超声波探伤作业指导书

超声波探伤作业指导书（精选6篇）

篇1：超声波探伤作业指导书

目 录

1.范围

2.引用标准

3.检验人员的职责与要求 4.检验设备 校准与复核 6.检测工艺 7.检验程序 8.标识与报告 9.职业健康安全措施 10.环境保护措施

超声波作业指导书 新公司金属室

超声波检验作业指导书

1.范围

本作业指导书规定了超声波探伤的一般程序，及探伤过程中的技术要点、安全措施以及环境保护，以规范超声波探伤的检验工作。

本作业指导书适用于Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪进行的无损探伤。

本作业指导书适用于金属材料制锅炉压力容器和压力管道的原材料、零部件以及焊缝的超声检测。

2.•引用标准

劳部锅[1993]441号 锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则 GB11345-89 钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果的分级。GB11259-89 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法 GB/T15830-95钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 5777-96 无缝钢管超声波探伤方法 GB／T 11343－89 接触式超声斜射探伤方法 GB/T2970-91 中厚钢板超声波探伤方法 GB6402－91 钢锻材超声纵波探伤方法 GB7734-87 复合钢板超声波探伤方法 JB4730-94 压力容器无损检测

JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件

JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 JB/T4009－1999 接触式超声纵波直射探伤方法 JB／T 8467－96 锻钢件超声波探伤方法

DL/T542-94 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)。DL/T5048-95 电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）。DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则

3.检验人员的职责与要求

超声波作业指导书 新公司金属室 从事超声波探伤的人员必须经过培训考核，持有有关部门颁发的资格证书。3.1具有初级超声波检验资格的人员在中、高级人员的指导下进行检验操作、记录检测数据、初评检测结果，但不得出具检验报告。初级检验人员应了解有关条例、规程、标准、技术规范的要求；熟悉超声波检测的原理和操作技术；正确调整和使用仪器；了解安全防护措施。

3.2中级超声波检验人员可以编制检测工艺、独立进行检测工作、评定检测结果、签发审核检测报告。中级检验人员应掌握有关条例、规程、标准、技术规范、无损检测的基本知识；掌握超声波检测的原理；具有熟练的操作技能；熟悉锅炉压力容器和金属材料以及产品制造工艺的一般知识；熟悉安全防护措施。

3.3高级超声波检验人员可以编制审核检测作业指导书和工艺卡、审核签发检测报告、仲裁初级和中级人员对检测结果的争议、指导初级和中级人员的工作。

3.4 检验人员应严格执行标准，实事求是，对检验结果负责。

4． 检验设备 4.1 超声波探伤仪

4.1.1 可以采用模拟或数字式Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪。

4.1.2 超声波探伤仪的性能指标应符合JB/T10061 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》的规定；超声波探伤仪的性能测试方法应符合JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》的规定。

4.1.3其工作频率至少为1－6MHz；数字式超声波探伤仪的采样频率在40MHz以上。4.2 探头

4.2.1探头性能必须按JB/T10062-1999 《超声探伤用探头性能测试方法》进行测试。

4.2.2单斜探头主声束垂直方向不应有明显的双峰，声束轴线水平偏离角不大于2°，单斜探头的晶片面积不应超过400mm2，单斜探头磨损后经测试其性能不能符合要求后应更换。

4.2.3探测具体的部件应按照相应的标准的要求选择探头。4.3仪器和探头的组合性能

4.3.1仪器和探头的组合性能应按JB/T9214-1999《 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》的规定进行测试。

4.3.2在所探焊件的最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于10dB。4.3.3仪器和探头的组合频率与公称频率误差不大于±10%。

超声波作业指导书 新公司金属室 4.3.4直探头的远场分辨力大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力大于或等于6dB。4.4 试块

4.4.1 标准试块CSK-IB的技术要求应满足JB/T10063-1999 《超声探伤用1号标准试块技术条件》的规定。

4.4.2对比试块应选用与被检工件材料相同或声学性能相近的材料制成，试块的外形尺寸应代表被检工件的特征。

4.4.3探测具体的部件，应采用相应标准规定的试块。4.5耦合剂

耦合剂应有良好的润湿性能和透声性能，对工件无腐蚀，对人体无害，容易清洗。

5．校准与复核

校准应在标准试块和对比试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关）都应在“关”的位置或处于最低水平。

5.1仪器校准

在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。

5.2探头校准

5.2.1在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准，测定方法按JB/T10062的规定进行。

5.2.2斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。

5.2.3直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。

5.3组合系统的校核

5.3.1每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下述情况应进行重新核查： a.校准后的探头、耦合剂和仪器旋钮发生改变时； b.开路电压波动或怀疑灵敏度有变化时； c.连续工作4小时以上时； d.工作结束时。5.3.2时基调节复核

超声波作业指导书 新公司金属室 当发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原读数的10% 或满刻度的5% 时，应重新调整扫描比例，前次校验后已经检验的管件要重新检验。

5.3.3距离-波幅曲线的复核

复核时，校验应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次所有的检测结果进行复检，如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。

6．检测工艺

对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。

7．检验程序 7.1检验流程

工件准备--表面检查、委托检验--接受委托、指定检验员-了解焊接情况—确定检测工艺卡—选定探伤方法、仪器、探头、试块—校准仪器和探头--制作距离波幅曲线--调整探伤灵敏度—校准与复核--涂布耦合剂--粗探伤--标示缺陷位置--精探伤--评定缺陷—复核--记录--报告--审核--存档。

对于不合格焊缝的重新探伤，仍然遵从此程序的要求。7.2委托

委托单位委托前应提供检测部件的编号、分布图以及必要的安全设施与条件，检测部位应清除掉油漆、氧化层、飞溅等，露出金属光泽，必要时还应把焊缝余高打磨掉。委托单位按照有关标准要求的检验比例委托检验。需要热处理的部件应在热处理后进行委托。

检验部门应了解工件的名称、材质、形状、规格、使用标准、以及安全作业环境等，确认可以实施检验后，方可受理委托。

7.3检验前的准备

7.3.1根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定探伤标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。

7.3.2 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。7.3.3制作距离—波幅曲线及综合补偿测定：

7.3.3.1 斜探头前沿距离、•Ｋ值的测定应在CSK-IB试块上进行，前沿距离、Ｋ值至少应测量三次，取其平均值。

超声波作业指导书 新公司金属室 7.3.3.2调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。

7.3.3.3 综合补偿测定按选定的标准进行。

7.3.4检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，•以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。

7.3.5对于焊缝的检测，斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头进行检查，以便确定是否有影响斜探头探伤结果的缺陷存在。检查方法按选定标准的要求，•此项检查仅作记录，不属于对母材的验收检查。

7.3.6对于焊缝的检测，为了便于对缺陷的判定，可以对焊缝两侧的母材进行厚度测量，并作好记录。

7.4检验

7.4.1按照选定标准的规定确定探伤灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。7.4.2 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%，探头移动速度不应大于150mm/S。

7.4.3 可以采用锯齿型扫查、斜平行扫查和平行扫查，以检测不通走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，•在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用斜平行扫查和平行扫查。

7.4.4 初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上做出标记；待整个部件初探结束后再对所标记反射波进行复探。

7.4.5 复探扫查可用平行扫查、旋转扫查、摆动扫查、前后扫查等方式找到反射波最大值，读出深度并计算出反射波距探头前沿的水平距离。如确定该反射波为缺陷回波，则在母材上记录该缺陷深度、反射当量、指示长度等参数。

7.4.6 缺陷尺寸参数的测定：

应根据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△l。

7.4.6.1缺陷当量值Φ，用当量平底孔直径标示，可采用公式计算、试块对比、或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。

7.4.6.2缺陷指示长度△l的测定：

a.反射波高只有一个高点时，用半波高度法测长。

b.反射波高有多个高点、缺陷端部反射波幅位于定量线上及Ⅱ区时，用端点峰值法测超声波作业指导书 新公司金属室 量缺陷长度。即以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离确定为缺陷的指示长度。

c.当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，若有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。

d.对于管道焊缝，当确认为根部未焊透时，应采用K1探头，在特定的试块上进行对比测定,以确定其指示长度。

7.4.7缺陷评定

7.4.7.1应根据缺陷的反射当量和特征、缺陷位置、缺陷的指示长度结合生产工艺综合分析，来推断缺陷的性质。当怀疑有裂纹等存在而超声又无法准确判定时，可辅以其它检测方法。

7.4.7.2 检测结束后应对仪器扫描速度和探伤灵敏度进行复核，并执行5.3.2条和5.3.3条的规定。

7.4.7.3 根据缺陷情况依照选定的标准对缺陷进行分级。7.4.7.4 根据选定的验收规范评判检测结论。

7.4.7.5不合格焊口返修后应按本程序的要求进行委托和检验。8.标识与报告

8.1超标准缺陷应在母材相应位置注明深度、长度，并标明“返修”字样，有需要可加其它文字说明，以便磨除缺陷。检测人员应出具“探伤缺陷返修单”，说明返修部件的编号、返修缺陷的数量及每个缺陷的位置与尺寸等。

8.2 检查结束后，按缺陷分布情况画草图如实记录其深度、当量、长度、性质等，并签发检测报告。记录与报告中缺陷位置的标注，应在产品上打上测量基准点和测量方向的标识或制定详细的说明。报告显示合格的产品，可以进行下一道工序的施工。

8.3检测合格的部件，如有要求，应在工件上作永久和半永久性标识。8.4 报告

8.4.1 返修合格的焊口应在报告中注明“返修合格”。

8.4.2 检验报告的填写、审核、签发按《金属检验与试验报告签发审核制度》和《金属检验与试验报告标识管理办法》的规定执行。

8.4.3检验记录与报告及检测工艺卡等资料的管理按《金属检验与试验档案资料管理制度》的要求进行，保存期不少于7年。

9．职业健康安全措施

9.1 进入施工现场必须正确戴安全帽。

超声波作业指导书 新公司金属室 9.2施工作业人员必须穿软底绝缘鞋，着装应轻便灵活。9.3高处作业必须扎安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处。

9.4雨天禁止室外作业，对焊口进行探伤检验时，搭设的脚手架必须牢固且有护栏。9.5下雪天禁止室外作业，雪后应立即清除工作区内的脚手架、跳板和走道上的霜雪。

9.6在进行无损探伤时，必须用绳子把仪器固定在牢固可靠处，防止仪器坠落。9.7在高处作业传递物品时严禁抛掷，以防止物品坠落伤人。

9.8夜间作业应有充足的照明。照明不足时应增设照明灯具，否则应停止作业。9.9仪器充电时，应注意识别电源电压的等级，以免损坏仪器。仪器连续充电不得超过12小时。

9.10在给检验设备接电源时应两人进行，一人操作一人监护，严禁将电源线直接挂在闸刀上。

9.11在对工件进行检验时，应注意被检工件以及周围工件是否稳固，防止滚动、滑落、倾斜。

9.12被检焊口附近有正在热处理的焊口时，应防止触电、烫伤。被检焊口温度过高不得进行超声波检验。

9.13狭窄环境工作前应先观察环境，防止扎伤、碰伤。

9.14发现工作场所有不安全因素应及时处理或报告，不安全因素消除后再进行工作。9.15遵守施工现场的有关规定。

10.环境保护措施

10.1超声检验的过程中应注意保护环境和设备，预防二次污染。10.2应尽量采用无腐蚀、易清洗的耦合剂。10.3超声检测结束后，应擦拭掉检测表面的耦合剂。10.4使用后的破布、砂纸应放在制定的垃圾堆放处。

10.5施工现场车辆较多、扬尘大，应洒水降尘，确保施工人员的身体健康。

超声波作业指导书 新公司金属室

篇2：超声波探伤作业指导书

本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内径小于80％的纵向焊缝。2 引用标准

JB4730-94《压力容器无损检测》

GBll345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 3 试验项目及质量要求

3.1 试验项目：内部缺陷超声波探伤。3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级

根据质量要求检验等级分A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工种2的材质、结构、焊接方法，使用条件及承受荷载的不同，合理的选用检验级别。检验等级应按产品的技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级 表3.2.2 焊缝质量等级

一级

评定等级 检验等级 探伤比例

II B级 100%

二级 III B级 20% 内部缺陷 超声波探伤

3.2.3 探伤比例的计数方法

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：①对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；②对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于l条焊缝。3.2.4 检验区域的选择

3.2.4.1 超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。

3.2.4.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区哉，这区域最小10mm，最大20m。3.2.4.3 接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。a、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk，(其中，δ为板厚，k为探头值)；b、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于1.5δk。

3.2.4.4 去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。3.2.5 检验频率

检验频率f一般在2-5MHZ的范围内选择，推荐选用2—2.5MHZ区称频率检验，特殊情况下，可选用低于2MHZ区或高于2.5MHZ的检验频率，但必须保证系统灵敏度的要求。3.2.6 检验等级，探伤面及使用k值(折射角)见表3.2.6 表3.2.6

板厚mm 探伤面 A 单面单 侧

B

C

探伤法

使用折射角或k值

直射法及一 次性反射法 直射法

70°(k2.5、k2.o)70°或60°(k2.5、k2.o、k1.5)45°或60°;45°和60°，≤25 >25—50

单面双侧或 双面单侧

45°和70°并用(k1.o或k1.5，>50—100 >100 ／

(k1.o和k1..5，k1．0和k2．O并用)

／

双面双侧

45°和60°并用(k1．0和k1．5或k2．O)仪器、试块、耦合剂、探头

4.1 仪器CTS-2000笔记本式数据超声波探伤仪 4.2 试块 CSK-IA 试块 CSK-ⅡA 试块 4.3 耦合剂

应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。4.4 探头：斜探头、直探头 5 仪器的调整的校验 5.1 基线扫描的调节

荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离ι，深度h或声程S。

5.1.1 探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工作厚度和选用的探头角度来确定，最大检验范围应调到时基线满刻度的2／3以上。

5.1.2 探伤面曲率半径R大于W2／4时，可在平面对比试块上或探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。5.1.3 探伤面曲面半径R小于等于W2／4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，按GBll345-89第6.2.3条在对比试块上作时基线扫描调节。

5.2 距离一波幅(DAC)曲线的绘制

5.2.1 距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见表5.2.1 表中DAC是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区)距离——波幅曲线的灵敏度 表5.2.1

级别 板厚mm DAC 判废线 定量线 评定线

DAC-4dB DAC-12dB DAC-18dB

DAC+2dB DAC-8dB DAC-14dB

DAC DAC-6dB DAC-12dB

A

B

C

8—46 >46-120 >46-120

5.2.2 探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。

5.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2／4时，距离一波幅曲线的绘制应在曲线面对比试块上进行。

5.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行传输损失修整，在1跨距声程内最大传输损差在2dB以内可不进行修整。

5.2.5 距离一波幅曲线可绘制在坐标纸上，也可直接绘制在荧光屏刻板上。5.3 仪器调整的校验

5.3.1 每次检验前应在对比试块上，对时基线扫描比例和距离一波幅曲线<灵敏度>进行调整或校验。校验点不少于两点。5.3.2 在检验过程中每4h之内检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。

5.3.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10％或满刻度5％(两者取较小值)，则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺点，位置参数应重新测定，并予以更正。

5.3.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离一波幅曲线降低20％或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。6 初始检验 6.1 一般要求

6.1.1 超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足GBll345-89第8.1.3条的要求后方可进行。

6.1.2 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。

6.1.3 探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。

6.1.4 扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。

6.1.5 对波幅超过评定线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及6.1.2条了解焊缝情况，判断其是否为缺陷。判断缺陷的部位在焊缝表面作出标记。6.2平板对接焊缝的检验

6.2.1 为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。

6.2.2 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。B级检验时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°～20°斜平行扫查。C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两方向的平行扫查，焊缝母材厚度超过lOOmm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单位两个方向平行扫查，亦可用两个45°探头作串列式平行扫查。对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线45°的斜想向扫查。

6.2.3 为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。6.3 曲面工作对接焊缝的检验

6.3.1 探伤面为曲面时，按规定选用对比试块，并采用6.2条的方法进行检验。C级检验时，受工件几何形状限制，横向缺陷探测无法实施时，应在检验记录中予以注明。

6.3.2 环缝检验时，对比试块的曲率半径为探伤面曲率0.9-1.5倍的对比试块，均可采用，对比试块的采用。探测横向缺陷时按6.3.3条的方法进行。

6.3.3 纵缝检验时，对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10％。

6.3.3.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝厚度；条件允许时，声束在曲底面的入射角度不应超过70°。

6.3.3.2 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和折射点角或K值的变化，并用曲面试块作实际测定。

6.3.3.3 当R大于W2／4采用平面对比试块调节仪器，检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。6.4 其它结构焊缝的检验

尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法。在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷。7 规定检验 7.1 一般要求

7.1.1 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。

7.1.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。表7.1.2mm

检验等级

A

灵敏度 评定灵敏度 定量灵敏度 判废灵敏度

7.2 最大反射波幅的测定

7.2.1 对判定的缺陷的部位，采取6.2.3条的探头扫查方式，增加探伤面、改变探头折射角度进行探测，测出最大反射波幅并与距离一波幅曲线作比较，确定波幅所在区域，波幅测定的允许误差为2dB。

Φ3 Φ4 Φ6

Φ2 Φ3 Φ6

Φ2 Φ3 Φ4

B

C

7.1.3 探伤灵敏度应调节到评定灵敏度，见表7.1.2直探头检验等级评定。7.2.2 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL±——dB 7.3 位置参数的测定

7.3.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数。

a、纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置。以检验区段编号为标证基准点(即原点)建立坐标。坐标正方向距离上表示缺陷到原点的距离。

b、深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm)，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。

篇3：锅炉小径管焊缝超声波探伤

关键词：锅炉小径管,焊缝,超声波检测,T91钢材料

实施锅炉小径管焊缝探伤操作通常是运用射线照相措施进行的, 但是该操作措施存在较为明显的局限性, 在探伤过程中容易检漏未熔合性裂纹和部分危险性较强的缺陷。除此之外, 部分小径管缺陷部位不易察觉, 导致探伤检测工作难度增大, 而且一些裂缝不能获得合理的监控。然而, 随着我国科学技术的发展, 逐渐推行使用超声波小径管探伤技术, 可以快速解决小径管在焊缝时容易出现的问题。因此, 本文对超声波探伤操作方法在锅炉小径管裂纹等问题上的运用进行了分析, 并为今后的探伤工作提供有效的经验和技术。

1 制作DAC曲线

如果管子宽度<6 mm, 在指定试块中, 可用深度约为5 mm、直径为1 mm的管道通孔对其进行调节, 让其最大反射波线高度可满足整个荧屏, 并以85%作为标准波高, 然后通过绘画直线作为直射波实验工作。当信息显示增加到4 d B后, 再描绘另外一条直线作为再次实验操作。如果管子宽度>6 mm, 应选用标准方法制造直径为1 mm的管道通孔的曲线。

2 试块和仪器

本次研究选取EPOCH4型号的超声探伤装置, 该装置探头数据为B=71.6 b、K=3, 设备频率是5 MHz, 前端数值显示为5 mm。采用该装置前期要把设备底部按照管子的弯度概率将其磨合成弧度相当的触碰面。然后运用型号为DL-1的焊缝探伤装置指定试块材料实施调节扫描工作, 并有效运用荧屏屏幕, 采用为管子宽度的两次波度进行探伤, 使管子宽度完全占据整个画面, 并通过屏幕对速度进行调节。

3 试验

试验操作期间, 应先把焊缝两边完全磨平, 使其表面完全光滑, 然后采用型号为CG-9的耦合物质, 在打磨面作为一般补偿0~4 d B。进行一次探伤实验的过程中, 其散射数量和曲折概率应按照探伤管子的型号而定, 在指定试块中进行试验时, 通常显示为3 d B。探伤灵敏概率也由DAC曲线逐渐上涨到10 d B。但因大部分超声探头外部使用的是金属材质, 而且其形状为尖锐的棱角, 因此, 在进行试验操作前期, 应把超声波前端探头部位的金属材质中棱角较为尖锐的部位用砂布打磨为圆形形状, 防止其因形状尖锐而影响试验结果, 并且可能导致操作人员的手指受损。

对小径管焊缝进行超声检验操作期间, 因为采用超声波进行探伤, 所以, 探头装置存在较大的折射角, 并且表面容易形成波状。因此, 在扫查期间, 可以将手指摆放在探头装置前端, 阻断表面波对外传送。

运用一次波进行探伤期间, 所产生的反射波可将其作为一次性波点;在使用二次探伤时, 如果出现的反射波点与一次形成的反射波点相同, 可视为小径管焊缝内部存在的缺陷, 此时应对波型进行区分, 分别为根部变型、表面波变形和扩散声中引发的高度反射波。此时可将手指沾油, 然后轻轻拍打在与焊缝平行的水平位置, 如果反射波位置在一次波中最大标记中水平位置的另外一边, 可将其视为小径管出现根部裂缝。最后, 对出现的可疑信号进行分析, 避免在进行探伤操作期间出现检漏、误判的现象, 根部裂缝出现的深度可采用指定试块实施检验、检测。

经试验得出, 较多小径管中的管壁比较薄弱, 如果在一次波声束之后引发的束声在后面不断扩散并根据底部不断反射到焊缝面, 然后在余高部位出现反射波, 而此次波点刚好位于一次、二次波之间时, 常因操作人员经验不足或操作失误误判为上端缺陷或中端缺陷。因此, 在判断时可根据探头的水平定位、探头位置或是焊缝余高对其实施识别操作, 在检查小径管焊缝余高探头的过程中, 由于反射点在一次、二次波之间, 因此可能会存在误判现象。

4 T91小径管焊缝超声波探伤操作

由于T91材料包含钢合金元素, 且该元素含量约为15%以上, 所以偏向淬硬的概率较大。在进行焊接期间, 外部金属材质由高温逐渐冷却后, 容易形成淬硬较强的马氏物质, 并在拘束力度和氢元素的作用下, 导致冰裂缝出现。同时, 由于金属熔解后具备较高温度和黏液流动性较差的特点, 因此, 在数值较低期间对其进行焊接操作容易出现未焊透、未熔合等裂缝问题。而T91钢材料需要在数值较高的装置中使用, 并能保证该设备具备较强的应力和可承受较高温度的能力, 如果出现缺陷性危害会对操作人员的生命安全造成威胁。采用超声波对小径管裂缝进行探伤不仅可以降低对人的危害性, 还能提高缺陷检测效率, 尤其是对没有焊透、有焊缝等缺陷进行的检验, 并且探伤概率较高。

在T91作为试块材料期间, 相同的探头材质应选用常规T91钢材质与合金钢材质, 并根据声波折射理论分析, 详见图1.

式 (1) 中:α——探头的折射方向;

csT91——T91钢材料为中横波声速度;

β普——常规合金钢材料中折射角度;

βT91——T91钢材料中折射角度;

cs普——普通合金钢材料中横波声速度;

c L——探头斜锲透声材质的纵向波声速度。

如果在常规试板中严格按照指定深度比列进行调节, 然后采用相同探头对深度进行探测, 以及采用相同的h反射体时, 这两项材料中声波出现的时间为:

如果在锅炉小径管中采用超声波探伤装置对其深度进行检测扫描, 横向深度为h时, 现实中声波传播速度可写为:

则按照常规速度对声速进行调节, 水平间距l为:

式 (2) ~ (6) 中:t普——常规钢材料中声波反射出现的时间;

t T91——T91钢材料中声波反射时间。

5 结束语

综上所述, 在锅炉小径管焊缝探伤操作过程中采用超声波进行检测, 方法较为简便, 并且不受位置、场地限制, 还具备检测技术精准、工作效率较高等优势。因此, 超声波检测技术在小径管焊缝探伤过程中获得了广泛运用。

参考文献

[1]张塞.小径管焊缝超声波探伤方法在锅炉省煤器改造中的应用[J].华章:初中读写, 2007 (09) :120-155.

篇4：超声波探伤检测研究

关键词：超声波探伤 检测技术原理 优点与缺点 未来发展

中图分类号：TP274.5；TP368.12 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2014）24-0000-00

1 超声波探伤检测的原理

在超声波探伤没有出现之前，金属探伤工作一直是靠表面观察、有经验的人员的观察和听声音等方法，后来出现了着色探伤和磁粉探伤这两种方法，有效的对金属内部的气泡与缺陷、裂纹等进行了揭示。但是相比起超声波探伤这一方法来说，前两种方法不但过程复杂，而且花费大，而且还存在着不准确，无法发现隐藏在工件内部的缺陷和裂纹的问题。这些问题在超声波探伤这一方法出现之后都得到了完美的解决。超声波探伤方法凭借其对工件的无损性，简单易行性，可靠性和可反复检测，一次购买长期使用的多种优点而被多大用户所称赞和喜爱。那么超声波探伤的工作原理到底是怎么样的呢？它是如何超越了传统的经验观察和磁粉探伤、着色探伤等探伤方法而在它们中间脱颖而出，成为其中的姣姣者的呢？这首先要从超声波探伤的原理说起。

人们都知道蝙蝠是通过超声波来活动觅食的。蝙蝠的发声器官与人类不同，它能够发出一种频率比人耳能够听到的声音频段更高的声波，这种声波具有良好的方向性，和非常好的穿透能力，并具有传播距离远，能够在碰到障碍物后反弹回来的良好特性。还能够用于测距、测速、清洗、焊接、碎石、杀菌消毒等。蝙蝠正是靠了这一特殊的器官与功能在夜间飞行和觅食的，凭借着超声波的良好传播和反弹的特性，蝙蝠即使是在伸手不见五指的黑夜中也能对周围的环境了如指掌，并完美的掌握猎物的方位和运动状态并成功的进行猎食。科学家们在了解了超声波与蝙蝠的这一优秀的功能之后，就将之运用到了船上，用它来测量水深和海中或者空中的物体。但是后来科学家们又发现了超声波在金属和一些物质中良好的穿透性能，凭借这一功能和遇上障碍物后反射的特性，科学家才发明了后来的超声波探伤仪。其工作原理就是靠着超声波在金属中良好的穿透性和遇上障碍物后反射的这两大特性。首先因为超声波声束能集中在特定的方向上进行传播，在介质中沿直线传播，其次，超声波在介质中传播过程中，会发生衰减和散射，且在异种介质的界面上将产生反射、折射和波型转换。所以当我们用超声波来探伤时，一但在金属内部存在着气泡与裂纹，那么超声波在穿过金属介质到达气泡和裂纹后就会发生变化，然后再次遭遇金属介质后又会发生变化和反射，利用这些特性，探伤者就能够轻易的了解金属内部气泡的位置和大小，以及金属介质的厚度了。如图1所示。

图1 超声波探伤检测的原理

2 超声波探伤检测的优点与缺点

目前超声波探伤仪有许多种类，多个产品，但是几乎所有的产品的探头都是通过压电效应的工作原理来工作的。压电效应 是一种物理现象，指的是某些晶体材料在交变拉压应力的作用下，产生交变电场的效应。压电效应的另一个现象是当晶体材料在交变电场作用下，产生伸缩变形。而超声波探伤检测仪的探头正是用这种具有压电效应的晶体制造成的。这使得这种探头具有压电效应，当我们需要探伤时，接通电路，探伤系统发出高频电脉冲激励探头上的压电晶片时，就激发发生压电效应，制造出超声波。而当超声波遇上障碍物而反射回来时，探头上的晶片受到超声波的作用，又激发压电效应，将声能转换为电能，并由探伤系统中的处理后显示在显示屏上。目前超声波探伤仪有多种类型，横跨多个探伤领域，光探头就有直探头、斜探头、双晶探头等多个各类，目前最先进的是双晶探头，双晶探头有两块压电晶片，一块用于发射超声波，另一块用于接收超声波。根据入射角不同，又分为双晶纵波探头和双晶横波探头。不同于以往的直探头，现在的斜探头、双晶探头都有探测探测与探测面垂直或成一定角度的缺陷，如焊缝、汽轮机叶轮等的功能，大大的扩展了超声波探头能够探测的工件的各类和范围。

总结起来，目前超声波探伤检测仪所具有的优点有这样一些：较强的穿透能力、较高的的灵敏度，可发现大小只有0.1毫米左右的气泡和裂纹、准确性较高，可发现气泡和裂纹的方向、大小和形状、探伤方便、可当场显示检测结果、操作方便安全。但缺点也不少，主要有这么一些：对检测人员的经验和操作要求较高、无法检测形状不规则，小而薄的物件，也无法检测材质不均匀的工件、无法准确的揭示出缺陷的详细情况、探伤仪昂贵，探伤成本较高等等。

3 超声波探伤检测仪器未来的发展趋势

参考上文中揭示的目前超声波探伤检测仪所具有优点与缺点，结合现代科学技术的现状和未来的发展趋势，超声波探伤检测技术将会向着以下几个方面发展：①向高精度、高分辨率方向发展。②高温条件下的测量明显增多，在线检测、动态检测增多。③在若干领域向超声无损评价发展，使得超声检测内容有了新的内涵。如超声检测技术与断裂力学相结合，对重要构件进行剩余寿命评价；超声检测技术与材料科学相结合，对材料进行物理评价。④在无损检测方面向定量化、图像化方向发展，超声检测系统将进一步数字化、图像化、自动化、智能化。⑤现代信息处理技术如数值分析法、神经网络技术、模糊技术、遗传算法、虚拟仪器技术将广泛应用于超声检测技术领域。

参考文献

[1]郑君.基于嵌入式系统超声波探伤的研究[D].北京交通大学，2008年.

[2]韩辉.数字化超声波探伤仪关键技术的研究[D].沈阳理工大学，2008年.

收稿日期：2014-11-16

作者简介：严伟（1983—），男，江苏靖江人，本科，检定员，助工。

篇5：齿轮探伤作业指导书

2010-04-08 16:25:42| 分类： 默认分类|举报|字号 订阅

1．目的与适用范围

通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。

本程序适于（最大直径Φ1100 mm,最大厚度Φ300 mm,内孔直径≥Φ70 mm）齿轮的磁粉检测。

2．作业前的准备

2.1 人员：

从事齿轮磁粉检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。

2.2 机具及检测设备：

紫外辐照计、白光照度计、磁强计、特斯拉计、A型2#试片、梨形量杯、磁粉探伤机。2.3 材料：

水剂磁悬液的配制：磁粉：4－5克/升水，分散剂：0.2% 检查液重量，防锈剂：0.5% 检查液重量

油剂磁悬液的配制：磁粉：3－4克/升无味煤油 2.3 条件：

2.3.1齿轮示意图按被检件实际情况绘制完毕，检验工钢号标识完毕，探伤类别明确。2.4.2外观检查合格。

2.2.3现场按规定设立检验禁区。

2.2.4检测位置由质检员、督检验负责部门共同确定完毕 3．职责

3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测组。3.2无损检测组具有MT资格证书的磁粉检测的人员负责齿轮的检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好记录的整理、归档。

4．磁粉探伤工艺： 4.1工艺流程

齿轮上料

磁化机构推进

穿棒穿磁

工件旋转 喷洒磁悬液、磁化 缺陷观察

退磁

齿轮下料

出具检测报告

4.2 操作方法： 4.2.1工作前

①操作者必须熟知设备构造性能，并经过专业培训，取得专业证书，方可上机操作使用，非专业人员禁止上机使用。

②全面内外仔细检查设备各部有无动松缺陷，风动元器件有无漏泄，各种电器件有无松动缺损，各部紧固件有无松动等异常。活动磁头轨面加注润滑油。

③发现不良必须予以及时排除，严禁设备带病工作。4.2.2工作中

①合上墙头箱中电源空气开关，打开供风阀门，再打开面板上的电源开关，此时“电源”指示灯亮，磁悬液泵开始工作，2个照明灯亮。

②操纵按钮盒，将工件输送到位。

③操纵按钮站“点动”按钮按工艺要求进行灵敏度试验，一切良好方可按正常作业程序和探伤工艺要求后，进行探伤作业。

④磁悬液粒度、浓度，必须按工艺规范配制、添加，每次充磁时间不得大于8秒，以免发热烧毁有关元件。工件被检部位的油污及氧化皮、灰尘必须除尽。

4.2.3工作后：

①切断电源、风源，擦拭保养设备各部，清扫工作场地，做到清洁、紧固、润滑、安全。

②使用紫外辐照计、磁强计、特斯拉计、A型2#试片专业工具。以确定齿轮的裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

③根据相关标准规定，进行质量的分级，然后出具检测报告。5 质量标准

5.1抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于XXXX级。

5.3检验发现缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，返修后应按原规定方法进行检验。

5.4当抽样检验未发现需要返修的缺陷时，则该次抽样所代表的一批应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的缺陷时，除返修外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验；

5.4.1每出现一只不合格时应再检验两只的的同一批齿轮。5.4.2当这两只均合格时，应认为检验所代表的这一批齿轮合格。

5.4.3当这两只又出现不合格时，每只不合格再检验两只的的同一批齿轮。5.4.4当再次检验的齿轮均合格时，应认为检验所代表的这一批齿轮合格。5.4.5当再次检验又不合格时，应对所有同一批齿轮全部进行检验。

7.4.8对要求热处理的齿轮，热处理后应测量齿轮及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理齿轮总数的10%。安全措施

6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7 成品保护：

篇6：钢轨探伤作业指导书

1.目的与要求

目的：钢轨伤损检查。要求：钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。

2.适用范围

2.1 本作业指导书适用于时速160km/h及以下区段利用列车间隔进行的线路钢轨母材及焊缝探伤作业。

2.2 本作业指导书适用于天窗点外作业。3.引用标准

《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《上海铁路局钢轨伤损检查、监视、处理办法》、《上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法》。

4.工具材料

4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2000标准要求。无缝线路作业使用的通用探伤仪必须符合GB/T10061-1999要求。

4.2 钢轨探伤仪必须用反光漆（模）进行编号。4.3 防护用品: 4.3.1 上道作业人员必须按规定穿着黄色防护服，夜间必须穿着带有反光设施的防护服。

4.3.2 驻站联络员携带对讲机1台、“上海铁路局驻站联络控制表”1本、“上海铁路局安全防护驻站联络派遣单”1份。

4.3.3 现场防护员每人携带对讲机 1 台、手信号旗1副、口笛1只、“防护员工作手册”1本。

5.作业程序 5.1.点名预想

5.1.1 作业负责人在上道作业前集中人员列队点名，详细交待当天作业的各项内容和安全预想。预想要结合当天天气、作业内容、区段、环境等情况，并做好记录。

5.1.2 确定当天作业防护人员，对防护工作提出注意事项和具体要求。5.1.3 遇有降大雾、暴风雨（雪）、雷电密集、扬沙等恶劣天气时应取消当天上道作业计划。

5.1.4 作业负责人负责对上道仪器状态、防护用品、各类备品数量、探伤日记、现场伤损监控卡和伤损钢轨通知书进行检查，防止仪器带病上道和备品不足，影响探伤质量和信息记录、传递。

5.2 设置防护

5.2.2.1 每作业班组应设3-4名防护员（单线地段：驻站1人、前后防护2人、随机防护1人；复线地段：驻站1人、来车方向防护1人、随机防护1人），遇曲线等瞭望困难地段，长大区间、隧道通讯联系困难以及站内视线不良、噪音较大时，必须根据作业内容及现场实际情况，增派中间联络员。

5.2.2 驻站联络员必须提前40分钟到达车站行车室，经车站值班员在驻站联络派遣单上签认后，及时通知作业负责人和现场防护员。如作业地段在天窗范围内时，应同时将天窗点起讫时间通知作业负责人和现场防护员。

5.2.3 作业人员到达计划进网地点集中列队后，由现场防护员开展进网前安全防护布置并录音（非封闭线路区段为上道前），标准用语为：“我是防护员XXX，今天由我为大家防护，请大家服从我的安全防护指令，严格遵守“五条禁令” ① 提前进入栅栏网，谁进入谁待岗。②严肃栅栏开关门工班长负责制，否则，谁开门谁待岗。③上道前实行防护员布置制，未布置，谁上道谁待岗。④未经防护员“手比、眼看、口呼”确认上道，谁上道谁待岗。⑤未达到规定作业负责人的资格，谁干谁待岗。下面请工长（班长）XXX打开通道门。”

5.2.4现场远方防护员应根据当日作业计划，在天窗点时间到，并且由工班长打开栅栏门后，在和驻站联络员保持联系的前提下，提前到达前后防护规定距离，并通知作业负责人。

5.2.5 驻站联络员、现场防护员在单人前往车站行车室或防护位置，必须在路肩或路旁行走, 禁止上道。

5.3 人机转移

5.3.1 驻站联络员未到岗，现场防护员未到位，作业人员和探伤小车(仪器)禁止上道。

5.3.2 从驻地前往车站或由车站前往区间作业地点时，作业人员和探伤小车应在路肩或站台上行走（推行），遇障碍必须上道推行时，随车防护员应显示停车手信号，并注意了望，随机人员不得少于2人。

5.3.3 作业人员在转移过程中必须加强防护，人员不得过于分散，前后最大距离应保持在50m以内，禁止作业人员盲目上道，避车时必须面向列车，防止车上抛扔物品、绳索、蓬布等脱落伤人。

5.4 作业准备

5.4.1 作业人员进网后，必须站在路肩等安全地带，等待天窗或点外作业命令下达，由工地防护员执行“手比、眼看、口呼”制度，作业负责人在确认工地防护员准许上道口令后方可指挥作业人员上道。其他作业人员应加强互控监督，对未执行上述要求时可拒绝上道，并当面指出。到达作业现场，作业负责人必须与驻站联络员、现场防护员进行联络、确认各防护员到位、通讯设备完好。

5.4.2 执机人员对仪器现场灵敏度进行调试，并做好记录。5.5 上道作业安全防护及避车 5.5.1 作业中防护

5.5.1.1 驻站联络员必须加强与车站值班员联系，全面了解掌握列车运行情况，及时将每趟列车车次、来车方向等告知现场防护员。

5.5.1.2 现场防护员选择瞭望良好地点，接到驻站联络员通知或发现来车时及时通知检查人员停止检查或下道避车。再次上道时，由工地防护员执行“手比、眼看、口呼”制度，作业负责人在确认工地防护员准许上道口令后方可指挥作业人员上道。

5.5.1.3 随机防护员随机移动，必须每3分钟与驻站联络员、前后防护员联系一次。当联络中断时，作业负责人应立即停止作业，组织将人员及探伤仪器撤至限界以外。

5.5.1.4 驻站联络员和现场防护员必须严格执行密码反馈制度，做好记录。5.5.1.5 作业中推机行走复线地段必须面迎来车方向进行，严禁反方向进行。

5.5.1.6 作业遇恶劣天严禁衣帽遮耳，任何时候严禁撑伞作业。

5.5.1.7 站场作业特别要注意调车及溜放车辆的防护、道岔区作业要防止道岔夹手脚和仪器。5.5.2 作业中避车

5.5.2.1 区间本线来车按下列距离下道：

5.5.2.1.1 Vmax≤60 km/h时，不小于500 m；

5.5.2.1.2 60 km/h＜Vmax≤120 km/h时，不小于800 m； 5.5.2.1.3 120 km/h＜Vmax≤160 km/h时，不小于1400 m。5.5.2.2 区间邻线（线间距小于6.5m）来车下道规定： 5.5.2.2.1 本线不封锁时

⑴邻线速度Vmax≤60 km/h时，本线可不下道； ⑵60 km/h＜邻线速度Vmax≤120 km/h时，来车可不下道，但本线必须停止作业；

⑶邻线速度Vmax＞120 km/h时，下道距离不小于1400 m； ⑷瞭望条件不良、邻线来车时本线必须下道。5.5.2.2.2 本线封锁时

⑴邻线速度Vmax≤120 km/h时，本线可不下道；

⑵120 km/h＜邻线速度Vmax≤160 km/h时，本线可不下道，但本线必须停止作业；

5.5.2.3 三线及多线（线间距小于6.5m）来车下道规定

5.5.2.3.1 在两侧线路的一线作业，本线来车时，应避让到本线外侧路肩上；邻线（中间线路）来车时，应根据不同列车，按5.5.2.1和5.5.2.2规定避车。

5.5.2.3.2 中间线路作业，本线来车时，应避让到列车密度较小的邻线侧路肩上；一侧邻线来车时，避车时应避让到另一条无列车的线路路肩上；两条邻线同时来车时，应由现场防护员或作业负责人通知统一避让到同一侧线路路肩上。

5.5.2.4 下道避车距钢轨头部外侧距离： 5.5.2.4.1 Vmax≤120km/h时，不小于2m；

5.5.2.4.2 120km/h＜Vmax≤160 km/h时，不小于2.5 m； 5.5.2.5 站内下道避车

在站内其他线路作业，本线来车下道避车距离不小于500m，邻线来车时，与正线相邻的站线按10.2.2和10.2.4相关条款执行，其他站线可不下道，但必须停止作业，列车进路不明时必须下道避车。

5.5.2.6 动车组列车开来前10min的“红线”管理时段，禁止在本线侧隔离网内行走及避车。

5.5.2.7 在电气化区段作业时，作业人员所携带的物件、工具等与接触网设备带电部分必须保持2m以上安全距离，禁止在接触网支柱等危险设施、设备及区域停留休息。

5.5.2.8 在桥面上和隧道内作业必须加强防护，来车时所有作业人员必须在规定的距离内撤至避车台（洞）避车。避车台（洞）的安全距离不满足规定时，应提前撤出桥梁或隧道按规定避车。

5.5.2.9 避车时探伤小车（仪器）必须在路肩或限界以外的安全地点放置稳妥，禁止放在道床边坡上或两线间、邻线上。

5.5.2.10作业遭遇雷雨时，作业人员必须停止作业，迅速到安全处所躲避，严禁在大树下、电杆旁和涵洞内躲避。

5.6 探伤作业 5.6.1 一般要求

5.6.1.1 调节好各探头水量，检查探头保护膜，保证探头和轨面耦合良好。5.6.1.2 保持规定的探测速度，做到接头站，小腰慢，大腰均匀，每公里检查时间无缝线路不小于25分钟，普通线路不小于30分钟。

5.6.1.3 每探伤1公里调换执机人员，双机作业两机间距不大于50米。5.6.2 普通钢轨接头探伤作业

5.6.2.1 探测时必须做到站停看波，并执行“三看”的探测要领：一看波形显示：遇有异常波形和螺孔波显示不良时调整灵敏度进行复探确认；二看探头位置：看探头相对于轨端和螺孔的位置，以保证螺孔裂纹的探测，对探头偏移轨面中心的要及时调整；三看接头状态：遇轨面不良以及吊空、塌碴、大轨缝等应用仪器手工结合检查，必要时用0°和小角度进行复检。

5.6.2.2 使用GT-

2、JGT-10仪器探伤时可使用A显、B显等相关功能以提高钢轨螺孔裂纹的检出率。

5.6.2.3 注意距轨端1米左右范围内核伤的检测。5.6.2.4 薄弱接头的检测要求：

5.6.2.4.1 异型接头的探测，应及时调整仪器探测声程和波形分析以防漏检。胶合接头探测时发现可疑波形可用和0°或小角度校验进行综合判伤。

5.6.2.4.2 绝缘、高低、打塌接头探测时应加大水量，确保耦合良好，同时可用0°或小角度进行探测，必要时用仪器掉向复查。

5.6.2.4.3 擦伤、掉块接头影响37°探测，应用0°和小角度进行探测，必要时应拆检确认。如现场无法拆检时，必须书面通知线路工区拆检确认。

5.6.2.4.4 灰坑，水鹤处要注意变形螺孔和裂纹的鉴别，必要时可用手工拆检确认。

5.6.2.4.5 复线地段应加强对迎端轨一孔裂纹的探测，短尺轨和工区钻眼的非标准轨螺孔应做为探测重点，若发现有气割螺孔或钢轨应立即通知线路工区予以更换。

5.6.3 钢轨焊接接头探伤作业 5.6.3.1 常规探伤

5.6.3.1.1 探伤时必须站停看波，钻眼加固螺孔为探测重点。

5.6.3.1.2 探测中应加强对轨底热影响区裂纹和工厂焊钳口部位的探测，发现轨底回波应进行定位或校对以防漏检和误判。

5.6.3.2 全断面探伤

5.6.3.2.1 无缝线路对铝热焊、现场气压焊焊缝的全断面探伤(包括轨头、轨腰、轨底及焊缝两侧各50mm范围)应按规定周期进行；线上焊接的接头，应进行探伤复核；线路外焊接的接头，严格执行“先探伤、后上道，有伤不上道”的规定，对更换上去的焊接接头应进行全断面跟踪探伤。

5.6.3.2.2 按工艺要求进行探测面除锈、打磨，拆除探测范围内的扣件。5.6.3.2.3 探伤时耦合剂充足，探头按规定在探测面进行扫查，轨脚边探测时，铝焊接头应保证三次波探测，以减少探测盲区。

5.6.3.2.4 轨底三角区必须使用双斜探头（或轨面串列式探头）进行探测，并保证探头移动距离足够，探头和轨腰夹角正确，同时要重视对轨底热影响区的探测。

5.6.3.2.5 必须重视直探头对焊缝的探测，灵敏度不可太高，以提高仪器发现焊缝粗晶等缺陷。5.6.3.2.6 对上次探测时发现的波形进行校对并记录，对新发现的波形采用眼看、手摸、尺量等方法排除假象波进行判伤。

5.6.3.2.7 对未判重伤的加固接头必须拆除急救器进行探测，做好记录，并根据伤损发展情况提出处理意见。

5.6.4 道岔部位探伤作业

5.6.4.1 进入道岔前，作业负责人应根据道岔类型及各部位状态提出探伤重点，特别是复式交分道岔的探测更应分清股别以防漏探。

5.6.4.2 道岔基本轨探伤要慢走细看听报警，区别各探头回波信号，曲基本轨要擦去油污，反向探测，并随时注意探头和轨面耦合情况。对提速道岔的翼轨面有光带部位进行手持70°探头检查、轨底部分在线路工区和电务的配合下用通用探伤仪按工艺进行检查。

5.6.4.3 尖轨轨面宽度大于50mm为探测范围。

5.6.4.4 探伤通过高锰钢整铸辙叉应手工检查。钢轨组合辙叉必须仪器和手工结合检查。道岔中的AT型尖轨、心轨和基本轨、翼轨刨切部位的轨面应按规定进行双70°探伤。仪器进行AT轨探伤时，道岔前后引轨接头用37°和0°探头提高灵敏度进行校对，其它周期使用小角度探头进行校对，轨腰螺孔需进行调整探头位置多次探测。

5.6.4.5 岔后引轨接头必须坚持“一好、二稳、三看、四校”的作业要领和双人复查制。

5.6.5 重点薄弱处所钢轨探伤作业 5.6.5.1 曲线钢轨探伤

5.6.4.1.1 探伤作业负责人应提前通知探伤区段所属线路工区在探伤当天停止曲线涂油。

5.6.5.1.2 探伤进入曲线时要调整探头在轨面上的位置，以保证探头位于轨面中间，并随时清除轨面和保护膜上的油污，保证探头和轨面耦合良好。

5.6.5.1.3 严重侧磨的曲线上股和夹钣卡损处，当发现可疑波形时要认真分析，擦除油污仔细检查，必要时进行校对确认，以防轨头下角和夹钣卡损处核伤漏检。

5.6.5.1.4 曲线上存在鱼鳞伤、剥落掉块时不准降低探伤灵敏度，鱼鳞伤、掉块回波干扰严重时应看波探伤，可疑波形要校对确认。

5.6.5.1.5 从曲线进入直线要清除仪器尼龙轮和保护膜上的油污，调整探头位置，必要时调整探伤灵敏度。

5.6.5.2 隧道内钢轨探伤

5.6.5.2.1 进隧道探伤时需配备相应的照明工具。5.6.5.2.2 探测时可适当提高增益，加大水量。

5.6.5.2.3 钢轨锈蚀严重时要加强手工检查，必要时测量轨腰、轨底锈蚀情况。

5.6.5.2.4 进出隧道时要放慢检查速度,以适应隧道内外的环境变化,防止伤损漏检.5.6.5.3 道口钢轨探伤

5.6.5.3.1 道口轨面不洁时要执行“一扫、二冲、三探伤”的作业要领。5.6.5.3.2 要重视37°和0°对轨底垫钣卡损的探测和判定，当怀疑有轨底横向裂纹和轨底磨耗超标时必须进行校对确认。必要时可通知线路工区拆检。

5.6.5.3.3 道口两端的短尺轨和道口内的接头均应以仪器手工结合检查。5.6.5.4 桥上钢轨探伤

5.6.5.4.1 上桥前要仔细检查小车机械部件，机具备品放置稳妥以防跌落。5.6.5.4.2 探伤时要加大水量，必要时校正出水口。

5.6.5.4.3 发现可疑波形无法确认的接头要通知工区进行拆检，对可疑波形要作成记录，并在钢轨上打上标记以便监控。

5.6.5.4.4 要加强对特大桥上温度调节器防爬孔的探伤，必要时进行校对和手工检查。

5.6.6 站专线及其它钢轨探伤作业 5.6.6.1 站专线探伤

5.6.6.1.1 探伤前要熟悉站场情况，明确站专线起止位置，必要时随机携带站场线路图。

5.6.6.1.2 随时清除轨面油污、泥沙，并进行灵敏度调试，根据轨型变化及时调整仪器探测声程。

5.6.6.1.3 轨面严重锈蚀仪器无法探测时可用手工检查代替，但必须做成记录。若遇到列车占道无法探测时需做成记录，并上报检查监控车间备案。

5.6.6.2 成段更换钢轨探伤

5.6.6.2.1 新轨探伤时要加大水量，根据探测重点，调整仪器各通道灵敏度，重点加强对轨端裂纹、螺孔裂纹、纵向裂纹、轨底划痕等早期制造缺陷的探测。

5.6.6.2.2 新轨上道后若连续两个探伤周期内发现同类型同炉号伤损轨，应及时通报上级有关部门采取措施，加强防范。

5.7 钢轨判伤标准及处理 5.7.1 判伤标准

5.7.1.1 钢轨伤损、道岔部位伤损标准按《铁路线路修理规则》（铁运[2006]146号）有关规定执行。

5.7.1.2 钢轨焊缝接头伤损判伤标准按《60kg/m钢轨焊缝超声波探伤工艺规程（暂行）》（工线函[2004]6号）规定执行。

5.7.2 钢轨轨底伤损判伤标准

5.7.2.1新轨上道后的第一次探伤发现轨底裂痕并经手工检查证实（承轨台上除外）后作成记录，在划痕处打上明显标记，加强监视。对曲线上股、桥梁、隧道内的轨底划痕应加急救器，待普查后，提出相应措施。

5.7.2.2 发现轨底裂纹（经外观判断不属于划痕者），判重伤。

5.7.2.3 焊接接头（包括热影响区）发现轨底裂纹（划痕）判重伤。5.7.2.4 轨底严重锈蚀轨按《铁路线路修理规则》（铁运[2006]146号）有关规定执行。

5.7.3 钢轨鱼鳞伤判伤标准

根据鱼鳞伤深度判定，当深度达到6—8mm为轻伤、8—10mm为轻伤有发展、10mm以上为重伤。

5.7.4 钢轨伤损判伤程序

5.7.4.1 核伤：采用波形分析，测量水平距离，目视轨头外观，适当调节仪器增盖等方法来确定伤损是否存在。随后用校对法确定核伤的位置及大小，校对后必须提供以下数据：核伤宽度、核伤高度、核伤离轨面距离、核伤离轨边距离和核伤离轨端（接头）距离。

5.7.4.2 螺孔裂纹，根据波形显示和探头位置结合0°、小角度探头鉴别变形孔、多孔等假信号。某些伤损可用A显、B显综合判伤，对怀疑是小角度伤损的可用小角度探头校验，必要时可通过拆检确认。

5.7.4.3 水平及斜裂纹：用A显、B显综合判伤，非接头部位可通过目视钢轨外观予以确认。判伤时要注意年炉号的干扰。必要时通知工区拆检确认。

5.7.4.4 纵向裂纹：通过调整探伤灵敏度，目视轨面情况，轨底轨腰锈蚀程度，检查仪器探头状态耦合情况，来确定伤损的存在。随后可用目视、校对方法进行判伤。常用的校对方法有0°校对和70°校对两种。

5.7.4.5 焊接接头伤损：通过手摸眼看区别凸陷和油层等假象波，通过测量区别台阶、焊碴、焊筋等假象波，各类伤损的判定参照相应的探伤工艺执行。

5.7.4.6 其它伤损：可通过波形分析，多探头互校，和手工检查方法予以确认。

5.7.5 伤损处理

5.7.5.1 发现钢轨伤损，应根据伤损程度分别用油漆标上轻伤（△）、轻伤有发展（△△）、重伤（△△△）符号，并在伤损处正确划上箭头便于处理，并填写《伤损监控卡》、《探伤工作日记》。

5.7.5.2 作业负责人填写“钢轨伤损通知书”应及时书面通知到养路工区，发现重伤应立即通知养路工区，同时电话报告检查监控车间，由车间上报段调度。

5.8 收工返回

5.8.1 作业完毕，作业负责人必须督促所有人员和检查小车（仪器），关闭电源、放掉余水。在对作业现场进行检查，确认无人员和作业工具遗留后，通知现场防护员和驻站联络员，宣布收工返回。

5.8.2 返程途中，应选择安全通道行走，人员不得过于分散，前后最大距离应保持在50m以内，并按9.1和9.2条进行防护、避车。驻站联络员应坚守岗位，及时通知来车信息。

5.8.3 在可靠的地方存放仪器，及时充电并保养。可以锁定的一律锁定，以防仪器被盗、受损。

5.9 撤除防护

5.9.1 收工返回人员全部到达安全区域后，作业负责人应及时通知驻站联络员撤除防护。

5.9.2 驻站联络员没有接到作业负责人撤除防护通知、现场防护员未确认所有作业人员已返回安全区域时，禁止撤离。

5.9.3 驻站联络员、现场防护员在返回时，必须在路肩或路旁行走, 禁止上道。

6.检查与考核

6.1 所有作业人员、机具全部到达安全区域或驻地后，作业负责人应对当天工作进行小结，预报次日工作安排，并及时向检查监控车间汇报当天安全、任务及伤损情况。

6.2 作业负责人组织进行对标，分析当日作业安全、质量情况；对作业中存在的安全、质量问题，查找原因，制定措施，落实责任。

7.回放作业一日标准化 7.1准备工作

7.1.1及时收集探伤数据，做好数据的准备工作，打开回放软件及回放数据文件。

7.1.2检查各通道颜色设置，根据仪器半月测试数据拼图、结合现场有接头则在接头处进行精确的拼孔确认，特别要注意70°探头回波图拼孔的准确性。

7.2.作业情况回放

7.2.1检查任务（探测里程、道岔数量）、周期完成情况及数据的完整性。7.2.2回放记录作业人员每公里探伤时间。7.2.3根据要求进行任意长度超速情况统计

7.2.4检查全天探伤灵敏度情况（如有接头则在接头处检查探伤灵敏度）对灵敏度异常调节前后进行原因确认，同时确认仪器有无故障。

7.3.作业全过程数据回放

7.3.1对现场放过疑似波形结合现场记录确认，并打上标记。7.3.2对现场各类接头进行确认。

7.3.3对成段鱼鳞伤地段打上鱼鳞伤起始和结束标记。7.3.4对回放发现的疑似伤损打上标记。

7.3.5对现场各类违标作业情况（标记情况、接头探伤速度、波形显示、耦合失检等）进行分析并做成记录。

7.4.回放工作结束

7.4.1对回放过程中回放人员所打的标记进行统计并做成记录。7.4.2对回放中发现的疑似伤损图形进行统计并记录。7.4.3对成段鱼鳞伤按有关要求进行统计并记录。

7.4.4做出本回放人员当天回放记录情况，报回放工区工长，所有数据存档保存。

7.4.5回放工区工长汇总全部回放记录，对违标作业机其它影响探伤质量的情况，对回放发现的疑似伤损数量处所，根据波形情况提出处理意见上报车间。