冲压件类新产品开发体系文件

冲压件类新产品开发体系文件（共6篇）

篇1：冲压件类新产品开发体系文件

冲压件类新产品开发体系文件

1.目的

为加强模具公司冲压件新产品开发流程的有效控制，缩短产品开发时间，提高工作效率，早期识别质量问题，防止不合格重复出现，做到持续改进，使策划过程标准化和程序化，特制定本办法。2.范围

本办法适用于模具公司冲压件类新产品开发的实现策划。3．工作阶段及阶段分工

·开发立项阶段——市场部、技术开发部 工艺质量部 ·产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）——技术开发部 ·工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）——技术开发部·生产工艺设计阶段——工艺质量部

·产品/过程确认阶段（小批量试制）——工艺质量部 ·批量生产阶段——生产部、汽模事业部 4.产品实现策划过程 4.1开发立项阶段

1、接收顾客产品研发意向 ·顾客开发意向由顾客提出 ·识别顾客的特殊要求

·自行开发的产品，应进行可行性研究。

2、进行报价/投标，对开发合同进行评审。·对拟开发的产品进行成本核算，确定销售价格 ·向顾客报价/投标

·自主开发的产品，应确定目标成本

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·对开发合同进行评审，研究制造可行性 ·可行性研究后，可与顾客签定开发合同。

3、签定产品研发合同，接收顾客技术资料

·顾客同意报价且可行性研究后，与顾客签订研发合同。·接收完善顾客技术资料

4、成立项目小组

·根据顾客要求及可行性研究，成立项目小组 ·输出项目小组名单

5、进行总体策划，编制质量计划

·依据开发意向及顾客要求及可行性研究编制质量计划。·质量计划是策划的纲领性文件，提出开发工作总要求。包括内容：

a)产品质量目标/技术要求

b)需执行的产品标准

c)产品实现的主要过程及要求

d)产品实现所需的主要文件 e)产品实现所需的人力资源 f)全部开发成本的预算

g)产品实现所需的记录

h)设备、工装、检具、工位器具等设施的初步策划

j)初步确定出厂检查项目、形式、小批量试制技术要求 k)明确开发过程中的特殊阶段及衡量准则 4.2 产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）

1．识别特殊特性

·特殊特性：影响安全/法规/配合/后续加工/重要功能等的产品及过程特性。

·根据质量计划、顾客要求、项目小组经验识别特殊特性。·特殊特性应包括产品及过程的特殊特性。·形成特殊特性明细表。

·项目小组对特殊特性识别过程进行评价，并形成记录。2．编制产品设计任务书

·依据顾客要求、质量计划、特殊特性编制。·是产品设计的依据及输入，内容包括： ·质量计划及顾客明确的相关要求； ·产品的技术要求、法律法规要求； ·所识别的特殊特性；

·工作要求：设计任务、设计方法、完成日期及节点、责任、接口要求； ·设计目标：质量/可靠性/耐久性/开发成本等； ·形成产品设计任务书 3．进行设计输入评审 ·对设计任务书进行评审，·进行D—FMEA ·依据产品设计任务书进行风险分析。

·D—FMEA应考虑相关的专业手册及以往开发经验。·分析对象应为进行设计/更改设计的所有零件/分总成/总成。·形成设计输入评审记录（包括D—FMEA）4.实施产品设计

·依据设计任务书、质量计划、D—FMEA进行设计。·设计输出资料包括：

a)各类图纸（二维、三维）及技术规范； b)产品品质基准书； c)验收准则；

d)材料规范；

e)客户企业相关标准（必要时）； ·D—FMEA分析结果，应在设计中体现。·特殊特性要在设计文件中标注。

·设计输出、设计方法应符合质量计划、设计任务的要求。5.进行产品设计评审

·对设计结果进行评审，寻找设计缺陷，以便改进。·评审内容：

a)是否满足输入要求； b)设计缺陷的存在； c)安全可靠性；

d)可制造性、可装配性、可维修性； e)性能/价格关系是否适宜； 6.产品设计的验证

·可通过三维模拟装配、1：1实型零件加工、简易模具等试制等方法对产品设计进行验证设计的正确性，使之满足用户的要求

通过CAE成形性分析验证产品冲压工艺性能否满足模具开发要求。·设计样件制造尽可能采用与批量生产相同供方、设备、加工过程。·依据验收准则对设计样件进行检验与试验，并判定。·将设计样件试验结果与输入比较。

·未满足输入要求，则应采取措施。

4.3工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）工装设计开发阶段的流程按现行的ISO体系文件执行。

4.4生产工艺设计阶段

4.4.1进行量具、工位器具、生产设备的策划

依据质量计划及验收准则进行生产设备、设施、工位器具、量具进行策划。

应包括：

·明确量具、生产设备的需求。

·对明确的通用量具及生产设备进行合理规划、校准。

·对明确的专用量具及生产设备进行设计、制造、验收、校准。保留校准记录/校准规程/专用量具图纸。将策划结果汇入量具台帐，·对策划结果形成明细表及相应评估记录。4.4.2 编制工艺设计任务书

·依据质量计划及各类产品设计文件编制工艺设计任务书。·工艺设计任务书的内容包括：

a)质量计划及设计文件中对工艺设计的要求；

b)工艺设计过程中的具体要求：设计任务、设计方法、期限、责任等； c)工艺设计目标： ◆生产节拍； ◆工时利用率； ◆材料利用率；

◆废品率/PPK/CPK的要求； ◆制造成本的要求。d)防错的设计要求。

4.4.3 对工艺设计任务书进行评审

·评审工艺设计任务书可行性、可理解性、可操作性等。·对不完善的地方进行修订，并保留记录。4.4.4 进行工艺方案设计

·依据工艺设计任务书进行工艺方案设计。·过程流程图的概念：

a)过程流程图是产品加工环节中所有物流的描述。b)过程流程图可采用多种方式；

c)过程流程图要明确每一制造过程的主要过程变量及质量特性，特别是特殊特性。

d)过程流程图要明确每一检验、搬运、贮存环节中的主要过程变量。

e)过程流程图是实施具体工艺设计的基础。·平面布置图的概念：

a)平面布置图是车间平面布置的书面描述。

平面布置图要包括：平面布置、SPC监测点、目视辅具应用点、不合格品暂存区等。

4.4.5 对特殊特性进行再次识别

·依据完成的过程流程图，对过程/产品特殊特性再次识别； ·依据再次识别的结果，完善原特殊特性明细表。4.4.6．进行P—FMEA ·依据工艺设计任务书、过程流程图、特殊特性明细表进行分析。·P—FMEA要考虑相关的专业手册。

·分析对象应为进行设计/更改设计的所有过程。·初次应用P—FMEA者，应对所有过程进行分析 ·保留P—FMEA记录。4.4.7．编制试生产控制计划

·依据设计任务书、过程流程图、P—FMEA、特殊特性明细表编制。·要考虑如下内容：

a)过程流程图中所有过程； b)过程流程图中所有识别的特性； c)特殊特性明细表中的特性； d)工艺设计任务书中相关内容； e)P—FMEA分析结果。·要包括所有的顾客要求。4.4.8 编制过程作业指导书

·过程指导书包括：工艺文件、检验文件、返工作业指导书、关键设备保养细则。

·依据试生产控制计划编制，并在此基础上拓展、完善。·工艺文件内容包括： a)基本信息；

b)工步描述；

c)产品质量特性及控制要求； d)过程特性及控制要求； e)异常情况反应计划； f)工装调整方法； g)必要时的工艺附图。

·过程流程图中所有加工工序均应有工艺文件。·检验文件内容包括：

a)检验的产品质量特性及技术要求； b)抽样频率； c)检具及检验方法； d)抽样后判定的接收准则； e)填写记录的要求；

·过程流程图中所有检验点均应有检验文件。

·针对重要工序及重要的质量特性编制返工作业指导书。·针对所识别的关键设备编制保养细则。4.4.9 编制过程批准准则

·过程批准准则：加工过程的合格标准。

·依据设计任务书、过程指导书、质量计划编制。·过程批准准则内容包括： a)对操作工的要求；

b)生产设备及工装刀具的要求； c)生产用原材料、半成品的要求； d)工艺文件及工艺纪律的要求； e)环境的要求； f)测量装置的要求；

·过程批准准则可针对工序类别制定。4.4.10 编制MSA分析计划 ·依据试生产控制计划编制。

·MSA分析计划内容包括： a)分析对象； b)分析内容； c)分析方法；

d)分析责任及日期要求； 4.4.11 编制PPK研究计划

·依据试生产控制计划、任务书、特殊特性明细表编制。

·PPK研究计划内容包括：

a)研究对象； b)研究方法；

c)研究责任及日期要求。4.4.12 编制包装规范

·依据产品设计文件、设计任务书、质量计划编制。

·包装规范内容包括：

a)包装材料要求； b)包装方法； 4.4.13 进行工艺设计评审

·针对P－FMEA、过程指导书、过程流程图、平面布置图、控制计划、包装规范、批准准则、MSA分析计划、PPK研究计划等文件进行评审。·评审内容：完整性、可操作性、可理解性、满足质量计划及工艺设计任务书的要求等。

·若评审发现缺陷，则应对原文件进行修订。·保留记录。

4.5 产品/过程确认阶段 4.5.1 进行小批试生产

·通过试生产，对设计过程进行确认。

·试生产的产品数量应符合顾客要求。

·试生产要完成的任务包括：

a)进行工艺验证； b)进行工装验证；

c)依PPK研究计划进行PPK研究； d)依MSA分析计划进行MSA；

e)依过程批准准则，对加工过程进行批准； f)评价包装效果；

g)针对设计/更改设计的工序，进行作业准备验证；

·对试生产过程进行评估，出具评审报告，包括：

a)生产能力的评估；

b)明确工艺文件、检验文件、控制计划需完善的地方； c)工装、刀具、验证结论；

d)关键设备的维护、保养的补充要求；

e)关键设备的完好率、计划外停机率的目标确定； 4.5.2 产品样件的生产

·样件取自试生产的产品。·样件的生产环境与批量生产相同。

·若顾客有多次提交工装样件的要求，则试生产需多次完成。

·依据试生产控制计划、检验文件、验收准则等文件，对样件进行检验/试验，出报告。提交客户确认。4.5.3 编制批量生产控制计划

依据试生产评价报告，对批生产控制计划进行完善。生产控制计划应注意明确以下内容： ·生产设备：加工工序所使用的设备。

·产品：加工工序/检验序所描述的产品质量特性名称。

·过程：与产品质量特性有因果关系的工艺因素（加工工序），或本过程中的重要变量（搬运、贮存序）·产品规范：产品质量特性的技术要求。

·过程公差：各类过程的技术要求。

·测量技术：产品质量特性/工艺参数的测量手段。

·容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。

·检验频次：：隔多长时间抽取一个检验样本容量。

·控制方法：控制过程及产品的具体方法

a)控制产品（质量特性）的方法；检验/控制图。b)控制过程（过程变量）的方法； ◆防错； ◆监视； ◆加工后评价； ◆过程质量审核；

·异常情况反应计划：产品不合格/过程不稳定采取纠正/纠正措施。·输入资料要完整：过程流程图、特殊特性明细表、设计任务书、D/P-FMEA报告、产品设计文件、质量计划、顾客要求等。·控制计划必须包括过程流程图中的所有物流描述。

·控制计划中的产品（质量特性）及过程（过程变量）要针对过程流程图中所识别的内容填写。

·控制计划中的控制方法，要考虑P-FMEA报告中的分析内容。·控制计划必须包括特殊特性明细表中所描述的所有特性。

·若质量计划、设计任务书、顾客要求中明确了具体的加工方法、设备及相应工序，则控制计划应进行描述。

·控制计划中的进货检验，要考虑所有原材料、外协件、外包加工。并要考虑产品设计输出的相关技术要求。

·控制计划中的最终检验，要符合产品设计、质量计划中描述的验收准则。·控制计划中要突出对特殊特性的控制。

·控制计划中要包括顾客的所有要求，可以全尺寸检验/试验的形式出现。

·要注意试生产与批量生产控制计划的区别：

4.5.4 完善工艺文件、检验文件

·依据现生产控制计划和试生产评价报告完善，·工艺文件及检验文件做局部调整，必要时要更新。

·完善后的工艺/检验文件定稿，指导大批量生产。4.5.5 进行产品批量生产批准

·向顾客提交工装样件/相关资料，进行产品批量生产批准。

·要符合顾客关于产品批准的提交资料/样品的要求。

·未获批准，要采取措施。4.5.6 进行产品/过程阶段确认

·依据顾客产品批准反馈、样件试验报告、试生产评价报告进行确认。

·与质量计划、产品/工艺设计任务书进行对比。

·不满足要求时，要更改原设计，并保留记录。4.5.7 对特殊阶段进行监测

·依据质量计划中的准则对质量计划中明确的特殊阶段进行评价。

·进行总结、归纳、汇总、提出差距及改进要求。

·监测结论要提交管理评审。4.6 批量生产阶段

4.6.1与顾客签订供货合同，进行批量生产。

由生产部按客户需求组织汽模事业部进行生产，生产过程控制按现行ISO体系文件执行。

说明：PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；

CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。…

技术开发部

2009.7.31

篇2：冲压件类新产品开发体系文件

1：营业执照副本（有年检标识的）；

2：组织机构代码证（有年检标识的）；

3：厂区地理位置图；（有企业位置和周边的环境）

4：厂区平面布置图（红线图以内的建筑物布置，要标识管网，排污口，污水处理站，变电站，空压站，锅炉房的位置）

5：守法证明；（区环保局出具；盖鲜章；）

6：环境影响评价报告；(包括建设项目概况、建设项目周围环境状况、对建设项目实施环境监测的建议，环境影响评价结论)（营业执照为1997年1月1日前区域不提供）

7：环境影响评价报告批复书；（第二年）（营业执照为1997年1月1日前不提供）8：环境验收三同时报告(同时设计、同时施工、同时投产使用)（营业执照为1997年1月1日前不提供）；

9：改扩建工程的环境影响评价报告；（1997年月1日后新建的）

10：改扩建工程的环境影响评价报告批复书；（1997年月1日后新建的）

11：改扩建工程的环境验收三同时报告（1997年月1日后新建的）

12：环境监测报告；（区/县环保局出具）

13：几个大品种的产品检测报告；

14：产品型式实验报告（报告中含符合国家甲醛等含量的证据）；

15：排污许可证；（县环保局出具）

16：危险废物转移许可证（先签署固废转移协议，区环保局申请、市环保局审批）（固体废弃物转移许可证）；

17：危险废弃物转移协议（收集固废处理企业资质）和转移联单；

18：组织机构图；

19：现有各部门职责和权限文件；

20：工艺流程图；

21：省，市，区环境保护局发往公司的各种文件和通告；

22：市级环境相关的法律法规文件和标准清单和版本号（最好有文件）；

篇3：冲压件类新产品开发体系文件

课程教学评价是指根据教学目标和任务,运用可行的评价技术和手段对课程的教学活动和效果进行测量、评定的过程。包括教师教学质量评价与学生学习成绩评价两个方面,通过评价过程的诊断、反馈、激励与调控作用,促使教师改进教学质量,提高学生的学习兴趣,使学生的综合素质和创新能力得到提升。互联网作为一种现代化教育技术,也势必被彻底、广泛地运用于课堂,尤其是将信息化技术与教学场景、教学内容深度融合应用,再结合大数据的技术实现手段,可以对传统课堂、教与学的行为分析等做创新型教育模式。

1传统教学行为评价存在的问题

信息化技术的发展已对学生学习行为与教师教学行为的分析起到了积极的作用,但是要做到科学分析,就需要将教学内容与教学过程无缝的信息化对接。目前高校的信息化手段只是实现了上课资料的上传下载等文档管理功能。因此在教学行为评价过程中,存在着以下两方面的主要问题。

1.1学生学习行为的分析手段不足

传统意义上,对计算机程序开发类课程而言,评价学生学习效果的做法很简单,就是阶段性的考试,比如某学生Java程序设计80分、Android开发基础70分等,但是对于学生或者企业来讲,这个分数都是没有价值的。即对于学生的评价,此评价值不能清楚地告知学生是否能胜任某公司的工作或具体任务。同时,也无法让企业准确地评价或知悉某学生是否能胜任公司需要招聘人选的职位能力。此外,这种做法往往有各种通过率指标要求,很难真实的反应学生学习技能的掌握程度或者教师教学的质量,对于企业来讲,仅仅依靠学生的一个成绩单,很难界定学生具备实践动手能力的程度,而更多实用型企业需要真正掌握技术、能干活的学生。

学生在实践教学课堂上做某个项目任务时,为了实现这个项目任务,传统的技术手段很难获知具体需要掌握哪些知识技能点才能够实现,如果有些知识技能点还没有学习,也很难通过快速便捷的手段,让学生进行颗粒化碎片化移动化的学习。

1.2教师教学行为的分析手段不足

在实践教学领域,对教师而言,如何通过信息化手段分析出学生的学习效果与自己授课效果的关联性,例如教师需要班级学生能够开发重现某个中大型的项目,涉及到多门课程的知识与技能时,如果整个班级完成的效果都不好,那么教师很难精准定位具体是哪些知识技能在传授的过程中出现了问题。采用传统的教学行为手段难以解决这个问题。此外,对每次学生上交的项目任务进行评价,涉及到大量统计、批改等问题,这个靠手工实现,工作量特别巨大,给教师授课带来了极大的不便。

2基于大数据的课堂教学行为评价体系的构建

目前,随着信息化技术的推进与“互联网+教育”改革的深入,摒弃了传统的常规手段通过考试来评价学生学习的效果以及教师授课的质量。通过信息化教学技术与课堂教学内容的融合,程序开发类课程教学尤其是实训课堂及上机课堂,直接通过大数据技术,把学生完成项目的程度和教师教的行为记录下来,这样就真正实现了教学信息化流程与教学内容的无缝对接。大数据技术的日新月异,为程序开发类课程教学行为评价体系的构建提供了便捷的手段。

2.1基于大数据的学生学习行为评价

通过改进传统的课程教学行为评价方式,在程序开发类课程中,利用大数据技术,实时记录学生各个阶段重构项目任务的情况,作为评判教学效果的依据。例如学生在学习课程的过程中或者学习了一门或数门课程后,教师就让学生重构某个项目,如果学生能够一次性重构60%的功能,我们给学生在这一门或者这数门课程能力的评分为60分,如果对评价效果的精度和准确性要求比较高,可以将工程项目的颗粒度变小,即把某个项目重新划分成几个任务或者多个功能,同时加入与课程知识技能点吻合度高的多个项目取平均值。例如某个学生,在大一的时候完成了“某个课程基础项目”40%的功能,大二的时候完成了“阶段性项目”60%的功能,大三的时候完成了“综合性项目”80%的功能,类似这种学生能力描述,企业通过看学生在校期间的数据就能断定其是否是企业需要的潜在人才,这种评价方式对学生能力的挖掘特别有效。基于大数据的评价手段,对于评价学生学习效果、教师授课质量都比较客观、真实。

2.2基于大数据的教师教学行为评价

利用大数据技术,教师在课堂教学过程中,教师可以跟踪自己的每一个教学环节,除了记录每一位学生的到课出勤率、项目的进度、完成情况和正确性等数据外,还记录了教师在课堂上所教授的知识技能点和各种行为,及师生之间互动的时长与频率等各方面的数据。对这些数据进行采集、统计、处理和分析,形成新的基于大数据的教师过程性教学行为评价方式,使得对过程性评价的测量和评估变为可能。

3大数据对程序开发类课程教学行为评价产生的效益

利用大数据技术,通过不同的维度将每位学生培养情况的所有数据展现给企业,企业可以实时了解到院校开设哪些专业、哪些课程,每个专业学生选修各门课程的人数,每个学生对技能的掌握程度,这些数据的提供使得企业对每个学生的学习情况与岗位职业标准能力的比对提供了方便,也为企业能在第一时间了解学生技能掌握情况带来了便利。同时对区域产业的人才支撑起到了积极的作用。若某个企业到某个城市,招聘大量的“移动互联工程师”毕业生,此企业只需通过学校提供的这些数据,直接就可以方便准确地找到某个城市适合的学生。而且企业也能快速了解到哪些学生在初级水平阶段、哪些学生在中级水平阶段,学生在校期间数据的记载对于企业的招聘非常有用,可以快速地找到适合于某个岗位的人选。因此,大数据技术的应用为企业选人用人机制提供了便利。

利用大数据技术,可以追踪到每次课堂的教学效果、每个项目的教学效果等非常细小的分析维度,量化了学生的能力,也更加透明和量化了教师教学质量的评价。通过提供的数据企业可以看到学生从入学到毕业实时的能力情况,为企业甄选毕业生提供了极大的便利,大大地降低了企业的招聘成本。利用大数据的手段,分析每个学生的技术技能掌握情况及教师的课堂教学质量,保障了课堂的教学效果;同时分析学生的学习行为与教师教学行为,为全面质量提升提供了决策依据。

4结语

大数据技术的运用重构了程序开发类课程教学行为评价体系,使其向多主体和多层次扩展,形成了企业、教师和学生共同参与的多元化评价体系。企业可以直接获悉每个学生的技术技能情况,实现没有招聘会、没有投简历,学生就可以轻松获得实习、就业的对口岗位,让学生实习就业更轻松,企业通过互联网就能找到适合的人才,使其双方达到双赢。此外,用大数据来做程序开发类课程的教学行为评价,教师的行为和学生的行为全部都通过数据来做支撑,使其有依可寻,使用大数据提高课堂教学的有效性。

摘要：大数据指的是由数量巨大、类型众多、结构复杂的数据构成的数据集合,是基于云计算的数据应用与处理模式,通过数据的交叉复用、集成共享形成的智力资源和知识服务能力。利用大数据技术,分析了传统教学行为评价存在的问题,提出了基于大数据的教学行为评价体系,最后阐述了大数据对教学行为评价产生的效益,使用数据做支撑,提高了程序开发类课程教学行为的有效性。

关键词：大数据,教学行为,评价,构建

参考文献

[1]王道俊,王汉澜.教育学[M].北京:人民教育出版社,2001:290.

篇4：冲压件类新产品开发体系文件

1系统的体系结构

冲压件计算机辅助工艺设计系统 (CAPP) 由功能模块、数据库及人机界面三大部分组成, 其中功能模块和数据库是系统的核心部分。用户只需要通过人机界面点击所需功能模块的菜单项并输入相应的特定参数, 功能模块即可调用Visual FoxPro 6.0建立与数据库的连接, 完成相应数据的检索、存取、计算、统计等功能, 并以文字报表的方式显示出来。

2系统的支持技术

2.1 卡片窗口编辑技术

卡片编辑整个窗口分图形区域、文本区域、命令区域。

(1) 图形区域。

图形区域利用VB的自动OLE显示卡片图形, 单击鼠标右键进入后台AutoCAD环境进行卡片图形的绘制与编辑, 存盘返回卡片编辑窗口, 新绘制或修改后的图形即可显示在窗口图形区域。

(2) 文本区域。

文本区域包括表头各栏、工序栏和工艺要求栏, 这三部分均可修改, 并且支持Windows下的复制、剪切、粘贴, 用鼠标左键双击或右键单击材料牌号、班组、工艺要求栏, 可弹出材料牌号库、班组库、工艺要求库供用户修改或填入各栏的内容, 用鼠标左键双击或右键单击毛坯尺寸、展开尺寸、成品尺寸栏, 可弹出尺寸输入模板, 进行尺寸的输入或修改。

(3) 命令区域。

命令区域包括工序选择、下页新编、下页借用、状态查询、卡片查询、数据库查询、设备利用率查询以及尺寸公差的放大显示, 所以在编制卡片的过程中要获取工艺知识非常方便, 设备利用率可以辅助工艺师将设备的利用达到最优化。

2.2 自由式组合查询

无论是对卡片还是数据库的查询, 均可以卡片上的任一部分作为查询条件, 并在查询后列出结果。另外, 在多文档窗口可以同时打开多个数据库, 以层叠或平铺的方式显示, 实现数据库之间的纵横向比较, 用户查询方式也很简单, 只需在查询关键字列表框选中要查询的关键字, 在关系运算符列表框选中要采用的关系符, 而后给出条件即可, 用户可以设置打开数据库的同时显示记录总数和数据库登录时间。

2.3 绘图环境的一些辅助功能

在AutoCAD下开发了满足工艺人员要求的绘图子系统, 它包括一些图块库、形文件库、参数化图库以及工艺人员常用汉字的词典调用, 符合工艺人员习惯的尺寸标注、修改命令、粗糙度标注、形位公差标注及特殊符号的标注, 自制了可容纳任意多个图像按钮的图标菜单, 作为调用这些库的工具, 在西文AutoCAD下发挥了其特殊的作用。

2.4 数据与图形的连接技术

由于数据和图形分别是在VB和AutoCAD下生成的, 最终绘制出完整的工艺过程卡片, 必须解决数据与图形两部分的连接问题。这项工作是通过VB程序实现的, 在具体应用时还要解决汉字的转换, 带公差的尺寸转换以及超长名称或工序的字高、汉字宽高比的智能化处理。带公差的尺寸数据不能直接转换, 利用Auto LISP语言编制了专门处理此类数据的程序。汉字字高、宽高比的智能化处理, 主要技术在卡片各个文本栏容纳的最多字数和字高, 以后根据超长名称或工序的长度与前两项的比例关系算出最佳字高和宽高比。

3应用实例

(1) 系统初始化。

在编制产品工艺过程卡之前, 需要对系统进行初始化, 交互录入产品名称、产品图号等信息, 如产品名称C64型敞车、产品图号QCH144-00-00-000, 冲压车间试制, 中批量, 封面编号1, 起始编号5, 预计张数200。

(2) 编制新卡片。

如果属于新设计的零部件, 无法实现借用, 可以采用编制新卡片的功能 (见图1) 。录入零部件图号QCH144-00-01-002、共1页、第1页, 选择正常卡片规格、底架组成部位。

接续录入零部件尺寸, 如裁料余量选择加长30mm。录入零件名称、每辆数量等表头信息通过工序选择对系统根据零部件编码生成的标准工序进行筛选, 形成最终加工工序。工序选定后进入设备选择环节, 由系统推荐加工设备, 并实时反映所推荐设备的利用率情况, 如选择161-7, 161-11剪机一进行加工。随后进入工装选择环节, 由系统推荐配套工装, 如选择枕梁盖板落料模进行。双击工艺要求, 弹出工艺要求库, 如选择2位端梁无⌀17孔。在图形区域点击鼠标右键, 进入图形绘制界面, 如图2所示, 进行图形绘制。图形绘制完毕, 保存后返回前一界面, 新卡片编制完成后的界面如图3所示。

4结束语

针对铁路货车产品及公司的实际情况, 利用成组技术, 编制冲压零件的编码系统, 实现冲压工艺过程的计算机辅助编制、维护、综合查询和工艺过程卡打印的全面管理, 不但提高了工艺过程卡流转的效率, 而且提高了工艺过程数据的唯一性和准确性, 为材料定额提供有力依据, 适应企业高效能产品的研发, 对推动数字化工艺管理具有重要的意义。

摘要：针对铁路货车冲压件产品的特征和生产特点, 建立典型零件工艺规程的设计框架, 采用Visual Basic 6.0实现货车冲压件工艺设计系统的开发。

篇5：冲压模具并行开发流程定制探析

关键词：冲压模具,流程定制,模具设计软件

随着社会经济发展与市场竞争的日益激烈, 模具设计与开发企业在进行模具的设计与开发过程中, 对于模具产品设计质量, 以及模具设计开发周期、使用寿命等的要求也越来越高。因此, 进行模具设计开发应用技术以及手段的提高、改进, 提升模具产品的设计与开发能力, 实现模具设计与开发的并行实现, 已经成为当前模具企业的重要发展需求。进行冲压模具并行开发流程定制, 就是将模具的冲压制造与开发流程, 通过共同定制流程与系统同时进行实现, 这对于降低模具的开发设计周期、提高模具开发设计质量都有着积极作用, 有利于提升模具制造企业的市场竞争力, 推进企业的发展与进步, 同时也是对于当前快速发展的社会经济与日益激烈的市场竞争的发展适应。

一、模具开发设计应用软件的选型应用

(一) 模具开发设计应用软件

随着社会经济与现代信息技术的不断发展进步, 模具开发与设计中应用的计算机软件以及信息系统的也越来越多。尤其是在计算机CAD以及CAPP、CAE技术不断应用发展的背景下, 进行模具开发与设计应用的计算机软件系统, 除了比较常用的DYNAFORM以及AUTOFORM软件以外, 还包括PAM-STAMP软件和OPTRIS软件等, 都是模具开发设计以及生产企业, 进行模具的开发设计与定制过程中比较常用的系统软件, 它们在进行模具的开发与设计过程中, 也具有各自不同的开发设计应用优势。

(二) DYNAFORM模具设计软件的选型应用

1. DYNAFORM模具设计软件的选用优势

进行模具开发设计应用软件的选型使用, 是在对于各种常用模具开发与设计应用软件进行对比的基础上实现的。DYNAFORM软件在进行模具的开发与设计应用过程中, 与AUTOFORM以及PAM-STAMP、OPTRIS等软件相比, 首先就具有较大的软件功能与应用价格优势。DYNAFORM软件是美国的ETA公司进行开发的, 专门用于进行板料成形模拟设计应用的软件系统, 美国的ETA公司在进行DYNAFORM软件的开发设计过程中, 在经过与多家模具开发设计以及制造应用的企业进行相互交流合作, 并进行经验积累的基础上, 实现对于DYNAFORM软件的开发与设计实现。因此, DYNAFORM软件系统中不仅具有丰富的模具开发与设计功能, 还具有较为丰富的模具开发设计经验, 在应用DYNAFORM软件进行实际的模具开发与设计过程中, 该软件系统不仅具有较好的模具开发与设计易用性, 还能够借助大量的智能化模具开发与设计软件系统工具, 进行不同模具产品的最优化仿真设计实现, 对于模具企业的模具开发设计高要求与高质量能够很大的进行满足, 有利于降低模具开发与设计周期。

2. YNAFORM模具设计软件的功能作用

DYNAFORM软件在进行模具的开发与设计应用中, 该模具设计软件系统中, 设置有专门与计算机CAD软件中的IGES以及VDA、DXF进行连接应用的良好接口, 实现计算机CAD软件功能在DY-NAFORM模具设计软件中的应用实现。同时, 进行模具开发与设计应用的DYNAFORM软件系统中, 还设置有专门与NASTRAN、IDEAS以及MOLDFLOW等CAE软件功能系统进行相互连接的专门接口。因此, 应用模具开发与设计的DYNAFORM软件, 进行实际的模具开发与设计应用中, 不仅对于模具设计过程中几何模型具有强大的修补功能, 还能够通过软件系统中强大的网格自动划分与自动模型修补功能, 进行模具的设计实现。此外, DYNAFORM软件进行模具的开发与设计过程中, 软件中的初始板料网格自动生成器, 还能够根据进行开发与设计模具产品的实际尺寸标准, 进行最佳板料网格尺寸的确定, 并且在开发设计过程中, 以四边形单元的形式, 方便模具开发设计过程中的计算实施。

同时, DYNAFORM软件进行模具的开发与设计应用中, 软件系统中的Quick Setup系统功能, 在模具开发与设计过程中, 可以快速的实现对于模具的设置的分析, 有利于提高模具开发与设计的前处理效率;DYNAFORM软件中与模具冲压制作过程相呼应的流水线模拟参数设置功能, 可以实现对于模具加工制作过程中的自动定位、模具自动接触描述以及压边力预测、模具边界条件定义、模具与工具的自动定位等功能, 有利于进行模具的开发制作。最后, DYNAFORM软件系统还能够对于模具加工以及制作过程中, 模具板料的破裂以及起皱、划痕、回弹等情况进行预测, 以实现对于加工成形模具产品应用板料性能的评估等。

二、冲压模具并行开发流程的定制

进行冲压模具并行开发流程定制, 就是要通过建立一个高效并且灵活的冲压模具并行机制, 在将CAD以及CAE、CAM、DFM和CAPP等计算机软件技术, 进行综合应用的基础上, 实现对于模具产品的开发设计以及分析、加工制造、调试等过程, 进行并行完成, 以提高模具开发设计的周期与模具开发设计质量。

根据上述DYNAFORM软件系统功能与强大作用, 不仅能实现对于模具开发设计以及分析加工、最终调试的并行完成, 而且DY-NAFORM软件中, 还对于计算机CAD以及CAPP软件系统都有应用实现, 可以进行应用。

某模具厂在进行冲压模具并行流程定制过程中, 主要是结合该厂现有的模具开发技术以及并行工程技术等, 通过在已有的PDM管理系统中, 建立UG与DYNAFORM软件系统, 最终实现对于模具开发设计与分析加工、调试的并行完成。

三、结语

总之, 进行冲压模具并行开发流程定制, 对于提高模具以及产品开发设计周期, 提升模具与产品的开发设计质量具有积极的作用, 有利于提高企业的市场竞争力, 推动企业的发展与进步。进行冲压模具并行开发流程的定制, 也是模具开发与设计的发展要求, 是顺应社会经济发展与市场竞争日益激烈情况的必然方向。

参考文献

[1]曹树坤, 李兆前, 赵国群, 高琦.冲压模具并行开发流程定制[J].南京航空航天大学学报, 2005.

[2]孟东菊, 段磊, 蔡玉俊, 王井玲.汽车覆盖件冲压模具并行工程的应用研究[J].现代制造工程, 2010.

[3]谭海欧, 陈小艳.并行工程在冷冲压模具开发中的应用[J].机械管理开发, 2008.

[4]苏海龙, 傅旻, 胡军, 崔艳敏.CAD/CAE/CAM系统在汽车冲压模具中的综合应用[J].信息系统工程, 2010.

篇6：冲压同步工程在汽车开发中的运用

关键词：汽车设计,同步工程,DFM,降低成本

进入21世纪以来,我国的汽车行业发展迅猛。随着市场竞争的日益加剧,不断变化的顾客需求,快速更新的技术趋势,使得产品生命周期日益缩短,新产品推出速度越来越快,各个汽车企业几乎每年都推出新的车型。目前开发一个新的车型时间一般要控制在2年半之内。这对占整个项目开发时间最多的整车模具制造周期的要求越来越严,然而模具的开发周期相对固定,要缩短该周期的最有效方法就是在前期做好零件的综合成形性能评价,减少因设计问题造成的后期工程更改,从而影响模具的制造周期。目前,整车开发流程基本上还是串行的,主要存在以下问题[1]:

(1)技术中心独立开发车身,模具公司被动接受产品,二者之间相对独立,优势不能互补。

(2)整车车身产品数模到达模具制造公司前,数模基本被冻结,而由于制造性问题,模具公司提出数模设计变更要求,涉及很多产品前期相关工作,例如焊接关系、汽车整车造型面等,产品数模得以修改可能性很小,严重制约模具的设计制造调试周期。

(3)技术中心和模具制造公司之间就数型的修改方案无法实现有效、快速的沟通,其中模具公司等待数型的修改(E-WO)和确认周期很长,影响模具制造的计划和进度。

为了解决以上问题,应引入冲压工艺人员参与新车型开发的全过程,即让冲压工艺人员从了解参考车的工艺开始,到样车的制作完成,全程参与整车开发[2]。冲压工艺人员在整车开发过程中主要解决车身零件的冲压成形性问题,高效而快速地响应和解决开发过程中出现的问题,从而缩短开发周期和降低开发成本。为此,将冲压工艺研究和计算机辅助工程(CAE)相结合,提出冲压同步工程(Stamping Simultaneous Engineering)的概念,简称冲压SE。它要求冲压工艺人员与其他开发人员一起集成、同步(并行)地参与汽车设计,一开始就考虑从概念成形到样车成功制作的所有因素,包括品质、成本、材料、工艺,通过与其他部门人员的良好协作及其信息的及时交流,使工艺性问题在萌芽状态就得以解决。图1显示引入冲压同步工程的开发过程和传统开发过程的区别。

1 冲压SE主要工作内容

新车开发基本阶段一般包括参考车分析阶段、模型设计阶段、产品工程化阶段、样车制作阶段、试生产阶段、小批量生产阶段。同步工程在不同的阶段有不同的工作内容和侧重点。

1.1 参考车分析阶段

在其他车型基础上进行的开发,必须通过拆车来熟悉参考车的结构,分析关键零件的冲压工艺性,了解参考车的分型线、应用的新工艺与新材料,同时分析成本如何、存在哪些问题,为后面的工艺分析作好技术储备。本阶段主要工作有冲压生产能力规划分析和参考车工艺分析。

(1)冲压生产能力规划分析:在新产品开发初期,需结合新产品项目市场预测和生产厂家冲压生产线的相关信息进行生产能力规划分析。

(2)参考车工艺分析:冲压工艺人员在熟悉参考车结构的基础上,须深入了解车身零件工艺、材料的使用情况及成本、竞争车型的相关情况。其中,了解车身零件的工艺是关键,它直接关系到新产品的工艺竞争优势。

1.2 模型设计阶段

为了适应市场上的激烈竞争,现在的汽车外形变得越来越漂亮,但结构越来越复杂,制造难度越来越大。据此,为了降低风险,提高工艺可操作性,在外模型确认前,需与造型人员一起,了解造型风格和特点,研究产品制造工艺性。该阶段主要工作有模型分析、主断面分析和结构分析。

1.2.1 模型分析

①包括外板的工艺分析及确定车身状态匹配程度,分型线合理性(成本、品质、生产性等方面)验证,找出会出现外观品质问题的部位并提供对策。②包括车身分块线分析,零件表面质量分析,零件特征线分析及冲压工艺性分析。

1.2.2 主断面分析

主断面分析是产品工程化的基础。主断面分析作为产品工程化设计的基础,决定了车身结构、零件搭接、公差分布等重要信息。对于主断面,冲压分析人员需熟悉车身结构,并与车身工程师一起探讨产品工艺性;造型部门提供车身主断面,冲压SE人员对零件形状进行简化,进行冲压成形性研究、冲压方向选择、零件公差分析、零件R分析。要求对冲压工艺难度大的零件做出优化或修改等,以免问题遗留到产品工程阶段,影响进度。

1.2.3 结构分析

对零件的形状进行简化分析,对零件的强度、刚度进行分析及评价。

1.3 产品工程化阶段

冲压SE人员从产品品质、模具结构、冲压工艺性、生产线布置、成本等因素出发,针对关键零件借助计算机辅助工程(CAE)进行冲压工艺分析,完成CAE分析报告和ECR (Engineering Change Report)报告。主要工作包括:判断可能产生变形不足的部位及确定解决措施;判断冲击线和滑移线产生部位及确定解决措施;判断起皱产生部位及确定解决措施;判断开裂产生部位及确定解决措施;预测可能产生的线偏移,进行回弹分析及确定解决措施;进行刚性分析、强度分析、扣合性分析、R分析(圆角处半径),冲压方向、工序数、加工压力、坯料尺寸、生产线适应性分析等(如图2所示)。

1.4 样车制作阶段

通过样车能直接验证零件冲压可行性,冲压SE人员重点检查前期SE分析中未得到设计部门答复的问题,并发现和解决新出现的冲压工艺问题。该阶段主要工作包括零件强度与刚性分析、零件成形性分析、精度分析、装配及干涉检查等。生成的样车分析报告反馈到产品设计部门,为模具制作和零件成功生产提供保证。

目前,在国内外汽车企业中,同步工程(SE)分析已成为汽车开发的一个必备的重要方法,结合整个汽车开发周期考虑产品成型的所有因素,包括质量、成本、进度计划及成本要求。冲压SE工程小组是具有专业冲压工艺技术人员组成的专门工作组,在整个开发过程中密切配合其他设计部门严格按照项目计划开展工作,以达到最佳的开发效率,在最短时间内开发出最优产品。

2 冲压SE分析在某车型开发中的应用

某车型是SGMW上汽通用五菱汽车股份有限公司运用冲压同步工程开发的第一款轿车,在开发过程充分展开冲压同步工程分析工作,在工作之初经过综合的分析确定了明确的目标:

(1)对整车250多个重要零件进行冲压成形性能分析,对有成形缺陷的零件提出详细的ECR报告和CAE分析报告,同产品工程师仔细讨论并完成最后满足设计功能和制造要求的最优零件。

如图3所示,在第一版数模分析中共发现某车型翼子板13个冲压成形性问题。主要体现在表面质量缺陷、冲压负角、翻边起皱、增加工序、增加成本(模具采用斜楔)、模具强度不好等方面。

(2)综合运用冲压工程概念分析零件,从材料选择、零件形状、板料尺寸等方面进行优化,从而最大限度地降低成本。

例1:如图4所示,某车型发动机盖内板设计材料为CR3(BUSD),考虑到成本因素,冲压SE人员根据经验判断可以通过低一等级的材料BLD (与BUSD相差800元/t)来实现,但是通过CAE分析时发现其存在的最大问题是开裂(见图4),据此通PE协商按照ECR报告和CAE分析报告修改零件结构形状,修改后的零件通过CAE成形性分析,完成任务。单个零件节约成本=5 kg(零件重量)×2(利用率)×0.8元/kg=8元。

例2:如图5所示,某车型前地板总成,地板横梁1与地板横梁2左右对称,地板横梁3同地板横梁4左右对称。通过分析发现,单个地板横梁前后几乎对称,通过修改零件前后特征,以及修改与门槛和中地板的搭接面,就可以把地板横梁1和横梁2合成一个零件,同样横梁3和横梁4也合成一个零件。这样就少制造2套模具,估计节约模具成本200万元。

(3)针对由SGMW控制的关键件,完成工艺参数表以及冲压工艺规划方案书(SMS)。如图6为某车型翼子板SMS指导书,其包含了基本的冲压工法内容,以及各序模具的估计尺寸、板料尺寸和材料利用率等信息。SMS可以用于模具技术招标过程中考察模具供应商技术能力,同时指导产品模具招标和模具报价。

冲压SE工程人员在车型开发过程中围绕整车开发同PE、Styling、Safety、Ⅵ工程师充分交流,以设计出符合功能、满足制造要求且成本低的零件。主要内容有:同PE讨论结构断面;同Styling讨论外部造型特征以满足制造要求;同PE和Safety交流零件结构和材料的选材以满足冲压成形和安全碰撞的要求;给Ⅵ建议零件的结构形状以满足其总布置要求。这一切都在项目的各个阶段反复进行,而不是各区域单独作战,等出现了问题再交流。这样将整车开发中可能存在的风险降低到最小,时间也相应压缩到最短。这应该是以后SGMW整车开发必须贯彻执行的策略。

3 结论

冲压同步工程的应用可以有效地缩短整车开发周期,为汽车生产企业节约大量的成本:节约一个工序即可为公司节约几百万元的改装开发费用,单个零件替换一种材料即可让整车成本减少几元。冲压同步工程在SGMW已有成功的案例,但由于同步工程在公司应用的范围和深度还远远不够,有些方面的管理还不够成熟。鉴于同步工程能产生的巨大效益,笔者对公司今后新产品开发过程中应用冲压同步工程提出4点建议:

(1)加强团队建设,培养专业SE人才,提升冲压SE分析能力;

(2)进一步加强公司技术中心与国内知名模具公司之间的战略合作,让它们参与到新产品开发的冲压同步工程,提升新产品开发质量;

(3)建立冲压同步工程(SE)方面相关的规范、标准和相关方面的知识库;

(4)不仅仅在冲压方面采用同步工程,在车身焊接、涂装、总装方面都应大力发展同步工程,让其融入新产品开发过程。

综上所述,新产品开发过程中,各个区域都需要发展同步工程。同步工程的本质是先期参与,各专业领域和职能部门全力参与,及时发现、分析并解决问题,充分沟通,避免问题遗留。同步工程技术应用到汽车车身开发领域已经成为必然的趋势,相信通过不断的摸索和经验的积累,公司的自主开发能力一定得以提高,大大缩小和国内外先进汽车设计制造中心的差距。这样,公司才能真正成为国内领先,国际上有竞争力的汽车制造公司。

参考文献

[1]程国良,谢晖,杨大宇.汽车车身冲压模具开发同步工程的关键技术研究[J].模具技术,2008(1).