设备实施安装调试方案

设备实施安装调试方案（通用6篇）

篇1：设备实施安装调试方案

电气设备安装调试方案

（一）机电设备的预埋工程

1、基础槽钢的预埋

该泵站没有控制室，高低压配电室共四条电缆沟上方两侧要埋设基础槽钢。按图纸要求每隔500mm焊接“几”字型铁件以增加强度，并焊接牢靠。槽钢表面应平直，高出地面100mm，并于内侧模版靠紧，用水准仪进行高程的测量和调整，其水平偏差控制在1/1000以内，全长水平度不超过5mm2、电缆支架基础埋深

按图纸要求的规格型号在电缆沟预埋两条通长扁铁，用来焊接电缆支架，埋设前先在扁铁下侧每间隔500mm焊一个铁脚φ6L=100，将扁铁顶在模版上，并用钢筋固定牢靠，上下两条扁钢间距差不大于10mm，铁脚水平偏差不大于10mm。

2、穿线钢管预埋

3.1埋设与地下或混凝土楼板的配管歪曲半径应大于或等于10D。

3.2一根埋管不超过两个直角弯，歪曲半径符合要求。预埋管路及预埋盒要做好防护措施，避免堵塞，安装位置正确牢固。

3.3钢管对焊要求牢固可靠，边侧用钢筋拉焊，φ40以下钢管要穿丝，管口应堵封。

3.4在封闭圈内钢管有进出线口的，要把管口用纸或纤维袋堵牢，顶在模版上，用钢筋加固焊牢，不可与模版焊接。

3.5照明管路经过建筑物伸缩缝时，应在伸缩缝的一侧埋设接线盒（钢制）与与照明管路点焊，伸缩缝的另一侧管路伸入接线盒，不得焊接，穿过建筑物沉降缝埋管要断开，并套一段合适套管，管缝用麻处理。

4、接地预埋

接地线应采用搭接焊接，焊缝的长度和质量要求符合施工图纸的要求和GB50169的规定（焊接长度：扁钢为其宽度的两倍，且至少有三个棱边焊牢：圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍）：焊接后应将焊件和焊缝清理干净。并加涂防腐涂料。凡从接地装置中引出的延伸部分均应设明显标记，并采取防腐和保护措施。

（二）、电气设备的验收

电气设备的验收：主要电气设备，包括电气设备，包括高低压开关柜，站用变压器，行车电气设备，电缆，电容补偿装置：其它配电箱盘，控制保护屏等运抵工地后，我方将在甲方物资处，监理工程师的主持下与供方共同对设备进行开箱检验，主要对设备的型号、规格、数量、外观、附件、备件、技术文件等进行全面细致的检查，做好各项记录，三方共同签字认可，设备内部质量待安装后进行。

（三）、高低压配电屏安装

1.高压开关柜安装

1.1在电缆沟的砼施工时，按照图纸或盘柜规格安装基础槽钢，安装位置必须符合图纸要求，水平度，垂直度符合规程标准。不直度水平度要小于5毫米。

1.2盘柜、屏基础必须与接地网可靠连线，必须保证接地扁钢截面满足设计要求，并做好防腐处理。

1.3盘柜设备

篇2：设备实施安装调试方案

在项目组成员的选择上，我公司会选择经验丰富的项目管理人员出任项目经理，并挑选各类资深认证工程师及商务、物流接口人组成专门的项目组。

人员构成 团队组成 岗位 人员 职责 发起人 负责项目运作的监控和变更审批 负责项目质量定义和实施检查 项目经理 负责项目整体运作、客户接口及合作方协调工作 负责项目计划实施、流程规范执行管理 负责跟踪项目执行和服务质量监控 负责协调人员到场及货物交接 负责组织验收、客户回访 负责项目执行成本进度分析和控制 资深工程师A 负责整体项目架构的构建和实施指导 配合及测试验收工作，客户需求沟通 资深工程师B 负责现场环境考察、负责实施方案撰写 负责现场部分实施工作 项目实施进度计划 针对客户项目的设计和实施需求，安装实施项目大致可分为以下阶段 一、立项、启动和计划阶段控制过程 主要完成以下工作：

l 任命项目经理，召开项目启动会 l 项目实施计划、项目流程管理规范、执行文档模板的撰写 l 项目资源规划及落实 l 建立顺畅的沟通渠道和机制 二、考察、咨询、方案设计阶段 主要完成以下工作：

l 客户安装现场环境考察 l 客户需求沟通，并提供安装、调试及系统架构相关技术咨询 l 项目实施技术方案撰写 l 实施方案完善并提交客户审核 l 提交现场环境需求书和整改建议 三、订货跟踪阶段 此阶段长宇科技将指定专人进行跟踪。及时跟踪产品订货的各项环节，及时汇报进展程度和进度预期。项目组将对可能发生的延误风险进行及时的处理，以避免和缓解影响。

四、实施准备阶段 针对项目实施所用到的工具、设备、介质和其他资源进行检测，确保完好可用 完成初步的实施、维护、使用及测试验收文档模板 五、到货交付阶段 l 完成内部货物入库，销售、出库、运输流程 l 协调人员进行现场货物交接和签收 l 对交付中产生的问题进行记录，并尽快积极解决，达到合同要求 六、安装、调试阶段 l 项目经理跟踪项目执行和服务质量监控 l 相关现场人员对到场设备拆除包装上架 l 对现场环境进行复查检测，已确认符合安装规范要求 l 协同工作进行拓扑连接、上电验机 l 按客户规划要求和实施方案指导进行硬件、软件安装调试 l 项目组成员共同处理安装调试时发生的异常情况 l 责任人对实施、维护、使用及测试验收文档进行最终的完善 七、初验、监控阶段 l 按照计划安排和认可的测试流程进行设备功能性测试 l 对测试中遇到的问题和故障进行处理 l 提交实施、维护、使用及测试验收文档 l 在监控期安排工程师职守随时处理问题 八、终验阶段 l 进行最终产品配置功能测试完成验收主要环节 l 对于实施、维护、使用及测试验收文档验证及及最后的修正 l 组织相关技术人员针对客户使用、维护等相关问题进行技术咨询解答 l 客服人员对项目组成员工作进行客户回访和满意度调查 l 项目经理对项目执行成本进度分析(内部)l 项目经理归纳整个项目的执行情况，进行项目总结 九、设备维保服务阶段 针对客户的维保服务，成立单独的项目运作小组，通过热线、远程技术支持和现场服务等手段及时满足客户的服务需求，保障设备良好运转。

l 电话响应服务请求 l 现场服务 l 按合同条款提供维修备件 l 客户回访 l 阶段性总结与沟通 二、售后培训 导读：本章提出了项目的用户培训计划安排，主要内容包括培训目标、培训对象、培训教师、培训方式、培训内容、培训课程安排、培训教材、培训意见反馈、培训效果跟踪等。

培训目标 总体目标是：通过硬件设备商提供商的一系列专业化培训，使信息安全系统操作人员和系统运行维护管理人员等能够正确、熟练、有效地利用本系统进行信息系统的安全业务的操作、处理、管理和维护。

在本项目的培训中，我们将改变目前国内普遍存在的“讲完就算，讲完就走”的呆板培训模式，转变为“减少讲授、增加操作”的培训新模式，切实提高受训人员的应用本系统的实际能力。采用理论讲授、操作示范、考察学习相结合的等培训形式，切实提高培训效果。

我们将针对本项目安排最具针对性和实用性的培训课程，选择和编制高质量、易学习的培训教材，挑选技术水平高、项目经验丰富并且直接参与本项目实施的工程师担任培训教师，从而最大限度地保证培训的质量和效果。

各类培训对象的具体培训目标将在下一节“培训对象”中展开阐述。

培训对象 系统运行维护管理人员 系统运行维护管理人员主要包括：网络管理员、系统管理员等。

培训目标：对系统运行维护管理人员的培训，目的是使他们熟练掌握本系统网络和应用系统的各项管理维护技术，能够熟练地进行系统的管理和维护工作，独立排除常见故障，保证系统安全、稳定、有效运行。我们还将组织专人对系统运行维护管理人员进行每年1-2次新技术、新产品等方面的培训，确保其掌握系统相关的最新技术。

培训方式 本项目的培训方式主要包括现场培训、实时培训、远程培训、专业培训等。

现场培训 哈尔滨长宇科技有限公司的资深工程师在设备的安装调试过程中进行，直接针对用户方工程师进行现场教学，即时指导，增加用户的学习机会，使之能更形象地了解厂商的产品，直接更迅速地掌握各项知识和技能。

由哈尔滨长宇科技有限公司根据网络的具体情况、用户需求和本次项目中使用技术、产品的情况进行项目现场的培训。在项目中，设备安装调试完毕，并完成相关测试之后，我们将和项目的相关人员协商，安排现场集中培训并提供相应的电子文档。培训对象为用户技术人员及网络管理员。主要包括以下针对本次工程项目内容：

Ø 整体解决方案 Ø 设备的体系结构、功能模块组成及基本配置方法、常用命令解释；

Ø 一般故障的诊断、排除；

Ø 系统的使用及日常维护。

实时培训 我公司工程师在本次设备的安装调试完成后的维护服务过程中，在排查问题时将故障出现的原因、分析过程、及处理结果直接对用户方工程师进行现场教学，即时指导，使用户方工程师具有切身感受，提高学习过程中的互动性，能够更直观的学习各项知识和技能。

在解决故障时，我公司使用的技术工具（软件）、输出文档、测试表格等工具，均可无偿提供给贵单位。在故障解决完毕并完成相关测试之后，我们将和用户工程师协商，安排1～2次的故障现象讲解，提出以后的解决办法，如有必要我公司还将负责搭建故障重现的模拟试验环境，从而使贵单位工程师能够完全掌握此项技术。实时培训的主要包括以下几点：

Ø 故障原因的分析；

Ø 故障的处理过程及需要使用的指令；

Ø 排障过程中可能引发的风险；

Ø 故障解决后的注意事项；

Ø 日常的观察及维护；

Ø 故障解决后的跟踪检测。

远程培训 考虑到用户对各种产品需要全方位的了解，根据用户的需求及项目的实际情况，哈尔滨长宇科技有限公司提供丰富多样的培训方式。可利用贵单位现有或将来建设的视频网络，通过电视电话会议对技术人员进行远程培训。

远程培训可以提供语音、视频、应用共享、文档共享、文字交流等多种培训手段和辅助工具。在整个培训过程中，我方可以方便的通过各种表现方式来进行讲授，并可随时的与用户之间进行沟通和补充。

我公司将编写详细的使用说明书，提供给客户的应用人员作为学习和培训教材。另外，在必要的时候，公司可以委派技术人员进行现场技术指导和应用技术讲座，以满足分行人员的需要。

培训教材 全部培训均采用中文教材，中文教学。

培训意见反馈 从项目培训开始到完成期间，我们将通过电话回访、传真、电子邮件、用户反馈表等多渠道的方式吸取用户的反馈意见。根据意见做出相应的回应，做到在系统的稳定性、使用的可靠性、操作的便利性和信息的安全性等方面精益求精。同时对于一些功能上影响较大，或是培训期间不完善的部分，我们将再组织资深工程师，根据反馈情况，再次进行多方位或一对一培训。

培训效果跟踪 培训完成以后，我们将不定期地对系统的运行情况进行检查，以确定培训效果，并从反馈意见中不断总结经验，对于个别用户使用问题，将派有专门工程师专门解答。同时我们将从完善用户使用手册、方便快捷的联机帮助等几个方面来弥补培训中的不足。

篇3：设备实施安装调试方案

京沪高速铁路正线全长约1 318km,设计时速350km,由我集团公司与十二局、十五局组成的联合体中标工程量最大的第四标,施工里程285.7km。我集团公司承担其中48km的施工任务,工程量主要包括桥梁、路基和轨道工程等,共需生产、架设900t箱梁1 383片,梁片全部由十四局集团五公司铺架中心架设,要求务必于2008年9月30日前完成架设京沪高铁第一孔900t箱梁的施工任务。本文介绍其提运架设备的安装调试方案及技术要点。

2 提运架设备总体安装方案

经反复论证,制定了详细的总体安装方案,为安装工作的顺利实施奠定了基础。

2.1 总体工期要求

为实现2008年9月30日完成“京沪高铁第一架”的施工任务,从9月7日安装提梁机开始,9月28日前必须完成提运架设备的安装调试,达到架梁条件。为此,9月22日提梁机要完成整机调试试运转,具备提梁条件,23日完成提升到位3孔900t箱梁;架桥机必须在23日具备整体提升条件,24日利用提梁机将架桥机整体提升至桥面,27日架桥机安装调试完成,28日完成架桥机过孔任务;运梁车必须于24日完成安装调试,25日驶进提梁区,26日利用提梁机将运梁车整体提升至桥面,27日完成与架桥机对接工作。

2.2 安装设备调配

提梁机:汽车起重机50t2台和25t1台,用于支腿、台车、天车、大梁的组装工作;2台200t汽车起重机用于提梁机大梁及天车的吊装。

架桥机:50t、25t汽车起重机各1台。

运梁车:25t汽车起重机1台。

2.3 场地及空间布置

由于场地所限,提梁机和架桥机各占用两孔梁的位置进行组装,适当占用轨道外存梁区场地;运梁车在提梁道上拼装。

长度要求:为满足施工需要,提梁区需设置4组存梁台座,且提梁机完成提升3孔箱梁后,才能将架桥机整体提升至桥面完成架桥机组拼和联合调试试运转,为此,提梁机轨道至少需要180m长。如果用提梁机安装架桥机下导梁,提梁机大车走行轨道需要加长10m;也可用架桥机吊梁小车、副支腿和悬臂梁天车配合架设下导梁。

宽度要求:架桥机后支腿最大宽度18m,提梁机外侧轨道中心线距线路中心线的距离不小于10.5m,梁宽12m,提梁机跨度36m。经计算,还余约19m的宽度用于架桥机的整体提升(不得小于15m),宽度符合安装要求;如刚性支腿安装在内侧,则内侧轨道中心线距最近的存梁区存梁台座中心线的距离不应小于9m,以防互相干涉。

高度要求:提梁作业区处桥墩高为8m,梁高3.1m,架桥机自身最大高度13.5m,安装时最高点距地面24.6m,小于提梁机提升高度25m,高度符合安装要求。

2.4 轨道基础处理

轨道基础由管桩、垫层、砼基础组成,基底密排直径为50cm、长9m的管桩,排距150cm,每排2根;C20砼基础宽2.2m,厚0.8m,管桩伸入砼基础10cm,砼基础设置有10cm厚的碎石垫层,每9m设置一道伸缩缝。

根据要求,提梁区设立4组活动台座,在运梁车从存梁区驶入提梁区和驮运架桥机调头时,活动台座可方便地移开。台座基础基底密排管桩,管桩密度及尺寸同提梁机大车走行轨道基础。

2.5 提运架设备安装顺序

1)首先安装提梁机,在靠近两边桥墩的位置利用50t汽车起重机拼装两片主梁。由于轨道外侧没有足够的安装空间,刚性支腿只能在两片大梁中间位置反着安装,以利于吊装。柔性支腿利用存梁区组装后,按规定程序与措施架立支腿、吊装主梁,进行接线调试试运转工作。

2)为加快安装进度,在提梁机安装的同时架桥机的主梁、悬臂梁、先导梁、前后支腿组装、接线调试等大部分工作都在地面进行。

3)待一号提梁机大梁架设完毕,有足够安装空间后进行架桥机悬臂梁和先导梁的拼装。

4)待两台提梁机调试完毕,具备提升能力时,架桥机也应同时具备整体提升条件。这时,先利用提梁机提升3孔箱梁就位,然后将架桥机整体提升至桥面继续安装调试。

5)提梁机提升第4孔箱梁就位。

6)运梁车安装调试完成后驶进提梁区,利用提梁机将运梁车整体提升至桥面。

7)架桥机前移过孔,提梁机提梁,运梁车配合架桥机喂梁,架桥机架梁,进行整套提运架设备联合试运转工作。

3 2×450t提梁机的安装

提梁机主要结构由两个主梁、两个下横梁和端梁形成的框架结构组成,左侧支腿与双主梁、左下横梁固定;右侧支腿与右下横梁固定,上部铰接到主梁下部绞座;主梁和支腿为钢箱梁结构,大车行走机构提供支撑和运行驱动力。安装高度33m,主梁长41.8m,跨距36m。整机重340t,功率175kW,外型尺寸41.8m×19.05m×33m。

3.1 安装技术要求

1)车轮的跨距偏差∆S<10mm。

2)装配主梁的上拱度AF=(0.9/1000~1.4/1 000),S=32.4mm~50.4mm。

3)主梁对角偏差(D1-D2)≤5mm。

4)主梁旁弯度AFP≤S/1200=30mm。

5)小车轨距差:跨端处±2mm,跨中处∆K≤7 m m。

6)高强度螺栓连接按照规范标准进行,扭矩750~850Nm。

3.2 安装施工方案

3.2.1 提梁机总体安装方案

选择拼装场地—组装主箱梁—组装支腿—吊装支腿—吊装主箱梁—吊装天车—布线接线—穿绕钢丝绳—调试试运转。

3.2.2 主要吊装机具选择

该提梁机跨距大、设备高、重量大,根据现场地形条件,参考该提梁机图纸,选择200t和50t汽车起重机各2台为主吊装和配合吊装机具。因该处地面承载力不小于400kP,为确保吊装安全,增大地面承载力,200t起重机支腿处铺设长宽为2 000mm×1 500mm、厚度30mm的钢板。同时对起重设备单支点承载力和200t起重机的起重能力进行核算,确保满足吊装要求。

3.2.3 提梁机安装程序及技术要点

3.2.3. 1 轨道复测

对上道工序安装的轨道的标高、中心距、直线度、关键点及尺寸等进行认真复测,必须要达到设计或施工规范要求,并用经纬仪在轨道上合适位置(呈矩形分布)进行测量投点。具体检测项目包括中心线、标高和轨跨的极限偏差。

3.2.3. 2 主梁、支腿检测及端面处理

主梁、支腿进场后摆放在枕木或钢墩上并处于水平状态,检测其旁弯度、上拱度、轮子的跨度;同时按要求处理主梁和支腿的焊接连接面。

3.2.3. 3 提梁机主梁组装

1)主箱梁支垫。支垫枕木应垫在坚硬地面上,最好垫在轨道基础上,以防箱梁下沉变形。

2)主箱梁安装程序:(1)主箱梁地面组装方向垂直于提梁机大车轨道,分别布置在大车位置的两侧,间距15.5m;(2)按规定要求垫好枕木,利用50t汽车起重机依次吊起4节箱梁就位;(3)按规定要求联接节点板;(4)紧固高强螺栓,用电动扳手将扭矩预紧到500Nm后,再用力矩扳手逐一紧固至750~850Nm;(5)安装电葫芦轨道,被轨道挡住的3排箱梁接头螺栓要反穿,以免影响轨道紧固;为避免主箱梁安装时支垫过高,电葫芦可在箱梁吊装时安装或在轨道下面下挖1m安装电葫芦;(6)安装柔支腿绞座,绞座的安装要注意方向。

3.2.3. 4 提梁机支腿组装

1)刚性支腿组装。因场地所限,刚性支腿必须在轨道内提梁区安装,上端朝向轨道反着安装。为加快吊装进度,本例采取先拼装支腿上半部,等主箱梁拼接完成后组装下半部。

2)柔性支腿安装。柔性支腿应在轨道外存梁区安装,上端对着轨道。

3)下横梁安装。由于下横梁和台车到位较晚,本例采取从上到下的拼装顺序,最后安装下横梁,整体紧固。

4)最后安装梯子、平台等附属件。

3.2.3. 5 行走台车组装

根据在轨道测量投点形成的矩形框架,将四组行走台车分别放在预定位置,对行走台车复查找正,然后进行支撑固定、预装防爬器,纵向使用角钢支撑在轨道预埋件上,缆绳采用木楔固定。

3.2.3. 6 提梁机整机吊装

1)吊装刚性支腿。选用1台200t和2台50t汽车起重机吊装。200t起重机站位于轨道外侧刚性支腿中心线上、距轨道中心线7m以内处,2台50t起重机站位于刚性支腿外侧。200t起重机垂直吊起刚性支腿,2台50t起重机配合,吊起10cm后慢慢往前送,使刚性支腿缓慢立起就位到行走台车上,用经纬仪两面找正固定,拉紧缆风绳。缆风绳采用O-O型花篮螺栓调整。采用预制砼块作为支腿吊装的地锚,每个砼块重4t,每个埋设点放置2块,埋深1m,距离大车轨道中心线30m,此时,风缆绳与地面夹角<45°。刚性支腿内侧设2组地锚,每组两块,共设4根缆风绳。刚性支腿外侧及柔性支腿内外侧等其余位置各布置2组地锚,2根缆风绳。

2)吊装柔性支腿。用1台200t汽车起重机和1台50t汽车起重机按同样方法吊装柔性支腿。缆风绳及地锚的设置同刚性支腿。

3)吊装主箱梁。(1)吊装索具绳采用∅43mm钢丝绳,每吊点4根,安全吊力应不小于90t;(2)2台200t汽车起重机抬吊主箱梁,站位提梁机轨道外侧,距离主梁安装中心和起吊点距离相等且7m以内的位置,吊点设在主箱梁两头向里约1m的位置;(3)主箱梁水平方向吊装到位后垂直起升转杆就位,找正放平;(4)找正刚性支腿侧,再对位柔性支腿侧,对位后及时焊接,焊缝坡口填平80%以上后才允许适当放松起重机钢丝绳。

4)第1根主箱梁吊装就位后,接着吊装3件小横梁,然后用同样方法就位第2根主箱梁。

3.2.3. 7 起重小车吊装

主箱梁安装复测合格后,利用200t汽车起重机将起重小车吊装到主箱梁轨道上就位。吊装前应及时安装好小车轨道两头安全车挡及主箱梁上的梯子、平台、栏杆等。小车吊装完毕后,在没有穿链条前必须锚固。

3.2.3. 8 附属装置安装及敷线、接线调试

为了确保提梁机安全运行,吊装工作完成以后,要及时进行安全防护装置安装、电气线路的敷设、单机调试等工作。

4 TLJ900架桥机的安装

4.1 组装步骤

在提梁区地面依次组装主梁各节、前后横联及前支撑梁—同时在提梁区适当位置地面组装下导梁—地面组装两节悬臂梁—地面组装下导梁天车,吊放至悬臂梁轨道上—安装主梁后节、后平台、卷扬机、电控平台—安装前支腿(折叠状态)、辅支腿(低位状态)—安装前后吊梁行车—穿绕钢丝绳—穿插安装电气控制系统、液压系统—安装后支腿上横梁、后马鞍等—调试,空运转。

4.2 总体安装方案

1)主梁及先导梁组装。由于场地所限,在提梁机安装的同时,在提梁区3排墩柱范围内(64m×36m)低位组装架桥机,在地面依次完成主梁、主梁后节及平台、前横联及先导梁的组装。

2)悬臂梁组装。由于拼装场地长度不足,悬臂梁待提梁机1号机主梁吊装完成后组装。

3)下导梁整体上桥。待提梁机具备提升能力时,架桥机也具备整体提升上桥条件时,利用提梁机将下导梁提升到桥面安放到相应位置。

4)前支腿及后O型支腿下半部安装。利用提梁机将架桥机提升至主梁底部离地面7m高位置后,安装前支腿及后O型支腿下半部。

5)利用提梁机将架桥机整机提升至梁面后继续组装。

6)架桥机调试,下导梁前移就位。

7)架桥机开始过孔、架梁。

4.3 架桥机组装实施

1)组装主梁。在地面组装主梁各节后,按从后向前顺序安装另一条主梁及前横联。主梁为箱型结构,基本节最大长度12m,重17.8t,共10节,采用拼接板连接。主梁前端设有横联及变跨接头,横联设于主梁上部,将两主梁联结为一个整体。拼装主梁时,用枕木搭设高约0.8m的临时支撑,用50t起重机按规定的顺序依次拼装主梁,采用已安装好的提梁机轨道作为参照物初步控制两主梁中心距及对角线误差,用水准仪控制同一截面主梁高差;主梁拼装完毕及时组装前横联及前支腿上绞座。主梁接头的高强螺栓紧固力矩500Nm,电动扳手预紧后用扭力扳手逐一终紧。连接时采用过冲法对节点板用定位销定位,以保证连接精度。

2)地面组装下导梁。下导梁为箱式结构,共分四节,外型尺寸36.5m×1.7m×2.27m,重54.5t,下部设八字形箱式结构支腿,设有可调支撑,满足下导梁调平需要。因工期较紧,下导梁的拼装与主梁拼装平行作业,用50t汽车起重机拼装。下导梁的节点处用枕木垫高约0.6m,以便紧固下导梁的下连接板螺栓。

3)安装悬臂梁、下导梁天车。悬臂梁为板梁式桁架结构,固结于主梁的前横联上,设置一定的上翘,使下导梁天车运行平稳。悬臂梁先在地面拼装,用50t汽车起重机吊装到位;也可分节组装,依次吊装到位。下导梁天车采用双轨自力运行,走行采用变频调速,起升系统采用双卷扬起落装置,设有横移装置,满足曲线过孔的需要。天车总重8t,用25t汽车起重机吊装。

4)安装电控平台、电器柜、司机室、后平台、卷扬机。后平台主要用于卷扬机、电气、液压系统的工作平台,总重约7.5t,用25t起重机安装于主梁后部;主梁后部下平台上设电气控制柜,在后支腿下部设有司机室,两者通过一根通讯电缆和多根控制电缆连接起来。

5)安装电器系统、液压系统及链条、梯子平台等小件。主梁拼装完成后,为加快安装进度,电气、液压系统同其他部件的安装同时进行,边安装,边调试。液压系统采用分散式布局布置,整机分成前后吊梁行车、后支腿、辅支腿等四套系统,各系统分别安装,独立调试。电液动力控制系统布置于架桥机尾端上部。在电气、液压系统安装的同时,穿插梯子平台等其他小件的安装。

6)地面组装辅支腿总成。辅支腿总成包括上横梁、调高油缸、伸缩节、下横梁。拼装时要依靠辅支腿夹持下导梁前移就位,辅支腿总成需提前组拼完成后整体吊装于主梁前端上翼缘处;下横梁下部的被动行走台车和纵移动力装置也同时安装,伸缩节要打磨光滑并涂抹黄油,让调高油缸活塞杆自由下垂,然后与下横梁连接成一体。

7)安装吊梁行车。其中纵移系统、车架、定滑轮组分别地面组装成总成后吊至主梁上,动滑轮组和吊具放至正对吊梁小车下的地面上,准备穿绕钢丝绳;吊梁行车自重30t,用2台50t汽车起重机吊装,前后布置。

8)穿绕钢丝绳。4台卷扬机设置于架桥机主梁尾端,通过钢丝绳导绕系统分别通向两台吊梁行车,通过行车的定滑轮组与吊具动滑轮相穿绕,形成起重系统。前吊梁行车的两台卷扬机钢丝绳相连通,使吊具的两吊点相平衡,从而实现四点起吊、三点平衡的作用,避免了箱梁受扭。

9)安装后支腿上横梁和后马鞍。上横梁重13.6t,后马鞍重11.1t,用1台50t起重机吊装。

10)低位对架桥机局部调试,空运转;检测各运动部件是否同步,安装行程限位开关。

11)在桥面中心对称6.2m间距铺轨,注意轨距偏差,接头高差,最前端2.5m设接头,能拆开拨轨,让运梁车通过。

12)安装整体起吊工装,用两台提梁机将架桥机吊起,安装后支腿下部、辅支腿总成、前支腿总成。

13)用两台提梁机将架桥机整体起吊,放至桥上预定位置。

14)后支腿锚固,安装下导梁反扣轮,进行整机调试,准备过孔架梁。

5 900t箱梁运梁车的安装

5.1 组装场地要求

1)场地开阔,长宽不小于60m和12m。

2)场地应按运梁线路同样标准压实、填平。

3)场地不积水并有排水措施。

5.2 安装顺序

在主梁安装位置铺上6 0 0 m m~6 5 0 m m高的枕木(要确保支撑件的稳妥)—50t起重机将主梁分段吊装到枕木上—连接主梁各段,按规定力矩拧紧螺栓—25t起重机吊起支腿横梁总成拼装到主梁对应位置—25t起重机吊起悬挂轮组单元拼装到主梁的对应位置,按图纸编号位置有序安装—将转向油缸组装到相对应的横梁和主梁位置(油缸编号与悬挂编号一致)—动力总成和与之相连的驾驶室安装在车的后面—主驾驶室装到车的前面—安装两承梁台座到主梁上的相应位置,插上插销—25t起重机把移动小车吊装到主梁的相应位置,插上插销—参照指定的各种力矩,使用扭力扳手检查所有连接螺栓—按照标识对应位置安装气动管路—安装液压管路,按照编号拆一端安装一端,确保没有杂质进入,并要求所有的接头拧紧—参阅布线图上的布线编号,用导线把全部控制板连接起来,并在车上布置引线盒,做好记录—清洗滤油器,避免杂质损坏液压泵和液压马达—功能调试,做到驾驶室发出的命令能够正确执行—按程序指定的载荷进行负载测试。

6 提运架设备单机调试及联合试运转

6.1 提梁机单机调试

6.1.1 空载试验

首先进行各机构的单独运转,观察电压、电流、功率、起动电流、转向、转速是否正常。然后进行联合运转,包括正反转和快慢车。检查各运动部件是否松动,不应有超过规定的偏斜和振动,传动齿轮不应有异响,工作温度不超过规定范围,制动器动作灵活、可靠。除上述一般性试车检查之外,还要对各机构进行如下检验。

1)起升机构调试(1)无负荷升降2~3次,不应有卡阻现象和异响;(2)控制器的指示方向与电机转动方向是否协调一致;(3)起升卷筒轴承处有无振动;(4)各滑轮工作应良好;(5)测量吊具起升高度并作记录,调整起升高度限位开关,使吊具底面离轨道顶面为额定起升高度时,限位开关动作要切断电源;(6)当吊具底面落到轨道顶面时,调整限位开关动作切断电源,起升机构制动;调整制动器,使制动时间符合要求;(7)调整两个卷筒上的钢丝绳长度,使吊具处于水平状态。

2)大、小车运行机构调试(1)车轮应全部与轨道相接触,运行中无卡阻、走偏和啃轨现象;(2)起、制动时主动车轮不得有打滑现象;(3)电缆收放自由;(4)限位开关与缓冲器工作准确。

6.1.2 额定载荷试车

1)由于工地条件限制,很难具备0.5倍额定载荷的实验条件,因此采用直接起吊900t箱梁的方案做重载试运行(1.0倍)。两台提梁机就位后,穿好吊具,开卷扬机对钢丝绳进行预紧后停机。先起吊单吊点侧使梁体离开台座3cm停机,观察刹车情况,对刹车做相应调整后起落来回试验3次(起升总高不能大于10cm),确保刹车正常工作。单吊点侧调整好后,使单吊点侧离开台座5cm,悬停,开始调整双吊点侧,调整方式同单吊点侧。两侧都调整好后进行同步重载试验。

2)超负荷动载试车。起吊额定负荷的1.1倍重物即495t作动负重载试验,要求同上。

3)超负荷静载试验。在跨中,起吊450t额定负荷的1.2 5倍负荷即5 6 2.5 t,吊离地面100mm,悬停10min,用经纬仪检查主梁的下挠值,跨中不应大于40mm。

6.2 架桥机单机调试

架桥机单机调试、空载试验及额定载荷试验参照提梁机的单机调试,调试时要特别注意以下几个方面:(1)调整吊重钢丝绳,使各吊点处于同一水平位置;(2)调整天车横移油缸处于中位;(3)调整架桥机、下导梁处于水平位置;(4)启动发动机,逐次移动天车、横移油缸、顶升油缸,排空液压系统内空气;(5)连接运梁车上动力台车电源,调整和天车同步;(6)调试1、2号天车及卷扬,注意控制室的控制接口显示是否正常,将1、2号天车全部运行到架桥机的最后端就位。

6.3 运梁车单机调试

首先进行各机构的单独运转,确切观察电压、电流、功率、起动电流、液压系统(泵、阀、马达、管道)、制动系统是否正常,有无泄漏。然后进行联合运转,检查各运动部件是否松动,不应有超过规定的偏斜和振动,不应有异响,工作温度不超过规定范围,制动器动作灵活、可靠。

此外,还要对各机构作如下检验,做好功能调试:(1)前后4个临时支撑油缸是否工作正常,各点受力是否均匀;(2)运梁车上部的驮梁小车行走机构工作是否正常;(3)行走机构和驾驶室控制系统是否协调一致;(4)整车到架桥机300mm处的距离时能否保证停车,驾驶室发出的命令能否正确执行;(5)运梁车的运梁过程平稳、各点受力均衡;(6)按程序指定的荷载进行负载测试。

6.4 联合试运转

首先进行架桥机的过孔作业,然后把组装调试完成的运梁车从存梁区驶进提梁区,利用提梁机整机提升至桥面,进行运梁车和架桥机的空车和重载联合试运转,这时主要应注意以下问题。

1)运梁车装上32m箱梁后将其对位,运梁车纵向中心线应和架桥机纵向中心线在同一条直线上;将驾驶室旋转到单侧后保证运梁车最前端距架桥机O型腿的距离在300mm内,1号天车吊具能够对位到运梁车上部32m箱梁前端的吊孔。

2)运梁车到位后处于驻车模式,支出前后4个临时支撑油缸,让4点受力均衡。

3)连接运梁车和架桥机的数据端口,确保通畅。通过架桥机的操作来实现二者的同步,并依据数据端口来控制运梁车后部驮梁小车的同步速度。

4)等到箱梁喂进1/2并保证2号天车吊具对准箱梁后端提梁孔时,1号天车停止,2号天车就位。2号天车起吊箱梁后端后,需保证整个箱梁水平,做到“四点起吊,三点平衡”。

5)运梁车解除信号后不应马上返回,应在箱梁走行到位后才可离去。因为架桥机1、2号天车前行的过程中,架桥机前支腿的受力越来越大,前支腿是支撑在垫石上的,如果发现问题,梁体无法落位于运梁车上,将会造成很大隐患。

6)试车时,按质检部门的记录单作好记录。

7)运梁车、架桥机联机同步后统一指挥,运梁车司机和架桥机司机配合作业,保持高度协调。

篇4：设备实施安装调试方案

关键词：基于工作过程；港口电气设备安装调试；门座式起重机

为更好地开展任务教学，专门设计了包括操作台、电控系统和可控实物模型在内的门机实训平台。通过三个子任务的过程考核以及数字化网络平台在线考核实现项目的综合考核，而该项目的考核成绩则作为整个课程考核的一个重要组成部分。

一、门机实训平台设计

为更好地进行项目教学以及与企业生产实际尽量一致，以目前港口上使用的25吨门座式起重机为蓝本按比例将其缩小设计了门机实训平台，其结构与25吨门座式起重机的结构基本一致，包括起升机构、变幅机构、旋转机构和行走机构，并且可以使用抓斗和吊钩两种装卸工具。实训平台的操作台完全按真实的司机室内的联动台设计，保证实训操作接近真实操作。

实训平台采用西门子的S7-315 2DP PLC、MM440变频器、MP177触摸屏、欧姆龙绝对型编码器、拉力传感器等主要电气元件，采用DP工业现场总线控制技术、运动控制、矢量控制等技术，无论是选用的电气元件还是控制方式均是现代控制技术的先进方法。系统涵盖了机械设计、电力拖动、运动控制、传感器、组态、变频、现场总线技术、PLC等技术领域，可使学生在一套系统中得到更为综合的训练。

实训平台具有接地保护、过载保护、短路保护、漏电保护功能、具有误操作保护功能、安全性符合相关的国标标准。

二、三个教学做一体化子任务的实施

（一）任务1 门机操作与维护。实训平台的操作台与实际门机联动台是按1：1的比例设计的，门机实物模型中电机、各机构外观和各种保护装置的位置也与实际门机基本一致。因此在教学过程中学生一边通过操作门机实物模型实现起升、行走、旋转和变幅四个机构的各种基本动作，学习门机的操作方法，熟悉各机构的工作过程；一边还可以学习门机各机构的日常维护方法、动作原理、保护装置的位置以及功能等，大大节省了实际门机操作维护的岗前培训时间。

（二）任务2 门机电气维修。教师通过故障模拟箱设置诸如继电器、接触器、按钮开关、限位开关、传感器以及电机等不同的故障，以电气故障的检查和排除为任务驱动，逐步引导学生熟悉器件、阅读门机电气图纸、使用万用表检测故障，对照实物，边学边练。

（三）任务3 门机安装调试。该任务综合了PLC和变频技术，学生需要首先完成PLC的安装、程序传送和信号检测，然后完成变频器的安装、自学习调试及与PLC的通讯，最后还要进行整机联调，确保各个机构动作正常，触摸屏也能正常显示信息，由于学生此前已经学习过变频器、PLC的相关课程，因此教师会将资料提供给学生，具体实施以学生为主，教师指导为辅。

三、项目考核

项目的考核以三个子任务的过程化考核为主，平日考核为辅。过程化考核的形式比较多样，主要不但包括学生分组完成任务过程中的表现、任务完成的程度和5S管理的表现，同时还利用学院数字化教学平台发布在线测试，考察学生对基本知识点的掌握程度。

参考文献：

[1] 姜大源.中国职业教育改革与发展的认识基础与课程体系创新.中国职业教育.2009.5

篇5：仪表设备的安装与调试

1.取源部件安装工艺要求及要点

1.1取源部件是自控仪表系统与生产工艺系统衔接的部件，其将工艺参数的物理量引到自控系统的仪表，以完成信号转换，它的安装质量最直接影响系统的三度。

根据其取源参数类型分为温度(直形连接头)、压力(取压短管)、流量(孔板)物位、分析等取源部件。

按照施工验收规范要求，安装时应遵循如下：①安装位置应选择在工艺参数变化灵敏，具有代表性的地方;②压力、流量的取源部件应选在介质流速稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件安装在同一管段，压力取源应在上游侧;③流量取源部件的前后直管段应符合设计文件规定，并符合产品技术文件要求。

设计无规定时，应符合规范要求。

④压力取源部件的取压点在不同生产介质中开口应符合要求;⑤温度取源部件垂直安装其轴线应与工艺管道垂直相交，在拐弯处安装及倾斜安装，宜逆介质流向安装。

1.2取源部件的安装应与工艺专业紧密配合，认真核对工艺管道等的材质，确保取源部件的材质与工艺主体的.材质相匹配。

加工预制时应核对连接螺纹，确保与设备、仪表的螺纹的相匹配，以避免安装时无法连接。

线条密封连接螺纹的公差不一致，连接头均应单配，其备品成本高，维修也不方便，应尽可能避免使用。

1.3当工艺系统进行吹扫前，应将所有可拆卸的取源部件拆除，以避免吹扫的杂质进入取源系统，造成堵塞影响测量的准确度，为了不影响工艺的吹扫，可用临时工装取代，待吹扫完成后再安装取源部件，并与工艺管道一同进行严密性、强度试验。

1.4蒸汽流量取压孔板及取源导压管的安装注意事项：蒸汽流量采用环室孔板取压，孔板前后所产生的差压信号经导压管引到差压流量变送器后转换成标准信号。

为了避免蒸汽直接进入变送器损伤仪器，在孔板的取压口后加装隔离容器，正确的安装方法是两个隔离容器应该安装在同一水平面上，同时两根导压管敷设时应平行，使仪表输入端接收到的压差信号是环室孔板所产生的压差信号，避免如错误安装方法所产生的ΔH，影响其测量的准确性。

二、调试与安装

1.单体调校

1.1调试接线见示意图4。

图 4 差压变送器调试接线示意图

1.2按照校验接线图进行零点调校：在ΔP=0时，调整调零螺丝，使输出电流为4mADC，向正压室加入ΔP，使输出电流满量程为20mADC，然后泄除压力，观察仪表回零情况，反复几次，使零点稳定。

1.3测量范围的调整：缓慢加入压力信号到满量程，观察输出电流。

调整量程微调螺丝，使得在规定量程下输出为20mADC。

调整好量程后将输入差压信号分为5个点，对仪表进行基本精度的校验。

2.仪表的安装

2.1仪表要在现场条件具备后方可进行安装，其安装位置应考虑操作及维护方便，不宜安装在震动、潮湿、有强磁场干扰或温度变化剧烈的地方。

2.2仪表安装应进行外观检查，其外观应完整无破损，附件齐全，型号、规格、材质符合设计要求，安装时不得敲击、震动仪表，应轻拿轻放，安装应固定牢固平正。

2.3直接安装在工艺管道上的仪表应在工艺管道吹扫后压力试验前安装，并随管道一道进行严密性及强度试验。

2.4仪表设备的接线引入口不应朝上，以避免灰尘、水或其它物品进入接线盒内，接线完毕，接线口应及时封堵。

3.关于调试应力的产生及处理办法

3.1调试应力的产生通常仪表内部都有机械传动部件，如差压(压力)变送器在调试过程中，对其机械支点及零点进行机械调整时，使其传动机构在正反作用力作用的情况下达到新的平衡点，从而使其零点及量程符合要求参数，但在新的平衡点建立过程中，调试应力随之产生。

在调试中发现，仪表在相同的标准器、等值的输入信号、相同的调试环境下，在不同的时间进行调试，其所得到的参数不一致，其变差与机械调整幅度的大小成正比，经过分析，造成这种现象与机械传动机构在调整正、反作用力时受力产生的变形有关。

所以平衡点会随着这种变形恢复过程而变化，产生调试应力，影响了仪表的精确度。

3.2消除调试应力的方法消除调试应力采用恒温二次调试，具体方法如下：取仪表全量程的0%、25%、50%、75%、100%进行校验，并观察仪表的稳定度和灵敏度，做好调校记录，校验合格后将仪表放进保温箱，进行24h恒温(恒温温度参照当地该时段的自然平均温度或按仪表使用温度高限设定)。

24h后，取出仪表使其处于常态(温度、湿度)，实测0%、25%、50%、75%、100%输入-输出值，两组数据比较后发现产生变差，然后进行第二次调试。

第二次调试宜采用仪表电气线路中的可调元器件进行微调，避免产生新的调试应力，使其零点、量程、线性误差符合要求。

三、回路试验和投运

1.回路试验应在系统投入运行前进行，试验前应具备条件①回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道安装完毕;②组成回路的各仪表的单台试验和校准已经完成;③仪表配线和配管经检查确认正确完整，配件附件齐全;④回路的电源、气源和液压源已能正常供给并符合仪表运行的要求。

在检测回路的信号输入端输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根值。

2.仪表经过回路试验符合要求后，可投入试运行以下主要针对不带有隔离容器和带有隔离容器的差压变送器的投运顺序做简单描述。

2.1不带隔离容器的投运顺序：开启平衡阀，开启排污阀，关闭根部阀，关闭正负压阀门→缓慢开启取压根部阀→缓慢关闭排污阀→缓慢开启正负压阀门→缓慢关闭平衡阀→复查投运。

2.2带有隔离容器差压变送器投运顺序：开启平衡阀，关闭根部阀，开启正负压阀门，关闭排污阀，同时，轻敲导压管排除取压系统中的空气→隔离容器灌满隔离液→确认测量管路中没有气体→缓慢开启取压根部阀→缓慢关闭平衡阀→复查投运。

应当注意，在压力(差压)变送单元安装完成后，未投入运行前，应关闭根部阀，开启平衡阀，防止不明压力单方面作用在仪表上，损坏仪表。

参考文献

[1]巩爱华. 谈电气仪表安装及调试方法[J]. 科技创新与应用，，(15).

篇6：在线设备安装调试报告

在线监控系统建设安装调试报告

按照国家环保要求以及《在线监测系统的安装调试规范（试行）》，我公司在建厂后就在总排口安装在线监测系统一套。

一、安装系统包括： COD在线分析仪 氨氮在线分析仪 总磷在线分析仪 超声波明渠流量计 PH计

污染源在线监控数据采集传输仪

二、设备的安装： 1.COD设备的安装

A.拆箱检查所有备品备件齐全;B.配制重铬酸钾-硫酸汞溶液、硫酸银溶液、邻苯标液、空白溶液、蒸馏水等，并将试剂装入制定容器中待用。

C.安装加热装置器件、检查设备内部线路完好加入蒸馏水等。D.取水系统的安装：设备采用370W潜水泵，取样位置设立于外排废水总排口内，距监测房20m内；安装好取水管路系统，并由COD装置自动输出信号控制潜水泵自动取水；通电检查取水流量适中、压力满足在线取水要求。E.设备以数字信号传输方式通过以太网数据采集传输平台与在线监控平台联网。2.氨氮设备的安装

A.拆箱检查所有备品备件齐全;B.配制纳氏显色剂溶液、酒石酸钾纳掩蔽剂溶液、硫代硫酸钠清洗剂试剂、标液、蒸馏水，并将试剂装入制定容器中待用。C.取水系统的安装：设备采用370W潜水泵，取样位置设立于外排废水总排口内，距监测房20m内；安装好取水管路系统，并由氨氮预处理装置自动输出信号控制潜水泵自动取水；通电检查取水流量适中、压力满足在线取水要求。

D.设备以数字信号传输方式通过以太网数据采集传输平台与在线监控平台联网。3.总磷设备的安装

A.拆箱检查所有备品备件齐全;B.配制钼酸盐溶液、过硫酸钾溶液、抗坏血酸溶液、标液，并将试剂装入制定容器中待用。

C.安装加热装置器件、检查设备内部线路完好加入蒸馏水等。D.取水系统的安装：设备采用370W潜水泵，取样位置设立于外排废水总排口内，距监测房20m内；安装好取水管路系统，并由总磷预处理装置自动输出信号控制潜水泵自动取水；通电检查取水流量适中、压力满足在线取水要求。

E.设备以模拟信号传输方式通过以太网数据采集传输平台与在线监控平台联网。4.PH的安装

A.构建标准的在线房，将PH探头至于监测处； B.检查安装探头，PH表显示情况良好。C.将设备主机固定在监测设备房内。5.流量计的安装

A.构建标准的矩形槽，并在水槽水流平稳处设立探头监测处； B.检查安装探头的回声，回波情况良好。C.将设备主机固定在监测设备房内。6.数据采集记录传输仪的安装

A.数据采集记录仪是以以太网传输的；

B.设备以写入专有的程序，配备接入各数据通道； C.安装固定设备于监测房内合适位置。

三、设备调试 1.COD设备的调试

A.设定设备测定条件：间隔2小时一天十二次取水监测,其他测定要求按水质污染物浓度设定取样、做样时间等;B.根据配比试剂，确定做样标准曲线；

C.现场做样观察进样取水压力、做样、消解过程等正常。D.零点漂移测试：采用零点标准试剂，连续测定72小时，计算平均值漂移误差等;初期零值误差0.5%，符合零点漂移±5%的要求;E.量程漂移测试:采用配比好的标准邻苯试剂进行连续性做样，连续测定72小时，记录数据，计算数据误差在-3.5%，满足漂移±5%的要求。

F.根据邻苯标液配比做样计算实际做样曲线吸光度与标准曲线的误差，重新校正校验仪器；现场误差精度0.53%，满足要求。2.氨氮设备的调试

A.设定设备测定条件：间隔2小时一天十二次取水监测,其他测定要求按水质污染物浓度设定取样、做样时间等;B.现场做样观察进样取水压力、做样、消解过程等正常。C.零点漂移测试：采用零点标准试剂，连续测定72小时，计算平均值漂移误差等;初期零值误差0.7%，符合零点漂移±5%的要求;D.量程漂移测试:采用配比好的标准邻苯试剂进行连续性做样，连续测定72小时，记录数据，计算数据误差在-2.5%，满足漂移±5%的要求。根据标液配比做样计算实际做样曲线吸光度与标准曲线的误差，重新确定曲线关系；现场误差精度0.54%，满足要求。

3.总磷设备的调试

A.设定设备测定条件：实时取水监测,其他测定要求按水质污染物浓度设定取样、做样时间等;C.现场做样观察进样取水压力、做样等正常。

D.零点漂移测试：采用零点标准试剂，连续测定72小时，计算平均值漂移误差等;初期零值误差0.2%，符合零点漂移±5%的要求;G.量程漂移测试:采用配比好的标准邻苯试剂进行连续性做样，连续测定72小时，记录数据，计算数据误差在-0.7%，满足漂移±5%的要求。

根据标液配比做样计算实际做样曲线吸光度与标准曲线的误差，重新确定曲线关系；现场误差精度0.53%，满足要求。4.流量计的调试

设定流量计参数（量程、脉冲、瞬时流量、探头高度、时间、日期、传输信号等），根据实时测水位高度和现场水位高度比对以及现场水量的参照设定调试； 4-20ma、232传输测试；水位高度、水量满足实际排水情况，传输与现场数据吻合。4.ph计的调试

A.设定设备测定条件：实时取水监测,其他测定要求按水质污染物浓度设定取样、做样时间等;C.现场做样观察进样取水压力、做样过程等正常。

D.零点漂移测试：采用零点PH标液，连续测定72小时，计算平均值漂移误差等;初期零值误差0.4%，符合零点漂移±5%的要求;H.量程漂移测试:采用配比好的标准PH标液进行连续性做样，连续测定72小时，记录数据，计算数据误差在0.2%，满足漂移±5%的要求。

根据PH标液配比做样计算实际做样曲线吸光度与标准曲线的误差，重新确定曲线关系；现场误差精度0.23%，满足要求。6.数据采集记录传输仪的安装 A.写入程序，仪器显示正常

B.设置采集通道，接入信号发采集命令回应数据COD18mg/L、氨氮1.06mg/L、总磷0.26mg/L、PH7.4、流量瞬时值为19.01L/s，与现场监测仪数据吻合。

综上所述：该套在线监控系统的安装调试系统已经完成；满足环保验收条件。

设备安装调试时间：2014年11月18日—2014年11月19日 设备安装调试确认人：

惠州市绿科环保有限公司