CAXA自动编程实习报告

CAXA自动编程实习报告（共7篇）

篇1：CAXA自动编程实习报告

实习报告可乐瓶底的画法

在CAXA制造工程师2004画可乐瓶底的造型之前，首先要分析其造型结构，根据分析，可乐瓶底的骨架主要有两类曲线组成，A类曲线和B类曲线。第一类是A类曲线，两两组成一组，彼此之间的夹角为11.2度，共有五组A类曲线均匀分布在一个圆周；第二类是B类曲线，共有五条均匀分布在圆周上，A曲线和B曲线的夹角为41.6度。可乐瓶底是由这两类骨架曲线放样而成，是一张曲面。

（1）绘制A曲线

如图所示，绘制顺序为依次绘制I，II，III，IV和V曲线及直线，然后过渡。

（这空的地方是画图的，你们要有个位置）

①绘制曲线I

a，按键盘功能，切换到XOZ坐标平面上。

b, 点击绘制圆弧工具，绘制起始角为330，终止角为360，圆心为（-47,0,0）半径为89.5的圆弧。

②绘制曲线II，点击直线图标，输入第一点为（0,0，-32），另一点为（8,0，-32）。③绘制曲线III，点击圆弧图标，绘制起始角为57，终止角为90，圆心为（8,0，-38）半径为6的圆弧。

④ 绘制曲线IV，点击直线图标，切换到切线/法线，绘制长度为20mm与曲线III相切的切线，用曲线裁剪工具裁剪掉直线IV的上半部分。

⑤绘制直线V，起点为（8,0，-37），终点为（45，0，-37）。

⑥在曲线I和直线V之间，直线IV和V之间用半径为6mm的圆弧过渡。⑦将这些直线及曲线组合成一条曲线。

（2）旋转拷贝A曲线均匀分布在圆周上。

①将做好的A曲线旋转拷贝11,2度。

②将刚做好的两条A类曲线旋转拷贝72度，拷贝份数为4。

（3）绘制B曲线。如下图，B类曲线绘图顺序依次为I，II，III，IV、V和VI。

（这空的地方是画图的，你们要有个位置）

①作两点直线I，首末点坐标分别为（0,0，-32）和（8,0，-32）。

②作圆弧II，圆心为（-5,0,11.4）半径为50mm。起始角为270，终止角为360。③作圆弧III，圆心为（7.5,0,0）半径为35mm，起始角为300.，终止角为360。④作圆弧IV，圆心为（8,0，-38），半径为6mm，起始角为45，终止角为90,。⑤作曲线V。圆弧II、III之间作过渡，半径为12mm。

⑥做曲线VI。圆弧II、IV之间作圆弧，半径为6mm。

⑦将曲线及直线组合成一条曲线B。

（4）旋转拷贝B曲线均匀分布在圆周上。

①将曲线B旋转移动-30.4度的正常位置，其中旋转轴为Z轴。

②将曲线B旋转拷贝4份，旋转角度为72度。

（5）将A类曲线和B类曲线作放样面。点击放样面图标，依次拾取曲线，点击鼠标右键

结束，生成放样面。

一，可乐瓶底的加工仿真

（1）(1)、定义毛坯。根据参照毛坯来定义，最后生成的毛坯是一个80mm*80mm*37mm的长方体形状。

（2）（2）、等高线粗加工

①在刀具参数设置中，选用直径为12mm的端铣刀。

②在加工参数1中设置加工方向是逆铣，Z切入层高是3mm，行距为10mm，行间连接方式是圆弧，加工余量为1mm，其他未默认状态。

③在加工参数2中设置起始点为（0,0,20）。

④切入切出方式为默认。

⑤下刀方式中设置安全高度为20mm，慢速下刀距离和退刀距离都是5mm，切入方式为倾斜线，距离为5mm，角度为10度。

⑥切削用量中只需把切入切出连接速度改为80，其他未默认值。

⑦加工边界参照毛坯就行了。

⑧参数确定后，点击“确定”，拾取加工对象（左键拾取，右键确认），拾取加工边界，点击右键，再按右键结束，系统开始计算。

⑼进行刀具轨迹仿真。

（3）（3）、等高线精加工

①在“等高线精加工”对话框中选择刀具参数为直径为6mm的球头铣刀。

②在加工参数1中设置加工方向为顺铣，Z向残留高度0.08mm，行距为2，行间连接方式为圆弧，加工精度为0.05mm，加工余量为0。

③在加工参数2中设置路径生成方式为不加工平坦部，起始点为（0,0,20）。④下刀方式、加工边界和切削用量和粗加工的设置一样。

⑤参数确定后，点击“确定”，拾取加工对象（左键拾取，右键确认），拾取加工边界，点击右键，再按右键结束，系统开始计算轨迹。

⑥分别进行粗加工和精加工刀具轨迹仿真。

⑦仿真完之后，点击菜单：加工-后置处理-生成G代码。分别把粗加工和精加工生成的程序保存到桌面上。

（4）（4）、等高线粗加工部分程序如下：

《

写程序的地方，你们只需要写一部分就行》

（5）（5）、等高线精加工部分程序如下：

《这儿也是》

三、可乐瓶底的机加工

（1）、选择工件并装夹

①选择直径R=80mm的棒料，截取50mm。

②将工件装夹上工作台。

（2）、机床上电及对刀

①开启主电源，然后通过面板上的按键启动机床。

②将急停旋开，随后机械回零，使Ｘ、Y、Z轴回到机床零点。

③选择手动方式，移动工作台使刀具与棒料的最右端接触，记下当前X的机床坐标的位置（负值），然后在刀补中再减去棒料的半径与刀具半径的和（R+r），此时X坐标对好了。再将刀具移动，使其与棒料最前端面接触，记下当前Y的机床坐标位置（负值），然后在刀补中再减去棒料的半径与刀具半径的和（R+r），此时Y坐标对好了。最后将刀具移动到工件上端面，使刀具与工件接触，记下当前Z的机床坐标位置（负值），然后直接将该数值填入刀补中。

④选择录入方式，点击“程序”，出现输入界面，输入G54，再点击“循环启动”按钮，输入的G54消失，说明录入成功！

（3）、验证工件坐标

①点击“回零”使X、Y、Z返回机床坐标零点。

②再次选择录入方式，同样点击“程序”当出现输入界面后输入G00 X0 Y0 然后点击“循环启动”，工作台自动运行，使工件中心正对着刀具的中心，到此对刀成功！

（4）、传输加工程序

①选择自动方式，再按一下自动，使其转入DNC方式，然后点击“循环启动”两下。②打开电脑中的程序，点击“传送”，程序即可自动传入机床，并自动控制机床开始加工零件！！

实习总结

 此次CAXA实习主要是对运用软件自动编程与加工的实地操作，通过在计算机上

利用软件绘制图形并做出加工程序，再传输到机床上进行加工，使我明白了理论与实际之间是有很大差别的，理论学得很好但是不能很好的与实际联系起来，这样也不会有很好的收获！以下是我在此次实习中的体会还有遇到的问题及解决方案！体会————通常在计算机上我们可以在保证能够加工、没有干涉的情况下根据自己的意愿

随意选择刀具、毛坯材料进行加工，但是在我们实际操作时则不可，则需从多方面考虑，比如：

一、要考虑我们现有的能利用的刀具和材料有哪些，以防做好程序后没有合适刀具或是材料供我们使用；

二、要考虑机床夹具所能卡住的最大长度，以防设计的毛坯的最大长度超过机床夹具所能夹持的最大值；

另外，通过这次实习我体会到，计算机编程是很方便，但是它所生成的程序过于繁琐，实际加工时很费时！

问题及解决方案————在粗加工后，进行了换刀，将12mm的刀换成6mm刀，然后在不

改变X、Y的机床坐标的情况下，重新对了Z的机床坐标，并再次在刀补中输入同时进行了G54的录入及工件坐标验证，但是却发现此时工件坐标系已经改变。随后便进行一系列的检查，分别采用了a、重新对Z坐标，b、重新对X和Y坐标，但是还是不能解决问题。

最后在老师的指导下发现，我们在第一次对刀时就存在错误，是由于某些不明原因导致机床的“丢步”处成！最终经过调解将工件坐标系调到合适的位置加工！但是由于考虑疏忽，装夹刀具时卡入刀座的刀杆过长，致使伸出刀具不够长度，最总留下部分材料未加工！

总之，这次实习使我受益匪浅，让我学到了在课本上所学不到好多东西，像我们学机械的学生，要想在社会上立足，仅凭在学校学到的理论知识是远远不够的，不仅要靠理论，更多的是实践。

篇2：CAXA自动编程实习报告

实训教学是理论与实践相结合的一种教学手段，有力的促进了我系人才培养计划的完善，是高职教育的重要组成部分。下面由小编为大家整理的caxa实训报告总结，欢迎大家参考借鉴。

caxa实训报告总结

本学期CAXA实训有3个班实习，在实习过程中，广大同学拓宽了知识面，锻炼了工程应用能力，综合素质得到了较大的提高。同时实训实习也为推动我系实训教学改革提供了丰富的经验。本次实训重点从以下几个方面着手，努力提高教学效果：

安排CAXA实训的基本目的，在于通过该课程的学习，使学生熟悉地掌握CAXA界面的基本操作、线架造型、曲线编辑、曲面造型、曲面编辑、实体造型、实体编辑和数控铣加工，为以后自动编程打下基础。具体表现在以下三个方面：

学生开始实训时指导教师先详细介绍实训的目的、实训的要求、实训的内容、实训过程中注意的问题和实训的意义等，还简单做了尊师教育、安全操作教育、文明操作教育、实训日常行为规范教育、专业思想教育、学习方法教育，打扫卫生训练。通过教育，有助于学生形成良好的思想意识，养成良好的工作习惯。

“包教，包会”，确保每一个学生达到基本标准要求，对于极个别差的学生，如果在规定的实训期间内达不到要求，允许随以下的班级训练达到要求。同时为优秀的学生创造脱颖而出的机会，鼓励他们积极向上。

实训教师克服电脑经常出故障的困难，尽可能的多安排电脑供学生训练;同时尽可能延长实训时间，每天从早上8：00一直到下午16：10都有实训，学生太多时晚上也排实训。

经过一学期的的课程学期，要通过实训把学过的知识掌握下来，实训教学做了实训内容的精心编写，这样大大提高了实训的效果，学生反映良好。

在此次承担实训任务的5名教师中有1名教师是第一次承担教学任务。在教学过程中他们能够克服老师少、设备系统繁多的种种困难，并虚心请教老教师，很快进入角色，迅速成为一名受学生欢迎的老师，出色地完成了本次教学任务。

为调动实训学生的积极性，保证实训效果，本系对实习学生的成绩评定分为两部分：

一是实训期间，由任课老师对学生的平时表现和上机情况做出鉴定;二是由任课教师对学生完成的实训总测验进行评定，用百分制打分。两者的结合最后形成学生实训的成绩计入学生学籍登记表。、实训教学是理论与实践相结合的一种教学手段，有力的促进了我系人才培养计划的完善，是高职教育的重要组成部分。近年来，我系为适应学生的实践需要陆续增设与调整了一系列课程，受到了同学的欢迎。、实训教学达到了专业教学的预期目的。在实习之后，学生普遍感到不仅实际动手能力得到了前所未有的提高，绝大多数学生达到了指导老师的要求，更重要的是通过具体的实践，进一步激发了广大同学对专业知识的兴趣，并能够做到理论与实践相结合，为后继课程和今后自身的就业及发展打下了扎实的基础。

篇3：CAXA自动编程实习报告

利用数控车床加工简单回转体零件,一般采用手工编程方式,但一些相对复杂的曲线,如椭圆、抛物线等非圆二次曲线的轮廓,手工编程则需要利用宏程序。如果这类零件的程序编制可以选择自动编程来实现,既能提高数控车削精度又能提高编程效率,是保证数控车床优质高效低成本加工的前提。

CAXA数控车是一款很好的自动编程软件,运用较广。但初学者在操作过程中往往对参数选择、特殊结构编程方法及如何保证零件精度要求束手无策,笔者从事数控编程与加工理论教学及实训指导工作数年,从中总结出一些编程经验,介绍如下。

1 自动编程命令要点解析

1.1 内、外轮廓车削编程

内、外轮廓加工程序通常由粗、精车两个部分组成,分别使用【轮廓粗车】、【轮廓精车】命令。两个命令的参数选项类似,为保证加工工艺的合理性及零件精度,在选择参数项时要注意各选项的功能及选项间的搭配关系。

【加工方式】直接影响加工路线的安排,有<行切方式>、<等距方式>两选项。图1为内、外轮廓加工路线图,从工艺合理性考虑,最好选择<行切方式>。

【刀尖半径补偿】参数对零件尺寸精度的影响较大,有<编程时考虑半径补偿>、<由机床进行半径补偿>两选项。由于实际刀尖处是一个小圆弧(即刀尖圆弧),若编程时将刀尖假想为一点而直接沿轮廓编程,则在切削倒角、锥面、圆弧时会产生少切或过切现象,使零件尺寸精度达不到要求。利用<由机床进行半径补偿>选项编程时,软件将刀尖假想为一点直接沿轮廓编程,并在程序内加入刀具半径补偿G41/G42。这样,零件尺寸精度只能通过机床的刀具半径补偿功能满足,若加工操作时忘记输入刀尖半径或刀尖位置号,就会使尺寸精度达不到要求。因此,一般不使用该选项,而使用<编程时考虑半径补偿>。该选项在编制程序时将刀路沿零件轮廓向外偏移一个刀尖半径,加工时不需使用半径补偿功能就可获得精确的尺寸。但要注意,使用该选项时,参数表中的【对刀点方式】参数必须选择<刀尖圆心>选项,否则仍会出现少切或过切现象。

另外,【加工参数】中,<干涉前角>值必须小于或等于<干涉后角>值,且<干涉后角>值必须小于或等于【刀具参数】中<刀具后角>值。【拐角过渡方式】一般选择<尖角>而不是<圆角>,否则轴肩处都将形成圆角。

1.2 端面车削编程

车削端面编程过程看似简单,但实际操作时,常因参数选择不当而无法完成。车端面使用【轮廓粗车】命令,在【加工表面内型】中选择<端面>命令即可。

由于加工方向的改变,【加工参数】内的<加工角度>不再是180°,而应为-90°。为加工方便,【刀尖半径补偿】仍选择<编程时考虑半径补偿>选项,但相应的【对刀点方式】一定要选择<刀尖尖角>,否则将导致零件加工后长出一个刀尖半径。

图2为端面加工路线图,从合理性考虑,参数方面最好选择<等距方式>。

1.3 车槽编程

车槽时,为加工方便,【刀尖半径补偿】仍选择<编程时考虑半径补偿>选项,但相应的【编程到位点】一定要选择<前刀尖圆心>或<后刀尖圆心>。由于加工操作时,对刀通常习惯采用前刀尖对刀,因此最好选<前刀尖圆心>。若【编程到位点】选择<前刀尖>或<后刀尖>,则槽左、右两边都将宽出一个刀尖半径。此外,要注意,设置【刀具参数】时,<刀具宽度>值不能大于<刀刃宽度值>。

1.4 车削螺纹编程

单线螺纹自动编程方法较简单,但多线螺纹的编程一定要注意方式方法。车削多线螺纹分为等距法和分度法两种。FANUC系统采用等距法,西门子等系统采用分度法。CAXA数控车系统存在一定缺陷,即使在【螺纹固定循环】参数表中选择<多头螺纹>,经过后处理后,仍无法获得以等距法加工螺纹的程序,而只能获得以分度法加工的程序,使FANUC系统无法识别。FANUC系统要加工多线螺纹,只能采用加工完一条螺旋线后将起刀点平移一个螺距再加工第二条螺旋线的方法进行。

2 自动编程难点解析

2.1 特殊凹槽的自动编程

图3(a)所示凹槽,由于曲线曲率较大,若采用外圆车刀加工,则刀具需要较大的副偏角,刀具强度较低,加工效率低且易断刀,最好采用圆头切槽刀加工。自动编程时,采用【切槽】命令,为获得圆头切槽刀,在刀具参数中先设置<刀刃宽度>值,再设置<刀尖半径>值为<刀刃宽度>的一半。将【编程到位点】选择<刀刃中心>,再设好其他参数,即可获得所需刀路。

注意,切槽的【加工方向】有<纵深>、<横向>两选项。图3(b)所示刀路为选择<横向>的结果,图3(c)所示刀路为选择<纵深>的结果。从工艺角度分析,最好选择<横向>的加工方向。

2.2 端面槽的自动编程

图4(a)所示端面槽由曲线组成,与图3所示凹槽一样,可采用圆头切槽刀加工。加工端面槽,可使用【切槽】命令,在【切槽表面类型】中选择<端面>,其他设置与图3所示凹槽的参数设置相同。但要注意,若整个凹槽一起进行自动编程加工,刀路如图4(b)所示,刀路中间出现跳跃,不合理。为得到合理刀路,可如图4(c)所示将槽分为两半,加工完一半后再加工另一半。

3 小结

CAXA数控车自动编程较简单,好学易上手。只要理解并掌握到以上所述要点及难点,并对实例进行灵活应用,配合合理工艺,就能编制出符合实际加工需要的车削程序。

摘要：CAXA数控车是一款很好的自动编程软件。介绍了软件中各项自动编程命令的注意要点,对自动编程难点进行了分析讲解,并针对实际问题提出了相应的解决方案。

关键词：CAXA数控车,自动编程,车削加工

参考文献

[1]杨士军.CAXA数控车削加工[M].北京:国防工业出版社,2004.

[2]刘建萍,叶邦彦.运用CAXA电子图板解决CNC车床编程中的难点问题[J].工程图学学报,2005(1):6-11.

篇4：CAXA自动编程实习报告

关键词：基于CAXA，数控车削，非圆曲线零件，自动编程，仿真加工

1.零件的设计以及制造

CAXA 数控车在设计以及制造零件时主要包括4个步骤：

1.1.对零件按照图纸以及相关要求进行二维轮廓的设计。

1.2.结合车床及数控系统的要求来对车床参数进行设计。

1.3.对加工参数进行定义，并对加工轨迹进行仿真

1.4.比对与设计原型是否相符合。若存在问题，重新检查第1、2步是否存在问题，修改至满足要求为止。

2.零件的轮廓造型设计

2.1.坐标系的使用

在CAXA数控坐标系是采用绝对直角坐标。

2.2.零件轮廓曲线的造型

CAXA数控车的二维平面造型功能是比较强大的，菜单条和工具条可以对CAXA数控车的各项功能进行驱动，其操作可以参照下面的方法：

2.2.1.基准平面的选取，如XY平面为基准平面，确定基准点。

2.2.2.绘制基本草图，并对其是否封闭进行检查。

3.机床参数的设置

在对机床的参数进行设置时，主要的考虑因素包括：机床的型号以及控制系统的类别，然后根据特定的数控代码，以及数控代码的格式以及参数，对配置文件进行生成，系统会根据该配置文件的定义对特定代码格式进行相应的加工。

通过对系统进行参数的配置，数控程序在后置处理中自动生成，直接输入数控机床或加工中心然后机床就可以对材料进行加工了。如果现有的机床类型不在预先设定的范围内，可以对该机床的类型进行添加，并根据其实际参数对系统内的参数进行修改。

4.零件的车床加工仿真

4.1.对刀具参数进行定义

对零件进行加工时，要根据加工要求进行参数的定义。包括：刀具半径、刀杆长度、刀刃半径等等。对这些参数的设定可以在菜单项“刀具管理”中进行设定。该功能除了能够完成对相关参数的设定外，还能够对新的刀具进行添加，以及对当前使用的刀具进行更换等等。

4.2.刀路图的生成以及模拟加工

刀具中心的运动轨迹形成的路径就是零件加工的轨迹图，这是数控机床的加工代码的生成的基础，零件加工轨迹的好坏对于零件的加工质量的影响是直接的。对于曲线的加工轨迹的定义可参照下面的方法。

4.2.1.采用轮廓粗车对零件的轮廓表面、端面以及内轮廓表面进行粗加工。这相当于最初的成型。

4.2.2.是在粗加工的基础上进行精细的加工。

4.2.3.加工轨迹仿真模拟。

5.后置处理

根据机床类型，对加工轨迹经过CNC数控程序进G代码数据文件的转化。数控车床与计算机相连，数据传输的相关设置完成后就可以进行加工了。整个过程的具体步骤操作如下：

5.1.选择机床

首先是对控制系统进行选择，选择顺序为：（1）、FANUC，（2）、FANUC 0i Mate系统，（3）、“车床”类型的选择，（4）、“车床”厂商的选择。

5.2.毛坯定义

在开启仿真软件后，找到【定义毛坯】图标，单击，然后对毛坯参数进行定义。

5.3.零件的放置

在菜单中，打开“零件/放置零件” 命令，根据系统弹出的对话框，选择需要加工的毛坯，然后选择安装零件。此时会有一个小键盘弹出，小键盘上面的方向按钮可以实现零件的平行移动，通过移动来对零件的具体位置进行确定。

5.4.刀具的定义

单击【选择刀具】图标可以对刀具进行定义，

5.5.机床准备工作

机床准备工作包括：开启机床、释放急停、进行对刀操作、程序的导入以及进行仿真加工。

6.实例分析

下面我们以葫芦的轮廓设计为例进行对整个过程进行简单的描述。

6.1.葫芦轮廓在CAXA 数控车软件上的策划见下图。

6.2.车床参数的设置。本文中车床选用华中数控。然后对相关的参数进行设置。如：程序起停、冷却控制、补偿方式等等。

6.3.加工仿真。根据葫芦的形状，选择加工所用刀具为外轮廓车刀。刀具前角80.000，具后角 50.000。使用轮廓粗加工方式，拾取加工轮廓及毛坯轮廓，确定进退刀点生成

刀路图，选择刀路确定后进行模拟加工。

6.4.后置处理

对生成的程序进行后置处理，就是对于加工轨迹的一种再现，这并不意味着这个程序就是最后应用于生产的程序。为了确保生成的程序的准确性，即对刀具以及加工参数的选择的正确性进行确认，我们可以通过对数控仿真软件的使用进行仿真加工，数控加工仿真系统”界面，与实际数控机床的操作面板与控制面板是相似的。

7.结语

利用CAXA数控车软件对复杂曲面的回转体零件进行轮廓设计、仿真模拟，使得手工编程的局限性的问题得以解决，使得工作质量以及工作效率在很大程度上得到了提高。在生产实际中，要注意软件之间的相互协作，以保证计算机操作的准确性。

参考文献：

[1] 熊隽.CAXA数控车自动编程注意要点及难点解析[J].机械工程与自动化，2011，（6）.

篇5：CAXA自动编程实习报告

传统的数控机床在加工一些简单零部件时,通常是使用手工方式进行编程,尤其是对于形状单一的回转体零件,参数设置并不复杂,手工编程也可以有较高的效率和准确性。但是当需要加工不规则形状的零部件时,如不规则曲线轮廓,椭圆,抛物线等,如果依然采用手工编程不仅复杂程度较高容易出错,而且需要用到宏来编辑,不易掌握。

CAXA系列软件具有自动生成代码功能,可以实现快速建模,有效缩短编程耗时而且准确性可以得到保证。另外CAXA软件具有的模拟功能有可以进行检验,减少不必要的错误,能保障数控机床高效率的生产,从而降低生产加工的成本。本文从初学者角度出发,针对初学只在使用中容易出现的错误,以及在参数使用、一些特殊结构的设计、提高精度等方面给出一些总结经验。

1 自动编程冲注意要点

1.1 加工参数

切割次数的设定,一般快走丝机床设置为一次,而在慢走丝机床上为了提高机件的切割精度,通常会采用多次加工。此时需要在偏移量/补偿量中增加多次的切割偏移量。

轮廓精度是指实际加工轨迹与理想设计轮廓的偏差程度,设定的轮廓精度就是最大偏差值。轮廓精度进在加工样条曲线时起作用。在进行粗加工时可以取较大的精度设定值,提高加工效率。在进行精加工是,则按照实际加工要求设定轮廓精度值。支撑宽度是指在多次切割时,每一次切割时轨迹始末点间保留的一段没有切割部分的宽度。只有在多次切割时才设定支撑宽度。锥度角度时在锥度加工时设定的,输入正值为左锥度,负值为右锥度。

1.2 补偿方式

通常补偿是在选择轨迹生成时自动实现的,从而便于检查凸模类和凹模类零件在生成其轨迹时能否正确选择正确的偏移方向。注意,凸模类零件的轨迹线是在零件外,凹模类零件的轨迹线在其内。拐角过渡方式可以分为尖角过渡和圆弧过渡,两种方式具有相同的加工效果,但是圆弧过渡比尖角过渡的加工速度要快[1]。

1.3 轮廓和补偿方向的选取

设置系统切割参数和偏移量后,按系统会提示选择所绘图,被选取的图变为虚线,沿选取图轮廓方向会出现一对反向箭头,最先选择的线段将会为起始切割段。

然后选取链拾取方向,为达到控制引入线长度,可以用平移命令将加工件左上角移动到(0,O)。亦或者是点击界面右下角的屏幕点捕捉,用导航选择穿丝点的位置。再选择顺时针方向箭头,使工件装夹面最后切削,以防止切割中工件变形。选取链拾取方向后,全部变为红色,且在轮廓法线方向出现一对反向箭头,系统提示“选择切割侧边或补偿方向”,凸模应向外侧偏移,凹模应向内偏移,根据零件种类选择箭头方向。

2 CAXA软件自动编程中难点解析

2.1 样条拟合方式

样条拟合通常有两种方式,直线和圆弧,这两种方式都可以保障拟合的精度。但是用圆弧拟合生成的图形线段较少,比较光滑,精度较高。圆弧拟合的程序代码也较为简练,用于慢走丝机床时每次切割需要输入偏移量;在快走丝机床上使用时,只用输入一次偏移量即可[2]。

偏移量的计算原则是,基准件偏移量=机床单边放电间隙+电极丝实际半径;配合件偏移量=基准件偏移量+两零件的单边配合间隙。通常机台单边的放电间隙为0.01毫米,因此电极丝磨损后应按照其实际测量到直径来计算偏移量。在电极丝磨损一段时间后会在导轨上移动,从而影响到加工件表面粗糙度[3],此时需及时更换电极丝。

2.2 处理特殊凹槽的程序编辑

通常在处理具有较大曲率的特殊凹槽时,需要使用圆头切槽刀进行切割加工。因为如果使用的是外圆车刀进行切割加工,需要对切割刀具设置一个比较大的副偏角,此时对刀具的强度有较高的要求,若刀具的强度偏低则在加工的过程中容易出现断刀的情况,影响加工效率和加工质量。

在对其进行进行自动编程时需要用到“切槽”指令。另外可以对刀具的刀刃宽度参数进行设置,从而使用圆头切槽刀。设置方法为:将“刀刃宽度”值设为圆头刀的值,然后将“刀刃半径”值设定为宽度值的二分之一即可。把刀刃中心设置为“编程到位点”,最后按实际要求完成其他参数值设定就可以了[4,5]。需要注加工方向的选择,在CAXA软件中加工方向分为纵深和横向两种,通常情况下以横向加工方向为主,可以获得较好的工艺效果。

2.3 处理端面槽的程序编辑

与处理凹槽相似,在加工曲线较为复杂的端面槽时,也是倾向于使用圆头切槽刀进行加工。具体设置方法为:首先在“切槽”指令中选择“端面”为切槽表面类型[6]。然后设置刀刃宽度为圆头刀的值,刀刃半径也是刀刃宽度的一半。这里需要注意的是:在刀路的选择上,不可以出现刀路中断的现象,避免刀路有跳跃。那么为完成端面槽的加工,可以将切面槽分为两部分,分别进行切割加工。

3 结语

综上所述,为实现切割程序准确快捷的编制,需要保证以下几点:首先绘制准确的的加工件的零件图;另外,全面掌握线切割的加工工艺,包括对切割方向和切入点的选择、工件的安装调校、配合件的偏移量计算设定[7]等。第三,更多的了解CAXA切割软件向关联的编程方法和技巧。

摘要：CAXA系列软件已经具有了非常丰富的功能,其应用范围涵盖了制造业的多种领域。CAXA系列软件的应用可以有效的解决手动编程过程中需要处理的大量计算问题,从而很大程度上缩短了编程所需的时间,同时可以减少人为错误,提升了编程效率和编程质量。本文主要对CAXA软件在自动编程中几点注意问题,并就几个难点问题进行解析。

关键词：数控加工,自动编程,CAXA制造工艺

参考文献

[1]唐秀兰,唐琼英.浅谈CAXA线切割软件编程的方法与技巧[J].机电工程技术,2009,(04).

[2]寇晓雨.基于CAXA线切割软件的数控编程[J].科技创新导报,2011,(31).

[3]邱建忠.CAXA线切割v2实例教程[M].北京:北京航空航天大学出版社,2009.08.

[4]高德东,王珊,叶军,等.快走丝电火花线切割加工试验研究[J].青海大学学报(自然科学版),2009,(06).

[5]贾立新.电火花加工实训教程[M].西安:西安电子科技大学出版社2006.04.

[6]何彦军,代彦斌,王娇莲,等.复杂曲线薄型零件的线切割加工[J].机械管理开发,2007,(S1).

篇6：CAXA自动编程实习报告

随着现代机械工业的发展, C A D/C A M已显示出巨大的潜力, 并广泛应用于产品设计和机械制造中, 使用C A D/C A M系统产生的N C程序代码可以替代传统的手工编程, 运用C A D/CAM进行零件的设计和加工制造, 可使企业提高设计质量, 缩短生产周期, 降低产品成本, 从而取得良好的经济效益。

CAXA制造工程师是由北京北航海尔软件公司研制开发的全中文的C A D/C A M软件。基于P C平台的系统, 采用原创Windows界面, 形象化的图标菜单, 全面的鼠标拖动功能, 灵活方便的立即菜单参数调整功能, 智能化的动态导航捕捉功能和多方位的信息提示等。C A X A具有C A D软件的强大绘图功能和完善的外部数据接口, 可以绘制任意复杂的二维图形, 通过数据接口与其他系统交换数据。C A X A提供了功能强大、使用简洁的轨迹生成手段, 可按加工要求生成各种复杂图形的加工轨迹[1]。通用的后置处理模块使CAXA数控车可以满足各种机床的代码格式, 对生成的代码进行校验及加工仿真。将C A X A数控车同其他的专业制造软件结合起来, 将会满足任何C A D/C A M的需求, 因而深受广大企业用户和工程技术人员的欢迎, 广泛应用于机械加工、模具制造、汽车工业和航天工业等领域, 从而实现了从产品的几何设计到加工制造的C A D/C A M一体化, 是目前世界上应用最广泛的C A D/C A M软件之一。

2 CAXA软件的功能及运用

C A X A是一种功能强大的C A D/C A M软件, 由C A D和CAM两大部分组成, 并分成造型, 生成代码与加工功能模块。集设计与制造于一体, 通过对所设计的零件进行加工工艺分析, 并绘制几何图形及建模, 以合理的加工步骤得到刀具路径, 通过程序的后置处理生成数控加工指令代码, 输入到数控机床即可完成加工。

下面结合实例介绍软件CAXA数控车软件在数控加工自动编程中的使用。

2.1 零件加工工艺分析

在运用C A X A软件对零件进行数控加工自动编程前, 首先要对零件进行加工工艺分析, 确定合理的加工顺序, 在保证零件的表面粗糙度和加工精度的同时, 要尽量减少换刀次数, 提高加工效率, 并充分考虑零件的形状、尺寸和加工精度, 以及零件刚度和变形等因素, 做到先粗加工后精加工;先加工主要表面后加工次要表面;先加工基准面后加工其他表面。

如图所示零件可通过车削加工完成[2], 所用刀具有外圆车刀、切槽刀及外螺纹车刀等。该零件在数控车床上加工的工艺规程为:轮廓加工、切槽加工、螺纹加工及截断。该零件如果采用循环指令进行编程, 则程序包括以下几部分:1) 坐标系及加工工艺参数的指定程序;2) 轮廓循环的粗、精加工程序;3) 切槽循环加工程序;4) 螺纹循环加工程序;5) 最后的截断加工程序。

2.2 零件的几何建模

建立零件的几何模型是实现数控加工的基础, CAXA具有进行二维或三维的设计功能, 具有较强 (CAD) 绘图功能, 可以根据加工要求使用直接建模, 同时由于软件系统内设置了许多数据转换档, 可以将各种类型的图形文件转换至系统上使用。

2.3 零件加工刀具路径确定

零件建模后, 根据加工工艺的安排, 选用相应工序所使用的刀具, 根据零件的要求选择加工毛坯, 同时正确选择工件坐标原点, 建立工件坐标系统, 确定工件坐标系与机床坐标系的相对尺寸, 并进行各种工艺参数设定[3], 从而得到零件加工的刀具路径。CAXA系统可生成相应的刀具路径工艺数据文件, 它包含了所有设置好的刀具运动轨迹和加工信息。

2.4 零件的仿真数控加工

设置好刀具加工路径后, 利用C A X A系统提供的零件加工模拟仿真功能, 能够观察切削加工的过程, 可用来检测工艺参数的设置是否合理, 零件在数控实际加工中是否存在干涉, 设备的运行动作是否正确, 实际零件是否符合设计要求。同时在数控模拟仿真加工中, 系统会给出有关加工过程的报告。这样可以在实际生产中省去试切的过程, 可降低材料消耗, 提高生产效率。

2.5 生成数控指令代码及程序传输

通过计算机模拟数控加工, 确认符合实际加工要求时, 就可以利用C A X A的后置处理程序来生成文件或NC数控代码[3], CAXA系统本身提供了后置处理程序。对于不同的数控设备, 其数控系统可能不尽相同, 选用的后置处理程序也就有所不同。对于具体的数控设备, 应选用对应的后置处理程序, 后置处理生成的NC数控代码经适当修改后, 如能符合所用数控设备的要求, 就可以输出到数控设备, 进行数控加工使用。

3 结语

采用CAXA软件能方便地建立零件的几何模型, 迅速自动生成数控代码, 缩短编程人员的编程时间, 特别对复杂零件的数控程序编制, 可大大提高程序的正确性和安全性, 降低生产成本, 提高工作效率。

摘要：本文系统介绍了CAXA制造工程师软件的特点、应用方法及发展方向, 采用具体的实例分析, 就如何运用CAXA制造工程师软件进行机械设计和加工进行了研究, 并将结果在教学实践中进行验证, 取得了良好的效果, 为数控加工技术奠定了基础。

关键词：数控加工,CAXA,CAD/CAM

参考文献

[1]杨伟群.数控工艺培训教程[M].清华大学出版社.2003.1.

[2]马立克.数控编程与加工技术[M].大连理工大学出版社.2006.11.

篇7：CAXA自动编程实习报告

线切割加工技术有别于传统的金属切削加工,主要用于试制新产品、加工模具和特殊的高硬度、高熔点金属材料加工,目前已被广泛应用于模具行业中。它适用于各种几何形状的冲模加工,在切割凸模、凹模、固定板、卸料板时,只需一次绘图,在自动编程时,使用不同的间隙补偿量,就能保证模具的配合间隙和加工精度。

线切割自动编程软件众多,操作方法有所差异,但编程思想基本相同。文中以国内较为通用的北航海尔软件公司推出的“CAXA线切割v2/xp”软件为例,介绍CAXA软件自动编程的方法与技巧。

2 CAXA软件中自动编程的方法与技巧

CAXA软件中自动编程的主要步骤为:图形绘制———生成加工轨迹———生成程序代码(3B代码或G代码)。

2.1 图形绘制

可利用CAXA软件的CAD功能很方便地绘出加工零件图。为准确定位穿丝点位置,方便作引入线,凸模类零件建议利用平移命令把图形的起始切割点移到(0,0)点,凹模类零件把图形的穿丝点位置移到(0,0)点。

同时,CAXA软件具有与其它软件兼容功能,可以通过菜单中“文件———数据接口———文件读入”来调入其它软件中绘制的图形。例如在Autocad软件中绘制二维图形,通过“文件———数据接口———DWG/DXF文件读入”可调入在Autocad软件中绘制的任何图形,直接利用CAXA软件的自动编程功能即可,这解决了不会用CAXA软件作图的问题。

2.2 生成加工轨迹

2.2.1 参数设置

点击“线切割”菜单下的“轨迹生成”,系统弹出[线切割轨迹生成参数表]对话框,如图1、图2所示。

切割参数设置如图1所示。

1)切入方式

主要分直线切入,垂直切入、指定切入点切入。切入方式示意图如图3所示。

直线切入:指电极丝直接从穿丝点切入到加工起始点。这与轨迹选择的起始线段和轨迹方向有关。最先选择的线段即为起始切割段,再由轨迹切割方向可判断加工起始点。

垂直切入:指电极丝从穿丝点垂直切入到加工起始段。

指定切入点切入:此方式要求在轨迹上选择一个点作为加工的起始点,电极丝直接从穿丝点切入到加工起始点。

切入方式的选择非常重要,只有充分理解三种切入方式的含义才可以控制引入线是否能按要求作到所需位置去。

2)加工参数

轮廓精度:指加工轨迹和理想轮廓的偏差,输入的精度值即为最大偏差值。该项仅对样条曲线起作用。在含有样条曲线的图形中,粗加工时,精度数值可取大些,以提高加工效率。精加工时,根据实际加工要求取轮廓值。

切割次数:快走丝机床一般设置一次,在慢走丝机床上,为提高加工精度,常采用多次加工。这时需在偏移量/补偿量中(如图2所示)填写多次的切割偏移量。

支撑宽度:在多次切割时,每次切割时轨迹始末点间保留的一段没有切割部分的宽度。该项仅在多次切割时才起作用。

锥度角度:适于锥度加工,左锥度输正值,右锥度取负值。

3)补偿实现方式

该项一般选择轨迹生成时自动实现补偿,以便于检查凸模类或凹模类零件在生成轨迹时偏移方向是否选择正确(凸模类零件轨迹线在零件外,凹模类零件轨迹线在零件内)。

4)拐角过渡方式

有尖角和圆弧过渡两种,其加工效果一样,但圆弧过渡加工速度比尖角过渡速度快。

5)样条拟合方式

有直线和圆弧两种,两种方式均能保证拟合精度,但圆弧拟合生成的图形比较光滑,线段少,精度高,程序代码相对少些。

偏移量/补偿量设置如图2所示。

对于慢走丝机床,需输入每次切割的偏移量;而对于快走丝机床,只需输入一次偏移量。偏移量计算原则:基准件偏移量=电极丝实际半径+机床单边放电间隙;配合件偏移量=基准件偏移量-两零件的单边配合间隙。一般机床单边放电间隙为0.01mm,电极丝磨损后应按其实际测量的直径计算偏移量,磨损到一定程度,电极丝将在导轮中窜动,从而影响加工表面粗糙度,需更换新丝。

已知电极丝直径为0.18mm,单边放电间隙为0.01mm,加工基准件,则电极丝偏移量为0.1mm。如图1、图2所示填写切割参数和偏移量参数,单击确定。

2.2.2 轮廓选取与轨迹生成

1)轮廓选取

当系统切割参数和偏移量设置完毕,确定后,系统提示“选择轮廓”,加工如图4所示凸模类零件,选取所绘图,被选取的图变为虚线,并沿轮廓方向出现一对反向箭头(如图4),注意轨迹选择时最先选择的线段即为起始切割段。系统提示“选取链拾取方向”,如工件左边装夹,引入点可取在工件左上角点,为控制引入线长度(穿丝点位置),可用平移命令把零件左上角点移至(0,0)点,或是打开CAXA界面右下角的屏幕点捕捉———导航,通过导航选择穿丝点位置。并选择顺时针方向箭头,使工件装夹面最后切削,以防止切割中工件变形。

2)补偿方向选取

选取链拾取方向后,全部变为红色,且在轮廓法线方向出现一对反向箭头,系统提示“选择切割侧边或补偿方向”,凸模应向外侧偏移,凹模应向内偏移,根据零件种类选择箭头方向,如图5所示。

3)穿丝点与回退点确定

补偿方向确定后,系统提示“输入穿丝点的位置”,键入(0,3),即引入线长度取3mm,回车。系统提示“输入退出点(回车与穿丝点重合)”,一般都直接回车,穿丝点与回退点重合。系统按偏移量自动计算出加工轨迹。凸模类零件绿色轨迹线在轮廓线外面,如图6所示。然而,很多复杂图形在选择偏移方向时较难判断向内、向外,建议轨迹生成后用显示窗口命令局部放大轨迹图,看轨迹图是否正确(凸模类零件,绿色轨迹线在零件外;凹模类零件,绿色轨迹线在零件内)。

2.3 生成程序代码

选取线切割菜单下的“生成3B加工代码”,系统弹出“生成3B加工代码”对话框,要求用户输入文件名,选择存盘路径,单击保存按钮。CAXA系统下方出现新的立即菜单,并提示“拾取加工轨迹”,先将立即菜单中的第一格改为“对齐指令格式”,然后选绿色的加工轨迹,右键单击结束轨迹拾取,系统自动生成3B程序,并在本窗口中显示程序内容,如图7所示。

需要注意的是,如生成3B代码,建议程序选“对齐指令格式”,程序调入机床后加工系统均兼容,而若生成其它格式,如指令校验格式、紧凑指令格式或详细校验格式,很多机床系统会因为格式问题而读不出程序。

3 结束语

总之,为了准确快速地编制线切割程序,以下三点必不可少:一是要正确快速绘制零件图;二是要正确把握线切割加工工艺(切割方向与起切点选择,工件的正确装夹,基准件和配合件偏移量的计算等);三是要掌握相关线切割软件中自动编程的方法与技巧。

参考文献

[1]邱建忠.CAXA线切割v2实例教程[M].北京:北京航空航天大学出版社,2004.