机械加工设备一般安全要求

机械加工设备一般安全要求（共10篇）

篇1：机械加工设备一般安全要求

机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90

标准名称：机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90 标准编号：GB 12266-90 国家技术监督局1990-02-10批准1990-10-01实施 主题内容与适用范围

本标准规定了机械加工设备的一般安全要求。

本标准适用于金属切削机床、锻压设备、铸造设备、焊接设备、起重设备。2 引用标准

GB 2893 安全色

GB 2894 安全标志

GB 4053.3 固定式工业防护栏杆

GB 4053.4 固定式工业钢平台

GB 4064 电气设备安全设计导则

GB 5083 生产设备安全卫生设计总则

GB 6527.2 安全色使用导则

GB 8196 机械设备防护罩安全要求

GB 8197 防护屏安全要求

GB 12265 机械防护安全距离 3 术语

3.1 加工区

被加工工件放置在机器上加工的区域。

3.2 安全防护装置

配置在设备上，起保障人员和设备安全作用的所有装置。

3.3 危险区

设备可能发生伤害事故的区域。

3.4 工作面高度

操作人员所站立的平面与操作人员在操作中手或前臂的平面之间的距离。

3.5 紧急停车开关

发生危险时，能迅速终止设备或工作部件运行的控制开关。4 主要结构的要求

4.1 一般要求

机械加工设备必须有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身 和设备的安全。

4.2 材料

机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材 料和未经安全卫生检验的材料。

4.3 外形

机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的角和棱。

4.4 加工区

4.4.1 凡加工区易发生伤害事故的设备，应采取有效的防护措施。4.4.2 防护措施应保证设备在工作状态下防止操作人员的身体任一部分进入危险 区，或进入危险区时保证设备不能运转(行)或作紧急制动。

4.4.3 机械加工设备应单独或同时采用下列防护措施：

a.完全固定、半固定密闭罩；

b.机械或电气的屏障；

c.机械或电气的联锁装置；

d.自动或半自动给料出料装置；

e.手限制器、手脱开装置；

f.机械或电气的双手脱开装置；

g.自动或手动紧急停车装置；

h.限制导致危险行程、给料或进给的装置；

i.防止误动作或误操作装置；

j.警告或警报装置；

k.其他防护措施。

4.5 运动部件

4.5.1 凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员 接触的防护措施。

4.5.2 以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置 防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置。

4.5.3 为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距 离必须符合GB 12265的4.2条的规定。

4.5.4 4.5.5 4.5.6 4.5.7 机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置。

机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置。高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验。

有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害

事故。

4.6 工作位置

4.6.1 机械加工设备的工作位置应安全可靠，并应保证操作人员的头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求的足够的活动空间。

4.6.2 机械加工设备的工作面高度应符合人机工程学的要求。

a.坐姿工作面高度应在700--８５０mm之间；

b.立姿或立-坐姿的工作面高度应在800--1000mm之间。

4.6.3 机械加工设备应优先采用便于调节的工作坐椅，见附录A(参考件)，以增 加操作人员的舒适性并便于操作。

4.6.4 机械加工设备的工作位置应保证操作人员的安全，平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆，平台和栏杆必须符合GB 4053.4、GB 4053.3的规定。

4.6.5 机械加工设备应设有安全电压的局部照明装置。

4.7 紧急停车装置

4.7.1 机械加工设备如存在下列情况，必须配置紧急停车装置。

a.当发生危险时，不能迅速通过控制开关来停止设备运行终止危险的；

b.不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；

c.由于切断某个单元可能出现其他危险；

d.在控制台不能看到所控制的全部。

4.7.2 需要设置紧急停车装置的机械加工设备应在每个操作位置和需要的地方都 设置紧急停车装置。

4.8 防有害物质

机械加工设备应有处理和防护尘、毒、烟雾、闪光、辐射等有害物质的装置，在 使用过程中不得超过标准。

4.9 噪声

机械加工设备的噪声指标应低于85dB(A)。

4.10 防火防爆

机械加工设备应按使用条件和环境的需要，采取防火防爆的技术措施。

4.11 电气装置

机械加工设备的电气装置按GB 4064执行。5 控制机构的要求

5.1 一般要求

5.1.1 机械加工设备应设有防止意外起动而造成危险的保护装置。

5.1.2 控制线路应保证线路损坏后也不发生危险。

5.1.3 自动或半自动控制系统，必须在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能 性，或设有可靠的保护装置。

5.1.4 当设备的能源偶然切断时，制动、夹紧动作不应中断，能源又重新接通时，设备不得自动启动。

5.1.5 对危险性较大的设备尽可能配置监控装置。

5.2 显示器

5.2.1 显示器应准确、简单、可靠。

5.2.2 显示器的性能、形式、数量和大小及其度盘上的标尺应适合信息特征和人 的感知特性。

5.2.3 显示器的排列应考虑以下原则：

a.最常用、最主要的视觉显示器尽可能安排在操作人员最便于观察的位置；

b.显示器应按功能分区排列，区与区之间应有明显的区别；

c.视觉显示器应尽量靠近，以缩小视野范围；

d.视觉显示器的排列应适合人的视觉习惯(即优先顺序从左到右，从上到下)。

5.2.4 显示器的显示应与控制器的调整方向及运动部件方向相适应。

5.2.5 危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。

5.3 控制器

5.3.1 机械加工设备的控制器的排列应考虑以下原则：

a.控制器应按操作使用频率排列；

b.控制器应按其重要程度进行排列；

c.控制器应按其功能分区排列；

d.控制器应按其操作顺序和逻辑关系排列；

e.控制器的排列应适合人的使用习惯。

5.3.2 控制器应以间隔、形状、颜色或触感、形象符号等方式使操作人员易于识 别其用途。

5.3.3 控制器应与安全防护装置联锁，使设备运转与安全防护装置同时起作用。

5.3.4 控制器的布置应适合人体生理特征。

5.3.5 控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求。

5.3.6 对两人或多人操作的机械加工设备，其控制器应有互锁装置，避免因多人 操作不协调而造成危险。

5.3.7 控制开关的位置一般不应设在误动作的位置。6 防护装置的要求

6.1 安全防护装置

6.1.1 安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。

6.1.2 安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。

6.1.3 安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备 不能运转。

6.1.4 安全防护罩、屏、栏的材料，及至运转部件的距离，按GB 8196、GB 8197执行。

6.1.5 光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

6.2 紧急停车开关

6.2.1 紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动，对有惯性运动 的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器联锁，迅速终止运行。

6.2.2 紧急停车开关的形状应区别于一般控制开关、颜色为红色。

6.2.3 紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险。

6.2.4 设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。7 检验与维修的要求

7.1 一般要求

机械加工设备必须保证按规定运输、搬运、安装、使用、拆卸、检修时，不发生 危险和危害。

7.2 重心

对于重心偏移的设备和大型部件应标志重心位置或吊装位置，保证设备安装的安全。7.3 日常检修

机械加工设备的加油和日常检查一般不得进入危险区内。

7.4 危险区内的检修

机械加工设备的检验与维修，若需要在危险区内进行的，必须采取可靠的防护措 施，防止发生危险。

7.5 检修部件开口

机械加工设备需要进入检修的部位应有适合人体测量尺寸要求的开口。8 其他

8.1 安全标志和安全色

机械加工设备易发生危险的部位应设有安全标志或涂有安全色，提示操作人员注 意。

安全标志和安全色按GB 2894、GB 2893和GB 6527.2执行。

8.2 标牌

机械加工设备的标牌，应注明安全使用的主要参数。

8.3 技术文件

机械加工设备的技术文件中应有设备的安全性能、安全注意事项以及检修的安全 要求等方面内容。

附 录 A 工 作 坐 椅 的 要 求(参考件)

A1 工作坐椅的尺寸、形状及可调性应根据工作位置和工作任务确定。

A2 靠背的高度应能调节到支撑人的腰凹部，即相当于人体的第4--５节腰椎高度。A3 坐平面

A3.1 坐平面的高度应能调节到，使整个脚能够放在地上或搁脚板上后，大小腿的夹 角约小于90°，坐平面应使臀部至大腿全长的3/4得到支承，坐椅椅面的前缘不要触及 小腿。

A3.2 坐平面的倾角

若经常变换坐的姿势，坐平面应调节为水平。

若后倾坐姿时，坐平面宜向后倾斜不超过6°。A4 扶手

扶手应能调节到使前臂有尽可能大的搁置面积，而扶手的高度应调节到坐姿上臂 自然下垂时的肘下缘部。

篇2：机械加工设备一般安全要求

1.机械设备之间的间距小型设备不小于0.7 m ；中型设备不小于1 m ；大型设备不小于2 m。操作人员和设备放置应是背对背或面对背交错摆放。主要通道应有白线标志或警告指示标志。

2.工件、毛坯、工具存放整齐，机械加工车间一般有哪些安全要求？高度不能超过机械的旋转部分。

3.工作现场不能长期存放汽油、煤油等易燃易爆物品，用后应及时送走。

4.及时清理铁屑和棉纱。

5.进入操作岗位应按规定穿戴好劳动防护用品。夏季不允许裸身，穿背心、短裤、裙子、高跟鞋、凉鞋等。

6.采光，生产场所应有足够的光照度。采光分为自然采光和人工采光，当白天自然采光达不到照度时，应采用人工局部照明。一般作业照度为 150 LUX 左右，精密度作业则应在 300 LUX 左右。厂房跨度大于12 m 时，单跨厂房的2 边应有采光侧窗，窗户的宽度不应小于开间长度的一半。多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。车间通道照明应覆盖所有通道，覆盖长度应大于90% 的车间安全通道长度。

篇3：机械加工设备一般安全要求

我国地域非常辽阔, 各地农产品的种类繁多, 农副产品的加工工艺和质量要求各不相同, 因而农产品加工机械与设备的种类特别多, 但是它们在使用维护上有许多共同之处。

1.1 在动力配套上要留有余地

选配动力机与加工机械, 除了要满足主轴转速的要求外, 需要选用比加工机铭牌上标示的配套功率稍大的动力机。这是因为, 动力机往往因各种原因引起输出功率不足;加工机因制造质量偏差或技术状态不良, 使工作阻力增大;传动带打滑, 造成输入功率损失。由于上述因素的影响, 有时会发生动力机拖不动加工机或者拖动吃力的现象。因此, 选配的动力机应当有10%左右的功率储备。

1.2 掌握各种物料的加工工艺要求

例如, 小麦磨粉的“润麦”工序、粉丝年糕加工的“和水”工序、榨油前物料的蒸炒火候等, 这些工艺要求是加工成败的关键。

1.3 保证主轴按照规定的方向旋转

只有保证主轴按照规定的方向旋转, 加工机才能正常工作, 否则加工机无法正常工作。

1.4 保障卫生安全

由于加工机械的成品是供人、畜食用的, 因此要特别注意防止原料和成品被污染, 严防人、畜食用后发生中毒事故。

1.5 严格遵守操作规程

严格遵守操作规程, 主要包括以下几点:

(1) 在正式加工之前, 用手转动主轴皮带轮, 检查主轴的转动是否灵活, 有无卡滞、碰撞和异常响声。

(2) 经常检查各紧固件是否连接牢靠, 有无松动现象;工作中听到异常响声, 必须立即停机, 查明原因和排除故障后再加工。

(3) 在加工过程中, 禁止人员跨越传动带, 最好设置传动带防护装置。

(4) 要对原料进行认真的清理, 严防石块、金属和其他硬质物进入机器内。

(5) 操作者应当扎紧衣袖和发辫等, 防止发生人身伤害事故。

1.6 精心维护保养

要严格按照《使用说明书》的要求, 定期做好加工机械的清洗、润滑、紧固工作, 特别要注意防止工作部件锈蚀和孔眼堵塞等现象。

1.7 停机注意事项

无论哪种加工机械, 在停机之前, 应当首先停止进料, 待机器内的物料全部排空, 然后再关机。

2 磨粉机粉筛的使用技巧

(1) 磨粉机 (见图1) 加工麦类或杂粮时, 应当保持原料适当的干燥度。如果原料含水率太高, 容易产生粘结, 堵死筛眼, 筛不出粉来, 甚至造成粉筛破裂。

(2) 粉筛的安装要平整, 不可有凸起的地方。

(3) 待磨粉机正常运转后, 才能慢慢抽放盛料斗的闸板, 使其均匀进料。如果进料不均匀, 容易损坏粉筛, 或者发生咬死现象。

(4) 如果粉粒变粗, 或者细粉中混有麸皮, 说明粉筛已经有破损, 应当及时更换。

(5) 保持粉筛与粉刮之间合理的间隙 (F-25型磨粉机为10~13 mm) , 这一间隙过小容易损坏粉筛。

(6) 进行水磨加工 (例如磨豆浆) 以及磨米粉、油菜籽、玉米、干薯丝和各种草药时, 都应当拆下粉筛总成。

(7) 在正式磨粉之前, 最好让原料通过碾米机碾压1遍, 先行破碎麦茎和外壳, 这样不仅磨出来的粉质好, 还可以延长粉筛的使用寿命。

3 掌握机械榨油“火候”的技巧

使用螺旋榨油机榨取油脂时, 控制好温度是榨油成败和油质优劣的关键条件之一。机械榨油的“火候”控制主要包括两个方面:一是原料压榨前预处理的温度, 二是榨油机榨膛的温度。

从原理上看, 原料和榨膛的温度越高, 越容易改变原料分子的物理机械性能, 原料的可塑性变好, 油脂更容易从细胞中析出, 并且增加油脂的流动性。但是如果温度过高, 某些物质会分解成为气体, 或者产生焦化现象, 使油脂颜色变黑。但是如果温度偏低, 又会降低出油率。下面以95型螺旋榨油机 (见图2) 压榨油菜籽为例, 说明其“火候”的掌握技巧。

(1) 原料烘炒温度。当油菜籽放在锅内烘炒期间, 要不停地翻搅, 使原料受热均匀, 避免外焦内湿。当炒到100℃左右, 油菜籽开始爆裂, 中间呈金黄色时, 可以取出几粒油菜籽放在桌面上, 用拇指甲轻轻搓压, 能够分开成为几小片但是不碎为合适。此时应当趁热入榨, 不宜存放。如果炒热了一锅菜籽, 但是无法一次全部倒入榨油机, 对剩余部分必须采取保温措施。如果菜籽中心呈现白色, 说明尚未炒到火候, 太嫩了;如果菜籽中心呈现深咖啡色, 说明已经炒焦了, 出油率会降低, 甚至榨不出油, 还可能产生漏渣现象。

1.进料部分2.齿轮箱部分3.榨笼部分4.榨螺部分5.机架部分

(2) 机身温度控制。在正式压榨前, 榨油机必须预热到70~90℃, 才能满足工作需要。预热机身的方法是:喂入菜籽枯饼 (或者菜籽) , 压榨5 min左右, 使榨膛 (又称为“榨笼”) 发热。在压榨过程中, 机身烫手属于正常现象。95型螺旋榨油机的榨膛温度要求达到80~150℃。如果机身温度过低, 将严重影响出油率和油脂品质。另外需要注意, 如果原料比较干燥, 所需要的机身温度也应相应地提高。

参考文献

[1]中国农机安全报社编.农机驾驶员安全生产读本[M].北京:中国农业科学技术出版社, 2004.

篇4：机械加工设备一般安全要求

关键词：煤矿机械；零件加工；误差分析

前言

机械产品的性能多种多样，其中耐用性与可靠性在很大程度上需要依靠精良的机械加工工艺。一个机械零件往往需要经过许多加工工艺才能完成，并且还要根据零件的大小、生产技术指标等因素选择具体的加工方式，进行针对性的加工。

1.机械加工过程中的误差形成分类

1.1定位过程与机床制造中形成的误差

位误差主要是在定位制造过程中出现数据误差或基准不能重合等原因造成的；机床制造过程中造成误差的原因分为三种：一是传动链误差，也就是传动链两端的传动元件之间进行相对运动所造成，而且随着传动链不断运动，产生的磨损过大，也会形成误差；二是导轨误差，导轨在运动中的磨损不平衡容易造成误差出现；三是主轴误差，主轴在瞬间回转的过程中会产生平均变动量，这种现象产生的误差会影响加工零件的精确度。

1.2刀具的几何误差和受力形变误差

刀具在经过长期的切削工作后会形成磨损情况，逐渐改变工件的形状与尺寸。刀具的自身尺寸与形状会形成刀具几何误差，从而在加工工件时影响工件的加工精度。例如在煤矿机的加工中，如果工件在切削时刚度不足就容易产生形变，这种形变误差对于机械加工而言影响是非常大的。此外，在切削过程中，力度大小会不断变化，也会造成受力形变的误差。

2.加工过程中的误差补偿法分析

误差补偿也就是在加工过程中，最大限度的降低加工误差情况，制造出一种与之前误差不同的新误差形式，补偿加工工艺中的原始误差。例如在制造数控机床的滚珠丝杆时，机械师可以刻意的将螺距磨小，在装配时产生的拉伸力会将螺距拉长，这时螺距就会达到标准大小，从而补偿原始误差。

2.1直接减少误差

工作人员在明确发现误差情况以后，可以直接采取改进措施。例如，在切削细长轴时，工件受到剧烈温度影响而产生形变，工作人员可以进行反向切削的方式直接将形变减小；在磨削薄片工件的两个端片时，可以将所有工件都利用环氧树脂粘强剂粘连在同一块平板上，将工件与平板都固定在吸盘上，上端面磨平之后取下，以上端面磨削程度为基准对其它平面进行磨平，可以直接减少薄片形变。

2.2有效误差分组

在机械加工过程中，每个工序的工艺能力和加工精度都是标准化的，但是对于加工半成品时很难控制其精度。因此可以将半成品的尺寸按照误差大小分为几个小组，以减少误差情况。机械师可以刻意调整工件与刀具之间的位置，以缩小工件的尺寸范围达到降低误差的目的。

3.加工工艺原则及要求

3.1矿零件加工工艺原则

矿机械零件的加工工艺直接关系到煤矿的生产效率。在这一过程中，很多因素都与煤矿的安全生产息息相关，在一定程度上还能直接决定煤矿的生产效率。因此，在设计矿机械的零件时，一方面应根据其规格、零件的大小以及零件的质量进行仔细的检查。另一方面，应在规范工艺原则的前提下，积极改进零件加工技术水平，有效保证其加工精度，从而提高矿机械零件的有效利用率。在矿机械零件的加工过程中，对其加工工艺的要求也是十分严苛的。主要包括以下几点：

（1）确立目标。矿机械零件的加工是建立在机械设置的整体要求之上的。只有当零件满足矿机械的要求，才能保证煤矿的生产效率。

（2）确保质量。在机械加工前，应严格把好原材料的质量关，包括零件的质地和耐热性等情况，确保原材料的质量，是矿机械零件加工的先决条件。

（3）确定毛坯。在矿机械零件的加工工艺中，对毛坯的质量也有很好的要求，确定合适的毛坯能大大促进矿产事业的发展。

4.制定工艺路线

在全方位了解相关零件特征的基础上，应清晰的了解零件表面的处理方式，只有这样才能为零件加工提供更好的基础。完成这一项工作之后，应将零件划分成不同的类型，其划分类型主要包括精度、粗糙程度及其区域分布。再根据划分情况制定加工工艺路线。

在整个加工过程中，应注重设备的选择，加工设备的质量与零件的加工质量是密不可分的。其设备的选择根据零件生产量的不同也不尽相同。如需大批量的生产矿零件，应选择专用的工具夹和通用机床；如需小批量的生产矿零件，对于零件的切削用量应由主控人员来操作。总的来看，在矿零件的成产中，不能轻易更改相关零件的规格和切削用量，只有这样，才能保证矿零件生产的安全性和合理性。

4.1矿零件加工工艺的要求

煤矿机械零件加工工艺中应始终遵循“两高一低”原则，高品质、高质量及低成本。应在保证加工质量的基础上，最大限度地减少生产成本，从而提高煤矿生产的经济效益。其要求应包含以下几个方面：

（1）技术前提。优质的加工技术是煤矿生产的先决条件。即使现阶段的煤矿产业得到了一定的发展，但是其整体技术水平还是较落后，所以，应以提高矿机械零件的加工技术为己任。

（2）设备的引进。在矿机械零件的生产过程中，先进的设备与机械是必不可少的条件之一。应尽可能拓宽自身的视野，向西方发达国家引起先进的设备，以促进我国煤矿事业的发展。

（3）加工理念的樹立。在矿机械零件加工中，应积极提倡加工自动化与机械化，引导相关人员树立正确的加工理念，积极的学习先进技术，为更好地加工矿机械零件提供有效保障。

5.结束语

随着国际机械加工工艺技术的不断进步，我国机械加工技术水平不断提高。技术是煤矿效益的基本前提，尽管煤矿产业的发展较为快速，但是其机械加工工艺水平发展较为缓慢。因此必须学习国际先进技术、引进先进设备，大力提高机械加工工艺水平，以提高质量为前提，降低生产成本，全面提高煤矿生产的经济效益。

参考文献：

[1]姜利平.煤矿零件机械加工误差分析与工艺要求浅谈[J].科技创新与应用，2013，（05）：125.

[2]赵荣华.机械加工精度误差分析及改进措施探讨[J].现代商贸工业，2012，（01）：293-294.

[3]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息，2010，（16）：7.

篇5：机械设备防护罩安全要求【】

内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.机械设备防护罩安全要求

1、防护罩结构和布局应设计合理，使人体不能直接进入危险区域。

2、防护罩应尽量采用封闭机构，当需要采用网状结构时，应符合下列要求：

1)防止手指尖误通过造成伤害时，其开口宽度：直径及边长或椭圆形孔的短轴尺寸应小于6.5mm，安全距离不应小于35mm。

2)防止手指误通过造成伤害时，其开口宽度：直径及边长或椭圆形孔的短轴尺寸应小于12.5mm，安全距离不应小于92mm。

3)防止上肢误通过造成伤害时，其开口宽度：直径及边长或椭圆形孔的短轴尺寸应小于47mm，安全距离不应小于460mm。

4)防止足尖误通过造成伤害时，防护罩底部与地面（或站立平台）的间隙应小于76mm，安全距离不应小于150mm。

3、制作后的防护罩应双面刷涂黄色漆，于防护罩的顶部中间部位刷涂旋转方向（白色）箭头，箭头大小视防护罩的大小而定，箭头的长度小于0.5倍防护罩长度，箭头的宽度小于0.2倍防护罩宽度。

4、机械设备防护罩，应采用固定式防护罩，经常进行调节和维护的运动部件，应优先采用联锁式防护罩，条件不允许时，可采用开启式或可调节式防护罩。

5、防护罩表面光滑无毛刺和尖锐棱角，严禁产生新的危险源。组装前从每个零部件内部清除全部加工垃圾，如金属切削、填充物等，应从内外表面清除所有轧屑。

6、防护罩设计不影响视线和正常操作，便于设备的检查和维修，便于运行人员的巡视检查。

7、当防护罩需涂漆时，应按GB 6527.2-86《安全色使用导则》执行。

机械设备防护罩安装要求

1、所有的轴端安装防护装置，转动机械的防护罩包括转动机械的全部外露转动部分的防护罩，含转动机械的联轴器、传动皮带、机械密封等处（或盘根）等所有转动部分；

2、所有做旋转或振荡运动的杠杆、凸轮、传动装置或轴安装防护装置；

3、所有的传送带安装防护栏（尤其要注意传送带下面）、头尾部滚筒的封闭装置；

4、所有的皮带传动装置和链条传动装置安装防护装置；

5、所有正常情况下能够伸手摸到运动部件安装防护装置或封闭；

6、如果无法给这些设备安装有效的防护装置，应将它们封闭起来。

对机械设备安全防护罩的技术要求

（1）只要操作工可能触及到的活动部件，在防护罩没闭合前，活动部件就不可能运转；

（2）采用固定防护罩时，操作工触及不到运转中的活动部件；

（3）防护罩与活动部件有足够的间隙，避免防护罩和活动部件之间的任何接触；

（4）防护罩应牢固地固定在设备或基础上，拆卸、调节时必须使用工具；

（5）开启式防护罩打开时或一部分失灵时，应使活动部件不能运转或运转中的部件停止运动；

（6）使用的防护罩不允许给生产场所带来新的危险；

（7）不影响操作，在正常操作或维护保养时不需拆卸防护罩；

（8）防护罩必须坚固可靠，以避免与活动部件接触造成损坏和工件飞脱造成的伤害；

（9）一般防护罩不准脚踏和站立，必须作平台或阶梯时，应能承受1500N的垂直力，并采取防滑措施。

篇6：机械加工设备一般安全要求

基本信息

【英文名称】Food processing machinery―Dough mixers―Safety and hygiene requirements 【标准状态】现行 【全文语种】中文简体 【发布日期】2008/12/31 【实施日期】2009/8/1 【修订日期】2008/12/31 【中国标准分类号】X99 【国际标准分类号】67.260

关联标准

【代替标准】暂无 【被代替标准】暂无

【引用标准】GB/T 1031-1995,GB/T 3767-1996,GB 3785,GB 4706.1,GB 4706.38,GB/T 6881.2-2002,GB 12265.1-1997,GB/T 14574-2000,GB/T 15706.1-2007,GB/T 15706.2-2007,GB/T 16855.1-2005,GB/T 16856.1,GB/T 17248.2-1999,GB/T 18831-2002,GB/T 19052,GB 22747-2008,EN 454:2000,EN 614-1:1995,EN ISO 11688-1:1998

适用范围&文摘

本标准规定了装有旋转料桶(以下简称料桶)，容量≥5 L且≤500 L的立式和面机（以下简称和面机）的安全和卫生要求。

本标准适用于在本标准正式实施日期之后制造的和面机。本标准所指的和面机不包括下述机器: ――行星式搅拌机（EN 454）； ――连续进料机；

――带有固定立式料桶的搅拌机； ――由制造商研发的实验和试验装置； ――家用器具；

篇7：329 气动工具一般安全要求

标 准 号： GB17957-2000 替代情况： 替代 $ 发布单位： 国家质量技术监督局 起草单位： 吉林省劳动保护科学研究所

发布日期：

实施日期：

更新日期： 2008年10月05日

前言

本标准主要参考美国标准ANSIB186.1-1984《轻便式气动工具安全规程》起草，同时参考了其他国外类似标准。

本标准从2000年6月1日起实施。

本标准由中华人民共和国国家经贸委安全生产局提出并归口

标准负责起草单位：吉林省劳动保护科学研究所。

本标准主要起草人：郑凡颖、肖建民、茹海亭。

1.范围

本标准规定了气动工具（以下简称工具）的设计、制造、管理、使用、检查与维修的一般安全要求。

本标准适用于生产和施工过程中使用的以压缩空气为动力的轻便式工具。

本标准不适用于气动机械设备。

2.引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 2494-1995 磨具安全规程

GB4674-1984 磨削机械安全规程

GB/T4974-1989 压缩机、凿岩机械与气动工具优先压力

GB/T5898-1986 凿岩机械与气动工具噪声测量方法 工程法

GB 8916-1987 机械设备防护罩安全要求

GB/T8910.1-1988 凿岩机与气动工具振动测量方法 总则

GB/T8910.2-1988 凿岩机与气动工具振动测量方法 冲击式机器的测量

GB/T8910.3-1988 凿岩机与气动工具振动测量方法 回转式机器的测量

GB10434-1989 作业场所局部振动卫生标准

GB/T15706.1-1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学

GB/T15706.2-1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范 定义

本标准除了采用GB/T15706.1中的定义外，还采用下列定义：

3.1 手动开关阀 positive on-off throttle

靠手动改变其开关位置并可保持在所设定状态的阀门。

3.2 手动压阀 constant pressure throttle

一种常闭式阀门，由手（或手指）在阀门操纵部位施加一定压力时开启，压力取消时自动关闭。

3.3 可锁定的手动压阀 constant pressure throttle with instant release lock

可锁定在开启位置的手动压阀，其锁定或释放状态的改变由同一手（或手指）操作。

3.3 锁闭装置 lock off means

可将阀门锁定在关闭位置的装置。

3.4 工作部件 working parts

安装于工具前端的用于进行各种作业的部件的统称，例如气铲铲头、气镐镐钎、气锹锹头、气动捣固机捣头、窝头、钻具等。

设计、制造安全技术要求

4.1 总则

工具及其附件、配件的设计应符合GB/T15706.2的规定。

工具出厂应附有使用说明书，其内容至少应包括：附件、配件的规格及要求；维护、保养说明；安全使用注意事项;工具的噪声与振动数据。

4.2 材料

制造工具所选用的材料不得对人体的健康产生有害影响。

4.3 结构

工具应具有可靠、耐用的结构，以保证在不同作业条件下能正常工作。工具的手握部位应便于操作者控制整个工具。工具的总重量不应引起操作者正常使用时的过度疲劳。

4.4 阀门

工具应设有阀门，以控制气体的流动。

4.4.1 阀门应采用以下三种形式：

a)手动开关阀；

b)手动压阀；

c)可锁定的手动压阀。

4.4.2 阀门的设计应使引起危险的误操作的可能性减至最小。

4.4.3 阀门的锁闭装置应确保在使用时不产生附加危险（如夹手）。

4.5 滤网

在工具的供气管路中应装有20目以上的滤网或其他过滤装置。

4.6 气管接头

4.6.1 气管接头的管口与工具连接处应尽可能采用锥形管螺纹，采用其他形式螺纹结构应保证不漏气，其材质的强度应与中碳钢相当。

4.6.2 气管接头与供气软管连接处结构应采用可靠的防松脱和防漏气结构。

4.6.3 可拆式的气管接头，接头上应有板手平面或其他可靠的夹持结构。

4.7 防护装置

对工具使用中可能产生危险的部位应安装防护装置（如防护罩），防护装置不得防碍工具的使用功能。防护罩的设计制造应满足GB8196的要求。气动砂轮机的防护罩应满足GB4674的要求。

冲击式工具宜有防止工作部件自由脱落的装置，如气镐的头部弹簧等。

砂轮直径100mm以上（含100mm）的气动砂轮机应有限制最高转速的装置，如离心式自动调速器等。

4.8 工具的标牌

工具的标牌上应给出下列参数：

a)最大允许气压；

b)最大允许运转速度。

工具的标牌应牢固地固定在工具上。

4.9 噪声和振动

工具的噪声应符合国家现行噪声限值标准的规定。噪声的测量按GB/T5898的规定进行，振动的测量按GB/T8910.1~8910.3的规定进行。

4.10 磨削工具

气动磨削工具的设计和制造应符合GB4674的要求。

气动磨削工具的磨具的设计和制造应符合GB2494的要求。

管理安全技术要求

5.1 工具的选用

工具的销售及使用单位应销售及购买符合安全技术要求、经检验合格的产品。

5.2 安全操作规程

行业或企业应根据本标准的规定和工具说明书及其生产工艺和对象制定具体的安全操作规程。

5.3 安全教育培训

对工具的管理、使用和维修人员应进行有关的安全教育和培训。

5.4 事故统计分析

对使用工具发生的伤亡事故应由安全管理人员进行调查、分析、统计和上报。

5.5 工具管理

工具应由专人管理。应建立工具使用、检查、维修的制度和程序以及工具的技术档案。

5.6 附件及配件

不得使用不符合设计指标的附件及配件。使用安全技术要求

6.1 总则

各种工具均应在使用说明书所限定的功能和范围内使用。

6.2 供气系统

整个供气系统的管路及附件应具有大于系统中最高气压的150％的耐压值，且耐压值应大于1Mpa。

6.2.1 调压阀

在供气压力超过工具额定使用压力时应使用调压阀。

6.2.2 供气阀门

在距操作位置不大于3m的送气管路上应配置阀门或遥控开关。阀门应密封良好，开关灵活，关闭后不得有漏气现象。

6.2.3 供气软管

应选用具有耐油内表面和耐磨外表面的软管，软管应牢固地固定在接头上。

6.2.4 软管接头

6.2.4.1 螺纹软管接头应用中碳钢或具有相当力学性能的材料制造。

6.2.4.2 用于连接冲击式工具的接头应用淬火钢或力学性能与其相当的材料制造，并保证其具有良好的耐冲击、耐振动特性。

6.2.4.3 在工具或主供气管与连接工具的柔性软管之间如果使用快换接头，则其应是自动锁紧式并应满足下列要求：

a)快换接头断开时应能自动关断气路；

b)快换接头应用淬火钢或耐磨特性与其相当的材料制造；

c)快换接头应安装在气源一侧。

6.3 工作部件

选择工作部件时，应保证其允许运转速度大于或等于工具的额定运转速度，其规格、尺寸应与所用工具配套。

6.4 工具的安装与拆卸

6.4.1 工具的安装与拆卸应按照生产厂所推荐的程序进行。

6.4.2 安装、拆卸和更换工具的工作部件时，应关闭供气阀以切断供气管路。更换时不得将工具指向他人及操作者本人。

6.4.3 气动砂轮机砂轮的选用和安装应符合GB 2494的规定。

6.5 工具的改进

对工具进行部分改进时，不得随意改变原设计参数，采用的结构与材料必须符合本标准的要求。

6.6 安全防护装置

不得随意拆掉工具原有的安全防护装置。若附加安全防护装置应根据制造厂家的建议使用。安全防护装置应保持其状态良好。不得使用安全防护装置已损坏的工具。

6.7 供气管路的配置

6.7.1 供气管路的配置应以不影响操作者及他人工作、保障安全为原则。

6.7.2 供气软管应尽可能采用整根软管，尽量减少接头，接头处应牢固可靠。

6.7.3 供气软管应远离油、热表面和化学品。在恶劣的使用环境下，应采取防护措施，设置附加层（如包铁皮）、放入槽板或其他防护结构，以防止软管损坏或断裂。

6.8 供油和过滤系统

宜采用自动供油和过滤系统，以减少工具故障。

6.9 安全操作

6.9.1 使用工具作业时应严格按照安全操作规程进行操作。

6.9.2 使用过程中，不应将软管做锐角弯曲、缠绕、打结或将重物置于其上。对有吊环的工具不得用软管悬吊工具，对无吊环的小型工具，当供气软管用来悬吊工具时，应将其悬挂于通道或工作区上面。软管及其附件的载荷强度应不小于悬吊负载重量的5倍。

6.9.3 气压超过0.2Mpa时，不得用供气管路中的压缩空气清洁机器和吹尘。

6.9.4 安装或拆卸软管时应吹净气管，防止污物进入工具内部。

6.9.5 工作结束时，应首先关闭供气管路阀门，然后拆卸气管和工具。

6.10 劳动保护

6.10.1 在工具作业的危险工作区内，对可能有危险的邻近人员应进行隔离防护，如设防护板、围栏或防护屏等。

6.10.2 在作业可能产生火花时，操作者应穿戴阻燃防护服。

6.10.3 在有可能对眼面部造成伤害的场合（如产生火花、飞贱物及粉尘等）操作者作业时应佩戴防护镜或其他眼面部防护用品。

6.10.4 在操作者的呼吸区域内，粉尘浓度应符合国家有关粉尘卫生标准的规定。在超过标准的作业区域内，应采取通风除尘措施或个体防护措施。

6.10.5 气动工具作业场所的噪声应符合国家有关作业场所噪声卫生标准的规定，对引起超标的高噪声工具，应采取降噪音措施或使用个人防护用品（用耳塞、耳罩等）。

6.10.6 作业时振动强度超过GB10434标准限值时就采取相应的防护措施，如戴防振手套、减少作业时间或采取轮换作业方式等。检查与维修安全技术要求

7.1 总则

各种工具及其供气系统都应进行定期检查与维修。检查时间与频度应根据工具的种类、加工对象、使用频度和使用时间由安全管理部门确定。

7.2 检查程序

工具的检查与维修应由经过培训的指定专业人员负责。检查与维修时应按工具生产厂推荐的程序进行。

7.3 润滑

应按照生产厂的建议和程序选择润滑剂润滑工具。能引起密封垫损坏的有机润滑油不得在工具的供气系统中使用。

7.4 停用保养

停用的工具应涂抹防锈油，并堵塞进气孔和其他外露孔，防止污物进入工具内部。

7.5 定期安全检查

对工具应定期进行进行安全检查，检查的具体项目主要有：

a)气源软管与接头应连接可靠，不得松动漏气：进气阀门应密封良好，开关灵活，整个气路密封无漏气。

b)供气管路应完好，如有磨损老化、腐蚀等缺陷及局部漏气、鼓起现象应立即更换。

c)检查防护装置，如有磨损、裂纹、弯曲等现象应及时更换。

d)检查工作部件是否完好，如有裂纹、缺损应立即更换。

e)检查工具的运转速度和状态是否良好。回转式工具应保证工具转动时处于良好的平衡状态，冲击式工具应保证其防松脱紧固装置始终完好。

7.6 修理后试运转

修理后的工具应进行试运转，试运转应在有防护的封闭区域内，以最高允许运转速度运行1min以上，按7.5检查合格后方可使用。试验气压应符合GB/T4974的规定。

7.7 标牌

工具的标牌应始终保持其处于清晰状态。

7.8 记录

对工具的维修和使用的记录应当保存。

7.9 检测仪器校准

篇8：机械设备装配的要求

1) 机械设备在装配前, 要对需要装配的零部件配合尺寸、精度、配合面、滑动面进行复查和清洗洁净, 必须按照标准及装配顺序进行装配。2) 机械设备清洗的零件、部件, 要按装配或拆卸程序摆放, 并有效保护;清理出的油污、杂物及废清洗剂, 不得随地乱倒, 应按环保有关规定消除。3) 清洗机械设备及装配件表面的防锈油脂时, 其清洗方式如下:机械设备及部件 (中型以上) 的局部清洗, 应采用擦洗和刷洗;形状较复杂的装配件, 应使用多步清洗或浸、刷结合清洗;浸洗时间应为2~20min;采用加热浸洗时, 应控制清洗液温度, 被清洗件要防止接触容器壁;形状结构复杂、污垢粘附严重的装配件, 要使用清洗液和蒸汽、热空气喷洗;精密零件、滚动轴承禁止使用喷洗;清洗要求高的装配件, 应使用浸、喷联合清洗;最后对装配件清洗, 要使用清洗液进行超声波清洗。4) 机械设备加工装配表面上防锈漆, 要使用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂反复清洗。在禁油条件下工作的零、部件及管路应在进行脱脂后, 把残留的脱脂剂清除。5) 机械设备和零、部件清洗后清洁度应符合要求。使用擦拭法时, 应用清洁的布布擦拭清洗的检验部位, 布的表面应无异物污染;使用溶剂法时, 要用新溶液洗涤, 分析洗涤溶液中应无污物、悬浮或沉淀物;采用蒸馏水局部润湿清洗后的金属表面用p H试纸测定酸碱度, 应达到机械设备技术要求。

2 连接与紧固要求

1) 螺栓或螺钉连接紧固时的要求。螺栓紧固时要使用呆扳手, 禁止用打击法和超过螺栓的许可应力;多只螺栓或螺钉连接同一装配件紧固时, 各螺栓或螺钉应交叉、对称、均匀地拧紧;当有定位销时要从靠近该销的螺栓或螺钉开始均匀拧紧;螺栓头、螺母与被连接件的接触要紧密;对接触面积和接触间隙有其它要求时, 要按规定要求检验;螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2~3个螺距, 它的支承面与被紧固零件贴合;沉头螺钉紧固后, 应埋入机件内, 不得外露;有锁紧要求的螺栓, 拧紧后要进行紧锁;用双螺母锁紧时, 要先装薄螺母后装厚螺母;每个螺母下面禁止用两个相同的垫圈。2) 精制螺栓和高强度螺栓装配, 要按设计要求检验螺孔直径的尺寸和精度。不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配, 应在螺纹部分涂抹防咬合剂。3) 定位销的装配。它的型式、规格, 应符合技术文件规定;销与销孔装配, 应涂抹润滑油脂或防咬合剂;装配定位销时禁止使销承受载荷, 应根据销的状况选择相应的方法装入;圆锥定位销装配, 要进行涂色检查;其接触率要大于配合长度的60%, 并分布均匀;螺尾圆锥销装入相关零件后, 其大端应沉入孔内;装配中发现削与销孔不符要求时, 应铰孔并应另配新销;对配制定位精度要求高的新销, 应在机械设备的几何精度符合要求或空负荷试运转合格后进行。

3 联轴器、离合器装配要求

1) 联轴器装配时, 两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量与计算要符合要求。当测量联轴器端面间隙时, 要把两轴的轴向窜动至端面间隙最小的位置上后, 测量其端面间隙值。凸缘联轴器装配, 要把两个半联轴器的端面紧密接触, 两轴心的径向和轴向位移应于0.03mm。2) 湿式多片摩擦离合器装配的要求:摩擦片要灵活地沿花键轴移动;在接合位置扭力超过规定时, 应有打滑现象;在脱开位置时, 主动与从动部分要彻底分离, 不可有阻滞现象;离合器的摩擦盘接触面积, 应大于总摩擦面积的75%;离合器润滑油的勃度, 应符合技术文件的要求。3) 干式单片摩擦离合器装配要求:各弹簧的弹力要均匀一致;各连接销轴部分要灵活, 无卡住现象;摩擦片的连接铆钉头, 要低于表面lmm;摩擦片一定要干燥、清洁, 工作面不可沾上油污和杂物;离合器的摩擦盘的接触面积, 要大于总摩擦面积的75%。

4 轴承装配要求

1) 滑动轴承轴瓦的合金层与瓦壳的结合要牢固紧密, 不能存在分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面要光滑、平招, 无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。2) 滑动轴承厚壁轴瓦的上、下轴瓦的接合面要接触良好。未拧紧螺栓时, 要使用塞尺从外侧检查, 各个部位塞入深度都应小于接合面宽度的1/3。3) 使用压装法装配滚动轴承时, 压入力要通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递, 不要通过轴承的滚动体和保持架传递压入力;用温差法装配时, 要均匀地调节轴承温度, 轴承的加热温度应低于120℃, 冷却温度要大于一80℃。

5 传动带、链条和齿轮装配要求

1) 装配所使用的传动带, 它的材质、性能、类型和规格尺寸必须与设计规定的技术要求相符, 不可随意改变和变换。2) 传动带的连接, 要符合下列要求:皮革带的两端要削成斜面;橡胶布带的两端应按帘子布层剖割成阶梯形状, 接头长度应为带宽度的1~2倍。胶粘剂的材质与传动带的材质, 要具有相同的弹性和粘结性能;接头要牢固;接头处增加的厚度不得超过传动带厚度的5环;要使接头两边的同侧带边成一条直线。3) 链条与链轮装配时, 主动链轮与被动链轮的轮齿几何中心线必须重合。链条工作边拉紧时, 非工作边的驰垂度要符合随机技术文件的规定。无规定时应按两链轮中心距的1%~5%调整。4) 齿轮与蜗轮装配时, 其基准面端面与轴肩或定位套端面要靠紧贴合, 用0.05m m塞尺检查, 不要塞入;基准端面与轴线的垂直度应符合传动要求;相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位, 与齿宽有关。齿宽小于等于100m m时, 轴向错位要小于等于齿宽的5%;齿宽大于100~时, 轴向错位应小于等于5~。

6 密封件装配要求

篇9：建筑工程机械安全措施及要求浅析

关键词：建筑工程；机械；安全

机械设备是现代化建筑工程施工的根本保证，机械设备的安全施工是保证建筑工程项目顺利实施的关键环节，制定制度化安全管理标准是保证工程安全施工有效措施。

现代化的建筑工程施工都离不开施工机械设备、机械设备是提高施工效率和经济效益的必要保证。保障机械设备正常安全使用，防止施工设备事故发生是每个施工单位工程管理的重要内容，根据多年的现场施工经验，谈保证安全施工措施和管理的要求。

1.严格执行国家和行业规范性文件

建筑施工机械设备的安全施工，应符合国家及行业规范行业有关法律法规和规范性文件要求。

2.目前应准照执行的有关标准和规范有

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005、《建筑机械技术试验规程》JGJ34-88、《钢丝绳报废标准》GB5972-86.各施工企业和单位必须严格按此执行。

3.建立现场规章制度

建筑企业现场机械管理中应制定有效的现场管理制度，重点条款如下：

3.1施工现场各方主体应配备专职（兼职）机械设备管理人员，负责施工现场机械设备使用安全管理工作。

3.2施工现场使用的机械设备必须严格执行现行有关标准和规范。

3.3施工现场应建立相应的机械设备安全管理的规章制度（安全管理职责、安全技术交底、交接班、维护保养、检查、资料管理等）。

3.4主要机械设备（含塔式起重机、施工升降机、汽车起重机、履带起重机、轮胎起重机、桅杆式起重机、门式起重机、物料提升机、高处作业吊篮、混凝土搅拌楼（站）、混凝土泵、混凝土泵车、装载机、挖掘机、桩工机械等）实行定机、定人、定岗位责任的三定制度，一般机械设备实行班组长负责制和多班作业的交接班制度。

3.5施工现场必须有切实可行的机械设备使用安全技术措施，必须有施工现场临时用电施工组织设计专项方案；起重机械（塔式起重机、施工升降机、物料提升机等）的安装、拆除专项施工方案；起重吊装作业专项施工方案，并应编制机械设备事故的应急措施和救援预案。

3.6起重机械（塔式起重机、施工升降机、物料提升机等）的安装、拆除必须由建设行政主管部门颁发的相应的建筑工地起重机械安装工程专业承包资质和安全生产许可证的企业实施。

3.7施工现场机械设备应做到正确使用和安全运行，严禁拼设备和超负荷使用。

3.8任何人员不得命令操作人员违章作业，对违反规定的指挥，操作人员有权拒绝执行。

3.9机械设备、电气设备和施工机具不得带病运转。运转中发现异常情况应立即切断电源、停机检查，及时排除故障。

3.10严禁在设备运转时进行擦洗和修理，修理时应挂牌标识，并由专业人员按照原厂说明书规定的条件和有关标准、规范进行，不得任意使用代用部件或改装、改造。机械设备应进行经常性日常维护保养，并定期自行检查。特种设备应至少每月进行一次自行检查，并做出记录。应对特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并做出记录。应按照安全技术规范的定期检验要求，在安全检验合格有效期满前1个月向特种设备检验检测机构提出定期检验要求。未经定期检验或者检验不合格的特种设备，不得继续使用。

3.11施工现场长期停用的设备，必须拆除电源，并办理封存手续。

4.机械管理项目职责制

项目负责人是项目机械设备安全使用的第一责任人，应对项目机械设备安全使用负全面责任；项目机械设备管理人员对项目机械设备安全使用管理负责；项目机械设备作业人员对项目机械设备安全操作负责。

4.1贯彻落实国家、地方、企业有关机械设备管理的方针、政策、法规、条例和规定。

4.2落实设备需用计划，负责组织设备进出场，对进场的机械设备认真做好交接及安装验收工作，并做好验收记录，建立完善现场机械设备台帐。

4.3做好设备使用安全技术交底，检验作业人员操作证的有效性，并监督作业人员按设备操作规程操作。

4.4组织对施工现场所使用的机械设备进行日巡查，周检查、月全面检查，及时组织对机械设备维修保养，消除机械设备安全隐患。

4.5做好设备使用、维修的原始记录、技术档案资料的整理。

4.6负责处理一般机械事故，配合处理严重事故、重大事故、特大事故、特别重大事故。

5.进入施工现场机械设备的基本条件

对于进入施工现场的机械设备、不论机械设备来源是企业自有机械设备、还是外部租赁机械设备（包括分包单位租赁机械设备）、分包单位自带机械设备必须要纳入项目总包安全管理体系，并实施监督管理。

5.1严格制定机械设备租赁单位准入条件。机械设备租赁单位必须是具有营业执照（营业范围含租赁）等证照齐全的、经济技术实力较强的、安全管理体系健全的法人组织。

5.2租赁的设备必须是国家规定的生产厂家，租赁设备必须具有厂家的制造许可证（生产许可证）及产品出厂合格证、使用说明书、电气原理图及有关档案、技术资料。特种设备应有特种设备制造（生产）许可证，产品质量合格证明，安装及使用维修说明，检测合格证或鉴定报告等文件。

5.3严禁使用国家明文规定淘汰的、禁止使用的、危及生产安全的、达不到安全技术标准规定的或安全保护装置配备不齐全的机械设备和施工机具

5.4进场的机械设备必须完好，附件、随机工具及备件应齐全，各种限位、安全保护装置、仪器、仪表、报警和信号装置等齐全、灵敏、有效。机械、电气安全性能、安全保护装置符合国家有关规范、规定和标准要求。

5.5自行研制用于特殊工程施工的起重机械设备必须有设计图、设计计算书和加工工藝图，由企业技术部门组织专家论证和鉴定，符合安全技术条件的经相关部门审核，企业技术负责人批准，方可投入使用。

5.6进场的机械设备，应由租用双方负责人（委托代理人）签订机械设备租赁合同。

参考文献：

[1]吴永体.机械设备管理与维修保养[J].中国新技术新产品，2010.

篇10：生产机械设备维修保养流程要求

1．目的

1.1加强施工、生产设备的使用、维修和管理，使设备处于正常运转状态，达到安全环保，保证施工、生产能力的需要

2.适用范围

2.1本制度适用于公司所有生产所需要设备的管理。3.工作程序 3.1 设备的维护保养

通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有四项：

3.1.1 清洁 设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净；

3.1.2整齐 工具、附件、工件(产品)要放置整齐，管道、线路要有条理； 3.1.3 润滑良好 按时加油或换油，不断油，无干摩现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁；

3.1.4 安全 遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。

3.2 设备的维护保养内容

一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。

3.2.1 设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和 规范化。对设备的定期维护保养工作要制定工作定额和物资消耗定额，并按定额进行考核，设备定期维护保养工作应纳入车间管理责任制的考核内容。设备定期检查是一种有计划的预防性检查，检查的手段除人的感官以外，还要有一定的检查工具和仪器，按定期检查卡执行，定期检查有人又称为定期点检。对机械设备还应进行精度检查，以确定设备实际精度的优劣程度。3.2.2 设备维护应按维护规程进行。设备维护规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命，保证安全、舒适的工作环境。其主要内容应包括：

A.设备要达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项； B.日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准； C.检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。

4.设备的三级保养制

4.1 三级保养制度是我国20世纪60年代中期开始，在总结前苏联计划预修制在我国实践的基础上，逐步完善和发展起来的一种保养修理制，它体现了我国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预防为主的维修管理方针的更加明确。三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修制度。

4.2 设备的日常维护保养 设备的日常维护保养，一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。

4.2.1 日例保日例保由设备操作工人当班进行，认真做到班前三件事、班中五注意和班后四件事。

A.班前三件事，检查交接班记录，擦拭设备，按规定润滑加油。检查手柄位置和手动运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠。低速运转检查传动是否正常，润滑、冷却是否畅通。

B.班中五注意 注意运转声音，设备的温度、压力、液位、电气、液压、气压系统，仪表信号，安全保险是否正常。

C.班后四件事 关闭开关，所有手柄放到零位。清除铁屑、脏物，擦净设备导轨面和滑动面上的油污，并加油。清扫工作场地，整理附件、工具。填写交接班记录和运转台时记录，办理交接班手续。4.2.2 周例保 周例保由设备操作工人在每周末进行，保养时间为：一般设备2h，精、大、稀设备4h。

A.外观 擦净设备导轨、各传动部位及外露部分，清扫工作场地。达到内外洁净无死角、无锈蚀，周围环境整洁。

B.操纵传动 检查各部位的技术状况，紧固松动部位，调整配合间隙。检查互锁、保险装置。达到传动声音正常、安全可靠。

C.液压润滑 清洗油线、防尘毡、滤油器，油箱添加油或换油。检查液压系统，达到油质清洁，油路畅通，无渗漏，无研伤。

D.电气系统 擦拭电动机、蛇皮管表面，检查绝缘、接地，达到完整、清洁、可靠。

4.3.1 一级保养 一级保养是以操作工人为主，维修工人协助，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、毛毡、滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。一级保养所用时间为4-8h，一保完成后应做记录并注明尚未清除的缺陷，车间机械员或安全员组织验收。一保的范围应是企业全部在用设备，对重点设备应严格执行。一保的主要目的是减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下次一保期间的生产任务在设备方面提供保障。

4.4.1 二级保养二级保养是以维修工人为主，操作工人参加来完成。二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油、检查修理电气部分，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。二级保养所用时间为7天左右。二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间机械员和操作者验收，验收单交机电物资部存档。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。实行“三级保养制”，提高了操作工人维护设备的知识和技能。由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完好率，降低了设备事故率，延长了设备大修理周期、降低了设备大修理费用，取得了较好的技术经济效果。5.精、大、稀设备的使用维护要求 5.1 四定工作

5.1.1 定使用人员。按定人定机制度，精、大、稀设备操作工人应选择本工种中责任心强、技术水平高和实践经验丰富者，并尽可能保持较长时间的相对稳定；

5.1.2 定检修人员。精、大、稀设备较多的企业，根据本企业条件，可组织精、大、稀设备专业维修或修理组，专门负责对精、大、稀设 备的检查、精度调整、维护、修理；

5.1.3定操作规程。精、大、稀设备应分机型逐台编制操作规程，加以显示并严格执行；

5.1.4定备品配件。根据各种精、大、稀设备在企业生产中的作用及备件来源情况，确定储备定额，并优先解决。

5.2 精密设备使用维护要求

5.2.1 必须严格按说明书规定安装设备；

5.2.2 对环境有特殊要求的设备（恒温、恒湿、防震、防尘）企业应采取相应措施，确保设备精度性能：

5.2.3设备在日常维护保养中，不许拆卸零部件，发现异常立即停车，不允许带病运转；

5.2.4 严格执行设备说明书规定的切削规范，只允许按直接用途进行零件精加工。加工余量应尽可能小。加工铸件时,毛坯面应预先喷砂或涂漆；

5.2.5非工作时间应加护罩，长时间停歇，应定期进行擦拭，润滑、空运转；

5.2.6附件和专用工具应有专用柜架搁置,保持清洁,防止研伤,不得外借。6.动力设备的使用维护要求

6.1 动力设备是企业的关键设备，在运行中有高温、高压、易燃、有毒等危险因素，是保证安全生产的要害部位，为做到安全连续稳定供应生产上所需要的动能，对动力设备的使用维护应有特殊要求：

6.1.1 运行操作人员必须事先培训并经过考试合格；

6.1.2 必须有完整的技术资料、安全运行技术规程和运行记录；

6.1.3 运行人员在值班期间应随时进行巡回检查,不得随意离开工作岗位； 6.1.4 在运行过程中遇有不正常情况时，值班人员应根据操作规程紧急处理，并及时报告上级；

6.1.5 保证各种指示仪表和安全装置灵敏准确，定期校验。备用设备完整可靠；

6.1.6 动力设备不得带病运转，任何一处发生故障必须及时消除； 6.1.7 定期进行预防性试验和季节性检查；

6.1.8 经常对值班人员进行安全教育，严格执行安全保卫制度。

7.设备的区域维护

7.1 设备的区域维护又称维修工包机制。维修工人承担一定生产区域内的设备维修工作，与生产操作工人共同做好日常维护、巡回检查、定期维护、计划修理及故障排除等工作，并负责完成管区内的设备完好率、故障停机率等考核指标。区域维修责任制是加强设备维修为生产服务、调动维修工人积极性和使生产工人主动关心设备保养和维修工作的一种好形式。设备专业维护主要组织形式是区域维护组。区域维护组全面负责生产区域的设备维护保养和应急修理工作，它的工作任务是：

7.1.1 负责本区域内设备的维护修理工作，确保完成设备完好率、故障停机率等指标；

7.1.2 认真执行设备定期点检和区域巡回检查制，指导和督促操作工人做好日常维护和定期维护工作；

7.1.3 在车间机械员指导下参加设备状况普查、精度检查、调整、治漏，开展故障分析和状态监测等工作。7.2 区域维护组这种设备维护组织形式的优点是：在完成应急修理时有高度机动性，从而可使设备修理停歇时间最短，而且值班钳工在无人召请时，可以完成各项预防作业和参与计划修理。

7.2.1设备维护区域划分应考虑生产设备分布、设备状况、技术复杂程度、生产需要和修理钳工的技术水平等因素。可以根据上述因素将车间设备划分成若干区域，也可以按设备类型划分区域维护组。流水生产线的设备应按线划分维护区域。

7.2.2 区域维护组要编制定期检查和精度检查计划，并规定出每班对设备进行常规检查时间。为了使这些工作不影响生产，设备的计划检查要安排在工厂的非工作日进行，而每班的常规检查要安排在生产工人的午休时间进行。

8.提高设备维护水平的措施

8.1 为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。

8.2 规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。8.3 工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期维护时间，并严格执行。

8.4 对定期维护工作，要制定工时定额和物质消耗定额并要按定额进行考核。