数控加工中心操作

数控加工中心操作（精选8篇）

篇1：数控加工中心操作

牧野加工中心说明书

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一、机床通电开启后，注意事项如下：

1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象；

2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑；

3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置 前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点；

4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物；

5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对；

6、按工艺规程安装找正好夹具；

7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算；

8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认 真核对；

9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正 负号、小数点进行认真核对；

二、工件加工过程中，注意事项如下：

1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其 静态跳动控制在3µm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统；

2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图 样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对.3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档；

4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符；

5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示

坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等

寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容；

对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。

6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致；

7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一 小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改；

8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具 补偿值和刀具补偿号；

9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方 向坐标是

否正确；

10、程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真核对；

11、手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键及所设定之进给速度或脉冲倍率，然后再进行操作；

二、加工工件完毕后，注意事项如下：

1、全批工件加工完毕后，应核对刀具号、刀具补偿值，使程序、偏置页面、调 整卡及工艺卡中的刀具号、刀具补偿值完全一致；在刀具重复使用时，应在对刀仪上重新对刀，可有效减小刀具磨损对加工工件影响；

2、从刀库中卸下刀具，按调整卡或程序，清理编号入库。磁盘与工艺、刀具调 整卡成套入库；

3、卸下夹具，某些夹具应记录安装位置及方位，并做出记录，存档；

4、将各坐标轴停在中间位置；

5、此时若需关机，可按操作面板上之电源断开按钮，稍作等待，使主轴中主轴 冷却油作部分回流后可自动关机。

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篇2：数控加工中心操作

一、本试卷依据2001年颁布的《铣工(普通)国家职业标准》命制；

二、本试卷试题如无特别注明，则为全国通用；

三、请考生仔细阅读试题的具体考核要求，并按要求完成操作或进行笔答或口答；

四、操作技能考核时要遵守考场纪律，服从考场管理人员指挥，以保证考核安全顺利进行。（1）、本题分值：100分；（2）、考核时间：360min；（3）、具体考核要求：按工件图样完成加工操作；

其余

07GS20000000-60401020040001

《数控机床与编程》操作技能考核试卷 考件编号:

篇3：数控机床加工中心操作面板设计

操作面板是人与机床进行信息交换的接口, 主要通过旋钮开关、按键和指示灯对机床的运行状态进行控制和显示。加工中心操作面板和普通机床操作面板相比, 功能增加了, 增大了人机交换的信息量。传统的操作面板与可编程控制器之间多采用点对点、线连线的通信方式, 当操作面板功能增强时, 其所需的I/O点位增多, 从而使系统I/O LINK的可用点位减少, 降低了数控系统I/O点位的利用率。因此设计一种能节省所需I/O点位的加工中心操作面板已成为一种趋势。

图1所示为设计的加工中心操作面板, 包含35个按键、4个按钮开关、4个波段旋钮开关、1个急停开关、1个钥匙开关、47个指示灯和6个数码管。其中RESET按键和SHIFT按键的信号不会进入可编程控制器, 其指示灯的状态也不受可编程控制器控制。设计的按键矩阵编码电路用13路输入实现4行9列按键编码功能;锁存电路用29路输出实现对45路状态指示灯的控制;部分按键具有第二按键功能, 主要为配合单片机实现面板的加密;在与可编程控制器的接口设计上, 分别设计了2组50芯/40芯的插座, 实现与数控系统的连接。操作面板仅用2组I/O点位实现了面板的所有功能, 不但节省了点位, 而且简化了与系统I/O LINK的连接, 提高了数控系统I/O点位的利用效率, 节约了成本, 具有广泛的应用前景。

2 操作面板整体结构

整个操作面板可分为外围接口电路和单片机驱动、控制电路, 其结构如图2所示, 外围接口电路包括4个波段旋钮开关电路、按键矩阵和编码电路、锁存电路和状态指示灯驱动电路;单片机驱动和控制电路主要包括第二功能按键输入电路、时钟电路和数码管驱动电路。单片机功能主要为: (1) 对比输入密码和预设密码, 读取时钟电路的信息, 并通过控制三态门OE端口控制按键编码将信号输入到PMC/PLC, 从而实现加密功能; (2) 接收来自PMC机床状态和刀号信息, 并在数码管上显示。

3 操作面板硬件设计

3.1 按键矩阵编码的实现

按键S1按下时, 二极管D1、D2导通[2], 原理如图3所示, 若三态门U1开通, 列信号和行信号分别驱动场效应管Q1、Q2导通, 经变换成标准电平信号后, 从OUT1、OUT2输出至PMC/PLC;若三态门没有导通, 则只有列信号从OUT1输出至可编程控制器, 行信号丢失, 禁止按键信号输出[1]。在PMC/PLC中, 只要对输入信号按表1进行查询, 就可以获取按下按键的信息。

3.2 指示灯驱动电路的设计

面板状态指示灯的驱动采用分时处理的方式。指示灯分为两组, 分别与D触发器组1和组2相连, 可编程控制器分两个周期把指示灯驱动信号分别输出至D触发器组, 并控制其上升沿进行锁存;在第三个周期把刀号信息锁存到D触发器组3, 触发器组3的输出与单片机相连, 接收到刀号信息后在数码管上显示。经三个周期后, 可编程控制器在同一组输出点位上把指示灯信息和刀号信息输出。

3.3 单片机控制电路的设计

在单片机控制电路如图4所示, 单片机P2端口读入数码管锁存组的信息, 并在数码管上显示。其中, 数码管的段选信号从P1口经三态门后输出至数码管, P3.0、P3.1、P3.6构成译码器的通道, 选通信号选中要点亮的数码管[3]。其他端口用于接收来自第二功能按键的信息, 进行密码输入和面板锁定时间的设定。当输入锁定时间后, 锁定时间写入ATMLH244中, 并从DS1302读取时间值进行比较。

4 操作面板软件设计

4.1 单片机程序的设计

程序包括主循环流程图如图5所示、中断服务流程图如图6所示, Shift按键处理程序如图7所示。为避免频繁调用, 定义一个变量counter用于计数, 当2ms中断10次后, 程序往下执行, 完成读取刀库刀号和主轴刀号, 并根据锁定与否执行各操作;若Shift键按下, 则根据输入情况执行锁定或解锁操作。中断程序主要为更新R_LEDBuff_0到R_LEDBuff_5数据并至送数码管显示。

4.2 可编程控制器程序的设计

在可编程控制器中通过编写按键解码程序, 来确定每个按键的状态, 并用寄存器的位状态来存储按键的状态信息[4];输出指示灯驱动信号和刀号信息到锁存器并锁存, 流程图如图8所示。

5 系统试验与分析

为了测试操作面板的运行效果, 在加工中心VMC850上实际使用面板, 对面板的各功能进行实际测试, 结果如表2所示。

从表2可看出, 面板各部分运行结果良好, 符合设计标准。

6 结束语

针对传统机床加工中心操作面板存在的不足, 结合数字电路, 设计了一款机床加工中心操作面板;详述了操作面板的按键矩阵编码电路、指示灯驱动电路和控制电路设计, 并给出控制程序流程图;该操作面板克服了传统操作面板采用点对点和线连线不足, 适用于FANUC和三菱数控系统加工中心, 且具有锁码加密功能, 具有广泛的应用前景。

参考文献

[1]阎石.数字电子技术基础[M].北京:高等教育出版社, 2006.

[2]童诗白, 华成英.模拟电子技术[M].北京:高等教育出版社, 2006.

[3]李全利.单片机原理及接口技术[M].北京:高等教育出版社, 2009.

篇4：谈数控加工编程和操作教学改革

【关键词】数控加工操作；课程教学；三位一体；改革

在数控加工编程与操作教学中，只有树立工学结合、教学做合一的核心理念，切实采用符合实际的教学方法，让学生在完成具体工作任务的过程中来学习相关理论知识，才能真正地调动学生的学习积极性，激发他们的学习兴趣，形成自己的职业能力。

一、学生现状

中职学生很大一部分是中考中落后生，还有一部分初中都没毕业。学生学习积极性不高，学习能力也相对较弱，逻辑思维能力较差。该部分因为在平时就养成了一个上课不爱听讲，自制力差的毛病，所以光是教师的教对他们来说根本学不进。但这部分学生实践动手能力较强。

二、传统的教学模式

传统的教学模式一般都是采用“理论课+实践课”的方式进行课堂教学，理论课一般安排在多媒体教室或者机房采用仿真软件进行上课。首先是先在教室采用多媒体演示讲解课程的理论内容或者演示其模拟操作过程，然后根据实际情况选择几次实践操作课到实际的实训场地进行机床的实际操作。又由于场地的不足和时间的冲突会导致实践课相对比较少。在学习完本次课内容后，不能及时安排他们进行实践机床操作。导致学生理论与实践不能很好的衔接。学习的理论知识不能及时通过实践得以掌握和巩固。

三、教学做三位一体的理念

教育部曾明确提出：中职教育要处理好教师和学生的关系，发挥教师在教学中主导作用的同时，更加注重学生的实际动手能力。尝试将理论融于实践，理论服务实践，实践中巩固理论。将课堂搬到实训场地，老师即当他们理论知识的传播着，又是他们实践技能操作的指导着。让老师担任教师和师傅两重身份。在实际的环境中，学习完理论后，能及时进行实践操练。教师演示操作，学生在实践中来理解和巩固理论知识。真正意义上的掌握实际知识，使理论和实践更好的联系起来。

教学做一体改变了传统的填鸭式教学，改变传统教学中教学分离的局面。使整个课堂气氛更加活跃，使每个学生都能在课堂上动起来，而不是一味的在那发呆，玩手机等。

四、教学做三位一体的实施

教学场地都安排在实训工厂进行，连续安排一个上午的课程。实训工厂设置一个专门的数控操作机房，供理论及模拟操作使用。机房设置黑板，多媒体演示机。教学过程中首先发放学生的学习任务。教师通过多媒体讲解分析零件的加工工艺，讲解该零件程序的编写过程和内容。在模拟软件对该零件进行模拟操作。之后学生在自己的电脑上进行编程，对刀，并进行模拟加工，教师现场指导。针对学生操作中出现的问题及导致工件误差的原因进行集中讲解。模拟操作成功的学生到机房外的现场进行实际零件的加工。

具体实施过程如下，下面依数控车削加工模块中的多级阶梯轴数控车削加工为例进行说明。

多级阶梯轴数控车削加工，是使用数控车床加工的基本轮廓形状零件。是数控车削加工中难度较低的基本零件之一。任务内容描述为，已知毛坯材料为45#钢，毛坯为棒料。要求根据图纸要求制定零件加工工艺，编写零件加工程序，并在仿真软件上进行仿真操作加工，最后在数控车床上进行实际操作加工，并对加工后的零件进行检测、评价。提供给学生的材料有项目任务书、零件图、毛坯、斯沃仿真软件使用说明书以及FANUC系统数控车床操作说明书。要求学生完成的有各种工艺卡片、加工完全的零件实体、以及零件检测报告，个人工作任务总结，小组工作任务总结等。用到的工作场地与设备主要是数控车削实训室和数控仿真实训室。

布置工作任务：教师下达项目任务书，讲述完成项目任务的流程以及注意事项，讲授需要用到的相关指令的使用方法，常见轴类零件加工工艺编制，带领学生搜集零件图相关工艺信息资料。而学生需要阅读项目任务书，查阅相关学习资料。

学生讨论：学生6人一组进行分组讨论，根据零件图纸要求搞清楚需要加工的零件形状要求，加工精度和表面粗糙度要求。学生讨论太确定该零件的加工方案，包括加工顺序的安排、刀具的选择、工装的选择与设计、切削参数的选择等。每组学生又组长对该组的讨论结构进行汇报。在听取学生的意见后，教师选择最典型的一组进行分析和讲解，通过讨论确定最终的加工方案。之后学生在教师的引导下填写数控加工工艺卡片、刀具卡片，绘制零件加工走刀路线图，编制零件数控车床加工程序。

模拟操作：学生各自在自己的电脑编写输入程序，装夹工件，装夹车刀，对刀，并进行模拟加工。每个必须加工完成并经教师检查无误后才能在教师的允许下进行上机操作。

车床实际加工：对模拟操作中通过的同学发放刀具、材料、量具等。引导学生做好实际操作加工前准备工作，对学生实际操作加工规范进行示范。学生在数控车床上输入加工程序并进行校验，检查实际操作加工前准备，实际操作加工。在这个过程中教师要密切监视学生操作情况，时刻提醒学生注意机床安全操作规则。

检查评价：教师引导学生用千分尺、卡尺、螺纹通规、止规等量具对各自的零件进行检测，并将结果填入报告单。学生展示成果，以小组为单位讨论分析超差原因，教师对学生的成果进行点评、总结和评价，并提出整改意见。

五、学习项目的选取

为了更好的能与企业接轨，让学生在毕业后能很快的上手操作。在平时的上课训练中选择有针对性的案例。因为工厂对外有承接相关的任务，所以教学时就采用实际加工的零件作为教学案例。这样对零件的精度和表面粗糙度等有了更严格的要求。在平时的练习中就严格测量零件的尺寸，使学生灵活运用刀补。养成谨慎细致的工作态度。更贴合企业的需求。

六、课堂考核方式的改革

改变传统的一纸定期末成绩的方式来考核学生表现。我们更注重学生平时的表现，注重过程考核，不仅考核学生的理论知识掌握能力，更注重学生的实际动手能力。考核方式分为知识考核和技能考核。

技能考核方面：在平时的练习中，我们选取多个综合案例和项目。分阶段考核的方式进行，车床综合案例和铣床综合案例。考核以分组的形式进行，6个人一组，每组对自己的零件进行分析，讨论，编制工艺及程序，在机房进行模拟操作，并在实际机床进行零件的加工。根据学生的操作结果和操作过程进行综合给分。

知识考核方面：结合实际操作的需要，选取一些学生必须掌握的理论知识。为了避免学生在考试过程中进行抄袭或者作弊现象发生，理论考核采用在线考试的形式。这样能更真实的考核学生掌握知识的水平，提高学生的学习积极性。

七、教学改革成效

通过教学做三位一体的教学方式，学生不仅学习了理论的知识而且也基本能加工出一些中等复杂程度的零件，通过企业案例的选取，学生工作中会更细致，对零件加工精度能更好的把握。把理论知识融于实践中，通过实践来理解掌握并巩固理论知识的学习。

参考文献：

[1]费姝霞，王宏霞.浅谈“数控加工工艺与编程”课程的教学方法改革[J].科技资讯，2013（26）：201.

[2]丑幸荣.数控加工技术核心课程三位一体的项目化教学[J].环球市场信息导报，2011（12）：77-78.

[3]王旭祥.提高数控铣工教学效果的策略[J].读写算：教师版，2013（7）：10-13.

篇5：加工中心加工零件的基本操作过程

主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。

一、加工要求

加工如下图所示零件。零件材料为 LY12，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。

选用设备： V-80 加工中心

二、准备工作

加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

三、操作步骤及内容

1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备

根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04。、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即）输入 “T01 M06”，执行）手动将 T01 刀具装上主轴）按照以上步骤依次将 T02、T03、T04 放入刀库

4、清洁工作台，安装夹具和工件

将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

5、对刀，确定并输入工件坐标系参数）用寻边器对刀，确定 X、Y 向的零偏值，将 X、Y 向的零偏值

输入到工件坐标系 G54 中，G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ；）将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-” 号由程序中的 G43、G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43，则输入 “-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中；）以同样的步骤将 2 号、3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。

6、输入加工程序

将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。

7、调试加工程序

采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。）调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作；）分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。、自动加工

确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。

9、取下工件，进行检测

选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。

10、清理加工现场

篇6：加工中心安全操作规范要求

一、数控机床安全操作基本注意事项

1.工人应穿戴好劳保用品，穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。

2.一般不允许两人同时操作机床。但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互将动作协调一致。学生实习时不准两人同时操作机床，除出异常情况，按“急停”按钮外。

3.上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书和机床的一般性能、结构，严禁超性能使用。加工中心的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。

4.操作过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。5.不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

6.更换保险丝之前应关掉机床电源，千万不要用手去接触电动机、变压器、控制板等有高压电源的场合。7.在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。

8.开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。

9.主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。10.加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。11.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

12.机床在正常运行时不允许打开电气柜的门，以防触电造成生命危险。13.操作前，将倍率设置为最低，操作结束后，将倍率设置为最低。

14.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。15.严禁使用工具等硬质物品，敲打主轴、顶尖、刀具、导轨。16.按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。

17.操作者必须严格按照加工中心操作步骤操作机床，未经操作者同意，其他人员不得私自开动。18.机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。19.操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。20.机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。

21.机床进行维修保养时，请切断电源，或在机床操作面板前放置醒目标示，以防机床遭人启动。22.在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。

二、工作前的准备工作：

1.操作者详细阅读机床的使用说明书，必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项，注意机床各个部位警示牌上所警示的内容，机床周围的工具要摆放整齐，方便拿放。

2.每天工作前先看前一天点检卡，按设备点检卡规定检查机床，填写点检卡，检查机床各部分是否完整、正常，机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物，机床的安全防护装置是否牢靠。3.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。4.机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，并按照机床说明书要求加装润滑泊、液压油，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

5.检查刀具及刀片是否松动，有严重破损的刀具要及时更换，检查操作面板是否有异常。6.检查倍率开关、主轴倍率，将其调至最低。

7.检查操作手柄、阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。8.在未熟悉机床操作前安全事故，操作的

三、工作过程中的安全注意事项

l.机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。2.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长套筒柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

3.不准在机床主轴锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

4.按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。5.加工前，检查程序与工件或毛坯是否一致；检查工件坐标系与程序坐标系是否相符；检查刀具表内刀具是否与程序内刀具信息一致；检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理；确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）；确认工件夹紧；对刀并确定对刀正确后，待完成以上工作，方可开动机床进行零件加工。

6.机床进入中断模式，随时可以再次启动，勿进入机床内部进行任何工作，进入机床内部进行工作前，请将机床设定在急停模式，以防机床遭人启动。

7.当正常加工时，需要暂停程序前，应先将倍率开关缓慢关至0位；中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置，再逐渐恢复到正常切削速率。8.刀具必须夹紧，磨损及时更换。9.机床开动前，必须关好机床防护门。

10.禁止用手接触刀尖和铁屑，禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。11.禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。12.切削刀具未离开工件，不准停车。

13.经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

14.密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作，并作好记录，上报并保护现场，以免出现危险。15.在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。

16.机床发生事故时，应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。17.在加工过程中，不允许打开机床防护门，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。18.操作者离开机床、变换速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。19.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。

20.自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。21.切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

22.装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。23.使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。

24.装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。25.每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

26.装卸工件、测量工件，测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。27.工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。28.不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。29.在主轴旋转未完全停止前，不能用手去制动。

30.切削中严禁用手或钩子清理铁屑，非切削状态时一定要用清理铁屑的专用工具，应注意不要被切屑划伤手脚等事故。

31.操作者在工作中，杜绝酗洒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

32.开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

四、工作完成后的注意事项

1.将机械操作手柄、阀门、开关等扳到非工作位置上。

2.清除切屑、擦拭机床，清理排屑器，清洁机床与工作场地。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。3.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板(防护罩)。4.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

篇7：数控加工中心操作

爱岗敬业与人才流动相对立

爱岗敬业是做好本职工作前提

只有找到满意工作，才能做得到 给多少钱干多少活，不存在爱岗敬业

2、职工职业技能形成的主要条件是（）。

先天生理条件，长期职业实践，一定的职业教育

师傅传授技术，一定的职业教育 先天生理条件，一定的职业教育 从事职业实践，一定的职业教育

3、劳动者素质是指（）。

文化程度 技术熟练程度

职业道德素质与专业技能素质

思想觉悟

4、你对职业理想的理解是（）。

个人对某种职业的向往和追求

企业在市场竞争中的目标和追求 个人对生活水平的目标和追求 个人对获得经济利益的追求

5、具有互换性的零件应是（）。

相同规格的零件

不同规格的零件 相互配合的零件

形状和尺寸完全相同的零件

6、极限偏差是（）。

加工后测量得到的

实际尺寸减基本尺寸的代数差

实际加工时确定的

最大极限尺寸与最小极限尺寸之差

7、实际偏差是（）。

设计时给定

直接测量得到的

通过测量、计算得到的

最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差

8、（）是刀具对被切削金属的基本作用。

刀尖的切入和刀刃的推挤

刀刃的切割和刀具前刀面的推挤

刀具前刀面的切割 刀具后刀面的推挤

9、通常说刀具锐利，是说（）。

刀尖很小 刃口锋利

刃口圆弧半径很小和前角较大

前角较小和后角较大

10、刀具前角大不但使切削变形减小、推挤作用减轻，同时容易获得较小的刃口圆弧半径，以加强切割作用，因而（）。

减小了刀具受的阻力

加强了切削效果

减小了切屑与刀具的摩擦力 使被切金属层弹性变形加大

11、被切削金属在刀具作用下，考虑到刀刃、前刀面和后刀面的作用特点，可以分为（）等变形区域。

初始变形区

基本变形区、刀具前刀面摩擦变形区、刃前变形区、刀具后刀面摩擦变形区

最终变形区 上述均不正确

12、带状切屑的特征是（）。

内表面光滑、外表面呈毛茸状、有剪切的条纹

内表面有时有裂纹 外表面呈锯齿形 呈不规则的碎块

13、节状切屑的特征是（）。

内表面光滑 外表面呈毛茸状 有剪切的条纹

内表面有时有裂纹和外表面呈锯齿形

14、（）是节状切屑的形成条件。

加工材料塑性较差、刀具前角较小、切削速度较低、切削厚度较大

刀具前角较小、切削速度较低、切削厚度较大 加工脆性材料 低速大走刀

15、（）是崩碎切屑的形成条件。

加工材料塑性较差

刀具前角很小、加工脆性材料、低速大走刀

切削速度较低 切削厚度较大

16、切削加工时产生带状切屑的缺点是（）。

切屑缠绕在工件表面上，拉毛加工表面；切屑会损坏刀具的刀刃；易伤害操作者

切屑会损坏刀具的刀刃；易伤害操作者；加工表面质量较差 刀具刃口极易磨损和崩落 切削时有振动

17、切削加工时产生崩碎切屑的缺点有（）。

切屑力波动大、加工表面质量较差、刀具刃口极易磨损和崩落、切削时有振动

切屑会损坏刀具的刀刃 易伤害操作者

加工表面质量较差、刀具刃口极易磨损和崩落、切削时有振动

18、由于铣削过程中（）的不断改变，导致铣削力的大小、方向和作用点也不断变化。

参加切削的齿数、切削厚度、切削位置

切削宽度 切削深度 切削速度

19、由于铣削过程中参加切削的齿数、切削厚度、切削位置的不断改变，导致铣削力的（）也不断变化。

作用

大小、方向、作用点

方位 作用区域

20、工件材料的（）越高，则变形抗力越大，也使铣削力增大。

强度、硬度

塑性 韧性 耐磨性

21、铣削加工时，改变铣刀刃倾角的（）能改变铣削力的方向。

大小和方向

正负值 性质 位置和形式

22、增大铣刀主偏角，在切削面积不变时，能使（），从而使铣削力稍有下降。

切削深度减小 切削深度加大

切削宽度减小和切削厚度增加

切削宽度增加和切削厚度减小

23、铣削加工时，当被铣削材料的（）高时，单位面积上的铣削压力就大。

强度、硬度、韧性

塑性 抗冲击性 耐磨性

24、铣削过程中的力是由（）来克服的。

铣刀的旋转运动和工作台的进给运动

铣刀的进给运动和工件的进给运动 工件的旋转运动和工作台的旋转运动 铣刀的旋转运动和工件的进给运动

25、工件承受切削力后产生一个与之方向相反的合力，它可以分成为（）。

切向分力 法向分力 轴向分力

水平分力和垂直分力

26、铣削加工时，切削温度直接影响刀具的（），限制切削速度的提高，从而影响生产效率。

韧性和强度

硬度

磨损和寿命

耐用度

27、切削热和切削温度对切削过程不利的影响有（）。

影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化，影响生产效率，使尺寸测量不准

影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化

影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化，影响生产效率 影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化，使尺寸测量不准

28、为了延长刀具使用寿命，提高加工质量，可以（）来减小切削热和降低切削温度。

采用大前角、采用小主偏角、降低切削速度、使用切削液

采用大后角 采用大主偏角

采用大前角、采用小主偏角、使用切削液

29、数控铣床的刀具通常是组件，一般由（）组成。

刀头、刀柄、拉钉

刀片、刀体、刀杆 刀体、刀头、刀片 刀杆、刀片、刀体

30、数控铣床使用的刀具一般可分为（）等形式。

组合式、模块式、整体式

镶片式、模块式、组合式 焊接式、机夹式、整体式 机夹式、组合式、镶片式

31、选择数控铣床刀具要关注刀具的（），通常刀具的材料选用高速钢和硬质合金。

耐用度、切削条件 切削温度、耐用度 切削条件、切削速度

使用寿命、经济性

32、表示固定循环功能的代码有（）。

G80 G83

G94 G02

33、在编制轮廓切削加工时，下列说法（）是错误的。

刀具运动轨迹与工件轮廓有一个偏移量

刀具中心运动轨迹沿工件轮廓运动

以工件轮廓尺寸为刀具编程轨迹 程序中应使用刀具半径补偿指令

34、滚珠丝杆螺母副产生的噪声如判断为丝杆联轴器松动，应做如下处理（）。

改善润滑条件 更换新轴承 更换新滚珠

拧紧销紧螺钉

35、在机床程序开始运行时，机床不能动作，不太可能的原因是（）。

机床处于“急停”状态 机床处于锁住状态

未设程序原点

进给速度设置为零

36、加工中心装夹工件应考虑（）。

粗加工要求 精加工要求

粗、精加工的要求

不要多考虑

37、数控机床的润滑油应该（）。

用同一牌号

可混用 使用不同型号 只要润滑效果好就行

38、加工中心不能正常动作，可能的原因之一是（）。

润滑中断 冷却中断 未进行对刀

未解除急停

39、数控系统的MDI方式、MEMORY方式无效，但在CRT画面上却无报警发生，发生这类故障可能的原因是（）。

CRT单元有关电缆连接不良

操作面板与数控柜连接中有断线发生

脉冲编码器断线 CRT单元电压过低

40、机床不能正常返回基准点，且有报警发生，发生这类故障可能的原因是（）。

程序指令错误 限位开关失灵

脉冲编码器断线

操作动作错误

41、机床返回基准点过程中，数控系统突然变成“NOT READY”状态，发生这种情况的可能原因是（）。

脉冲编码器断线

机床位置距基准点位置太近操作动作错误

限位开关失灵

42、数控机床的零点由（）。

系统厂家设置

机床厂家设置

程序设置 对刀操作设置

43、在线加工的意义为（）。

零件边加工边装夹

加工过程与面板显示程序同步

加工过程为外接计算机在线输送程序到机床

加工过程与互联网同步

44、指令字G96、G97后面的转速的单位分别为（）。

m/min r/min

r/min m/min m/min m/min r/min r/min

45、子程序调用指令M98 P50412的含义为（）。

调用504号子程序12次

调用0412号子程序5次

调用5041号子程序2次 调用412号子程序50次

46、固定循环与参数编程是编程的两种特殊形式，它们与一般编程的关系是（）。

前者可代替，后者不可代替 均不可代替

前者不可代替，后者可代替

均可以代替

47、同一台数控机床上，更换一个尺寸不同的零件进行加工，用G54和G50两种方法设定工件坐标系，其更改情况为（）。

前者需更改，后者不需更改

两者均需更改

后者不需更改，前者需更改 两者均不需更改

48、加工中心上，在不考虑进给丝杠间隙的情况下，为提高加工质量，宜采用（）。

外轮廓顺铣、内轮廓逆铣 外轮廓逆铣、内轮廓顺铣 内、外轮廓均为逆铣

内、外轮廓均为顺铣

49、加工中心上半径补偿建立的矢量与补偿开始点的切向矢量的夹角以（）为宜。

小于90°或大于180° 任何角度

大于90°且小于180°

不等于90°和180°

50、刀具半径补偿的建立只能通过（）来实现。

G01或G02 G00或G03 G02或G03 G00或G01

51、在孔加工固定循环中，G98、G99分别为（）。

G98返回R平面，G99返回循环起始点

G98返回循环起始点，G99返回R平面

G98返回程序起刀点，G99返回R平面 G98返回R平面，G99返回程序起刀点

52、在XOY平面内的刀具半径补偿执行的程序段中，两段连续程序为（）不会产生过切。

N60 G01 X60.Y20.；N70 Z-3.N60 G01 Z-3.；N70 M03 S800 N60 G00 S800；N70 G01 Z-3.N60 M03 S800；N70 M08

53、在数控程序中，G00指令命令刀具快速到位，但是在应用时（）。

必须有地址指令

不需要地址指令 地址指令可有可无 视程序情况而定

54、铣削孔中间的环形槽时，宜采用的刀具为（）。

锯片铣刀

镗刀 浮动镗刀 铰刀

55、加工孔中间的环形槽时，宜采用的加工方法为（）。

铰削 镗削

插补铣削

钻削

56、铣孔所能达到的尺寸精度为（）。

IT6～IT8 IT5～IT6 IT10～IT13 IT8～IT9

57、钻工件内孔表面的表面粗糙度为（）。

Ra6.3 Ra12.5

Ra3.2 Ra1.6

58、扩孔的加工质量比钻孔高，一般尺寸精度可达（）。

IT14～IT16 IT8～IT6 IT9～IT8 IT10～IT11

59、铣削孔中间的环形槽时，宜采用的刀具为（）。

锯片铣刀

镗刀 浮动镗刀 铰刀

60、加工孔中间的环形槽时，宜采用的加工方法为（）。

铰削 镗削

插补铣削

钻削

61、铣孔所能达到的尺寸精度为（）。

IT6～IT8 IT5～IT6 IT10～IT13 IT8～IT9

62、钻工件内孔表面的表面粗糙度为（）。

Ra6.3 Ra12.5

Ra3.2 Ra1.6

63、扩孔的加工质量比钻孔高，一般尺寸精度可达（）。

IT14～IT16 IT8～IT6 IT9～IT8 IT10～IT11

64、钻—扩—铰工件内孔表面尺寸精度可达到（）。

IT9～IT8

IT11～IT10 IT7～IT6 IT12～IT11

65、在加工盲孔及带有凹槽的孔时，常选用（）铰刀。

直槽 左旋螺旋槽

右旋螺旋槽

多头螺旋槽

66、钻—扩—铰工件内孔表面的表面粗糙度为（）。

Ra12.5 Ra6.3 Ra0.8 Ra3.2

67、机用铰刀用于铰削铸铁件盲孔时，切削锥度为（）。

10°

30° 45° 90°

68、铰刀后角一般为（）。

0°～3°

2°～5°

6°～8° 8°～11°

69、镗孔前的钻孔，孔端面的垂直度与钻孔精度（）。

有关

无关 关系很小 关系很大

70、粗镗-半精镗工件内孔表面的经济精度为（）。

IT8～IT9

IT5～IT7

IT4～IT5 IT5～IT6

71、坐标镗床镗孔的圆度误差可达（）mm以下。

0.005

0.01 0.001 0.015

72、平行孔系的加工方法一般有找正法、镗模法和（）。

粗、精镗

坐标法

试切法 以上都可以

73、加工大直径深孔，一般采用钻、扩、镗和（）的方法。

研 磨

铰

铣

74、在坐标镗床上加工双斜孔，通过两次转直，按新坐标调整机床，使主轴与待加工孔的轴线（），即可以进行孔的镗削。

平行 垂直

重合

倾斜

75、镗削大直径的深孔时，通常镗削后轴线都会有不同程度的偏移，必须采用（）镗削校正。

单刃 双刃

带前引导的双刃

带前后引导的双刃

76、下列（）因素在镗孔时对镗刀的耐用度影响较小。

切削速度 进给量

镗刀几何角度

背吃刀量

77、镗孔时，为了保证镗杆和刀体有足够的刚性，孔径在30～120mm范围时，镗杆直径一般为孔径的（）倍较为合适。0.8

0.5 0.3

78、在镗削与工件侧面平行的孔系或与侧面有位置关系的孔时，一般来说应以工件上的（）来进行找正定位。

底面 端面

侧面

顶面

79、磨削淬硬工件的内孔表面时宜选用（）砂轮。

棕钢玉（GZ）

白钢玉（GB）

黑色碳化硅（TH）绿色碳化硅（TL）

80、粗镗—半精镗—磨工件内孔表面的粗糙度值为（）。

Ra3.2～1.6 Ra6.3～3.2 Ra0.8～0.2

Ra0.05～0.025

81、企业生产经营活动中，员工之间是既合作又竞争，竞争与合作相统一的关系。（）

正确

错误

82、人生在世就是要追求个人的幸福与快乐。（）

正确

错误

83、灰铸铁的强度、塑性和韧性可以和钢相比。（）

正确

错误

84、铸铁中的石墨数量越多，尺寸越大，铸件的强度就越高，塑性和韧性就越好。（）

正确

错误

85、合金钢只有经过热处理，才能显著提高其力学性能。（）

正确

错误

86、组合夹具属于拼装夹具，是介于专用夹具和通用夹具之间的一类新型夹具。（）

正确

错误

87、程序中不可插入无程序段号的程序段。（）

正确

错误

88、加工中心机床只有一个参考点。（）

正确

错误

89、G54坐标系在开关机后保持不变。（）

正确

错误

90、G92坐标系在开关机后保持不变。（）

正确

错误

91、扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。（）

正确

错误

92、铰孔是孔的一种精加工方法，精度高，但生产率低。（）正确

错误

93、经铰削孔的孔径完全取决于铰刀直径及公差。（）

正确

错误

94、铰孔能提高孔的尺寸精度及表面粗糙度，还能修正孔的偏斜及位置误差。（）

正确

错误

95、手铰或机动铰刀完成铰削任务后可用铰刀反转方法退出工件。（）

正确

错误

96、螺旋槽铰刀多为左旋，以免正转时产生自动旋进现象，也利于排屑。（）

正确

错误

97、坐标镗床能实现工件和刀具精确定位，故加工的孔距精度高，但孔的尺寸精度较低。（）

正确

错误

98、镗孔加工可提高孔的位置精度。（）

正确

错误

99、当加工过程中发现刀具磨损造成镗孔尺寸偏小0.01，在刀具预调议上调整时应将镗刀头比磨损时多伸出0.01。正确

错误

100、数控系统因受到外部干扰或保养不当会造成机床参数丢失。参数检查法即可通过检查核对来排除故障。（）正确

篇8：加工中心操作中常用对刀方法比较

数控加工中心刀具与工件坐标系的建立是数控加工中的重要内容之一, 建立正确的工件坐标系, 可以保证系统正常的执行程序, 避免发生各种机床的误动作, 造成刀具、机床损坏, 甚至可能伤害人员等重大事故。目前我们在教学和生产过程中都十分重视对刀的操作, 由于数控加工中心系统功能不同, 建立工件坐标系的具体方法也就有所不同, 但是基本原理相类似, 现笔者结合平时学习积累, 将各种常见的方法在此进行介绍、交流。

1 加工中心水平方向常用对刀

在加工中心操作过程中, 对刀的准确性将直接影响零件加工的精确度, 所以我们会十分重视对刀的操作, 并且会要求对刀方法与零件加工精度相适应。无论我们采用怎样的工具对刀, 结果都必须让机床的主轴轴线和端面的交点与对刀点重合, 并利用准确的对刀点在机床坐标系中的位置来确定工件坐标系水平方向 (X轴、Y轴) 在机床坐标系的位置。

1.1 采用试切法对刀

如果对刀精度要求不高, 为了方便操作, 可以在加工时直接利用使用中刀具试切对刀。这种方法比较简单, 然而会在工件表面留下痕迹, 而且对刀精度不高。因此, 为了避免损伤工件表面, 可在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀, 但应减去塞尺的厚度。当然, 也可采用标准心轴和块规对刀。

1.2 采用杠杆百分表对刀

这种操作方法比较麻烦, 效率较低, 但对刀精度较高, 而且对于被测孔的精度要求也较高, 此方法最好使用于经过铰或镗加工的孔, 仅粗加工后的孔不宜采用此方法。

1.3 采用寻边器对刀

寻边器也称为电子感应器, 其操作过程与试切对刀法相似, 只是将刀具换成了寻边器, 移动距离是寻边器触头的半径, 因此这种方法简捷, 对刀精度较高。在使用寻边器时, 是人为目测定位, 随机误差较大, 需要重复操作几次来确定正确的位置, 其重复定位精度在2 m以内。在使用时应将寻边器夹持在主轴上, 使其轴线与主轴轴线重合, 再采用手动进给缓慢地将标准钢球与工件靠近, 在钢球与工件定位基准面接触的瞬间, 由机床、工件、寻边器组成的电路接通, 指示灯亮, 以此确定其基准定位的位置。

1.4 使用偏心轴对刀

偏心轴是采用离心力的原理来确定工件位置的, 主要用于确定工件坐标系及测量工件长度、孔径、槽宽等。在使用偏心轴时, 主轴转速不易过高, 一旦超过600 r/min时, 会受自身结构影响, 造成较大误差。定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 以确保定位精度。

2 加工中心Z向对刀

零件在加工过程中, 除了要进行X、Y方向的对刀, 还应考虑刀具在Z方向的对刀。刀具Z方向对刀与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关, 它确定了工件坐标系的零点在机床坐标系中的位置。其几种常用的对刀方法介绍如下。

2.1 机外对刀仪对刀

由于加工中心有刀库, 且能实现自动换刀, 因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸, 加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀, 有利于提高加工的质量。机外对刀仪对刀主要用于测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。对刀仪主要有以下3部分组成:刀柄定位机构、测头与测量机构、测量数据处理装置, 其结构如图1所示。

机外对刀操作过程如下:

(1) 将被测刀具与刀柄连接安装为一体;

(2) 将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2, 并紧固;

(3) 打开光源发射器8, 观察刀刃在显示屏幕1上的投影;

(4) 通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6, 可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置, 使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心;

(5) 测得X值, 即刀具直径, 该尺寸可用作刀具半径补偿;

(6) 测得Z值, 即刀具长度尺寸4, 该尺寸可用作刀具长度补偿;

(7) 将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面;

(8) 将被测刀具从对刀仪上取下后, 即可装上加工中心使用。

2.2 机上对刀

这种方法不用事先测量每把刀具的长度, 而是将所有刀具放入刀库中后, 采用Z向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置, 其主要有2种方法:一是将其中的一把刀具作为标准刀具, 再找出其他刀具与标准刀具的差值, 作为长度补偿值。二是将工件坐标系的Z值输为0, 调出刀库中的每把刀具, 通过Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离, 直接将每把刀具到工件零点的距离值输入到对应的长度补偿值代码中, 正负号由程序中的G43或G44来确定。

2.3 机外刀具预调+机上对刀

“机外刀具预调+机上对刀”是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸, 再确定好每把刀具的长度补偿值, 然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀, 以确定工件坐标系。该方法对刀精度和效率高, 便于工艺文件的编写及生产组织。

3 加工中心几种对刀方法的比较

试切法对刀是利用铣刀与工件相接触产生的切屑或摩擦声找到工件坐标系原点的机床坐标值, 它适用于工件侧面要求不高的场合。对于模具或表面要求较高的工件, 须采用工具对刀, 通常选用偏心式寻边器或光电式寻边器进行X、Y轴零点的确定, 光电式寻边器比偏心式寻边器更适用于高精度的场合。不管是采用试切法对刀, 还是采用工具对刀法, 其大部分主要针对形状较规则的零件, 而有圆柱体或圆孔的零件不太适用, 它们应采用杠杆百分表对刀方法。

对Z轴零点进行对刀, 常采用刀具直接碰刀对刀和利用Z轴设定器对刀的方法。若不使用Z轴设定器, 而直接用基准刀具进行操作, 当刀具刀刃在工件表面切出一个圆圈时, 就破坏了工件表面精度要求。在对Z轴零点进行对刀, 为了保证工件表面质量, 常将浸有切削液的薄纸片粘在工件表面, 当刀具刀刃旋转试切时就会将薄纸片 (浸有切削液) 转飞, 起到保护作用。在设置Z轴零点时, 应把当前的机床坐标减去0.01~0.02 mm (薄纸片一般在0.01~0.02 mm) 。而对于刀尖较尖的刀具不可以采用直接碰刀对刀时, 必须使用Z轴设定器对刀。

使用塞尺的方法对刀具直接对刀, 刀具靠近工件时, 则应不旋转刀具, 建议使用塞尺在0.10~0.05 mm范围, 因为0.10 mm以上的各塞尺厚度相差值太大, 而0.05 mm以下的塞尺太软。塞尺的各个厚度有1 mm、0.50~0.10 mm (每个相差0.10 mm) 、0.10~0.05 mm (每个相差0.01 mm) 。

在加工过程中经常会出现某刀具折断或磨损, 而需要更换新的刀具或刃磨的现象。为了再次对刀准确, 必须确保基准刀的准确性, 若基准刀也参加切削, 在折断或磨损后将失去基准。因此, 通常采用的办法是基准刀不参加切削或用标准棒做基准刀。

4 结语

目前, 数控机床应用已得到一定程度的普及, 而高性能、高效率的加工中心也逐渐成为社会所需。越来越多的学校购买了数控机床, 开展了数控机床的教学。笔者通过近几年的加工中心实际应用和教学实践及摸索所积累的一些经验、体会, 介绍了加工中心操作中常用的对刀方法、技巧, 以及加工中心操作过程中需要注意的方面, 与大家一起交流, 以避免在加工中出现不必要的错误。

参考文献

[1]周晓宏.加工中心操作与编程培训教程[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2006

[2]钱逸秋.数控加工中心FANUC系统编程与操作实训[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2006