数控冲床安全操作规程

数控冲床安全操作规程（通用15篇）

篇1：数控冲床安全操作规程

数控冲床安全操作规程

1、数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。

2、机床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。

3、严禁超负荷冲压，机床核定冲压板厚为：铁料1.0mm-4.0mm，不锈钢料1.0mm-3.0mm,，加工时操作工应严格执行此标准，禁止重叠冲切，避免机床超负荷工作。

4、工作前检查气压数值，达不到规定压力值（0.45—0.55KP）不能开机。

5、开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。

6、使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常，T轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。

7、车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。

8、操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可用。

9、在加工特大工件时应对机床周围2M以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。

10、工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。

11、每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。

12、设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。

13、更换模具时应关闭电机。

14、严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。

15、严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。

16、定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。

17、对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。

18、下班后关闭电源，设备各部归位，放置原点。整理工作现场及工件。

篇2：数控冲床安全操作规程

一、开机前操作员必须按照点检表进行点检，并做好记录。

二、操作员必须按设备正规程序操作，严禁违反操作规程造成设备损坏。

三、加工产品时不允许操作员做于工作无关事宜、设备运行间监视设备每一个环节，以免边废料卡住T轴、X/Y轴，损坏模具、转盘、夹钳。

四、设备运行前做好各部润滑、工作台面不允许有其他异物、原料及产品码放整齐归类。

五、调试及换模具必须关机进行，人员在非必需状态下不允许在工作台上工作、操作员在输入程序时严格按输入顺序操作、不允许无关人员操控控制面板，非本岗操作员不允许在设备周围以免影响操作。

六、设备运行期间出现设备异常应紧急关机，以免故障扩大造成设备损坏严重。

七、操作员必须重视设备上警告标志以防安全事故、，故障发生时及时报修，操作员不得私自改装改变设备结构及控制程序。

八、操作员在设备运行时不允许打开活动台面。有边、角废料必须关机处理，处理时要有工具配合排除边、角废料，严禁用手抠拿边角废料，以防发生意外。

九、操作员输入程序时不允许戴手套以防油脂粘连输入按钮造成故障，设备运行时发现不正常震动、异响、异味即刻停车检查、以免故障扩大。

十、修整工件边角时不允许在工作台面操作，超大加工件在停车后才能处理，以免设备运转时发生人员及设备意外。

十一、严禁超出设备加工能力的工件进入设备工作区域，以防造成设备损坏。加工件进入设备前必须按图纸数据核对方能进行加工。

十二、加工完零部件要分类摆放、码放整齐，设备周围环境应该保持卫生清洁、道路畅通以便加工件流转，搬运工件时操作员应避免划伤跌落，戴好防护护具。

十三、操作员必须牢记操作规程。开机顺序及设备保养，发现故障及时处理、报修。

金源光电有限设备公司

篇3：机修钳工安全操作规程浅析

【关键词】机修钳工；安全操作规程；安全生产

钳工是一种重要的机械制造工种，主要是手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工，其基本操作可分为辅助性操作、切削性操作、装配性操作以及维修性操作。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然已经有多种先进的加工方法得到应用，但是由于钳工具有的工具简单、方法灵活、操作方便以及适应范围广的特点，在许多工作中仍然发挥着不可替代的作用。但同时也存在着钳工操作的劳动强大较大、生产效率较低、对钳工工人的技术要求较高等缺点。

1.要遵守“一般钳工安全操作规程”

钳工分为普通钳工、机修钳工、工具钳工和装配钳工，机修钳工作为钳工的一种，所以在工作时要遵守一般钳工的安全操作规程。

使用工具是要遵守常用工具安全操作规程，所要用的工具禁止有裂纹、毛刺等。

操作设备时要遵守常用设备安全操作规程，工作前检查防护设备、动力开关等是否符合要求。

起吊和搬运重物时要遵守起重工、挂钩工、搬运工安全操作规程，要与行车工等其它工种密切配合。

登高作业时要遵守高处作业相关规定，工作前要检查梯子、脚手架等是否坚固牢靠，操作工具要放在工具袋里，系好安全带，并做好防滑措施。

使用手持式电动工具时要符合相关安全规定，Ⅰ类工具要使用绝缘手套，站在绝缘干燥的场地上或者使用漏电保护器，在金属器内及潮湿、狭窄环境内工作；Ⅱ类工具要配用安全隔离变压器或配用漏电保护器。使用手持电动工具每隔3个月应送交有关责任电工检查登记备案。

钳工工作人员只在自己的工作范围内（加工前清理毛坯等的准备工作，单件零件的修配性加工；零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；加工刮削或研磨机器等精密零件；零件装配时的配合修整；机器的组装、试车、调整和维修等）工作，当电线路或电动工具、电气插头、插座有故障时，应该交给电工维修，自己不能擅自修理。

手提照明灯在钳工的工作中应用广泛，在使用时要采用安全电压，不能直接使用220伏电压。

工作时要注意周围人员以及自身的安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害；当两个人以上一起工作时要注意协调配合。

2.机修钳工工作前应注意的安全操作

钳工工作对工作人员的技术要求水平比较高，因此工作前，机修钳工要熟悉钳工的工作范围和量具（尝使用的量具有钢直尺、内外卡钳及塞尺、游标读数量具、螺旋测微量具等）的具体使用，即使有新人上岗，也应该经过一定的专业培训由师傅带领；机修钳工工作人员要穿戴好防护用品，不能擅自使用陌生的机床、量具等。

检查所使用的量具，看钢直尺、内外卡钳及塞尺等工具是否牢固可靠，有没有损裂等不合格的痕迹，禁止使用不合格的工具。

机修钳工的工作对象一般是大型通电设备，人是导体，因此在进行维护机械前，要确保电源、气源已经切断，必要时，应在电源和气源的开关处悬挂“禁止合闸”的警示牌，对开关箱上锁或派人监护。

要事先确定整理好工作场地，把所有的障碍物清除，清除铁屑时不能用手拉和嘴吹，应该使用所规定的的工具。

3.使用操作工具时应注意的安全操作

凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，并戴好防护镜，防止铁削飞出伤人；使用手锤时禁止戴手套，不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁削，以防伤害眼和手，刮剔的工件不得有凸起凹出时和毛刺；用台钳夹持工件时，钳口不能超过最大行程的2/3；钻小工件时，必须用夹具进行固定，不能用手拿着工件进行钻孔；使用扳手紧固螺丝时，应该检查扳手和螺丝有没有裂纹或损坏，在紧固时不能用过猛的力气或用手锤敲打扳手；使用手提砂轮前，要认真检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否有磨损，是否漏电，运转是否良好，用完后要放在安全可靠的地方，防止砂轮片接触地面或者其他物品。

4.机修钳工工作人员在具体作业时应注意的安全操作

在拆除和安装齿轮箱的箱盖等侧面机件时，要注意操作螺丝的顺序：拆除时要先操作下部的螺丝，安装时应先操作上部的螺丝；当机件的垂心处于不平衡的状态时，拆除时要先操作远离垂心的螺丝，安装时应先操作较近于垂心的螺丝，目的是避免弹簧崩出伤到工作人员。

机械设备上的零件一般比较零散、数量较多，所以操作工人应尽量把拆卸的零件按照相关规定安防，避免随手乱丢弃的现象，以免影响之后的工作效率。

当用人力转动机件时要遵守起重工、搬运工的安全操作规程，事前要配备好人员，并协调好人员间的相互合作。抬轴杆、螺杆、管子和大梁等一些列的动作要稳起稳放，稳步前进。

铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳，用千斤顶时下面要垫枕木，以确保安全；刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串支；校准工具时必须装有固定提手环和吊环，不准一个人搬动较大或较重的校准工具；两个人以上操作同一个工件时，一定要注意刮刀的方向，不准对人操作；搬运工件和校准工具时，要统一行动，步伐一致，往复研合时手指不准伸向吻合错动面或有危险的地方。

当清洗机械的零件时，严禁吸烟、打火或进行其他的明火作业；不能用汽油清洗零件，擦洗设备或地面的废油要倒在指定容器内，定期回收，不能为了节省时间而倒入下水道，以污染周围的环境。

当温度降到40度以下时，才可以修理容器设备必要时，还应有通风设备和专人监护；检查有毒、易燃的容器或设备时，应严格清洗和通风；修理大型高处作业时要把上面的油污擦洗干净并做好防滑措施，禁止站在圆型或斜度大于20度的突出部位，当角度大于20度时，要搭脚手架或用梯子进行工作。

设备试车要按照单项安全操作规程进行，机器设备的安全防护装置在没有安装好之前，不能进行试车和移交进入生产状；设备检修完毕后应检查所带的工具是否已经齐全，在确认没有遗留在设备里前提下，方可启动机床进行试车，试车工作人员要随时注意各种仪表，声响一旦发现异常应该立即停车。

检查设备内部注意要用手电筒，不能用明火，防止火灾。

在修理带有油压、气压、风压的设备和管道时，必须先清除压力。

检查修中不能把手伸入到齿轮箱内，摸滑动面和转动部位不能用手指找正对孔和试探螺纹孔；不能用锤打击淬火部件，而要用铜锤或铜棒进行敲打。

工作地点要时刻保持洁净，避免地上有油液污水等液体，目的是防止工作人员滑倒摔伤；工作后应清理用过的棉纱、油纸等。

5.结论

任何工作都应贯彻“安全第一”的生产理念，大型机械制造业尤其如此。经过本研究的以上分析，我们知道机修钳工的工作人员应该熟悉机修钳工安全操作规程，做好安全防范措施和提高作业时的安全意识，在维护和管理机械设备时时刻注意规范自己的操作行为，不论是在工作前，还是工作中，都严格按照安全操作规程进行作业，在保证自身安全的基础上高效率地完成作业，为确保机械设备的正常运转和提高机械制造业的综合效益贡献自己的力量。 [科]

【参考文献】

[1]钱泽河.机修钳工在设备保养中的工作[J].黑龙江科技信息，2013（16）.

[2]胡占明.钳工实习训练中需要注意的问题[J].成才之路，2009（29）.

篇4：数控冲床安全操作规程

1.开机前检查：

1.1清除工作台、导轨、支撑台、机身上的杂物，保持干净整洁。不允许机床上存放与生产无关的任何物品。

1.2通过观察窗，检查液压油，油位必须在最少和最多之间。不 能出现任何固状悬浮物.1.3检查清洁油冷却器冷却片，用工业吸尘器吸去灰尘，用不起 毛的擦布擦去污垢.1.4在机床侧面检查压缩空气压力，必要时调整。定期拧开冷 凝水螺栓放水，直到有空气流出.（7-14bar）1.5清洁切屑抽吸装置吸管处的滤网和滤器 1.6清洁排闸板，检查密封圈，视情况更换密封圈.1.7清洁模具导轨，并上油（步冲油或冲压油）1.8按照《设备保养点检记录表》逐项对设备进行点检

2.开机启动：

1.将紧急制动向左旋转，紧急停止解锁，启动空气压缩机。将配电 上主开关旋至1位置。待操作界面进入操作首页，需要一段时间.2.进入操作首页后，踩下光栅脚踏板，确认光栅，进给暂停键亮起。按下启动键，进给暂停键确认。接通/关闭键闪烁，按下接通/ 关闭键，该键亮起。按下驶入初始位置键，待该键亮起。机床启 动完毕

3.生产作业： 1.按照生产任务需求，准备程序，并将程序输入控制系统。2.根据程序需要更换模具和调整夹爪位置.3.确认无误后，踩下光栅脚踏开关确认光栅，按下启动键启动.4.在开机生产过程中，不可离开工作岗位，以方便处理突发状况；

否则会造成非常严重的损失.5.启动任何一个新生产程序，都必须进行首件检查确认。检查时，可按下进给暂停键，对产品进行检查。检查完毕后，确认光栅，按下启动键.6.在生产过程中，出现突发状况，应当按下红色紧急停止按钮，紧

急制动.7.紧急状况处理不了的，应立即上报 8.循环作业，完成生产任务

4.关机：

1.确认没有执行动作，模具适配器上无模具，未按下主要工作 生 产。将主开关旋至0位置。机床关闭。关闭空气压缩机.2.清洁机床，清洁工作场所。

5.注意事项：

1.工作时：

1.1上下料、拿取工件时，必须戴上劳保手套等劳保用品，避免

伤害身体

1.2监督无关人员严格按照设备上的警示标志作业 1.3在进行电气设备元件维护时，必须断开配电箱上主开关 1.4设备的清洁必须使用不起毛的擦布和刷子 1.5禁止删除系统里任何程序

1.6注意工作岗位的5S，保持地面干净、保持通道畅通，保持物 品摆放整齐

1.7涉及到夹爪、冲模适配器、液压系统保养时，必须将蓄压器 的压力释放，直到压力表显示为0才可进行，否则高压液体 会严重伤害人身安全.1.8遵守车间规定，在车间内不允许吸烟，不准随身携带火柴、打火机等易燃易爆品

1.9移动夹爪之前，必须夹爪软管处于无压力状态，移动之前将 软管从导件中取出，软管不能折弯.1.10在成型加工时，关闭切屑抽吸装置，避免鼓风机过热 2.维护保养

2.1定期检查污染指示装置，若红色开关跳起，必须立即停机，通知上级，更换滤油器和空气滤清器，视情况更换密封圈.2.2检查蓄压器的压力，视情况通知上级补充氮气！

篇5：冲床安全操作规程

1、冲床工必须经过学习，掌握冲床的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。冲床应专人使用严禁其他人员操作。

2、车间上班时应正确穿戴劳保用品。

2、正确使用冲床上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

3、工作前清除工作场地防碍操作的物件。，检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。检查冲床运动部分（如导轨、轴承等）是否加注了润滑油。冲床在工作前应作空运转1-3分钟，飞轮运转是否平稳，检查离合器、制动器等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。

4、设备在运转时，严禁将手伸入滑块区内，调整或修理机床时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则，不允许开动。

4、必须核定冲裁力，严禁超负荷运作。

5、先关闭电源，等冲床运动部分停止运转后，方可开始安装并调整模具。若刀口磨损到毛刺超标前，应及时修磨刀口。

6、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，安装调整完毕后，用手搬转冲床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。

7、模具安装必须牢固可靠。调整用合高度时采用手动或动的方法，逐步进行，在确认调好之前，禁止连车。

8、开动冲床前，其他人离开冲床工作区，拿走工作台上的杂物，方可启动电源。

9、冲床开动后，由一人进行送料及冲冲操作，其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。单次冲压时，脚不准经常放在脚踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开脚踏板，严防事故。

10、一般禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。

11、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。

12、冲制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。冲制或长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。

13、工作中身体任何部分严禁进行模具范围进料卸料应有专门工具。

14、禁止夹层进料冲压，必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。

15、必须定时检查模具安装情况，如有松动或滑移应及时调整。

16、发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。

17、拆卸模具时，必须在合模状态下进行。

18、爱护冲压设备、冲模、工具、量具和仪器。工作完毕及时停车，切断电源后，应将模具和冲床擦试干净，整理就绪。

篇6：冲床安全操作规程

冲床安全操作规程

1、操作人员应具有高度的责任心，熟悉本设备操作技能，不允许戴手套操作设备。

2、冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。

3、工作前应对设备进行检查，冲床防护装置是否齐全，飞轮运转是否平稳；脚踏装置上部及两侧有无防护，操作是否可靠灵活；并清除工作场地防碍操作的物件。合闸点动设备无异常，然后启动设备进行空运转，时间为3分钟。

4、根据设备的润滑系统图，按不同部位定期加好润滑油。

5、根据不同的产品安装不同的冲压模具，在安装模具时应注意如下几点：

①安装、拆卸模具时，必须先切断电源且在合模状态下进行。

②安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度正确。尽量避免偏心载荷。

③模具初步定位带紧，再将冲头点动接近模具，然后边观察，拧冲头螺母将模具对中保证模具周边间隙相等。

④将模具拧紧，点动观察模具对中后，试冲零件，检查零件是否有飞边现象，如有作局部调整；禁止连车

⑤模具必须牢靠，以免损坏模具和冲床。

6、冲床工作时应注意不能戴手套操作设备，不能边工作边扯闲谈，应注意力集中，工件没放好，不能踩脚踏开关，以免造成人为事故。每冲一个工件后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。

7、除开料及个别工艺要求的模具外，严禁将双手模式私自改为脚踏模式。

8、一般禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须两人各按双手按钮一边，严禁一人操作一人摆产品；油压机若需两人操机时必须选择至双人模式。

9、工作中身体任何部分严禁进入模具范围；进料卸料应有专门工具。

10、设备运行状态时不得随意离开，如因故必须离开时，短时间须按下急停按钮，长时间必须停机并切除电源。

11、必须核定冲裁力，严禁超负荷运作。

12、冲压工作过程中如遇以下情况应马上压下急停按钮，停机，通知班组长和设备维护人员：

①有不正常的响声；②有焦臭味；③有连冲现象；④其他异常情况

13、禁止夹层进料冲压，必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。

14、必须定时检查模具安装情况，如有松动或滑移应及时调整。

15、正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

篇7：数控冲床的钣金加工之我见

【关键字】数控冲床；钣金加工；加工工艺

1、引言

数控冲床是一种可编程序控制的自动化机床，是计算机控制技术与传统冲床的结合。数控冲床有单冲头和转塔两种，用于金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工。相对于传统冲床而言，降低了劳动强度，拓宽了加工范围，节省了大量的模具费用，降低了产品的生产成本和产品开发成本，大幅度缩短了加工周期。目前，数控冲床广泛应用于高精度、大批量产品加工生产[1]。

2、数控冲床加工工艺改进

数控冲床不同于传统冲床，在操作、控制以及维修等很多方面具有不同之处。

2.1数控冲床操控人员的技术培训

由于数控冲床将计算机控制技术嵌入到传统冲床，是一种高速、高精度的工业生产设备。因此，要求操作、维修人员应具备较高的文化素质和较强的工作能力。首先，充分理解和掌握数控冲床的工作原理和功能特点。了解数控冲床工作原理，掌握数控冲床的编程方法，对于操控人员来讲是至关重要的。尤其是对编程软件中基本指令的理解和应用情况决定了数控冲床的生产效率，是人员培训的核心内容。另外，高水平操控人员也必须从本质上了解数控冲床的功能特点和多种工作模式。例如：单冲、多方向的连续冲裁、单次成形、同方向的连续冲裁、阵列成形、连续成形。掌握这些数控冲床的功能特点，是操控人员完成高精度、复杂、大批量零件的加工任务是必不可少的前提条件。

2.2数控冲床加工工艺的定制

数控冲床加工主要考虑加工精度和加工效率。（1）在进行工料加工前，详细研究加工路线。精确计算加工刀具空行程路线的长短，选择合适加工路线。（2）精心选择刀具以及模具的调整，节省换刀时间，充分利用毛料面积，提高坯料的利用率。例如文献[2]提出的“四合一”加工法。（3）注意人工和计算机编程控制的有效结合。数控冲床加工零件之前，一般先将零件的展开图设计成CAM文件，然后采用计算机优化简化程序。计算机优化是按照一定的优化算法，简化程序。因此，优化的能力毕竟是有限的。尤其是对于一些特殊的零件就显出其局限性。对于这类型的零件，我们采取两者结合的方式，即人工排序與计算机优化相结合的方式，优势互补，以达到最佳的效果。例如，加工多种不同孔位时，计算机排序结果是将某种相同孔位全部加工完毕之后，更换刀具再加工其它孔位。这样在加工过程中，有些同类孔位距离较远，造成刀头走位重复，浪费大量时间。因此，考虑人工干预，计算更换刀具时间并就近加工其它种孔位。人工局部调整加工顺序，从避免出现加工错位和废品的情况，提高了加工效率。（4）数控冲床钣金加工工艺也是不断进步、逐渐提高的过程。因此，一定要注意新方法、新技术的学习和应用。例如，目前使用比较广泛的微联接加工工艺[3]。其控制原理是采用NC指令控制冲模与板料之间的运动，模具沿非完全封闭曲线冲裁板料。加工完成之后，冲压加工零件并完全与板料脱离，仍通过特殊方式与板料有细微连结，但只要通过简单操作即可获得加工的钣金零件。该方法提高了制造系统的柔韧性，能够加工普通冲床难以加工的复杂零件，提高材料利用率和降低生产成本。操作者可以根据实际情况选择具体的微联接加工工艺。例如，边角微联结法、模具微联结法等。

2.3加工产品常见问题的处理

加工过程中，产品可能出现划伤、变形等问题。如何避免该类问题的出现，是提高数控冲床加工质量的关键。（1）压伤。压伤是比较常见的一种质量现象。主要是刀具引起的。例如刀具加工过程中夹有杂物和坯料残渣、程序设计问题造成的刀具干涉、刀具或物料有磁性等。解决的方案有：首先清理刀具、刀盘转塔中的铁屑、杂物；对工料也要采用碎布和气枪清理渣滓。其次，定期对刀具进行消磁。另外，在进行加工工序设计时，选择合理的下模间隙。（2）划伤。钣金工件的划伤一般是由于加工和人员搬运处理不当造成的。由加工方面造成划伤主要是模具划伤和来料本身带有划伤；人员因素造成划伤比较简单，主要是在搬运过程中摆放不当或者是处理毛刺时造成划伤。解决方法有：选择硬度合适的毛刷安装在刀盘中并注意毛刷高度的调整，同时优化程序，尽量减少刀具在工件表面行走的时间。对于待加工物料应严格区分，划伤较大的工料应该淘汰。另外，加工钣金工件时，如需人员抬放，一定要两人同时抬放不可拖拽。使用锉刀处理工件毛刺时，要将工件放平稳，禁止多个工件叠放加工。（3）变形。钣金工件出现变形的原因比较复杂，既有数控冲床本身原因，也有工料的原因，还有加工方法的原因。例如，制程变形、模具相隔太近有干涉、模具下模过短等。处理方法：首先，冲制网孔尽量用多孔刀或改用普加工。对于大面积整板原料一般分步加工。原则是先加工夹具附近部分，然后在加工其它部分。可以先切边再加工孔位。其次，夹具高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。最后，下模加高。对于特殊成型冲制，发生变形可能是由于冲压力控制不合适。因此，可调整冲制压力，更换弹簧并提高下模余量。

2.4数控冲床的日常检修和维护

为了保障数控冲床的正常工作，操控人员应该懂得数控冲床的基本检修方法，以便冲床一旦发生故障，可以迅速检修，修复冲床，最大限度降低损失。数控冲床故障报警分为两种，一种是自动报警，另一种人工检查。因为冲床本身具有故障诊断功能，可以通过显示器，显示故障情况。人工检查需要操作人员通过目测、手摸等感官判断异常现象，也可以利用万用表或特殊检测设备进行快速检测。这些都需要操作人员具有一定工作经验和工作能力。目前，数控冲床大多数故障发生在位置检测系统、驱动系统、机床接口部件以及电源等部分。因此，对于数控冲床的维护难度较大，技术含量高。本文提出以下几种常规方法处理数控冲床故障。首先，系统复位法。现代数控设备都具有系统复位功能，通过系统复位，可检测出是机床系统硬件还是软件问题。其次，更换故障部件法。通过人工检查或系统自诊断掌握可能损坏的部件，利用备用部件更换下可能损害部件，可以排除故障。最后，参数修改法。有些故障可以通过修改相关参数避过，也有些进口设备并没有故障，只是操作失误。因此，可以通过参数调节观察冲床加工情况变化，消除加工问题。

3、结束语

篇8：脚踏冲床安全操作规程

1、工作前：检查各活动部件螺丝是否正常，确认正常后才能运行。

2、工作是：操作人员不能讲授伸入冲头行程内，防止手脚不一导致手冲伤。

3、换摸时：脚手要配合一致，紧固压模螺丝，处于正确状态才能正常工作。

4、工作中：注意工作区域内实现，开启工作灯，保持一定光线。

5、设备应保持清洁。

6、机器使用时，发现有异常时，应立即停车检查故障原因。

篇9：小型冲床安全操作规程

一、操作者必须熟悉冲床的性能和结构,了解冲床应用范围,掌握安全生产守则,方可独立操作。

二、检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。

三、冲床在工作前应作空运转2-3分钟,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转正确使用设备上安全保护和控制装置,不得任意拆动。

四、操作时,头手等部位应与冲模空间及模具冲床等活动部位保持一定的距离。

五、冲模的毛刺余料等物,应用刷子清除,且必须在冲床完全停止后进行。

六、冲床运转时,严禁进行清洗、加油、修理等操作。

七、设备出现故障时,关闭急停开关,切断电源找相关人员修理。

八、不允许穿带有高跟或露脚的鞋子上班。

九、坐姿要端正,头不要弯得太多,以防碰到滑块锁紧螺丝。

十、开车前要注意润滑,取下床面上的一切浮放物品。

十一、观察模具或做其他辅助工作应在冲床完全停止时进行。

十二、操作时,不允许和他人说话,不允许玩手机或做其他与工作无关的事;如因工作需要,须在冲床停止时进行;应集中精力操作,不得疲劳作业。

篇10：四柱油压冲床安全操作规程

一、操作者应熟悉油压机的一般性能和结构，禁止超负荷使用。不了解机器结构性能或操作程序者不应擅自开动机器。

二、使用前，应按规定润滑加油，检查高压泵、压力表、各种阀、密封圈等是否正常。

三、开机前，应检查模具是否配套，料重是否符合要求，称料工具是否准确。机器在工作过程中，不应进行检修和调整模具。

四、当机器发现严重漏油或其他异常（如动作不可靠、噪声大、振动

等）时应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产。

五、压制时，摸具必须放在垫板中心位置，禁止偏心使用。每班开机前，试压后，应检查一次模具是否有裂损。

六、电气设备接地必须牢固可靠。

七、多人操作时，要有专人开机，相互协调配合。

八、严禁将手，头置于模具与压头之间。

严禁超过滑块的最大行程，模具闭合高度最小不得小于600mm。

九、不得超载或超过最大偏心距使用。

十、严禁超过滑块的最大行程，模具闭合高度最小不得小于600mm。

篇11：数控冲床安全操作规程

1.工作前要检查各部件传动性是否完好，搞好保养，注意检查锤爪的完好、可靠情况。

2.工作中应灵活操作液压手柄，使割台和切碎器适应田块要求，要避免切碎器锤爪打土，扶导器、摘穗辊碰撞硬物。

3.收获到地头时，不要立即减速。要继续保持作业部件的高速运转，并前进一段距离，以使秸秆完全粉碎。

4.柴油机水温超过95℃时，应当停车，清洗散热器，并及时补足冷却水。

5.拖拉机起动前，必须将变速手柄、动力输出手柄置于空挡位置。起步前，接合动力、转弯、倒车时。要先鸣喇叭，观察机车前后、左右情况，并提醒多余人员离开。

6.严禁拆卸护罩，机组在转向、地块转移、长距离空行及运输状态时，必须使收获机脱开动力，

二、操作要点：

1.首先了解待割地块的基本情况，在行距较紧的情况下最好人工开道，具体做法是：将地块倒伏的玉米穗和两头的玉米穗摘下运出，然后进行机械收获。

2.在试割期间，应先用低一挡试割，如果工作正常，再适当提高一个档位。

3.工作中驾驶员应灵活操作液压手柄，使割台和切碎机适应田块的要求，并避免切碎机锤不打土、扶导器和摘穗辊碰撞硬物。从而造成机件损坏。

4.在机器运转时，不得用手触摸I作部件或排除故障，排除故障时必须停车、熄火。

篇12：J23系列冲床安全操作规程

SX/Z-04-014/7-2006 鉴于J23-100、J23-63、J23-40、J23-60型等冲床在结构性能及操作原理方面的相似性，制定统一的安全操作规程。

1.启动冲床前，应对冲床进行一次全面检查，特别要检查模具压板螺栓、模柄压紧螺栓以及调节滑块行程的紧固螺栓（螺母）是否拧紧，滑块与导轨的间隙是否均匀等（如需调整上述螺栓，必须通过手盘大飞轮运行一个循环，看是否有卡拉现象）同时要检查地脚螺栓是否紧固。

2.合上电源，检查离合器确实脱开后方可启动电机，用机油枪、手动浓油泵、黄油枪对每台冲床润滑部位进行润滑。

（注：每台冲床润滑部位、油品要求不一样，需根据要求分别对待。并且每周检查油路是否畅通，以及油质是否正确，严禁断油开机。）3.做好冲压物料的准备工作，要求物料正反双面不得有油污、灰尘。4.启动电机。

5.将冲压物料置于上、下模具之间，按下双手按钮实施冲压工作，待滑块停在死点时，用特制工具将冲好的工件取出。任何时候严禁将手伸入上、下模具之间。绝对禁止同时冲截两块板料。6.冲床操作必须一人进行，严禁两人同时操作以免发生意外。7.定期用特制工具或空气去吹模刃口边的铁屑（特指刃口模）。8.操作过程中，如出现异常，应迅速关闭电机，并向生产主管和设备主管汇报。经设备管理部门查找原因，排除故障后，再启动电机工作。

9.冲好的工件应平整地置于物料架上。

10.工作结束，先关闭电机，然后切断电源。检查排除泄露点，严禁人不在岗位而电源仍接通状态。

11.在安装模具时必须用手盘大飞轮，严禁启动电机运转。

12.用特制工具或空气对上、下模具进行清扫，同时用手动浓油泵、黄油枪、机油枪对各部位注油保养。

篇13：数控冲床安全操作规程

1、作空运转试车前，应先用人工盘车一个工作行程，确认正常后才能开动设备。

2、有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要求。打开放气阀将系统中的空气放掉。

3、工作前用手扳动皮轮转数转，观察刀片运动有关阻碍，再开空车检验正常后才能开始剪料，严禁突然起动。

4、不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。

5、刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最厚的1/30。刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。

6、刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。

7、剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。

8、有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正。

9、禁止超长度和超厚度使用剪板机，不得使用剪板机剪切淬了火的钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。

10、电动机不准带负荷起动，开车前应将离合器脱开。

11、经常用检查拉杆有无失灵现象，紧固螺钉有无松动。

12、不要独自1人操作剪板机，应由2—3人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定由1人统一指挥。

13、要根据规定的剪板厚度，调整剪板机的剪刀间隙。不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料;不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

14、剪板机操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。

15、剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。

16、工作台上不得放置其他物品。

冲床安全操作规程

1、操作人员必须熟悉操作规程，了解冲床结构、性能及使用方法。

2、操作人员必须佩戴相应的劳动保护用品。

3、开机前检查电路、油路、台面、接地、操作按钮、脚踏、润滑保养、设备周围无异物、确认无安全隐患后，方可开机。

4、开机后，空车运转2-3分钟，冲臂滑块上下运行2-3次，检查电机有无异响，飞轮转动是否平稳，无问题后，方可开始冲切工作。

5、按照所需加工配件，选择合适模具、冲床，将模具紧固在冲床上，调整模具行程时，应将滑块调至上至点，逐步向下调整，直至合适位置。

6、安装模具时，调整上下行程点，应采用手动方式（用手转动飞轮）或机器的点动功能，严禁直接启动电机调整。

7、拆装模具时，必须关闭电源，等飞轮完全停止转动，方可进行，严禁在不切断电源情况下，拆装模具。

8、板料厚度不得超过冲床额定性能，不得冲切淬过火的材料，不得冲切钢筋、钢管等易损坏机器或模具的材料。

9、严禁多层冲切，应及时清理冲切落料，并检查模具的落料状态，以防模具堵塞，若加工件的毛刺超标或过大，应及时修理模具。

10、要随时根据板料的厚度、材质调整模具行程，严禁超负荷冲切。

11、工作中，身体的任何部位不得进入机器的工作范围，若要进入，则必须关闭机器，待机器完全停止后，方可进入。

12、若多人同时操作，则必须指定一人控制开关操作，其他人员必须集中精力，密切配合，确保安全。

13、冲切较小物料时，应用镊子或其他夹具夹料送料，不得用手送料。

14、工作中，机器若有异常，应立即停止工作，关闭电源，待故障排除后，方可启动工作。

15、应经常检查模具、滑块锁紧状况，如有松动，应立即停机锁紧。

16、按保养要求，做好设备日常润滑，保养。

17、工作完毕后，应切断电源，清理设备及设备周围环境

弯拱机安全操作规程

1、操作人员必须按规定穿戴好劳动防护用品。

2、开机前应将上、下模具清理、擦拭干净。

3、检查托料架、挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应清理干净。

4、按所折板料厚度、选择适当模口，模口尺寸一般等于或大于8倍板料厚度。

5、由板料折弯力数或折弯力计算公式得出工件的折弯力，工件折弯力不得大于1000KN。

6、折弯狭板料时，应将系统工作压力适当降低，以免损坏模具。

7、调节滑块行程时，应保证调量小于100，以免损坏机器。

8、折弯前，应将上下模具间的间隙调整均匀一致。

9、折弯时，不可将手放在模具间，狭长小料不可用手扶。一次只许折弯一块料，不许多块分节同时折弯。检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。

10、折弯板料应放在模具中间，机器不宜单边载荷，以免影响工件和机器精度，如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于250KN，而且必须二边同时折弯。

11、检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。

12、发生异常立即停机，检查原因并及时排除。

篇14：冲床操作规程

冲床安全操作规程

1.冲前必须了解安全操作条例和听取车间负责人的指导。2.冲前须清理好工作场地、工作台面，并保持整洁。

3.冲前须仔细检查飞轮、防护罩紧固件，主要机构，如有问题，应及时报告公司。4.冲前须由带班人检查脚踏开关。

5.上下冲模夹持必须牢固、正确，经多次试冲工作良好，控制正常后方能投产。6.冲压后如发现问题均不准手伸入危险区，应立即关断电源，报告带班技工。7.装卸模具、检验冲件、调整尺寸、校调行程、清理台面、清理工件、加油润滑、排除故障均须关断电源，停车后进行。

8.用冲床打弯、折边、落料、冲孔均须严格按本规定顺序进行，不得违反。

9.在拿冲件、进料冲制时，不要过分用力使劲推动冲料，不准将手伸入模具滑块下面。10.短小冲件必须用钳子拿放，严禁用手。

11.操作时必须戴好袖套，扎紧袖口，女同志必须戴好工作帽，冬季应取下围巾，以防飞轮带卷入。

12.非工作人员不得擅自进入冲床间靠近飞轮、传动带、脚踏开关，开动冲床。

13.未经带班人同意，不得开动冲床，操作时必须思想集中，手脚协调，严防误踏开关。14.操作结束时，须及时关断电源，清理干净，整放好冲件，下班时须关断全部电源。15.带班人员须做好安全操作指导，及时纠正违反安全操作规程的现象，严格抽查工件质量安全操作。

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数控冲床安全操作规程

1.冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。

2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。

4.机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。

5.模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。

6.开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。

7.冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。

8.冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。

9.冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。10.单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。11.两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。

12.工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。

数控冲床安全操作规程

本规程适用于数控转塔冲床

1、数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。

2、机床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。

3、严禁超负荷冲压，机床核定冲压板厚为：铁料1.Omm-4.Omm不锈钢料1.Omm-3.Omm，加工时操作工应严格执行此标准，禁止重叠冲切，避免机床超负荷工作。

4、工作前检查气压数值，达不到规定压力值(0.45-0.55KP)不能开车。

5、开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。

6、使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常，工轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。

7、车间有专人编程，专人核对，数控转塔冲床程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。

8、操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可用。

9、在加工特大工件时应对机床周围2M以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。

10、工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。

11、每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。

12、设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。

13、更换模具时应关闭电机。

14、严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。

15、严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。

16、定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。

17、对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。

篇15：数控冲床安全操作规程

关键词：人机交互；TwinCAT；软PLC

1 数控转塔冲床的组成

基于PC的控制系统能够大幅提升系统的信息储存能力、灵活性和连接性，是一个集成化、多功能的开放式平台。为满足现代化生产的需要，使系统的维护更加方便，结构更加紧凑，本系统采用的是软PLC与PC的结合，研究对象是ET-300系列的数控转塔冲床。该冲床包括以下几个组成部分：

①数控系统。能够完成自动加工的转塔冲床其核心是数控系统，不但能控制机床各功能的部件，完成加工任务，对操作人员的操作命令进行接收，还能对转塔冲床的加工环境和工作状态进行实时的监控。

②伺服系统。转塔冲床一个最主要的部件就是伺服系统，它能够实现转塔冲床各轴位置、速度的精确控制，对数控系统的运动命令加以接受，并直接驱动各轴运动。

③电气系统。电气系统主要涵盖气动部件、传感器、电动机与数控系统以及气动控制回路和各种被转塔冲床所用到的传感器。电气系统的枢纽是电器柜。

④机床床身。涵盖外罩、底座等。

⑤传动系统。涵盖c轴传动机构、t轴传动机构、y轴传动机构、x轴传动机构和主轴传动机构。

⑥辅助部件。为实现一些特殊的功能还需要工件夹钳、定位装置等辅助部件。

2 设计数控系统和人机界面

控制系统有软件和硬件两部分。控制系统的硬件部分主要包括端子系统、伺服系统、总线系统和IPC等，其驱动伺服电动机来实现相应动作的完成是通过控制伺服驱动器来实现的，这需要实现IPC同端子系统和伺服系统的通信，EtherCAT总线与工控机连接，并运用以太网现场EtherCAT总线技术。端子系统能够实现信息的传输和反馈，它连接执行开关和外部传感器等。工控机选用EK1110的EtherCAT总线耦合器，配备PC控制面板，所采用的C6150由BECKHOFF提供。这种数控转塔冲床需配备4个伺服驱动器。输入、输出的端子模块由EL1008-8通道数字量来完成，并通过连接外部的执行器和传感器确定其具体的个数。控制系统的硬件组成结构如图1所示。

能够完成控制系统功能的核心部分就是控制系统的软件部分，这涵盖操作系统、上位机程序、组态软件、软PLC、TwinCAT平台以及人机界面程序。软件部分的基础就是TwinCAT，这是组态软件和软PLC的运行平台。在TwinCAT平台上有上位机程序，以负责完成TwinCAT控制系统的交互与通信和用户操作命令的实现。为符合用户的需求，满足简便友好的特点，将Windonws XP操作系统应用于IPC上。

人机界面是一种为用户与系统之间提供信息交互服务的媒介，它被广泛地应用工业控制当中。在Visual Studio.NET2008中采用C#的编程语言来设计人机界面，并且尽量采用Windows界面的兼容标准特征以满足标准Windows系统被绝大多数用户所熟悉的要求。

3 在TwinCAT平台上实现软PLC系统的技术与结构

3.1 软PLC系统结构

基于PC的软PLC要想实现传统PLC的编程、存储、控制和计算功能就要通过软件方法，经过现场总线和I/O模块等物理设备来有效实现信号的输出以及数据的采集，它对自动化的工厂体系结构进行简化，能把各种特定的应用、人机界面、通信和控制全部合为一体，并在同一个硬件平台上加以运用。这两者都在同一个IPC内，其中运行系统负责应用程序的执行和整个系统的管理，开放系统则被应用于应用程序PLC的开发，两个系统之间的通信通过DLL文件实现。

3.2 软PLC的技术实现

本系统通过BECKHOFF所提供专用的软件TwinCAT来实现软PLC，可编程控制器为PC，IEC61131-3标准被应用于其相应的编程工具，能够连接所有的使用微软开放式标准程序、带用户接口的数据通讯、用于I/O信号的PC卡和公共现场总线。倘若要求控制器要有较高的控制性和可靠性，提升实时监控的性能，就要选择插槽式的PLC。由于这种PLC有独立地操作系统，故有准确的重新启动和可靠的数据存储功能。本系统采用的是TwinCAT PLC，即软件式的PLC。

3.3 使用TwinCAT PLC

软PLC指的是TwinCAT PLC，能让4个虚拟“PLC CPU”在一个PC机上运行，同时运行4个用户任务。TwinCAT PLC可以周期性地循环工作，并能完成输出刷新、程序执行和输入采样。TwinCAT PLC可以选择性地读取输入数据和状态。其原理在于能把TwinCAT PLC的输入点视为一个串点序列，某个串点或每个串点均有相应的判断条件，若条件不满足，就要把对应的输入端点跳开。

4 结语

数控转塔冲床的控制系统是在基于PC的基础上把软PLC同PC进行完美结合，其人机界面与机床的交互通过内置软PLC实现。其能对工业自动化的控制结构大大地加以简化，有利于不断地推进我国在控制系统的研究领域的事业的发展。

参考文献：

[1]刘延友，李忠新，黄川.数控转塔冲床夹钳重定位系统设计与分析[J].机械制造与自动化，2014（05）.