5s精益管理心得体会

5s精益管理心得体会（精选6篇）

篇1：5s精益管理心得体会

持之以恒是5S的关键

目前，WOS精益生产项目正在全公司上下如火如荼地进行着，5S现场管理则是开展精益生产项目的基础工作。中速机厂的5S现场管理工作已完成了第一阶段的工作，各个区域都有了很大的变化，从厂房的清理、设备喷漆、工位器具的定置管理、管理看板等都有了较大改善，这是全员参与的劳动成果，职工们工作在整洁、有序的工作环境中，心情舒畅，工作激情更高张了。

5S现场管理是我们推行精益生产项目的第一步，是精益生产的基石，所以要搞好精益生产就必须将5S现场管理工作做好，而持之以恒则是5S的关键所在。5S活动开展起来可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得一定的效果，但要坚持下去，不断优化就不太容易。古语云：叫打江山难，守江山更难。这就体现了一个保持及持续改进的重要性。我们做好一次容易，两次容易，三次可能也容易，但是要我们天天做，月月做，年年做呢？我们能否坚持下去呢？

前几天在参加班组管理培训时，一些学员对正在推行的一些现场的精益生产项目提出了质疑，他们认为，现在所做的只会增加工作量，没有任何收益，有的甚至没有继续坚持的信心。培训老师对大家的态度也都理解，他说：“丰田公司的设备不是最先进的，但他们的利润收益却是世界最高的，原因就在于他们每天坚持做5S现场管理、标准、作业等的精益生产项目，丰田的生产方式是一流的。我们现在所做的现场、标准、作业等的精益生产项目是需要我们先僵化学习，然后再固化成果，最后再进行优化改进。这是一个循序渐进的过程，持之以恒的过程。” 因此，我们在工作中不要急于求成，急功近利，要持之以恒，要看它的长远利益。所以，5S管理也不是短期内就能改变一个企业管理现状的，只有坚持，5S管理才能真正融入到企业文化中，它是一项只有起点，没有终点的工作。一天改变不了一个人，但一年的坚持，就能够让员工逐渐养成5S管理意识；通过3年的坚持，能够让员工养成良好的习惯，提升我们企业的形象，改善企业的精神面貌，搞好精益生产。

持之以恒就要不断地传承下去，就必须将标准化成制度，坚持执行，直到成为工作中的一部分。5S也是如此，在推行过程中得到的宝贵经验，如果不加以提升总结，将标准化成制度，让更多的人受惠，那么前期的辛苦就没有意义。所以，要彻底维持5S成果，就必须彻底解决问题，彻底做好整顿，防止其再次发生。

5S是一个长期的过程，只有长期的坚持才能出效益。在今后的精益生产工作中，我们要继续把5s管理活动作为企业管理的重要工作，持之以恒地把5s现场管理推行下去，将5s的精髓植根于员工的内心深处，使员工素质得到提高。抓住班组这个重点，通过加强班组建设，来实现5s现场管理总体目标，并将5s现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起，推进精益生产，提升潍柴的企业管理水平！

篇2：5s精益管理心得体会

为期五天的精益管理培训让我受益匪浅，特别是用实践及理论相结合的培训方式，有关的“5S”的培训内容给我留下了深刻印象。“5S”活动是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。

“5S”是来自罗马文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、“5S”现场管理的内容

“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1、整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。

2、整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

其要点如下：①将寻找的时间减少为零；②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。

3、清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。

其要点如下：①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。②对自己的责任区都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。

4、清洁

清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

其要点如下：①领导的言传身教、制度监督非常重要；②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5、修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

其要点如下：①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；④互相信任，管理公开化、透明化；⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

二、xxxxx办公室“5S”现场管理的工作计划

1、仔细学习“5S”培训内容，认真理解和总结“5S”培训活动。

2、学以致用，进行办公室现场调查，进行小组讨论。

3、根据讨论内容确定需要物品清单。

4、清理不需要文件及物品，5、整顿现有文件及物品，进行定点、定量放置，并贴标签注明。

6、对整顿后情况进行多次改善，确定最优方案。

xxxxxx

篇3：“5S”管理——精益生产的基石

随着全球经济的持续低迷, 提升企业竞争力、加速转型升级成为企业生存和发展的关键, 提高产品质量和降低生产成本成为了企业制胜法宝, 精益生产思想作为各企业加强企业管理的重要手段被广泛应用。5S管理为强化现场管理提供了重要支撑, 更是精益生产有效开展的前提条件。

1“5S”管理

1.1“5S”管理定义

5S管理是指对生产现场各要素 (主要是物的要素) 所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁, 并提高人的素养的活动。由于整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 和素养 (Shitsuke) 这5个词在日语的罗马拼音中第一个字母都是“S”, 所以简称为5S。整理的概念:即区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场, 是改善生产现场的第一步, 即“要与不要, 一留一弃”。整顿的概念:是对工作现场内需要留下的物品分类摆放、科学定量、规范定置, 并明确标识, 最大限度的缩短寻找时间, 即“科学布局, 取用快捷”。清扫的概念:将清扫工作制度化, 保持干净、整洁、有序的现场环境 (对设备而言就是维护和点检) , 即“洁净环境, 清爽安全”。清洁的概念:指将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化、标准化, 持续检查, 加强整改, 即“形成制度, 检查落实”。素养的概念:人人养成良好习惯, 依规定行事, 培养积极进取精神。素养是5S的核心, 也是5S活动的最终目的, 即“依规行事, 养成习惯”。5S管理即通过上述五项内容的实施来改善工作环境, 使生产要素处于受控状态, 以提高效率和减少浪费, 提高员工素质的方法。其中, 整理、整顿、清扫是5S工作的基础, 当此基础得到有效夯实, 则可通过清洁的实施来提高现场管理水平, 员工素质的整体提高便可水到渠成。

1.2“5S”管理的实施

“5S”管理是全员参与的一项管理活动, 不仅适用于生产现场的各个生产环节和区域, 也适用于日常管理工作、业务流程、思想教育等。“5S”管理理念:“人造环境, 环境育人”、“以人为本, 惠及员工”、“全员参与, 持续改善”、“创新实践, 强化管理”、“提升素质, 建设队伍”。“5S”管理取得成功的关键因素:实施“一把手工程”, 职责明确, 分工负责, 层层落实;组织机构健全, 专业部门积极参与, 密切配合;加大宣传培训力度, 营造良好氛围;明确推进思路, 注重方式方法, 加强过程控制;与生产经营相结合, 与惠及员工相结合, 与企业文化相结合;调动全员参与的积极性, 保持持续改进的良好态势;标准、制度和机制相互配套, 三位一体。“5S”管理从“清理、整顿、清扫”———行为属性, 到“清洁”———制度层面上的刚性属性, 再到“素养”———人的意识层面上的柔性属性[1], 是一个循序渐近的过程, 在这个过程中, 核心是“素养”。只靠制度约束, 不提升员工“素养”, 就像堵而不疏的河道, 总有决堤之时, 只有在制度的约束下, 提高员工“素养”, 各项管理活动才能顺利开展。

2 精益生产实施必要性

2.1 精益生产

精益生产起源于日本丰田公司的准时生产 (JIT) 方式, 又称丰田生产系统[2]。精益生产是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式[3]。基本思想可以概括为:只在需要的时候, 按需要的量, 生产所需要的产品, 这也是just in time (JIT) 的含义。美国麻省理工学院“国际汽车计划”的研究小组历时5年, 于1990年出版了《改变世界的机器》一书, 第一次把丰田生产方式称为“Lean Production”, 即精益生产。“精益”二字是精益生产的内涵。“精”指少而精, 是在适当的时间, 生产必要数量的下道工序急需的产品;“益”指效益、利润, 是指企业经营活动都具有经济性。精益生产的主要目的就是最大限度的消除浪费。

2.2 实施精益生产的必要

很多人容易将精益生产与精益管理混为一谈。精益生产是制造业的一种生产方式;精益管理则是在精益生产实践中形成的一种管理模式和方法。精益生产方式是适合现代工业的新型生产方式, 实施精益生产就是追求完美、追求卓越的过程, 精益生产的实质是技术管理过程。精益生产是剔除无效劳动与浪费, 实现资源优化配置, 简化流程。精益生产中一个重要的内容就是现场管理。提高现场管理能力及基础能力, 是制造产品的基础, 并且能够有效的优化产品的质量及成本等, 由此可见, 有效提高现场管理的能力, 对提高企业竞争力及企业的经济效益都有重要的意义。

3 5S管理是精益生产的立足点

5S管理要实现的目标是, 改善现场环境, 提高工作效率;消除各种浪费, 促进降本增效;保障安全生产, 减少安全事故;提高标准化作业水平, 提升产品质量;延长设备的使用寿命;提高员工素养, 增强员工归属感和组织的活力;提升企业形象, 打造独特的企业文化。

5S管理是开展各项管理的基础, 更是精益生产的基础, 具有见效快的优点, 是企业推广精益生产的具体措施。

当5S管理稳步推进并取得了一定成效之后, 才能逐步开展更为深入的精益生产管理与方法。

5S管理好比是一棵大树, 在这棵树上, 可以结出丰硕的果实。清理、整顿是“5S”大树的根基, 清扫、清洁就是树干。素养的有机质愈多, 根基愈扎实, 树干愈强壮, 大树才可以开出许多的管理之花, 结出更多的管理硕果。如:LP (精益生产管理) 、IE (工程管理) 、JIT (准时生产管理) 、6δ管理、TQM (全面质量管理) 、TPM (全面生产管理) 、ERP (材料资源计划管理) 、QEO (质量环境健康安全管理) 、QCM (质量控制管理) 等等, 都可以在“5S”大树上开花结果。

4 结语

5S管理是企业实行各项管理工作的基础。5S管理可以为员工打造整洁舒适的工作场所, 提高员工工作热情;5S管理是确保品质的先决条件, 是品质的护航者, 提升员工的品质意识;5S管理可以降低成本、提高效率;5S管理又是标准化的推动者。“人造环境、环境育人”, 员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习领会, 不断提升自身素养, 不断加强自主管理意识, 并充分运用智慧来实现企业利益最大化。所以说, 5S管理为精益化生产、持续化改进夯实了基础。

参考文献

[1]江涛.“5S”管理是精益生产持续改进的基础[J].科学与管理, 2006, 6.

[2]陈心德.构建精益企业实现精益生产[J].上海工程技术大学学报, 2005, 19 (2) .

篇4：5s精益管理心得体会

关键词：5S现场管理 精益思想 现场环境 效率

中图分类号：F27 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）12（b）-0140-01

5S现场管理起源于日本，是对生产现场中的人员、机器、材料、方法和环境等生产要素进行有效的管理的一种方法，这是日本企业独特的一种管理办法。5S管理不仅塑造企业的形象、降低了生产成本、能够准时交货、安全生产、创造高度标准化的生产制度，而且创造令人心旷神怡的工作场所、在现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐的被各国的管理界所认识并且广泛应用。随着世界经济的快速发展，5S现场管理已经成为工厂、企业管理的一股新潮流。在经济建设快速发展的今天，现代化的经济已达到了全球化，这就促使企业快速的发展，以适应经济发展的趋势，在这种竞争激烈的环境下，每个企业都必须尽快的提升自身的市场竞争力和市场应变能力，以满足经济多元化发展趋势和客户多样化的需求。

如今，企业提高产品质量和降低成本的竞争以及加快生产和管理改革的速度显得更加迫切，而精益生产的思想则是最好的方式，精益生产使企业的核心竞争力得到了提升，而现场管理精益则是一个非常重要的内容，不仅要提高现场基础能力，而且要提高现场管理能力，在有效的优化产品质量的同时，也缩减了交货期，降低了生产成本和提高了生产效率。由此可见，有效加强企业的管理和提高生产现场的管理，提高了企业的生产效率，为企业的发展奠定了良好的基础，并创造可观的利润，对提高企业管理素质以及为企业创造更高的经济效益都有重要的意义。

1 传统的5S管理范围

传统的管理观念认为，按严格的标准方法去工作和明确的分工能够实现高效的生产目的，这种观念确实为大批量生产方式带来了很大益处，但现在已经不适合经济发展形势，并且不适于多种类小批量的新型经济环境，同时也阻碍了员工的发散性思维和创造力，使员工机械的重复工作，缺乏全局意识、合作意识和灵活应变的思维和创新能力；使组织体和员工不能完全发挥自身的实际能力，从而使企业固化、保守，丧失创新的活力和前进的动力，精益思想则要求员工明确企业的发展目标和适应企业规划的前提下，加强相互间的合作创造更高的效益。5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为现在管理内容的活动，称为“5S”管理活动。

整理是区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整顿是必需品依规定摆放整齐有序，明确标示，不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。清扫是清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清洁是将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。素养就是人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人，是“5S”活动的核心。

2 精益的5S管理范围

精益思想的核心是只关注生产客户需求的产品质量，同时更好的为客户解决实际问题和为客户创造更高的价值，在这一过程中使自己的企业获得最大的利润，这也就是投入更少的人力和物力，利用合理的生产设备，在较短的时间内和有限的生产场地内快速的满足市场的需求，为企业创造效益，同时也吸引更多的客户，提供客户需要的产品，保证质量。将精益思想与良好的管理相结合，将5S管理对象从针对“物品”扩大到针对“加工工艺”“行动”“事情”的精益5S现场管理。

精益的5S管理的等级过程有：反应级的5S管理目标，员工有意识的对生产现场进行清洁和维护，过程控制级的5S管理目标，员工从根本上拒绝和控制乱的现象，轻易地就能实现5S管理成果，系统化级的5S管理目标，员工主动的参与并改进现场的生产和管理制度，逐渐的消除不正确的行为；卓越级的5S管理目标，能够持久改善和全员参与，形成高效的生产和运作体系。

3 结语

通过不断的摸索和探究，将精益思想引入到现场的管理活动中去，相对于传统的管理体制有了较高的提升，得以扩展和补充使之更加完善，并且提出了精益5S管理的发展等级，达到了企业管理的全面发展和提升，形成精益的管理思维模式和高效的管理运作体系，为企业创造更高的效益，也是当前企业管理的一种发展趋势。

参考文献

[1]刘树华，鲁建夏，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.

[2]艾里.精益不是工具，是思想[J].当代经理人，2007（2）：96-98.

[3]刘日杰，刘佳.试论精益生产方式的管理思想[J].社科纵横：新理论版，2006（1）：16.

[4]汪应洛.工业工程基础[M].北京：中国科学技术出版社，2005.

篇5：5s精益管理心得体会

5S精益管理理念是当前大冶有色集团控股公司积极推行的一项重要管理工作，在公司各单位全面走过了整理整顿两个阶段的过程中，笔者发现，如果在企业党建工作中全面导入5S精益管理理念和方法，对夯实党的基础、规范党的建设、永葆党的先进性，推进党建工作科学持续发展将会起到积极的作用。

一、把“5S”精益管理理念导入企业党建工作，以改革创新的精神加强党的建设，形成独具特色的企业党建工作精益化管理体系

对党建工作实施精益化是适应新形势下企业党组织参与重大决策、维护企业稳定、为企业生产经营保驾护航的创新方式。是实践科学发展观、坚持融入经济抓党建、抓好党建促发展的重要工作方针的有益探索。注重党建质量管理，把5S精益化理念融入企业党建，有利于解决少数党组织中仍然存在基层组织设置不合理、组织生活开展不经常、工作标准不够高、工作程序不规范等问题。在中心组政治学习、坚持三会一课制度、党员表率作用发挥等方面，严格制度约束、注重细节管理、讲求实际效果，全力打造党建工作体系，使各级党组织进一步明确每项工作具体标准和责任要求，同时也看到了自身党建工作存在的问题和差距，有利于明晰发展思路、完善整改措施、推动工作落实，不断激发各级党组织比学赶超、创先争优的热情，实现党建工作标准化、制度化和规范化。最终形成一个懂党建、会管理、有素养的优秀党建工作群体，和有着完善的运行机制能够持续自我改进、提升的党建体系。为企业科学发展提供坚强的思想保证, 政治保证和组织保证。

二、整理整顿、健立完善党委和党支部工作制度以及管理制度，形成统一规范的党建工作制度体系

高度重视党建制度文本建设，在认真坚持党的基本工作制度和组织制度的同时，按照“系统、规范、实用”的原则，对历年来党组织下发的各类文件、现行的各项规章制度进行系统的梳理、重组、发展和更新。结合本单位党建工作的实际情况，制定党建制度“要与不要”的标准，对不合时宜的的及时废弃，对内容交叉的进行有机整合，对存在空白的进行补充完善。明确党委、总支、支部，党群部门、岗位党员的工作职责和目标，形成指导党建工作规范运行的标准制度文本。这个文本既是党的制度汇编，又是每一名党务工作者和党员的学习手册。

三、清洁清扫、制定保障各项制度落实的工作标准，形成标准明确、责任清楚的工作标准体系

融入中心工作、服务生产经营，是企业党建工作的出发点和落脚点。要确保党的各项工作紧紧围绕本单位中心工作开展，就必须明确企业党建工作各环节的责任主体、工作要求和标准，制定“标准”，认真落实“做什么、为什么做，谁来做、何时做，怎么做、做到什么程度”的工作要求。把年度党建目标细化分解为班子建设、干部队伍建设、支部建设、党员队伍建设等具体指标。包括计划制定、组织实施、检查考核、工作整改的各个环节，都制定明确的目标要求，找准定位，每月指导各级党组织围绕“标准”开展自查，发现问题，分析原因，制定对策，能有效避免工作的随意性和盲目性。用高“标准”优化党建工作“创先争优”，实现党建工作与生产经营的共融共促。

四、优化党建工作流程，对相对固定程式化的工作实行流程化管理，形成程序规范、运转顺畅的执行体系

健全工作流程是工作职责能否落实到位的重要保证，是解决“如何做”的问题。结合单位实际，制定党建工作的标准化流程，明确每项工作的的程序、方法、和要求，进一步充实完善党的思想建设、组织建设,、作风建设、制度建设、党风廉政建设、特色工作和党群部门工作等工作流程，对党建工作流程再细化、再规范、再设计。对各个工作程序进行反复推敲，上下左右的工作衔接进行认真对接，对每一个操作规程都进行精心设置，使每项工作做到“有章可循、有据可依”。主要包括党的自身建设工作流程：如思想建设、组织建设、作风建设、制度建设、党风廉政建设工作流程；党群部门日常工作流程：如纪检工作流程、企业文化工作流程、工会工作流程、职工教育工作流程、共青团工作流程、精神文明建设工作流程、信访稳定工作流程、计生工作流程、离退休职工工作流程、特色工作流程等。做到层次分明、分工明确、权责到位，形成指导党建工作规范运行的执行体系。

五、全员参与、改善提高、提升运行实效，全面激发党组织活力

5S的最终目的就是全员素养的提高，使人与工作实现良性互动，它的一个重要的特征就是具有“改善提高”的功能。无论是整个党建体系还是某一个具体的工作程序，当在运作中发现存在问题时，能及时启动预防措施和控制程序，摆脱以往党建工作中改进措施落实不到位，或就事论事地对工作表象问题进行整改的现象，达到持续改进和提高的效果。就是建立经常性监督检查机制和工作绩效评估机制，不断加大考核评价工作力度，对照“标准”和“流程”，强化过程控制，对每月检查考核时发现的问题，及时填写“问题票”，规定整改时间，定期复查验收，既可以提高各级党组织整改问题的针对性和改进工作的主动性，又不断增强了各级党务工作者加强党建工作的责任心，使党的建设在全体党员干部的自觉参与中规范有序运行，达到党建工作持续改进、稳步提升的实际效果。

胡国平

大冶有色金属股份有限公司

铜山口铜矿办公室主任

篇6：5S管理心得体会

5S管理起源于日本，通过规范现场，现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终的目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理工具。其实，“5S”管理与其说是一种工具，不如说它是一种文化它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而养成人们的良好习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。

在开展“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想，认为不应该每天都把时间花在清理卫生上，要把很多东西定置定位，好像还有点可笑，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是通过一段时间的整理，整顿后所体现出来的效果让我在工作中受益匪浅，办公室干净利落，办公桌面整整齐齐，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西或资料上的时间大大的减少了，工作环境变了心情更好了，方才知道它的实用性。

万事开头难，具体到推行这项工作，那简直是难度太大了，在我们没有到过大型企业，更没有在大型汽车厂工作的人来说更难，日常的工作习惯已经养成，要改变它谈何容易？再加上日常的工作任务，也让员工在不同程度地产生了抵触情绪。但是另一方面也看到，员工也愿意在一个舒适的环境中工作，也愿意在工作中顺手就能找到所需要的工具，有了实处，员工愿意深入的培训学习“5S”基础管理知识，也能逐步理解和拥护、支持这项工作。