MES系统中的电子看板解决方案

MES系统中的电子看板解决方案（共7篇）

篇1：MES系统中的电子看板解决方案

MES系统中的电子看板解决方案

电子看板管理是企业实现生产智能化、即时化、可视化的重要手段，也是MES系统的重要组成部分。在很多的企业中，虽然安装了视频监控，做到了对生产现场实时的监控，但这也只是停留在对生产的表面监控，而对于真正的“可视化”生产、品质、设备的运转状况，却是心有余而力不足。因此，MES的电子看板整体解决方案，将原本不可见的内容可视化。有助于生产管理人员在第一时间内发现问题，解决问题。

对于不同的生产部门，电子看板具有不同的价值。管理层在电子看板的帮助下，能够随时随地的掌握现场的生产状况；生产部门可以了解产品所在环节的生产作业情况和前后工序的生产状况，使得生产能够按照节拍进行生产，提高企业的生产效率；设备维护部门可以及时的掌握设备运转状况和整体的效率，在设备出现故障时，能够第一时间发现问题机器的所在位置；品保部门主要是对生产线的产品质量进行把控，对良品率、缺陷分析和异常工序进行分析，并加以改善。原料库和运输部门在了解线上用料情况后，可以及时的补料，避免缺料情况发生；依据电子看板生产计划部门能够将生产工作单及时的提供到生产线，并且随时的掌握产品的生产进度，确保按期交货。电子看板的实施流程

电子看板实现了企业生产的进度实时监控、现场拉式生产、生产节拍平衡和异常情况的反馈功能。而接下来我们主要讨论的是电子看板系统在生产线与仓库之间的物料配送体系，要谈到这个物料配送问题，则要首先考虑到物料的申请、准备、运输追踪和物料接收的流程。

企业在开始正式的生产后，电子看板会实时的显示车间的生产数据，生产线人员通过这些数据了解到缺料的情况，并通过将看板放入收集盒的方式在看板系统中申请物料（提出需求）。在这之后，会进入到物料的准备阶段（备料），配送员将需求信息送到仓库，仓管人员根据看板描述的信息，进行备料并打印传送单，通知物料取货员送货。这时，物料的周转进入到运输的环节（跟踪）。取货人员收到通知，确认物料货物后，会按指定路径将物料送至指定生产线超市或FIFO存储站。生产线的工人会根据电子看板提供的信息，接收物料（接收）。这样一个从物料的需求提出，到备料准备阶段，物料的周转运输阶段和物料接收阶段全过程的配送体系完成。电子看板的性能分析

在分析了电子看板对企业的生产价值和实施流程之后，我们知道电子看板无论是在功能还是在工作效率上，都要高于传统看板一大截。到底高出多少却没有一个准确的数值，因此，我们来探讨一下电子看板的性能。对于传统看板的单个工作循环模式，物料的配送时间在1个小时，需要操作工4~6名，而在此过程中，纸质的看板是要跟随物料一直流动。相较于电子看板来说，在工作过程中，物料的周转时间维持在20分钟，操作人员较少2~3人，周转的过程也不需要电子看板的流转，因此，节约了大部分的时间和成本。经过对比分析，我们得出了电子看板的优势所在，生产任务的分配、品质动态数据实时展现和查询、生产进度查询，监控处理，工程报告及工程变更处理功能、过程控制功能和远程实时查询和管控功能。

篇2：MES系统中的电子看板解决方案

2006-04-19 来源: 媒体合作 责编: 月松 作者: 黄锦忠 编者按：

目前中国制造业最重要的管理理论恐怕就要算“精益生产”了，无论是实施过程还是系统规划的最初阶段，这个理论都应该得到体现。“精益生产”的概念源于上个世纪六、七十年代的日本汽车制造业。正是这种概念的提出，使日本汽车业在与美国汽车业的竞争中占得了先机，它也因此成为了制造业的管理圣经，被制造业的管理者们所信奉。

目前中国制造业最重要的管理理论恐怕就要算“精益生产”了，无论是实施过程还是系统规划的最初阶段，这个理论都应该得到体现。

“精益生产”的概念源于上个世纪六、七十年代的日本汽车制造业。正是这种概念的提出，使日本汽车业在与美国汽车业的竞争中占得了先机，它也因此成为了制造业的管理圣经，被制造业的管理者们所信奉。“精益生产”强调全员参与、团队合作，以消除生产过程中的一切浪费为出发点，追求零切换浪费、零库存、零缺陷；推行柔性化生产，通过看板管理等方式，进行生产现场的物流、生产节拍控制，实现车间物流平衡；推行全面质量管理，每一个人都参与每个生产环节的质量检测、控制。MES“分解”生产计划

计划，是多数与ERP相关的信息系统的主要内容，比如销售预测、物料需求计划、采购计划等等。作为ERP的下层信息系统，MES的计划应来自上层ERP系统中的生产订单，并将其转为MES系统中的“生产任务单”，以在车间执行。MES要能够收集和统计生产任务的计划及执行情况数据，包括任务计划量、计划日期及执行完成量、完成日期。这就要求MES要回答“生产任务有多少量，安排在什么时候进行，计划什么时候完成？”，以及“生产任务安排在什么地方，由谁来执行？”，甚至是“生产任务最终在什么时候完成，完成情况怎么样，出现了何种异常？”等诸多问题。

看板管理乃 MES“核心” 作为“精益生产”的主要内容，看板管理可以对生产现场进行即时控制。看板是MES的一个基本功能，能在MES的“看板”中体现的数据包括线体生产情况（各线体及各工位）、质量预警、物料需求等。

MES看板包括四个部分：生产任务看板、各生产单位生产情况看板、质量看板和物料看板。其中生产任务看板包括生产任务号、班组、线体等元素。通过该看板，我们可以及时了解生产任务的投入、产出等情况；该看板也为生产的前期准备提供了信息，比如当天需要生产哪些产品，应该准备哪些物料、工艺文件、生产夹具等。各生产单位生产情况看板，主要完成对生产节奏的控制。看板上体现各生产单位的投入和产出、不良率和直通率等质量情况等信息。通过这个看板，管理者可以对生产有问题，产出比较慢的生产单位进行加强，同时控制其上一个生产单位的产出，以免造成堆积，减小过分加工浪费、不平衡浪费、搬运浪费。

质量看板主要是体现各生产单位、各产品的生产质量信息。MES系统需及时、充分体现各生产单位、各产品的生产质量信息，以便生产人员进行了解和控制。对生产现场质量的及时了解控制，可以减小不良浪费，是实现全程质量管理（TQM）的一个重要环节。

物料看板则要求在“精益生产”的思想中，强调及时供应、物流平衡。如果车间现场物料管理不善，可能引起搬运浪费问题。在MES的物料看板中恰恰能体现各生产工位的物料耗用和需求情况，通过MES的物料看板，物料管理人员可以及时备料、送料，避免物料在产线的堆积和供应不及，减小搬运浪费。MES 要让管理更精细

“精”，是“精益生产”对质量的要求。更进一步，这个精则体现在全程质量管理（TQM）的思想上，对于制造系统，则更注重生产这一过程。MES通过对产品生产过程中的质量信息收集，完成了产品生产周期内的质量跟踪，进而可以对生产的关键质量环节进行监控。除了对单个产品的生产质量信息收集外，MES还包括质量预警、质量分析、质量报告、原材料质量等质量管理功能。

有句大实话这样说：“质量是生产出来的”，质量预警正是为实现这一思想应运而生的。对于制造业企业来说，加强对现场生产过程的质量控制是一项重要任务，为此MES就提供了“质量预警功能”。MES因此能够对现场的生产质量进行实时地收集、分析，当某项质量指标超出允许范围时，MES就会给出警告，提醒相关人员进行处理，避免“制造浪费”的进一步扩大。质量分析使得MES可以完成重要不良项分析、产品生产质量趋势分析、生产单位的制造质量趋势分析等，这样的分析对车间下一步的生产安排具有重大的指导意义。

质量报告是生产部门绩效考核的一个关键指标。平时车间使用的一些纸质质量报表，如良品/不良品率、直通率，都可以通过MES得到，而MES可以更进一步做到更多维度、更细致。原材料质量是指产品在使用某原材料后MES可以对其生产质量情况进行跟踪，以解决诸如某原材料是否会引起质量问题？会引起多大的质量问题？引起质量问题的某原材料被用于哪些产品上？等问题。构造产品生命链

篇3：MES系统中的电子看板解决方案

1 军工电子企业特点

军工电子装备几乎都属于复杂产品, 其特点是军事需求复杂、工作机理复杂、专业技术覆盖广、战术技术指标高, 配套关系复杂、产品生命周期长, 由此导致产品的开发、试制、试验、生产、维护等过程复杂、全生命周期管理难度大。另外, 从供应链的角度看, 军工电子生产的瓶颈现象大多发生在零部件的管控上。

我国由于国情需要, 军工电子企业往往包含了研发、制造整个产品生命周期的生产工艺。从离散机加到电子装配, 到产品总装测试等。军工电子企业主要特点如下:

1) 典型的机加与装配并存的离散电子制造模式;

2) 生产工艺复杂, 包括:机加 (车/钳/铣/磨/刨/钣金等) , 表面处理 (喷漆、喷塑、喷砂、电镀、刻字、丝印) , 装配调试 (SMT/回焊炉/手插/部装/总装/测试等) ;

3) 加工工序多, 各车间与外协单位协作紧密;

4) 产品研制为主, 周期长, 临时任务多, 属于小批量多品种制造模式;

5) 车间计划排产粗放, 车间在制品信息收集不及时, 车间工序生产不透明;

6) 产品质量信息收集要求高, 需要全程完整收集。

军工电子制造包括了整机配套的通用、专用元器件、部件、材料等研制生产与批量生产。电子产品应用领域的高要求导致生产制造过程的精益管控要求。因此, 需要一套完整的、能够适应和满足军工电子制造要求的MES系统进行生产过程的管控。

2军工电子企业MES系统的选型要求

上世纪90年代美国先进制造研究中心 (AMR) 就已经提出了MES的概念。经过20多年的发展已经形成了一套标准的体系, 国外软件如西门子、GE、霍尼韦尔、盖勒普、Wonderware、卡斯达等。但这些软件都偏向于流程行业, 对于国内军工企业的“离散+流程”特性不能完全满足, 且由于军工保密要求军工电子以选择国内优秀自主研发的MES产品为佳。国内MES厂商经过多年的发展以及对国内企业的业务的熟悉与掌握, 已经形成了成熟的产品线, 完全能够满足国内军工体系的系统要求。从保密要求、售后服务、订制开发、价格以及国家对国内自主软件的支持等角度考量, 军工电子企业应首选国内软件供应商。

针对军工电子企业科研与批产并重, 多品种, 小批量, 生产变线快等特点。MES制造执行系统要以制造项目管理为基础, 以生产计划和任务为核心, 全面协调生产时间、人力、设备、物料、质量、成本等生产要素;同时要能够以任务信息和物料资源为双向线索来正反向追踪整个加工和装配过程, 做到信息流和物料资源流的同步有序流动, 从而实现各环节能力平衡、高效运行的数字化柔性生产线。

3 建设目标

军工电子MES系统要能够将网络化与信息化技术结合起来, 实现生产过程的协同、集约管理, 具体目标如下。

3.1 生产计划科学化

生产计划是生产制造的源头, 生产部门比较关注计划的制订和分解、下发、执行、进度反馈等, 对超期未交付或缺件的任务能够实时报警或提醒, 同时对生产过程中发生的计划变更和插单进行及时处理, 通过对生产计划的柔性调整来适应多品种小批量生产模式下的车间作业, 从而提高设备和资源的利用率, 为提高产能和保障产品按期交付提供支撑。计划应通过对产品、设备、人员和总需求的分析和计算而得出, 应全面、明确、透明、可执行, 并可及时发现质量和配套问题。

3.2 物流供应准时性

物流是生产的基础, 生产齐套是生产开始之前重要的环节之一。MES系统应能够清楚、正确、及时的显示各产品的计划配套和发放情况、动态正确显示所有库存物资情况, 做好生产准备管控。

3.3 车间执行透明有序可控

MES系统应按照标准的工艺路线进行加工和工序流转, 同时支持离散工艺的弹性调整。并在过程中通过质量记载完成质检信息的采集, 通过采集设备运行状态等参数信息, 达到生产计划、制造执行、质量记载与设备状态等完整的制造过程追溯。正确反映车间人员和设备的运行状态、正确反映计划执行情况、及时反映由于加工装配进度和质量等造成的配套问题。

3.4 质量管理量化可追溯

通过质量数据及质量流程在信息平台的管理与控制, 实现质量数据的准确、完整、及时的跟踪与记录, 满足质量的可追溯要求。能清楚显示各零件、部件和产品的过程质量状况, 整机装调记录和质量问题可追溯, 记录质量问题归零情况, 显示记录元器件、原材料入厂验收质量和出厂产品质量状况, 符合军工质量管理体系要求。

3.5 成本控制集约化

军工电子企业成本管控是重要内容之一, 从元器件到成品成本普遍高于其它企业。因此MES系统应能够全面统计和分析产品和项目的各种成本和费用。

4 系统应用架构

由上图可以看出, 军工电子MES系统应以产品的设计、工艺数据管理为基础, 围绕生产计划管理、资源管理、车间执行管理三个核心, 完整协同生产活动的各个环节, 全面管控产品质量、制造成本和绩效。

另外, 由于国内军工信息化建设的起步与发展均不统一, 各单位在信息化建设中需考虑跨平台整合。因此建议系统采用J2EE平台、支持SOA架构和Web Service技术, 采用B/S架构, 具有良好的跨平台特性和易于集成的开放性, 易于实施、集成、升级和维护。

5MES系统实施要求

5.1 实现全面的数据管理

MES系统应能够支持常见的各种二维、三维的设计图纸、模型, 支持多版本工艺规程、工序、工步、工时定额、设备、工装、质量标准、人员技能要求、虚拟装配件、作业说明等全方位的生产规划和作业指导等工艺信息。同时要具有完善的集成接口, 能够与企业的ERP、PDM、CAPP等系统集成, 满足军工电子离散、流水、装配等生产模式的数据管理。

6.2科学规范的计划管理

军工电子企业一般科研与生产并重, 生产计划灵活多变。因此系统应能够支持任意多级计划和计划间任务的拆分、合并;同时生产计划制定过程需标准化、自动化、简单化, 并且精确、可行。各级计划和任务能够简单明了的进行可视化监控与预警。

5.3 方便实时的车间管理

车间制造是军工电子企业的管理核心, 从设计到采购, 到生产准备等均是为生产做准备。因此MES系统要能够实时的管控车间生产过程。通过规范化的车间调度, 可以方便直观的对生产进行科学的派工与调度;通过可视化资源负荷, 有效的平衡工作负荷, 提高设备利用率和生产效率;通过条码将与扫描枪提高工艺流转的效率, 降低操作难度;建立车间统一工作台, 集成设计图纸、三维模型、加工、装配等工序信息、作业指导信息等, 在线操作动画演示与作业防错, 降低质量成本, 并实现无纸化生产。

5.4 全面质量管理

质量是产品的生命, 质量问题应杜绝防范, 提前发现。最终质量问题造成的成本不可估量。质量预防需要从全面质量数据收集开始, 系统应依据产品的加工、装配质量标准, 详细记录检验结果等信息。同时检验过程应便捷、无纸化;对不合格品进行归零处理, 并记录过程和原因, 以便分析处理。

5.5 生产资源的信息化管理

生产过程中人员、设备、工装、刀具、材料、半成品、零部件、资料档案等均是有效的生产资源;系统应通过条码来联系现实的资源和系统中的资源信息, 使得资源使用可方便地全面管理, 资源和信息在生产中同步流动, 保持状态一致;同时在生产过程中条码替代输入、简化各种操作、并记录跟踪物料的流转, 做到生产资源的全面管理。

5.6 制造成本管理

作为ERP的底层支撑系统, MES要能够自动记录生产过程中详细的成本信息, 包括人员、设备、工装、材料、管理等全面的成本信息;根据记录的成本信息计算产品和任务成本并生成统计报表, 便于管理人进行成本分析与管控。

5.7 车间的绩效管理

MES应真实记录工时并自动进行统计和汇总, 工时统计可详细到每项工作, 每天花多少时间。系统能够依据记录时间计算人员、设备、任务等多维度的绩效分析对比。为管理层提供管理的第一手资料。

5.8 简便的车间库存管理

车间仓库类型多且分散, 需要进行有效的集中管理。支持条码化作业, 包括仓库、库位、物料等。同时要做到统一库房管理, 各仓库间能够信息共享, 便于进行生产物料的准备。同时提供多种库存预警自动报警, 提高仓库作业效率。

5.9 解决信息孤岛

信息孤岛已然成为军工电子信息化建设的“痛”。因此MES系统的实施必须避免信息孤岛的问题。系统应采用SOA架构与Web Service技术, 支持任何复杂的系统及多系统集成;支持数据集成和功能集成, 支持所有的关系数据库和XML数据文件;运行稳定可靠;独立于互相集成的系统, 便于实施维护。

6 效益分析

成功实施MES后企业在车间制造管理上将达到一个新的高度。通过系统能够以计划任务作为关键因素, 将设计、工艺、计划、物料资源、生产、质量、交付等各环节形成统一的有机整体, 以制造信息流引领工作, 以设计和工艺为基础, 以生成计划的制订和执行、资源的配套管理为核心, 以质量、成本、绩效为目标, 在生产制造和实验过程中实时获取精确的数据, 对随时可能发生变化的状态和条件做出快速反应, 并将这些数据实时反馈给相关的管理决策者, 运用于持续改善企业的制造过程。

MES将为企业管理、计划调度、技术设计、物流配套、车间作业、检测试验人员提供综合服务, 通过资源的有效管理、信息的实时采集、生产过程的动态监控及预警、质量管理、统计分析与产品追溯、自动生成各种报告及报表以及灵活多样的信息展现手段, 帮助企业达到降低制造成本、保证质量稳定、提高管理效益、企业优势有序传承的目的, 提高企业的综合竞争力。

7 结束语

军工电子信息化是一个复杂的系统工程, 要在企业完整信息化规划的指引下, 业务主导, 突出重点, 分步实施, 重点先行, 务实执行, 以点带面, 并根据资源支持的可行性, 需求的迫切程度, 数字化技术应用程度和基础条件分步实施。

篇4：电子行业mes解决方案

本文标签: mes 电子行业

行业特点：

电子行业涉及的范围非常广，包含了汽车、电脑、电视、手机等产品上，随着市场需求的变化和科技的发展，电子产品将越来越小，生命周期缩短及多品种、小批量及集成化生产。在电子产品中，PCBA是电子行业一道重要的工艺工序。PCBA是英文Printed Circuit Board +Assembly 的简称,也就是说PCB空板经过SMT上件,再经过DIP插件的整个制程,简称PCBA。PCB板贴片时将有几千上万个电子元件及上千个焊接测试点，最后组成一个线路板，配件多而小又非常密集，稍有不慎，用错料或者检测不到就会对产品的质量造成影响及造成大量的浪费等。

近来年，电子行业竞争日趋激烈，原材料上涨，劳动力成本增加，客户要求不断提高，质量标准及环保法规等政策因素的影响等等都给电子制造企业增加不了压力，对于许多代工企业来说利润将更加薄，如何应对当前的变化，维护客户关系，增强企业竞争力，应对相应法规监控及处理可能因质量问题导致的召回，降低成本，控制浪费，这些都已成本电子企业不得不面临的问题。

应用概述：

MF-MES是面向制造企业车间级信息化解决方案，旨在帮助制造企业提升制造生产管理能力，解决生产黑洞问题，提升产品品质，提高生产效率，通过条码技术，对生产环节即时数据采集、控制、监控和分析处理，为产品提供全程可追溯管理，从而帮助制造企业实现更加精益化生产管理，降低成本、减少作业人员、改进工艺工序、应对客户要求等等效益。在大量的实际应用证明，MES是制造企业解决当前问题及提升管理水平及市场竞争力的重要手段。

MF-MES电子行业（PCBA）解决方案： ¨在制品管制（WIP）

¨提供各类生产质量报表；提供客户信任感 ¨关键物料追溯

¨防跳漏站、错料、少料 ¨SMT上料防错管理

¨维修资格、绩效管理，形成原因-现象-方法知识库 ¨停线管制、重工管理、工程变更发布流程管理 ¨SPC分析、QC数据实时采集

¨生产设备台帐、参数、维修保养及监控。¨AOI、ICT、FCT测试数据自动导入

¨为IE改善提供最真实的现场数据，如工序间搬运时间、工序加工时间等

¨改进了生产流程，减少了手工作业单、统计等环节，以及人工造成的差错，解决生产业务数据录入滞后的问题，车间管理效率大幅提升。

¨生产过程的即时记录，清晰物料的流向和状态，半成品/产品能够根据记录进行有效的追溯，如追溯产品使用的工艺工序、原料提供商、批次、操作员、生产时间等。任意视角和环节的前追后溯，故障定位及责任界定明确，管理到位。

¨半成品/产品，以及生产过程能够进行有效追溯，通过记录的生产数据，统计分析产品、设备、材料供应、人力资源等的数据，为决策、提高生产效益提供准确的数据依据。

¨MF-MES覆盖了生产现场的大部分管理活动，使信息流、财务流和控制流得到了协同，改进了生产管理手段。

¨打通了企业的**信息流，替补了上层计划与下层控制之间信息流的断层，帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化的信息体系。

篇5：MES系统中的电子看板解决方案

关键词：控制环网,执行网等

沙市钢管厂因为市场的需要, 将在制管分厂生产线上管理系统MES项目, 为配合MES项目的顺利实施, 提出了相应的网络设计方案。

依据“讲究实用、注重实效、紧密结合实际”的原则, 充分应用现代先进的控制、检测、网络、通讯及信息处理技术, 对各分厂生产线进行整线信息化、自动化的系统规划, 将车间控制系统及数据采集设备通过工业交换机等网络设备连接, 构成工业以太环网;自动采集生产线数据, 形成相关数据库, 为MES系统提供数据源。组建执行网, 实现MES终端的数据传输、现场数据录入功能 (如图1所示) 。

1 网络项目建设目标

(1) 建设稳定可靠的工业控制网络:通过合理的综合布线, 将工业级交换机等网络设备采用先进的技术手段组成安全稳定的控制网络, 实现贯穿整个产线的通信链路, 保证数据的上传、下达; (2) 组建支撑整个MES系统的执行网络体系架构:按照核心层、汇聚层、接入层的网络架构体系, 组建覆盖全厂的执行网络, 实现现场MES终端的有效接入。 (3) 建立稳定、可靠、高效的网络安全机制, 控制网络与执行网络之间采用网闸设备实现两网间的物理隔离, 通过网闸数据交互模块实现控制网采集系统的数据、显像检验图片单向传输给MES系统。执行网络与管理网络之间采用硬件防火墙, 通过防火墙的安全策略, 实现两网间的逻辑隔离, 同时通过开放必要的端口保证两网间的资源共享。通过防火墙设备将客户终端隔离于防火墙之外, 实现对MES服务器的保护, 从而保证系统的正常运行。

2 网络规划

本方案包含控制环网和执行网络两部分网络设计, 控制环网与执行网络通过网闸实现安全隔离, 从而保证了控制网内生产控制系统的安全。

2.1 控制环网

控制环网主要组网设备采用工业级环网交换机, 共组建制管分厂控制环网、防腐分厂控制环网。

2.2 执行网

执行网络采用星型结构, 核心层交换机采用2台中高端的交换机, 满足MES系统运行的需要, 并为以后的信息化建设留有一定的带宽余量。在整个网络系统的规划中依据功能设置分别在制管分厂、防腐分厂各设置一台执行网汇聚交换机, 现场MES终端位置通过光电转换设备或接入交换机接入执行网汇聚交换机。

3 制管车间网络项目设计

3.1 控制层网络建设

(1) 控制网络的实现。控制网络是将工厂每个工序的控制系统集中到一个网络平台, 实现生产数据及控制数据的有效共享及统计, 解决各控制系统间的信息孤岛现象, 由于控制网络与现场控制系统紧密相关, 所用控制网络的稳定性、实时性要求更高, 为了保证生产能够持续、安全、稳定的运行, 需要采用高可靠性、高安全性的工业网络设备及冗余技术来组建满足工厂现场环境的网络平台。

根据工厂级网络设计标准的要求, 制管分厂控制网络采用环形结构, 通过环形网络的技术特性, 充分保证各控制系统的生产数据、检验数据、控制数据、计量仪表数据的有效采集及安全通讯, 并在一定程度上降低链路故障或某个设备故障对整个网络的影响。

经统计, 制管分厂各控制系统每秒产生的业务数据、控制数据及各项计量数据的总和小于1 5 M B, 千兆骨干网络有效带宽为1000MB, 控制网络采用千兆链路能够满足制管分厂控制系统数据采集的需要并有一定的带宽余量。连接线路采用单模8芯光缆。

控制网通过工业Turbo Ring协议实现环网技术, 在网络故障异常时, 通过高速冗余环网机制迅速改变接入设备的网络拓扑, 保证设备的联机状态, 确保工业应用网络持续不间断的运行。Turbo Ring提供多样弹性拓扑应用, 提高系统延伸性。 (2) 网络结构。网络示意图如图2。

(3) 网络设备选型。控制网络选用工业环网交换机, 选用支持环网协议的交换机, 其主要技术参数如下:

支持冗余以太网环状网络架构;

冗余以太环网和RSTP (IEEE802.1W) 能力 (全负载状态下恢复时间<20ms) ;

IGMP Snooping及GMRP, 用来从工业以太网协议中过滤多播流量;

支持IEEE802.1Q VLAN和GVRP协议, 使网络规划简单易行;

支持IEEE802.1X和SSL, 增强网络的安全性;

SNMP V1/V2c/V3针对不同等级的网络管理;

RMON功能能够提供有效的网络监视和预测能力;

冗余双直流电源输入;

IP30防护等级, 波纹式高强度外壳;

导轨/面板式安装;

发送Ping命令确定网络的连通性;

冗余12~45V直流电源输入, 过载保护。

(4) 网络线路设计。控制网络采用千兆链路, 环网骨干链路采用单模8芯光缆。制管分厂控制网络采用单模24芯光缆汇集至公司机房控制网汇集交换机, PLC、计量仪表等通讯设备的上联采用屏蔽网线接入。

3.2 执行网

(1) 执行网络的实现。制管分厂执行网汇聚层交换机采用1台中端汇聚交换机, 现场接入交换机采用工业级交换机, 现场接入交换机采用千兆链路接入机房核心交换机, 现场接入位置通过光纤收发器或直连的方式连接到接入交换机。其中补焊采用无线接入, 通过无线基站加无线网卡的方式将补焊接入执行网络。

执行层网络交换机间采用虚拟路由冗余协议, 实现双链路接入, 保证网络通讯的稳定性。现场接入链路采用单模8芯链路。

(2) 网络结构。网络示意图如下:

(3) 网络设备选型。接入交换机采用中低端的网络交换机, 部分MES终端采用收发器接入执行网络。主要参数如下所示:

快速以太网交换机

传输速率:10/1000Mbps

交换方式:存储-转发

端口结构:非模块化

端口数量:28个, 26个1000Base-X SFP端口, 2个千兆Combo口 (10/100/1000Base-T或100/1000Base-X)

传输模式:全双工/半双工自适应

网络标准:IEEE 802.3, IEEE 802.3u, IEEE 802.3ab, IEEE802.3z, IEEE 802.3x, IEEE 802.1Q, IEEE 802.1d, IEEE 802.1X

支持Telnet远程配置、维护

支持SNMPv1/v2/v3

支持支持WEB管理特性

支持系统日志、分级告警

安全管理:用户分级管理和口令保护

支持IP、MAC、端口、VLAN的组合绑定

支持AAA认证, 支持Radius、HWTACACS+、NAC等多种方式

电源电压:AC 100-240V

电源功率:<52W纠错

环境标准:工作温度:0-50℃

工作湿度:10%-90%

存储温度:-5-55℃

存储湿度:10%-90%

(4) 供电电源及网络箱选型。现场供电采用统一接入220V电源, 网络机柜根据现场环境定制。

(5) 网络线路设计。执行网络现场终端采用百兆接入, 千兆链路与机房执行网络核心交换机连接, 现场采用单模8芯光缆组建星型网络, 上联到机房链路采用单模24芯光缆, 网络交换机与MES客户机通讯的连接通过屏蔽网线接入。

4 结语

MES系统中, 网络设计关键要保证网络的可靠性和安性。本方案中, 控制网络采用的环网通过工业Turbo Ring协议, 在网络故障异常时, 能迅速恢复网络联机的高速冗余环网机制, 确保各种工业应用网络持续不间断的运作。根据环形网络的技术特性, 充分保证各控制系统的生产数据、检验数据、控制数据、计量仪表数据的有效采集及安全通讯, 并在一定程度上降低链路故障或某个设备故障对整个网络的影响。执行网络采用星型拓扑结构, 属于集中控制型网络, 结构相对简单, 便于管理, 建网容易, 是目前局域网普采用的一种拓扑结构。执行网通过冗余的网闸设备, 物理隔离控制网, 采用专业数据交互模块实现采集、计量仪表数据单项传输, 保证控制网内控制系统的安全。通过防火墙设备逻辑隔离办公网, 采用严格的网络安全策略, 保护执行网内应用系统的安全。为了保护MES系统服务器的系统安全, 通过防火墙及服务器接入交换机逻辑隔离出服务器核心区, 将服务器与现场客户端进行隔离。待本网络项目方案实施后, 将对整个MES项目形成有力的支撑, 为后续MES数据传输, 以及传输速率, 安全性, 可靠性, 及时性提供有效保证。注:网闸全称安全隔离网闸, 是一种由带有多种控制功能专用硬件在电路上切断网络之间的链路层连接, 并能够在网络间进行安全适度的应用数据交换的网络安全设备。安全隔离网闸既能高强度的保证用户网络安全性, 同能与其他不信任网络进行信息交换, 在交换数据的同时, 对应用数据进行各种安全检查。

参考文献

[1]吴企渊.计算机网络, 清华大学出版社, 2001年2月.

篇6：建立军品电子装联MES系统

MES (Manufacturing Execution System) 制造执行系统是美国先进制造研究机构 (AMR) 于2 0世纪9 0年代提出的概念。M E S国际联合会 (Manufacturing Execution System Association, MESA) 认为[1,2], “MES能通过信息的传递, 对从订单下达开始到产品完成的整个产品生产过程进行优化的管理, 对工厂发生的实时事件及时做出相应的反应和报告, 并用当前准确的数据对其进行相应的指导和处理。”MES主要强调三点:1) 对整个车间制造过程的优化;2) MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能, 并作出相应的分析和处理;3) 计划层与控制层之间保持双向信息互交, 通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。MES体现一种生产模式, 把产品制造系统的计划、进度、追踪、物料、质量、设备等一体化管理。MES系统在民品生产中有大量的成功例子, 但是在军品生产中推广困难较大, 问题较多, 军品生产属多品种、小批量, 经常是时间紧, 任务急, 品种变换快, 如何对生产线实行全面管理是亟需研究的问题。

1 MES系统运行的媒介

整个印制电路板组装件的生产任务管理必须通过具有可以贯穿整个流程运行的媒介, 通过这个媒介将印制板组装的生产各个环节关联起来。条码技术是一种自动识别与数据采集技术。条码是利用光电扫描阅读设备来实现数据输人计算机的一种代码, 它由一组规则排列的条、空及其对应字符组成的标记, 用以表示一定的信息[3]。以条码作为印制板装配MES系统的媒介, 可以将整个印制板装配过程中将所有生产活动进行关联, 通过印制板条码、元器件条码、材料条码、操作人员条码形成一个关联网络, 所有工作均通过条码进行关联的。如装配人员可以通过条码进入自己的工作界面后, 根据工作界面上显示的任务进行工作, 进入生产线的印制板首先建立条码, 后续工作全部通过条码进行印制板组装过程的信息联系, 将印制板上相关的信息如:元器件批次、出入库时间、筛选情况、装配人员、生产日期等信息全部收集在一个信息庞大、具有可查询功能的数据库中, 便于后续产品质量的追踪。

1.1 元器件、原材料条码

元器件、原材料进入企业后, 信息员根据元器件、原材料的分类情况建立条码。元器件、原材料条码可以采用一维或二维条码, 条码建立后与数据库关联。

1.2 印制板条码

印制板条码建立需要考虑确定采用一维还是二维条码。一维条码信息容量有限, 仅仅只能对物品进行标识, 不能对物品进行描述, 必须通过连接数据库才能查询到条码所表示的信息, 在没有数据库或不便联网的地方, 一维条码起不到任何作用[4,5]。二维条码相对于一维条码具有以下优点[3~7]:

1) 存储容量大

相对于一维条码极低的存储量, 二维条码可以存储大于1KB的信息;

2) 信息密度高

在一个不大的图形内, 可存储数字、英文、汉字、指纹、声音和图片等信息;

3) 采集速度快

识读速度在300MS以下;

4) 纠错能力强

条码50%污损的情况下, 仍然能够可以识别读取;

5) 误码率极低

一维条码的译码错误率约为百万分之二左右, 二维条码的误码率不超过千万分之一, 译码可靠性极高;

6) 信息可加密

二维条码具有多重防伪特性, 可以采用密码防伪、软件加密及利用所包含的信息如指纹、照片等进行防伪, 因此具有极强的保密防伪性能;

目前二维条码应用成熟, 被广泛的使用在物流、商品、防伪等领域。

基于以上优点, 针对军品的特殊性, 同时受印制板上条码位置所限, 采用二维条码做为MES系统的媒介。印制板条码可以在印制板生产时通过丝网印刷制作, 也可以在印制板制作完成后采用激光雕刻和采用不干胶粘纸粘贴。另外还需要考虑的是, 条码的材料要能够经受波峰焊、回流焊的高温, 防止生产过程中条码烧损、变形、脱落。

2 电子装联MES的建立

根据军品生产的实际情况, 按照数字化管理需要, 对印制电路板装配平台进行总体设计, 确定系统的总体框架, 将整个电装MES系统划分为六大子系统, 分别为:基础数据管理系统, 工艺设计与管理系统, 车间任务管理系统, 生产作业执行系统, 信息综合查询系统, 统计分析系统。如图1所示。

2.1 基础数据管理系统

MES系统的基础数据管理包括设备管理, 人员管理等。设备管理是将电装生产设备 (波峰焊接炉、回流焊接炉、AOI检测设备等) 联网, 实时采集电装生产设备的信息, 包括设备运行状态、设备参数调整选择、故障维修记录、检测结果等, 采集的信息最终汇总到基础数据库中。人员管理是将所有与电装MES生产相关的人员包括计划、调度、生产、管理、工艺、操作、检验、库房分别给与相应的权限, 通过个人条码信息进入MES系统进行工作。

2.2 工艺设计与管理

在军品电子产品装联中, 工艺文件是指导军品生产的一个关键。在MES系统中工艺文件的表现形式图文并茂, 采用“一键式”进入方式, 装配人员可以在MES中查询工位的相关工艺要求和工艺知识。

1) 通用工艺库

对电装工艺进行分析, 将印制板装配工艺流程分解为数十个制作工序, 每个工序编制通用工艺, 最终建立通用工艺库, 如图2所示。通用工艺运用照片、图片、文字、动画等多种形式, 将印制电路板生产制造过程中的各种电装工艺标准、操作方法、质量要求、合格品判定标准等编制其中。通用工艺的编制流程加入权限控制, 通用工艺编制完成并审批后, 不得随意改动。编制工艺文件时可以直接从通用工艺库中直接调用典型工艺, 保证了相同工序的工艺要求良好的一致性。

2) 通用工艺流程库

将常见的工艺流程编制到通用工艺流程库中, 如单面混装工艺流程、单面贴片工艺流程、单面通孔插装工艺流程、双面混装工艺流程等, 工艺人员可以根据印制板的特点直接从库中调用, 然后进行修改, 缩减了编制时间, 提高工作效率。

3) 工艺文件编制

工艺文件编制时工艺人员根据待装印制板的特点及印制板装配工艺流程来编制MES系统工艺文件。工艺设计任务的分配是在工艺BOM中完成的, 工艺型号主管人员通过工艺BOM表进行工艺设计任务分配, 工艺人员通过个人条码进入MES系统, 点击“我的任务”后, 进入工作界面, 工艺界面上显示工艺设计任务。编制工艺文件时, 工艺人员通过分析设计文件, 直接从工艺流程库内选择导入相应的工艺流程, 然后进行编辑, 对工艺流程进行修改, 新增需要的工序或者删除不需要的工序, 如图3所示。

每道工序中已经包含了相应的通用工艺内容, 并预留工艺要求栏, 用于注明特殊工艺要求。最后根据工序特点编写每个工序的具体内容。如图4所示, 以工序“插件1”为例:工艺文件需要编辑的内容包括从物资管理系统中调出物料清单, 选择所需的元器件型号, 输入数目、位号、间距等相关信息 (如图4 (a) 所示) , 并上传插件图示说明 (如图4 (b) 所示) 。图4 (b) 中红色标记处为该工序中需要完成操作的元器件。

2.3 车间任务管理

车间任务管理主要用于车间生产过程管理与控制, 是车间任务在“工序级”的具体执行过程。生产任务管理分为车间入库管理、车间出库管理和生产过程管理。生产任务管理界面如图5所示。

车间调度根据生产计划表生成车间作业计划, 建立车间任务。车间调度进入MES后, 首先查询印制板、元器件及材料的齐套情况, 如满足条件, 生成印制板装配任务, 在生成任务时根据工艺流程指定工序的操作人员, 同时根据排产计划自动生成印制板条码。将印制板条码打印后转移到待装印制板上, 将印制板条码扫描进入数据库, 开始印制板装配流程。后续生产过程信息采集全部是通过印制板条码完成。

2.4 生产作业执行

生产作业执行主要是生产过程的具体实施。图6为印制板装配人员的生产作业执行界面。装配人员用个人条形码进入MES系统后, 点击在我的任务, 屏幕上显示出任务清单, 点击其中一项任务后, 进入印制板装配工艺流程, 工艺流程采用串行工作模式, 即前面的工作完成后才可以进行后道工序操作。流程中的工序栏分为“活动”工序栏和“休眠”工序栏, 用不同的颜色标识。“活动”工序栏表示可以开始工作, 点击“活动”工序栏后, 进入任务状态, 装配人员点击“接受任务”按钮后开始工作, 如图6 (a) 所示。装配人员操作界面有装配图示、元器件清单、材料清单、装配要求等, 完成该道工序任务后扫描印制板条码, 提交任务, 表示任务完成, 如图6 (b) 所示。

2.5 信息系统查询

信息系统查询主要分为设备在线查询、质量跟踪查询、任务执行查询、作业执行查询。整个印制板装配过程信息的实时采集, 保证了MES系统能够实时显示车间各生产任务的完成进度, 甚至精确到某一工序任务的完成情况, 实时显示装配PCB、元器件等物料的型号和数量信息, 实时显示设备状态信息等。产品如果出现质量问题, 可以通过扫描问题印制板条码得到印制板装配过程的全部信息, 实现产品质量追溯、元器件原材料供应商追溯、批次追溯、装配人员追溯, 建立产品质量档案, 为质量问题的复查提供准确信息。

2.6 统计分析

统计分析主要包括实际工时分析、材料用量分析、工作量统计、质量问题统计。该模块提供某一条件下的统计分析结果, 为管理人员及时了解生产任务的执行情况, 提前进行计划调整和调度提供依据, 为车间管理者考核装配人员技能水平提供了参考依据, 同时也是车间进行成本核算的重要信息来源。

3 实施效果

目前印制板电子装联MES系统已经在我所军品印制电路板装配中实施, 达到了以下效果。

1) 电装工艺设计全部采用数字化模式, 实现电装工艺设计无纸化。

2) 印制板装配人员能过通过门户终端从可视化工艺文件中直接获取对应工位所需要的信息, 如元器件型号、装配信息、标准要求等, 形成新的工作模式——边看 (终端上显示的可视化工艺文件) 、边做 (装配作业) 、边扫描 (向终端中扫描条码信息) 的作业模式, 全面实现无纸化。

3) 增强了生产控制的力度, 通过生产计划管理系统和生产控制管理系统, 使生产控制能够较准确的反映计划的要求, 同时生产进度和生产质量得到实时控制, 提高了生产计划的准确性, 增加了生产透明度。

4) 改善了产品质量管理手段, 一旦出现质量问题, 能够追溯到产品的全部质量信息, 将产品质量追溯到个人, 提高了产品质量的监控能力, 保证了产品质量。

4 结束语

通过建立军品印制电路板电子装联MES系统, 利用现代管理技术、信息化技术和先进制造技术, 提高了军品电装车间的数字化、信息化管理程度, 实现了对电装车间生产制造过程信息的实时采集、管理和反馈, 实现产品质量问题追溯的快速化、准确化, 提高了产品的一次性合格率, 全面提升了电装车间的批产能力。

参考文献

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[5]刘震.条形码自动识别技术及缺损条码纠错算法的研究[D].沈阳理工大学.2010.

[6]杨展, 孙树栋.牛刚刚.刘建平.条码技术在MES信息采集系统中的应用研究[J].中国制造业信息化.2008 (5) :1-8.

篇7：电子看板在企业物流管理中的运用

近年来,拉动式生产广泛被国内制造企业接受,以看板方式为代表的拉动式生产管理在很多行业中得到应用。看板方式的工作原理是:前工序在被提取零部件后,由于储备减少,通过看板卡再向它的前一工序提取相应数量的毛坯立即加工,以补充被提走的数量。这样,以看板卡为信息传递工具,从最后一道工序,步步向前追溯,直到原材料准备部门,使每个生产部门都连锁地同步运行起来。使用现场物流处于最佳状态,做到“准时领取”、“准时转运”、“准时生产”。

但是,随着市场竞争的日益激烈,传统看板已经不能适应快速变化的市场需要和越来越信息化的物流链。因为看板方式管理中涉及到很多的计算和信息交换。而传统的纸张看板完全采用手工操作,具有很大的局限性。所以,在信息技术快速发展的当代,应该积极促进看板信息化即电子看板。

2 企业中的案例

2.1 企业当前情况和面临的问题

上海采埃孚变速器有限公司的主要业务是生产和销售乘用轿车中自动变速器及相关产品。生产以装配为主,是ATO(Assembly to Order)的制造方式。产品BOM结构基本上是固定的,由标准的零部件构成。生产线由自动化和半自动化设备组成,生产作业是标准化的制造过程。自动变速器的构造复杂,每个工艺流程涉及到大量的零件,很多工位上需要多种的原材料零件。而且原材料零部件来源于海内、外众多供应商。这些因素都对企业内部物流管理提出了很大挑战。

基于上述的情况,公司上马了SAP的物料模块和仓库模块管理物料,对生产线的原材料物料配送采用了看板卡方式控制。尽管在物料管理和生产配送上,取得了改进。但是,在某些物流环节依然存在问题,下面是发生在公司的几个场景:

①某生产线的工段长,急急忙忙跑到零件仓库,要求立即配送某个关键零件。因为需要这种零件的工位已经用完了,但仓库配送员还没有将零件送到工位上,造成整条生产线停顿下来。

②每季度线旁零件和原材料仓库盘点时,总是发现数量较大的差异,花费很大人力、物力去查找。

③成品仓库在发货时,不时发现未校验合格的成品混成品发运区中,造成发货的耽搁。

④客户没有及时将足够的可用成品周转料架归还,结果生产出来的成品无处可放,生产不得不停下来。

2.2 问题分析

在经过一段时间的统计和总结后我们发现如下原因:

①生产物料看板配送是按照一段时间内的数据统计值为触发量。而统计是以均衡生产下的物料消耗为前提的。但是实际生产过程中,因为设备、劳动力配备和需求突变等问题造成的不均衡在所难免,有时等到达触发点时才补充生产物料,有时就来不及了。尽管我们对设备检修、人员配备进行了改善,但是这种意外情况依然无法避免。可见,看板的静态触发量,在现实生产中,存在不适应的情况。

②传统的人工拉动看板,看板卡、周转箱、料架的发放和回收都由人力完成,手段比较落后;循环使用的看板卡常常丢失、损坏,为了看板系统的稳定和有效运作,生产现场必须投入大量的人员去维护。另外,看板方式下信息的输入、输出、统计和计算也需要人工完成,速度较慢且容易出错。

③企业内、外物流信息沟通不够及时。传统看板系统下的看板卡只起到在上下游单元之间按时传达信息的作用;相同的信息却无法共享给相关的部门。此外,企业中其它方面,无论是在工厂内部部门之间,还是对工厂外部的客户或供应商,依然缺少信息流和物流的同步和反馈机制,造成企业内部的信息孤岛。

如何来解决这些问题,将看板管理方式优化、改进,以应用到更广的方面呢?参考和学习了一些前沿的研究成果和企业案例后,我们发现将现代社会先进的信息技术结合到看板管理中,设计和开发一个电子看板系统,将是一个好办法。

3 系统设计和实现

3.1 系统功能

相对于传统的看板方式管理,电子看板系统应具有如下功能:

①看板信息网络传达

电子看板系统中,一方面下游单位的需求通过信息网络直接传递到上游工序的信息显示终端,增加了信息的及时性;另一方面看板的回收传递信息也不需要人工操作,简化了回收看板的过程,减少了看板传输错误和不及时的问题。

②看板物料自动反冲

当物料送达工位后,通过网络将确认信号传回看板系统数据库。看板系统借鉴MRP中的物料自动倒冲方式,由计算机程序自动将消耗的物料从库存中减去。这样就增加了看板的物料结算功能。

③提供与MRP等其它信息系统的接口

传统的看板系统只能在系统自身内传达信息,缺少和其它信息系统交换数据的能力。电子化看板提供了和其它信息系统交换数据的接口,可用从其它系统读取数据,比如:生产进度和生产计划数据。增加了看板方式管理的扩展性。

④看板触发量的自动计算

要避免传统人工看板静态触发的不足,必须实现动态触发。而电子看板具备了读取实时数据和自动计算的能力,只要告诉它每种物料的生产需求量和配送周期,它就可以得出每种物料的动态触发量。从而使动态触发量成为可能,更精确的接近市场的需求。这一点可以说是把信息系统引入看板后一个重大革命,真正体现了不断减少浪费的精益精髓。

⑤设置预警量,系统自动反馈

计算机管理下的电子看板,可以对触发量、配送时间、库存量等关键指标设置自动预警,由计算机系统实时监控。一旦到达预警点,系统就向相关人员发出电子预警信息。从而使看板从单一的被动管理方式,变为能够主动参与管理的模式。

⑥输入、辨识、核对的自动化

通过引入自动识别技术,在物料交接和消耗的环节增加扫描操作,由扫描设备自动识别物料、看板卡等重要信息,保证了输入、输出的准确性,提高了核对信息的速度,实现了看板目视化管理的信息化。

3.2 系统构成

基于公司面临的实际问题和上节系统功能分析的内容,我们的电子看板系统着重开发了以下几个模块:

①物料配送管理

在MRP生成的日生产计划的基础上,车间厂长根据生产现场和需求的每日实际情况微调计划,导入电子看板系统,作为系统计算当日每种材料最大配送量的依据。生产线工人在使用每箱原材料零件之前扫描物料周转箱上的条形码。看板信号通过网络传送到电子看板系统数据库中,并模拟把一个材料请求看板放到了材料请求看板池里(图1)。系统自动根据每种物料的配送周期计算是否到达触发量,当物料达到触发点,打印出材料请求条形码看板标签,并记录相应的信息。配送工根据条码上的信息准备物料,然后运往生产线。物料送到工位后,配送工扫描每箱上的材料请求看板的条形码。系统中,确认信号把相应的材料请求看板从系统中材料请求看板池中移走。最后配送工在离开时,将空周转箱或料车带回到仓库的集中存放区,并销毁上面的条形码看板标签。

②成品交接管理

校验区工人将校验合格成品装入成品料架中。一旦完成一个周转料架的装载,立刻扫描每台成品的条形码和料架本身的条形码。电子看板系统会打印出一张包含成品和料架条码的看板标签。然后,由工人把条形码标签贴到成品料架上(图2)。这个看板标签,将成品变速器和料架作为一个整体放到电子看板系统中模拟的成品缓存区;成品仓库工人在成品入库时,扫描成品料架上的条形码和看板上的条形码,由系统自动检查,是否一致。如果看板系统发现料架和变速器不符或不合格的产品,通知校验区取回不符合入库条件的成品。

③周转成品料架管理

这个流程主要实现对成品周转料架出入的管理,保证工厂有足够可用的料架用于下线产品放置。

成品仓库工人监控成品库存量。根据主生产计划,设置最低成品料架预警量。成品发运前扫描成品料架上的成品上架看板标签的条形码。成品上架看板已经包含了所装成品和料架本身的条码序列号。所以,在扫描的一刻,成品料架和产品一起被记录到了系统中(图3)。系统中的装货成品料架池中数量减少;成品料架返回后,仓库人员将逐一扫描看板料架上的条形码记录到系统,并同时检查料架的状态,隔离不合格的料架,并销毁上一次的送货条形码看板标签。系统中的可用成品料架池中数量增加。

3.3 系统开发和实现

这套电子看板管理系统采用C/S(客户/服务器)结构,通过以太网将客户端电脑、服务器、条形码打印机、激光扫描设备连接起来。C/S体系结构由两部分组成,即客户应用程序和数据库服务器程序。客户应用程序运行在客户端电脑上,当需要对数据库中的数据进行任何操作时,客户程序向服务器上的发出请求,服务器程序计算处理后,送回结果。系统总体框架如图4所示。

在使用初期,数据量不是很大,电子看板系统采用了MS Access作为数据库。它是微软基于Windows操作系统下的集成开发环境,是一个关联式数据库管理系统,结合了Microsoft Jet Database Engine和图形用户界面两项特点,为建立功能完善的数据库管理系统提供了方便,极大地提高了开发人员的工作效率。MS Access还能够存取大多数其它数据库系统的数据,为以后的数据迁移提供了方便。

电子看板的开发语言是VBA(Visual Basic For Application)。VBA是非常流行的应用程序开发语言VISUAL BASIC的子集。它提供了面向对象的程序设计方法,提供了相当完整的程序设计语言。另外,由于VBA可以直接调用Office套装软件的各项强大功能,所以对于使用MS Access作为数据库的程序设计和开发更加方便快捷。

电子看板系统中,对看板卡的辨识采用了条形码标签。条码是将线条与空白按照一定的编码规则组合起来的符号。在进行辨识的时候,是用条码阅读机扫描将光电转换为文字或数字,再传入电脑。条码辨识技术已相当成熟,其读取的错误率约为百万分之一。在不同应用领域,条形码有多种码制,本电子看板系统中采用了39码。这是目前国内企业内部自定义的码制,主要应用于工业生产线领域、图书管理等。

4 系统试运行情况

经过1年多的调研、数据收集、程序设计工作,系统进入了调试、测试以及试运行阶段。系统试运行初期结果表明企业物流管理各个方面有了明显的改善。具体表现在:由原材料仓库物料配送不及时而造成生产线停车事件基本消除;生产线旁季度物料盘点误差也相应减少,生产现场的看板维护工作量降低了;此外,通过电子看板系统对成品料架的物流信息管理,可以让工厂随时了解可用料架数量,避免了成品料架库存不足造成的停产;料架的物流信息被跟踪和记录,便于对客户损坏料架的抱怨,从而降低损坏率。

不过,由于企业生产的复杂性,仍然存在一些问题有待研究和解决。比如:因为人的因素有所差距,如何确定一个合理的配送员配送周期需要进一步研究分析。另外,目前电子看板系统与ERP系统的数据交换还需要人工干预,如何做到数据在不同系统之间安全地自动衔接还需要研究。

当然,企业的信息化改造本身是一个庞大的工程,而且企业拉动式生产管理在我国本身也是一个正在发展的课题,不可能在短时间内得到彻底完善和应用,因此电子看板系统的实施也将是一个逐步改善的过程。

5 总结

在当今信息迅速变化的世界和竞争日益激烈的市场中,企业物流管理信息化是必然之路。而电子化的看板管理,正是将先进的企业管理方法与信息化结合的一种方式。上海采埃孚变速器有限公司的这套电子看板系统,只是在针对当前存在的一些情况,应用了电子看板的一部分功能。而电子看板的作用远远不只这些。随着企业对供应商水平的提高,公司正在准备对一些本地供应商,实现从生产线直接发出电子要货看板,进一步降低库存。相信电子看板在企业中的深入应用,将发挥出它更多的优势,把企业物流管理提高到一个新的高度。

参考文献

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