炼钢工艺总结（精选6篇）
篇1：炼钢工艺总结
本，个人工作取得了不小的进步，较好地完成了xxxx年工作目标。现将有关xxxx个人工作情况作如下总结：
一、认真学习、思想政治表现良好
我为人处事的原则是“认认真真学习，踏踏实实工作，堂堂正正做人，开开心心生活”。对自己，我严格要求，工作认真，待人诚恳，言行一致，表里如一。做到遵纪守法，谦虚谨慎，作风正派，具有良好的思想素质和职业道德。积极要求进步，团结友善，明礼诚信。在政治理论学习方面，参加所在党小组组织的学习10次，并认真做好笔记。我一直在强调一句话是这么说的：两点之间直线最短，通往成功没有捷径，不走弯路才是捷径。现在看来并非如此，因为在我的思想里还是强调了捷径二字，想捷径则必走弯路。
二、挖潜增效,较好地完成了本职工作
1、做为区域工艺工程师，各种体系的建设不能落下，只有良好、完毕的体系才能指导现场包括安全、质量、管理、生产各项活动的顺利开展。在本，我认真落实科室、作业区领导安排的各项有关体系工作，负责完成了罩式炉机组质量体系、安全体系、已及生产管理体系文件的准备、自检自查工作，最终顺利通过审核没有不合格项。
2、随着平整机速度的大幅提升，平整机产能也得到巨大释放，曾多次由于罩退备料不足造成平整机限产。针对罩式炉的瓶颈问题，厂领导分别两次组织生产协调会，决定在罩式炉机组开展班组竞赛活动，主要目的是为了提升职工劳动积极性，突破生产组织能力限制，最大程度的发挥罩退产能。接到活动通知后，迅速制定出了竞赛活动的具体方案，并拿出了有效提升罩退产能的措施，力保设备低故障率，强抓装出炉节点时间，顺利完成了4、5月份的劳动竞赛活动，最终罩退产量突破62000吨，达到历史最好水平。
3、冷轧罩退机组投产年限较短，随着生产的开展，安全问题、质量问题、管理问题凸显，尚存在部分缺管、失管的问题，根据自检自查结果，及时编撰、更新管理文件，总结事故经验，组织机组人员集中培训15次之多，操作岗位事故率明显下降，现场组织生产、管理有序，已基本消除了缺管、失管项目。
4、罩退机组的工作在很大程度上可以看做是安全工作，做好安全工作，罩退的基础工作才能算是做到位。安全工作又具体体现在三大标准上，本，完成了《罩式炉操作、技术规程》的修编，归拢固化8份文件。完成了安全三大标准的修订，其中安全作业标准修订54项，规程修订12条，新增区域习惯性违章项目3条，新增液压小车安全操作规程、新增《罩式炉机组天车、指吊人员作业规范》等文件、完成了罩退机组封闭管理并制订了相关管理办法，使罩退区域的安全工作提升了一个高度。
5、新产品的开发、产品质量控制以及工艺调整是我工作的重点。本，参与吉利汽车板、IF钢开发项目，落实罩退工艺纪律执行，确保新开发钢种在罩退机组正常生产，并及时反馈生产数据，保证了新钢种开发的进度。本，参加了青工论文答辩活动，撰写了《冷轧厚规格带钢尾部粘接原因机理分析》论文材料。6月份武钢专家现场指导工作，我积极同行业专家沟通、请教，学习新工艺、新方法，为我厂冷轧产品解决薄规格粘接缺陷做了贡献，同样为罩退机组工艺改进积累了经验。
三、剖析不足，展望20121、相关专业知识的欠缺成为技术突破的严重屏障。
做为一名工艺工程师，除对工艺制度的落实外尚有很多管理职责，因此要求工艺工程师除对正常工艺有较深刻的掌握外，必须对机械、电气、液压等相关知识也有一定了解。在下一年里学习相关专业知识应当列入工作重点。
2、机组技术附件的欠消化成为开展工作的重大瓶颈。
在这一年里，很多问题没有得到根本性解决，最终原因在于对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。比如目前限制罩退产能提升的热值问题迟迟得不到解决，全权寄托希希望于燃气站得设备改造，没有从自身设备出发，寻求解决问题的办法，具体体现在个别人员对设备参数不敢轻易变动，怕出事、怕不能恢复。怕，是因为不了解、没掌握，折射出更深层次的问题对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。因此，在下一的工作中设备工作也将列入重点，做到对设备知根知底，操作游刃有余，掌控随心所欲。
3、工作中拖拉的作风成为影响业务水平提升的首要因素。
态度决定一切，对工作的态度就决定了工作的效率及质量。在这一年了，我能够明显感觉到自己思想上的懈怠，很多工作应付了事，完成质量不高。总有把今天该做的事拖延到明天的想法。凡事都留待明天处理的态度就是拖延，这不但是阻碍进步的恶习，也会加深工作的压力。富兰克林说：“把握今日等于拥有两倍的明日。”因此，提升业务水平就必须先转变观念，变消极为积极，化激情为动力。
篇2：炼钢工艺总结
一、认真学习、思想政治表现良好
我为人处事的原则是“认认真真学习，踏踏实实工作，堂堂正正做人，开开心心生活”。对自己，我严格要求，工作认真，待人诚恳，言行一致，表里如一。做到遵纪守法，谦虚谨慎，作风正派，具有良好的思想素质和职业道德。积极要求进步，团结友善，明礼诚信。在政治理论学习方面，参加所在党小组组织的学习10次，并认真做好笔记。我一直在强调一句话是这么说的：两点之间直线最短，通往成功没有捷径，不走弯路才是捷径。现在看来并非如此，因为在我的思想里还是强调了捷径二字，想捷径则必走弯路。
二、挖潜增效,较好地完成了本职工作
1、做为区域工艺工程师，各种体系的建设不能落下，只有良好、完毕的体系才能指导现场包括安全、质量、管理、生产各项活动的顺利开展。在本年度，我认真落实科室、作业区领导安排的各项有关体系工作，负责完成了罩式炉机组质量体系、安全体系、已及生产管理体系文件的准备、自检自查工作，最终顺利通过审核没有不合格项。
2、随着平整机速度的大幅提升，平整机产能也得到巨大释放，曾多次由于罩退备料不足造成平整机限产。针对罩式炉的瓶颈问题，厂领导分别两次组织生产协调会，决定在罩式炉机组开展班组竞赛活动，主要目的是为了提升职工劳动积极性，突破生产组织能力限制，最大程度的发挥罩退产能。接到活动通知后，迅速制定出了竞赛活动的具体方案，并拿出了有效提升罩退产能的措施，力保设备低故障率，强抓装出炉节点时间，顺利完成了4、5月份的劳动竞赛活动，最终罩退产量突破62000吨，达到历史最好水平。
3、冷轧罩退机组投产年限较短，随着生产的开展，安全问题、质量问题、管理问题凸显，尚存在部分缺管、失管的问题，根据自检自查结果，及时编撰、更新管理文件，总结事故经验，组织机组人员集中培训15次之多，操作岗位事故率明显下降，现场组织生产、管理有序，已基本消除了缺管、失管项目。
4、罩退机组的工作在很大程度上可以看做是安全工作，做好安全工作，罩退的基础工作才能算是做到位。安全工作又具体体现在三大标准上，本年度，完成了《罩式炉操作、技术规程》的修编，归拢固化8份文件。完成了安全三大标准的修订，其中安全作业标准修订54项，规程修订12条，新增区域习惯性违章项目3条，新增液压小车安全操作规程、新增《罩式炉机组天车、指吊人员作业规范》等文件、完成了罩退机组封闭管理并制订了相关管理办法，使罩退区域的安全工作提升了一个高度。
5、新产品的开发、产品质量控制以及工艺调整是我工作的重点。本年度，参与吉利汽车板、IF钢开发项目，落实罩退工艺纪律执行，确保新开发钢种在罩退机组正常生产，并及时反馈生产数据，保证了新钢种开发的进度。本年度，参加了青工论文答辩活动，撰写了《冷轧厚规格带钢尾部粘接原因机理分析》论文材料。6月份武钢专家现场指导工作，我积极同行业专家沟通、请教，学习新工艺、新方法，为我厂冷轧产品解决薄规格粘接缺陷做了贡献，同样为罩退机组工艺改进积累了经验。
三、剖析不足，展望20121、相关专业知识的欠缺成为技术突破的严重屏障。
做为一名工艺工程师，除对工艺制度的落实外尚有很多管理职责，因此要求工艺工程师除对正常工艺有较深刻的掌握外，必须对机械、电气、液压等相关知识也有一定了解。在下一年里学习相关专业知识应当列入工作重点。
2、机组技术附件的欠消化成为开展工作的重大瓶颈。
在这一年里，很多问题没有得到根本性解决，最终原因在于对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。比如目前限制罩退产能提升的热值问题迟迟得不到解决，全权寄托希希望于燃气站得设备改造，没有从自身设备出发，寻求解决问题的办法，具体体现在个别人员对设备参数不敢轻易变动，怕出事、怕不能恢复。怕，是因为不了解、没掌握，折射出更深层次的问题对设备原理不了解，技术资料消化不透彻。因此，在下一年度的工作中设备工作也将列入重点，做到对设备知根知底，操作游刃有余，掌控随心所欲。
3、工作中拖拉的作风成为影响业务水平提升的首要因素。
篇3：少渣炼钢工艺的进步分析
关键词：少渣炼钢,工艺流程,进步
1 前言
少渣炼钢工艺是随着对铁水进行“三脱”这一举措而产生, 所谓铁水“三脱”, 主要指的就是在对铁水进行预处理的过程中, 对铁水进行脱硅、脱磷和脱硫, 这样炼钢转炉就主要进行调温和脱碳的工作, 与此同时, 炼钢转炉中的炼钢渣的量相对就会减少, 因此就形成了少渣炼钢的工艺。这种工艺的提出和使用明显的改善了传统炼钢工艺模式。少渣炼钢工艺在炼钢的过程中所使用的铁水硅的含量相对较少, 因此, 造渣所用的石灰量就会变少, 从而有效的降低了渣料的消耗以及对能源的消耗, 进而有效的减少了对环境造成的污染。所以对于少渣炼钢工艺进行分析对于钢铁行业的发展具有重要的作用。
2 对于少渣炼钢工艺的概述
转炉少渣炼钢工艺的主要核心思想就是对脱碳的炉渣进行有效的循环利用, 也就是说, 将上一个转炉脱碳之后所留下来的炉渣保留到转炉内, 以便下一个转炉进行使用, 这样就有效的改变了传统转炉炼钢过程中由于脱碳工作而排出碱度较高的炉渣现象。与此同时为了能够有效的保证转炉中的炉渣量, 当转炉进行吹炼脱磷之后, 要相应的排出含碱度角度的炉渣。我国很多的钢铁企业都针对于这一核心理念进行炼钢工艺的不断探索, 但是在转炉进行炼钢的过程当中经常会出现喷溅的现象。为了能够有效的解决这一问题, 相关研究人员不断的进行论证和试验, 逐渐的摸索出科学合理的炼钢工艺, 因此, 少渣炼钢工艺也获得了很大的进步, 不但对于高效脱磷和金属喷溅的难题进行了合理的解决, 而且还研发除了少渣炼钢工艺中转炉脱磷和转炉脱碳阶段的有效控制模式。
3 少渣炼钢工艺流程模式
3.1 传统的炼钢工艺流程
这种炼钢工艺流程的模式主要就是先将铁水进行脱硫, 然后进行预处理, 之后再将其放入转炉中进行炼钢。这种炼钢工艺进行炼钢的过程中, 转炉中炼钢渣的含量相对较大, 而在转炉渣中氧化亚铁的含量有相对较高, 因此, 这种炼钢工艺就会导致钢铁的消耗较大。
3.2“三脱”工艺流程
这种炼钢工艺主要就是先将铁水放到铁水沟、混铁车或者铁水罐中进行“三脱”处理, 然后进行预处理, 之后再将其放到复吹转炉中进行少渣炼钢的工艺。但是这种工艺的缺点就是在对其脱磷之前一定要先进行脱硅, 这样就会导致脱磷渣的碱度相对较高, 从而使得这样就很难对其进行有效的利用。
3.3 转炉铁水脱磷工艺流程
这种工艺和“三脱”工艺很相似, 但是这种工艺在对铁水进行脱磷的过程是在转炉中进行的, 因为, 转炉的空间相对较大, 而且具有良好的反映动力学条件, 更重要的是成产成本较少。其主要的工艺流程就是采用两座转炉同时进行工作, 一座转炉主要用来进行铁水的脱磷, 而另一座转炉主要就是对脱磷炉中的含量较低的低磷铁水进行脱碳的工作。随着炼钢工艺的不断成熟, 还可以将脱碳过程中产生的脱碳渣送入到脱磷转炉中, 然后再将进行脱磷后的铁水送入到脱碳转炉中进行脱碳的工作。这样就能够有效的提高炼钢的纯度。
4 对于少渣炼钢工艺的制度分析
4.1 对于供气制度的分析
通常来说, 少渣炼钢工艺在进行脱碳的过程中, 整个过程中所使用的顶吹氧枪的枪位都会采用“高-低-高”的这种三段式模式进行控制。因为, 进入到脱碳转炉中的铁水中, 硅和锰的含量相对较低, 而碳氧反应就会提前进行, 所产生的渣量就会相对较少, 这样就会造成枪位降低, 进而会使得金属发生喷溅现象。与此同时, 由于硅含量的降低, 这样就会使得在炼钢的初期产渣量就会相对较低, 而采用枪位较高的顶吹氧枪进行操作就会促进其产渣, 进而有效的增加了产渣中氧化铁的含量, 之后再根据化渣的情况进行枪位的调整。
4.2 对于造渣制度的分析
对转炉中的少渣进行吹炼的过程中, 在吹炼进行的开始或者中期的时候, 要将生石灰和其它的造渣材料放到转炉中。通常上不会添加萤石, 但是如果转炉进行化渣的过程中出现化渣不良的情况, 就要进行少量萤石的添加, 进而可以有效的促进化渣。为了能够有效的减少造渣消耗, 就要对其进行留渣的操作, 这样就可以有效的保护了炉衬, 而且还可以有效的降低了金属出现喷溅的几率。出钢之后, 要把转炉中的具有较高温度、较高碱度以及较高氧化性的终渣适当的留出一部分在转炉中, 并且要添加一定量的石灰, 进而进行炼钢。
4.3 对于温度制度的分析
在将铁水进行“三脱”的过程中, 温度是重要的影响因素。因此要在造渣料选取上和对废钢的用量上都要保证合理性, 这样就可以有效的对因为铁水的温度降低和放热反应的元素相对减少而改变的热量进行平衡。在进行铁水“三脱”的过程中一定要保持温度的合理性。
4.4 对于转炉内部分合金化制度的分析
通过对铁水进行“三脱”之后, 就会实现少渣的炼钢, 这样就会使得造渣量的消耗相对减少。但是如果存在较多的热量, 就能够对锰矿进行直接的合金化, 进而就可以通过对碱度的控制来有效的降低造渣中T·Fe的含量。
5 结束语
随着我国科学技术水平的不断提升, 各行各业也都有了迅猛的发展。对于钢铁行业而言, 其炼钢的工艺对于炼钢的效率和质量具有重要的影响。因此, 钢铁行业如何完善炼钢工艺流程对于钢铁行业的发展具有至关重要的作用。而少渣炼钢工艺是目前使用最为广泛的炼钢工艺, 这种工艺不但能够有效的提高炼钢的纯度, 而且还能够对环境起到良好的保护作用。少渣炼钢工艺的流程中对于钢铁料的消耗相对较少, 进而有效的缓解了我国钢铁资源的紧张局势。因此, 少渣炼钢工艺对于钢铁企业的发展具有重要的推动作用, 钢铁行业只有不断的对其进行完善, 才能够有效的促进自身的发展。
参考文献
[1]赵素华, 潘秀兰.少渣炼钢工艺的进步与展望[J].鞍钢技术, 2008, 6 (3) :25-27[1]赵素华, 潘秀兰.少渣炼钢工艺的进步与展望[J].鞍钢技术, 2008, 6 (3) :25-27
篇4：邯钢炼钢厂渣罐的修复工艺
关键词：炼钢；渣罐；修复
中图书分类号：TF704.3 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2012）32-0092-02
1 渣罐使用现场工况分析
邯宝公司炼钢厂渣罐是炼钢工艺的关键辅助备件。渣罐自从投入使用以来，一直在高温高粉尘的恶劣环境下工作，由于长时间高负荷的使用，钢包常会出现承载焊缝开裂、本体熔损、疲劳劣化失效等损坏形式，为保证钢包的安全使用，满足现场生产的要求，必须对其进行修复更新。现场13 m3渣罐主要用于盛载连铸浇余渣、倒（吊）运作业率高。其内侧无耐火材料，钢壳将承受高温；要求渣兑入或倒出时罐体能够承受温度急冷急热的变化。
2 修复技术要求
①渣罐的材质为ZG230-450，碳当量在0.43%，硫磷在0.04%属中碳钢。根据要求焊接前做整体探伤，确定缺陷位置、形状、尺寸。
②根据探伤结构制定详细的修复方案和焊接工艺，主要针对缺陷刨开范围。焊前加热温度、焊后保温、消除应力的温度和保温时间、使用焊条的牌号、补焊的形式等。
3 渣罐修复的难点
①渣罐由于壁厚较厚，预热后冷却速度过快。焊接300 mm长度时热裂纹迅速产生，塑性和韧性下降以及焊接时层间温度低于300℃，焊缝中的马氏体组织出现。易产生焊缝脆断，热裂纹冷裂及延迟裂纹的出现。
②焊接区域及焊接位置不同，坡口的形式不同，未采取多层多道焊的焊法，造成内部应力集中，产生收缩变形及不规则的冷裂纹出现。
4 渣罐各部位的焊接工艺
4.1 底部环焊缝开裂修复（挖补方式）
4.1.1 修理前检验
对渣罐进行修理前的检验非常重要，只有确保检测无误在修理前对渣罐进行全面的无损检测（含磁粉、着色、超声波探伤等）以及化学相关分析，进而检查该裂缝在内部的扩展情况和确定其它部位有无缺陷，及时处理存在的问题，防止各种隐患的发生。
4.1.2 修理
①准备相关施工工具。进行切割的相关器械；型号对应的焊接机械；打磨机；气刨器械；脚手架以及施工场所相关器材；以及必要的防火设备；焊条：E5015或E4315、φ3.2/φ4.0（烘干：350℃、1 h）；无损检测设备。
②气刨。气刨是在金属表面进行沟槽加工的一种方法，这是底部环焊缝开裂修复的重要方法之一。在进行气刨的过程中，把侧壁连接处和底板之间的焊缝通过气刨的方式刨掉，如图1所示。
③焊接。首先把挖补板与筒壁焊接起来，采用分段退焊，即如图2所示焊接大方向为：1→2、2→3、3→4、5→6、7→8五段焊缝，在对每一段焊缝进行操作时，焊接方向与上面的大方向相反。
④修复后检查（焊后24 h）。检查外观基本情况：首先要对焊缝外观进行全面的宏观检查，在检查的过程中要保证没有缺陷，不能够有表面的裂纹，同时也不能够有气孔和裂纹。检测无损情况：在无损检测的时候要严格按照，《宝钢炼钢厂钢（铁）水包综合检验方案》中所规定的无损检测要求执行。
4.2 底部环焊缝开裂修复（气刨方式）
4.2.1 概况
如第一部分类似，但裂纹未裂穿或深度较浅时，则采用气刨方法。
4.2.2 工程进行的基本步骤
①检验。在渣罐修理之前，首先要对该罐的基本情况（包括着色、磁粉以及超声波损伤等问题进行无损检测，同时进行化学和金相进行分析，检查该裂缝在内部的扩展情况和确定其它部位有无缺陷，排除其它一切可能隐患。
②修理。施工工具准备：气刨器械；打磨机；切割器械、焊机、施工场所器材以及脚手架、防火设备、焊条为E5015或E4315、φ3.2/φ4.0（烘干为350℃、1 h）；无损检测设备。
4.3 简体开裂修复
4.3.1 概况
如图3所示，在筒体材料上发现一条裂纹（本例为在渣罐沿口下方、A耳轴左上方）。为了防止裂纹缺陷继续扩展导致破坏性后果，确保渣罐在使用过程中的安全性和延长渣罐的使用寿命，对该缺陷部位进行修补处理。
4.3.2 施工步骤
①施工工具准备。焊机；气刨器械；切割器械；打磨机；防火设备；施工场所器材以及脚手架；焊条：E5015或E4315（J427）、φ3.2/φ4.0（烘干：350℃、1 h）。
②气刨。在气刨修理前对渣罐缺陷部位进行无损检测，确认该裂纹缺陷的位置及在材料内部的扩展情况。沿着裂纹走向气刨，确认裂纹在深度方向的完全清除，但最大气刨深度不得超过2/3板厚，若气刨深度达到2/3板厚时裂纹仍存在（或裂纹裂穿部分），则采用正面处理后背面再清根方式。气刨后用砂轮机将缺口打磨平整以利焊接。
③焊接。焊接采用直流电源，焊接电流为150 A，每根焊条焊接长度控制在150～200 mm，层间温度为120℃左右，多层多道焊，道道清渣，用钢丝刷刷干净防止出现新的缺陷。焊接完成后，打磨焊接部位与原筒体材料圆滑过渡，且令打磨痕迹平行于受力方向并均匀分布。
④焊后热处理。焊接完成后进行焊后热处理。
⑤修复后检查（焊后24 h）。进行外观检查。
参考文献：
[1] GB50205-2001，钢结构工程施工施工质量验收规范[S].
[2] GB713-2008，锅炉和压力容器用钢板[S].
[3] GB/T5000.2-2007，火焰切割件通用技术条件[S].
[4] GB/T5000.1-2007，产品检验通用技术条件[S].
[5] GB/T5000.3-2007，焊接件通用技术条件[S].
篇5：炼钢厂工艺材料试验技术协议
乙方：_________
甲乙双方就在_________炼钢厂应用中间包喷涂料项目技术合作，进行工艺探索试验，现经协商，达成一致，条款如下：
一、技术要求
1．喷涂料指标
1．1 物理性能：体积密度≤2.0g／cm3；常温压强≥8mpa；显气孔率≤40％；线变化[1500℃×2h]-2.0--+0.5％；高温抗折：≥2mpa（1400℃）；
1．2 化学成份：mgo-cao质：mgo≥ 45-40％； cao≥20-40％；mgo质：mgo≥80％ ；
2．外观要求：整包包装，0.82吨／包，该包装能够满足天车及叉车吊运。
二、使用要求
1．喷涂方式：包衬和包底部位为乙方的喷涂料；其他操作执行甲方现规程规定。
2．试验模式：
2．1 第1次先进行喷涂料性能试验，在中间包上进行喷涂试验；
2．2 如性能试验合格进行烘烤试验，试验时第1次在修砌离线烘烤，如烘烤没问题在铸机上进行在线烘烤；
2．3 如烘烤试验达到要求，上铸机进行探索性浇钢试验，探索性浇钢试验共进行4次，第1个浇次连浇炉数3炉停浇，第2个浇次连浇炉数5炉停浇，第3个浇次连浇炉数7炉停浇，第4个浇次连浇炉数按10炉组织。
2．4 在探索性浇钢试验成功后，由甲方按公司规定办理请示推荐手续，报告批复后，进行小批量，扩大量和生产性试验。
3．试验要求：
3．1 喷涂料用量为0.82吨／包，不得多用；
3．2 喷涂中每个中包堵枪次数≤2次，不得因堵枪造成喷涂料损失；
3．3 喷涂施工工期≤40分钟／次；
3．4 每次试验如成功，试验将继续进行，如失败试验从头开始；
3．5 试验时如累计失败3次，将终止试验；
3．6 试验中如涉及有关其它单位的专利或专有技术等，由乙方自行和第3方解决，在没解决前不得私自使用，如私自使用造成后果将终止试验；
3．7 试验中所用设备，人员和施工由乙方自行解决和保管；
3．8 在中包规定使用时间内，不得有因乙方原因造成的任何中包停浇或事故；在停浇后，不得有因乙方原因造成的中间包翻包问题。
三、结算方式：
1．探索性试验所有费用由乙方自行负担。
2．探索性试验所造成的连浇炉数较计划降低，给甲方带来的损失，由乙方负担。
3．从批量试验开始费用由甲方承担。
4．从小批量试验开始，经分析确认：
4．1 由于乙方原因，造成中间包连浇炉数降低，扣金额为：该套中包砖总费用[（_________×2）-（计算中间包成本×已浇钢吨数）]。
4．2 由于乙方原因，造成钢水回炉：扣金额为_________元／吨。
4．3 由于乙方原因，造成钢水损失：扣金额为_________元／吨。
4．4 由于乙方原因，造成钢水中损：扣金额为_________元／吨。
4．5 由于乙方原因，造成设备损失：按设备专业有关规定进行扣预算金额。
4．6 由于乙方原因，造成其他损失：按相关专业规定进行扣预算金额。
4．7 甲方对乙方的产品按月，按批次或随机进行抽检，如抽检不合格，由双方共同进行抽样，送有关仲裁单位检验，若仍不合格，则说明乙方全部所供产品为不合格，不予结帐，若发生责任问题，加倍赔偿。
4．8 若乙方所供产品没有按要求写清生产批号和生产日期，发生1次扣5吨涂料的金额；若发生责任问题，加倍考核。
4．9 若乙方私自改变产品任何指标，甲方将不予结帐，由此发生的质量问题，将由乙方加倍赔偿。
四、乙方进入甲方现场必须按照甲方规定提前签署安全协议，文明生产协议，环保协议等，遵守甲方各项规章制度。乙方违反规章制度：每发生一次，扣预算金额_________元；造成影响，加倍扣罚，上限为_________元／次。
五、本协议自签订之日起执行，未尽事宜，双方协商解决。
甲方（盖章）：_________乙方（盖章）：_________
代表（签字）：_________代表（签字）：_________
篇6：炼钢工艺总结
新闻来源：
2004-8-20
韩国浦项开发炼钢新技术FINEX工艺
韩国浦项制铁成功开发世界最新炼钢技术-FINEX工艺，着手首条大型商业化生产线的建设。浦项制铁董事长李揆泽于本(8)月17日，参加年产150万吨钢铁新生产线的开工仪式，该条产线总投资金额为1.3万亿韩元，率先采用FINEX新工艺，预定于2006年竣工。
浦项制铁自1992年开始研究FINEX工艺，迄今共投入研发费用4200亿韩元，在掌握基本技术后，于去年6月开始采用新工艺进行试生产。据悉，浦项此次独自开发的FINEX新工艺，为一项革新性的技术，过去100多年来最具竞争力的高炉工艺将被替代，世界钢铁制造历史将被改写。
与目前全球普遍采用的高炉炼钢法不同，浦项新工艺将传统炼钢的烧结和烧焦两过程，在炉中一次性完成，可直接利用低成本、资源丰富的铁矿粉和烟煤做原料生产铁水，从而大幅缩短制造过程。
采用FINEX工艺进行炼钢，投资额仅相当于同等规模的高炉的92%，制造成本可降低到高炉的83%，废物排出也大量减少，其中，SOx排放为传统高炉的8%，NOx为4%。
根据浦项规划，到2008年将继续追加投资4.4万亿韩元，将粗钢生产能力从目前的2900万吨，提高到3200万吨。除了日前开工的年产150万吨钢铁新生产线，将采用FINEX新工艺外，预计到2010年，目前的1号和2号高炉亦将全部转为采用FINEX工艺。