水泥稳定粒料施工技术

水泥稳定粒料施工技术（精选六篇）

水泥稳定粒料施工技术 篇1

1 水稳层配合比设计

1.1 原材料选用

水泥作为唯一的稳定剂,其质量十分重要。施工应选用终凝时间较长(宜在6h以上)、强度等级为32.5MPa的水泥。为使稳定碎石有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压,不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥,使用前必须对水泥进行复试。本工程使用的当阳城堡水泥厂生产的32.5MPa强度等级的普通硅酸盐水泥。

集料采用3种单粒级经经混合组合成连续级配,其中1#料为10～25mm碎石、2#料为5～10mm碎石、3#料为0～5mm碎石。

混合料拌合用水采用自来水。

1.2 混合料组成设计

①因为设计图纸已确定水泥剂量为3%、4%和5%,试验室只能对三种集料的比例进行调整、试配、筛分,最终确定一组符合规定组成范围的掺配比例。根据筛分结果分析,只有方案C的级配曲线落在标准级配范围内,所以最终确定原材料中各种规格碎石的用量比例为:1#料:2#料:3#料=40:25:35(%)。

②将配好的集料分别掺入3%、4%、5%的水泥,形成3个样品,分别对每个样品进行击实试验(求出最佳含水量和最大干密度)和无侧限抗压强度试验(7天饱水抗压强度)。

通过上表我们可以看到3%、4%、5%水泥含量的所有试件7天饱水平均抗压强度均达到设计要求,且随着水泥含量的提高,强度富余值越大。由此可见,水泥含量对水泥稳定粒料基层的强度起着至关重要的作用。

2 混合料的拌和、摊铺、碾压、养生

2.1 混合料的拌和

根据技术规范要求,混合料采取集中搅拌站拌制。拌和过程中各种材料严格计量,严格按试验确定的配合比进行。特别应严格控制水泥剂量,水泥剂量过少,不能保证基层施工质量;过多则容易引起基层表面裂纹增多且不经济。实际水泥剂量可比室内试验的水泥剂量增加0.5%(考虑现场与室内试验的条件差),混合料采用强力式搅拌机拌和,拌和时间不少于60s,拌和过程中还应重视含水量的影响,考虑混合料在运输、摊铺、碾压过程中的水分损失,拌和含水量应根据原材料含水量、天气、现场施工经验进行稍微调整。

2.2 混合料的运输、摊铺

①运输。混合料宜采用大吨位车辆运输,并尽量缩短运距,修建好运输通道,减少中途停车及颠簸,避免混合料凝固或离析,并根据天气情况考虑做好防止水分丧失的措施。总之,应做好施工组织安排,做到随拌随铺。

②摊铺。混合料摊铺前应对土基的高程、宽度、横坡进行全面检查,对于不合格的要坚决处理。摊铺前应对土基进行全面清理,确保土基干净。摊铺前应准确进行施工放样,按每幅摊铺宽度准确放出轴线及高程,内外侧直线段每20m各放一个桩,曲线段每10m各放一个桩,桩上用红油漆划出压实后的基层高程。为确保摊铺的质量和减少接缝,基层采用摊铺机摊铺混合料。接缝:本工程为双向四车道,在施工过程中为尽量减少纵向接缝,按道路中心线划分为左右两幅进行摊铺。在摊铺过程中若因故中断时间较长,应设置横向接缝。对横向接缝,人工将末段含水量合适的混合料弄整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料,碾压密度。重新摊铺混合料前,将方木取出,将下承层顶面清扫干净。施工纵向接缝必须垂直,严禁斜接,纵向接缝处理方法同横向接缝。养生结束后,在摊铺另一幅之前拆除支撑木。

③压实。本工程共安排18t轮胎压路机二台、40t振动压路机二台。先用轮胎压路机初压一遍,基本整平,再用振动压路机碾压两遍(带振),最后用轮胎压路机碾压一遍。静压速度为1.5km/h,振压速度2km/h,碾压时轮迹重叠不小于1/2轮宽。遵循先轻后重、先两边后中间的原则,严禁在已完成或还在碾压的路段上“调头”和“急刹车”。

④养生。每段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生,养生采取覆盖洒水湿养,洒水要均匀、充足,确保养生期间水泥稳定混合料始终保持湿润。养生期不少于7天。

⑤检测试验。对水泥稳定粒料混合料的质量检测从两个方面控制:压实度检测和无侧限饱水抗压强度检测。压实度:采用灌砂试验法,根据规范要求,每1000m2检测3个点。为了配合现场指导施工,采用酒精燃烧法测出混合料的含水量,现场计算压实度,判断是否达到标准。如不合格,则立即要求压实机械继续碾压,直到满足要求为止。无侧限饱和抗压强度:在混合料运到施工现场后随机取样,然后送至试验室成型试件。试件在标准养护条件下养护6天,饱水1天后进行试压检测无侧限抗压强度。

为了更好的控制混合料的配合比及拌和情况,还需做水泥剂量测定(EDTA滴定法),判断水泥剂量是否达标或者搅拌是否均匀,以此来调整配合比和拌和时间,这样才能确保基层的施工质量。

3 结语

通过对宜昌市体育场路延伸段市政工程水泥稳定碎石基层的施工经验,总结出以下几点说明:

①对水泥稳定层的施工一定要控制原材料的质量及混合料的组成设计、拌和、运输、摊铺、养生、试验检测等环节,合理组织施工,强化管理,才能确保工程质量,满足规范的要求。宜昌市体育场路延伸段市政工程还被评为湖北省优质工程。

②进行水泥稳定粒料基层设计时,建议设计单位只须提供混合料中水泥剂量的范围或饱水抗压强度要求,具体水泥剂量由施工单位通过试验确定,而不必两者都进行限定,以免造成因水泥剂量偏高导致资源浪费,或因水泥剂量偏低出现强度不满足要求的情况。

摘要：本文对水泥稳定粒料的配合比设计、施工流程和试验检测等方面进行阐述,并且探讨了混合料中水泥剂量与无侧限抗压强度之间的关系。

关键词：水泥稳定粒料,无侧限饱水抗压强度,压实度,材料级配

参考文献

水泥稳定粒料施工技术 篇2

浅谈水泥稳定粒料级配的现场测定方法

水泥稳定粒料基层、底基层是高速公路路面结构的重要组成部分,提高水泥稳定混合料的施工质量是避免路面早期破坏的重要环节之一.水泥稳定粒料进入施工阶段后,现场对水泥稳定粒料级配的控制和检验,是确保施工级配符合设计级配要求的主要技术控制措施.目前.相关规范对现场检测级配的.方法还没有或不够完善,水泥稳定柱料的施工质量不能得到保障.通过多条高速公路的施工监理实践,在广梧高速公路河口至平台B段的施工监理过程中,总结出一套适用性强、能准确地现场快速检测水泥稳定粒料级配的方法.可为现场施工质量控制提供一定的借鉴经验.

作 者：林泽彬  作者单位：广东华路交通科技有限公司,广东,广州,510420 刊 名：黑龙江科技信息 英文刊名：HEILONGJIANG SCIENCE AND TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)： “”(13) 分类号：U4 关键词：水泥稳定粒料   级配   快速测定  

水泥稳定粒料施工技术 篇3

摘要:文章对水泥稳定粒料的配合比设计、施工流程和试验检测等方面进行阐述,并且探讨了混合料中水泥剂量与无侧限抗压强度之间的关系。

关键词:水泥稳定粒料;无侧限饱水抗压强度;压实度;材料级配

中图分类号:U416.214 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)20-0131-02

水泥稳定粒料以其良好的力学性能和稳定性及抗冻性等优点,被广泛用于修建等级较高的公路、城市道路路面的基层或底基层。宜昌市一些主干道的基层或底基层也多数采用水泥稳定粒料结构层。下面以我公司承建的宜昌市体育场路延伸段市政工程水泥稳定粒料基层的施工为例,来探讨一下水泥稳定粒料的施工与试验检测。

1工程概况

宜昌市体育场路延伸段市政工程是2007年宜昌市的一项重点工程,起点为绿萝路,终点为西陵二路,道路全长574.3 m。道路横断面形式为:3.5 m人行道+1.5 m绿化带+15 m车行道+1.5 m绿化带+3.5 m人行道,双向四车道。道路结构层从下往上依次为:20 cm厚3%水泥稳定层+20 cm厚4%水泥稳定层+20 cm厚5%水泥稳定层+7.5 cm厚AC-20C沥青砼下面层+4.5 cm厚AC-13C改性沥青砼上面层。

2水稳层配合比设计

2.1原材料选用

水泥作为唯一的稳定剂,其质量十分重要。施工应选用终凝时间较长(宜在6 h以上)、强度等级为32.5 MPa的水泥。为使稳定碎石有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压,不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥,使用前必须对水泥进行复试。本工程使用的当阳城堡水泥厂生产的32.5 MPa强度等级的普通硅酸盐水泥。

集料采用3种单粒级经经混合组合成连续级配,其中1#料为10～25 mm碎石、2#料为5～10 mm碎石、3#料为0～5 mm碎石。

混合料拌合用水采用自来水。

2.2混合料组成设计

①因为设计图纸已确定水泥剂量为3%、4%和5%,试验室只能对3种集料的比例进行调整、试配、筛分,最终确定一组符合规定组成范围的掺配比例。试验室初步拟定了3种方案,具体掺配比例见表1。

然后将3种集料按拟定的比例混合,分别进行筛分,筛分结果见表2。

根据筛分结果分析,只有方案C的级配曲线落在标准级配范围内,所以最终确定原材料中各种规格碎石的用量比例为:1#料:2#料:3#料=40:25:35(%)。

②将配好的集料分别掺入3%、4%、5%的水泥,形成3个样品,分别对每个样品进行击实试验(求出最佳含水量和最大干密度)和无侧限抗压强度试验(7天饱水抗压强度),试验结果如表3。

通过上表我们可以看到3%、4%、5%水泥含量的所有试件7天饱水平均抗压强度均达到设计要求,且随着水泥含量的提高,强度富余值越大。由此可见,水泥含量对水泥稳定粒料基层的强度起着至关重要的作用。

3混合料的拌和、摊铺、碾压、养生

混合料的拌和、摊铺、碾压、检测、养生的工艺流程如图1所示。

3.1混合料的拌和

根据技术规范要求,混合料采取集中搅拌站拌制。拌和过程中各种材料严格计量,严格按试验确定的配合比进行。特别应严格控制水泥剂量,水泥剂量过少,不能保证基层施工质量;过多则容易引起基层表面裂纹增多且不经济。实际水泥剂量可比室内试验的水泥剂量增加0.5%(考虑现场与室内试验的条件差),混合料采用强力式搅拌机拌和,拌和时间不少于60 s,拌和过程中还应重视含水量的影响,考虑混合料在运输、摊铺、碾压过程中的水分损失,拌和含水量应根据原材料含水量、天气、现场施工经验进行稍微调整。

3.2混合料的运输、摊铺

①运输。混合料宜采用大吨位车辆运输,并尽量缩短运距,修建好运输通道,减少中途停车及颠簸,避免混合料凝固或离析,并根据天气情况考虑做好防止水分丧失的措施。总之,应作好施工组织安排,做到随拌随铺。

②摊铺。混合料摊铺前应对土基的高程、宽度、横坡进行全面检查,对于不合格的要坚决处理。摊铺前应对土基进行全面清理,确保土基干净。

摊铺前应准确进行施工放样,按每幅摊铺宽度准确放出轴线及高程,内外侧直线段每20 m各放一个桩,曲线段每10 m各放一个桩,桩上用红油漆划出压实后的基层高程。

为确保摊铺的质量和减少接缝,基层采用摊铺机摊铺混合料。现场试验人员应随时检查运至现场的混合料的配比及含水量,并及时将情况反馈到拌和站。通过试验段确定虚铺系数,摊铺时要严格控制虚铺系数,随时检查松铺厚度,如与试验数据不符,要及时进行调整。同时摊铺机两边各派一人消除粗细集料分离现象,如果发现粗集料成窝应予铲除,并用新拌和的混合料填补。采用人工填补时,不能扬铲。此项工作必须在碾压前完成,严禁薄层找平。

接缝:本工程为双向四车道,在施工过程中为尽量减少纵向接缝,按道路中心线划分为左右两幅进行摊铺。在摊铺过程中若因故中断时间较长,应设置横向接缝。对横向接缝,人工将末段含水量合适的混合料弄整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料,碾压密度。重新摊铺混合料前,将方木取出,将下承层顶面清扫干净。施工纵向接缝必须垂直,严禁斜接,纵向接缝处理方法同横向接缝。养生结束后,在摊铺另一幅之前拆除支撑木。

③压实。本工程共安排18 t轮胎压路机二台、40 t振动压路机二台。先用轮胎压路机初压一遍,基本整平,再用振动压路机碾压两遍(带振),最后用轮胎压路机碾压一遍。静压速度为1.5 km/h,振压速度2 km/h,碾压时轮迹重叠不小于1/2轮宽。遵循先轻后重、先两边后中间的原则,严禁在已完成或还在碾压的路段上“调头”和“急刹车”。

④养生。每段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生,养生采取覆盖洒水湿养,洒水要均匀、充足,确保养生期间水泥稳定混合料始终保持湿润。养生期不少于7天。

⑤检测试验。对水泥稳定粒料混合料的质量检测从两个方面控制:压实度检测和无侧限饱水抗压强度检测。

压实度:采用灌砂试验法,根据规范要求,每1000m2检测3个点。为了配合现场指导施工,采用酒精燃烧法测出混合料的含水量,现场计算压实度,判断是否达到标准。如不合格,则立即要求压实机械继续碾压,直到满足要求为止。

无侧限饱和抗压强度:在混合料运到施工现场后随机取样,然后送至试验室成型试件。试件在标准养护条件下养护6 d,饱水1 d后进行试压检测无侧限抗压强度。

为了更好的控制混合料的配合比及拌和情况,还需做水泥剂量测定(EDTA滴定法),判断水泥剂量是否达标或者搅拌是否均匀,以此来调整配合比和拌和时间,这样才能确保基层的施工质量。

4结 语

通过对宜昌市体育场路延伸段市政工程水泥稳定碎石基层的施工经验,总结出以下几点说明:

①对水泥稳定层的施工一定要控制原材料的质量及混合料的组成设计、拌和、运输、摊铺、养生、试验检测等环节,合理组织施工,强化管理,才能确保工程质量,满足规范的要求。宜昌市体育场路延伸段市政工程还被评为湖北省优质工程。

②进行水泥稳定粒料基层设计时,建议设计单位只须提供混合料中水泥剂量的范围或者饱水抗压强度要求,具体水泥剂量由施工单位通过试验确定,而不必两者都进行限定,以免造成因水泥剂量偏高导致资源浪费,或者因水泥剂量偏低出现强度不满足要求的情况。

参考文献:

水泥稳定粒料施工技术 篇4

1 影响基层强度的因素

1.1 水泥的成分与剂量

水泥作为胶凝材料, 要求是非常严格的, 研究实验证明, 水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响。对于同一种集料, 一般情况下硅酸盐水泥的稳定性比较好, 而铝酸盐水泥则相对较差。

水泥剂量是以水泥的质量占全部粗细颗粒的干质量的百分率表示, 水泥稳定粒料的强度随着水泥剂量的增加而增长, 但是如果水泥的用量太多, 虽然能够得到较高的强度, 但是在经济上不划算, 而且还容易引起开裂。所以经过研究实验证明, 一般水泥剂量控制在4%-6%比较合理。

1.2 含水率

含水率对于水稳材料强度的影响也是非常大的, 如果含水率不足, 水泥就难以在混合料中完全的水化和水解, 水泥对集料的稳定作用就难以发挥, 影响强度的形成。同时, 如果混合料中的含水率比较小, 没能够达到击实试验确定的最佳含水率, 还会对基层的压实度产生一定的影响。所以含水率必须达到最佳含水率才能有助于强度的形成以及压实度的达标。

1.3 其他因素

从原材料的角度来讲, 影响水泥稳定粒料基层强度的因素除了上述两点之外, 还有集料的级配、有机质含量以及最大干密度等因素, 都会对水泥稳定粒料的强度产生影响。

1.4 拌合和运输

采用集中厂拌, 厂拌设备使用前应先调试所用厂拌设备、各计量系统, 使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求, 使机器运转正常, 拌和机出料量与所用摊铺生产能力一致起来。为了避免在拌合过程中出现粗细骨料分离现象, 在堆料时, 要尽量减小料堆的高度, 放料斗向运料车放料时, 要分三次放料, 即按照前、后、中的顺序放料。拌合时, 含水量应略大于最佳含水量, 以补充含水量在运输过程中的损失, 运输过程中, 应加篷布覆盖, 避免水分损失过大或遭雨淋。

2 摊铺

拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺, 摊铺过程中尽可能少收料斗。摊铺机要保持适当的速度均匀行驶, 不宜间断, 以避免出现“波浪”和减少施工缝, 在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处, 用新拌混合料填补。摊铺应该按照“宁高勿低、宁刮勿补”的原则进行, 禁止用“薄层贴补法”进行找平。

3 碾压

用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1~2遍, 然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压, 碾压范围应较基层边缘宽出10cm, 碾压时重叠1/2轮宽, 碾压速度1.5~1.7km/h。用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度2.0~2.5km/h。碾压顺序同前, 碾压至要求的压实度为止。碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干, 可用洒水车喷洒少量水后继续碾压。在操作中应做到三快, 即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过水泥的初凝时间。

4 养生

碾压完成并经压实度检测合格后, 应立即开始养生, 养生期不宜少于7天, 并应封闭, 除洒水车辆外, 严禁其他车辆通行, 保湿养生至下一层施工前。合理的养生既是保证水泥稳定碎石强度的需要, 又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石基层随着混合料水分的减少产生干缩应力, 水分减少得越快, 产生的干缩应力越大, 水分减少得越慢, 干缩应力缓慢产生逐渐增大, 由于松驰应力和温度随龄期增大, 抗应变能力增强。铺筑后养生不及时或忽干忽湿, 导致水分散失较快, 干缩应力急剧增大而抗应变能力还较低, 易产生干缩裂缝, 并随时间增长裂缝增加。

5 结束语

水泥稳定粒料作为一种半刚性基层材料, 具有强度高、承载能力强、板体性好以及抗冻性好等优点, 所以, 其在公路工程施工中的应用是非常广泛的, 其施工的质量非常重要, 直接关系到面层及道路的整体质量和使用寿命, 为了保证水泥稳定粒料基层能够充分的发挥其应有的作用, 尽可能的避免一些质量病害的发生, 比如强度低、平整度差、压实度不足以及纵横向裂缝等, 这些都会对基层的质量产生严重的影响。在进行施工时, 一定要按照相关规程以及设计图纸的要求进行施工, 严格控制每一个施工环节, 不断的学习先进的施工技术, 保证基层的质量符合相关验收规范以及设计文件的要求。

摘要：近年来, 在我国一些路面工程中, 水泥稳定类材料用于路面结构的基层和底基层, 在保证路面使用品质上取得了满意的效果。但是, 如果施工过程中不能够按照公路基层施工技术规范的要求进行施工, 就会产生很多的质量问题, 从而会对基层的强度、平整度等指标产生严重的影响, 进而影响整个公路的建设质量, 所以文章就着重探讨一下水泥稳定粒料基层施工过程中的一些需要引起公路建设者高度重视的关键环节, 保证基层的施工质量。希望得到业内人士的指点。

关键词：公路工程,水稳基层,质量控制,摊铺技术

参考文献

[1]姚龙.结合工程实例分析水泥稳定碎石基层强度因素及控制措施[J].商品与质量·学术观察, 2011 (2) .

[2]张玉梅, 常海宁.浅谈水泥稳定层施工常见问题及控制要点[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2013 (9) .

[3]夏圣余, 陈晓虹.刍论水稳基层施工工艺及其对路面裂缝影响[J].世界华商经济年鉴·城乡建设, 2013 (6) .

[4]刘国斌.二灰碎石基层与水稳碎石基层的施工技术比较—以常州市青洋南路工程和大明路一标段工程为例[J].市场周刊 (理论研究) , 2011 (10) .

水泥稳定粒料结构层实验检测与控制 篇5

关键词：水泥,混合料,实验检测,控制

1 原材料选用及使用中的试验检测控制

1.1 水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可以采用, 但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长的32.5缓凝水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥, 井应选择旋窑生产的水泥。水泥在进场前要自捡符合要求方可进场, 进场后要按规范或招标文件要求频率进行水泥复试。

1.2 集料

1.2.1 天然砂砾:

天然砂砾要求压碎值不小于30%, 另外天然砂砾级配对混合料特别是水泥稳定类基层的强度有着显著影响。

特别是通过近两年在平顶山地区郑石高速、太澳高速等几条路的实践及工程检测数据的统计分析可知, 水泥稳定砂砾类在最佳级配砂砾时的强度要高50%~100%, 所以施工中要严格按照规范要求进行进场材料级配控制。

1.2.2 碎石:

常采用1cm~2cm、1cm~3cm碎石, 这些材料在建筑施工中较为常见, 但在施工中要及时自检, 尤其要把好粗集料的级配关, 虽然在施工规范中对集料级配不做要求, 但规格的原材料能保证施工中矿料级配控制, 可以大大减少因材料不规格引起的级配变化, 提高施工效率, 避免窝工。

2 做好混合料组成设计和试验段试验检测

2.1 混合料的配合比设计

2.1.1 配合比设计的原则:

配合比设计要根据工程项目实际, 标准不宜偏大。当水泥稳定中、粗粒土做基层时, 水泥剂量不宜超过6%;水泥的最小剂量应符合表1规定。

2.1.2 配合比设计步骤:

水泥稳定类混合料的配合比设计要进行原材料的选择、矿料级配组合设计和不同水泥剂量的标准击实并在标准击实确定的不同水泥剂量混合料的最佳含水量和最大干密度的基础上制备无侧限抗压强度试件进行标准养生后, 选择满足强度要求的水泥剂量最低作为目标配合比。

2.2 试验段的试验检测控制

试验段的施工, 是为了确定适宜的碾压程序、碾压速度, 确定达到要求压实度时的碾压遍数, 确定压实厚度和混合料的松铺系数, 验证没计配合比, 确定施工配合比, 确定含水量拌和的控制, 确定拌和、运输、摊铺和碾压机械组合, 确定作业段的合适施工长度。所以要认真组织, 合理计划, 保证试验段的成功。在试验段施工中要对级配、灰剂量、压实度、无侧限抗压强度进行试验检目测, 数据要满足设计要求。

3 拌和过程中的试验检测控制

在施工过程中, 根据试验段总结的规律, 要严格控制级配、灰剂量、含水量, 保证压实度、无侧限抗压强度达到设计要求。

3.1 级配控制

在每天铺筑前, 根据实验数据做好拌合机的调试, 根据筛分结果和集料的差别, 将拌合机的各料斗的“喂料”比例进行调整, 确保混合料达到设计配合比的要求。

3.2 水泥剂量控制

场拌控制水泥剂量要比设计剂量多0.5%。水泥剂量低会使施工的强度得不到保证, 剂量高会造成浪费, 加大水泥剂量滴定检测的力度是施工质量最有力的保证, 水泥剂量滴定的取样一定要具有代表性并要经常进行, 出现水泥剂量不够或超高要及时通知拌台场进行调整, 调整后要取样进行检测。

3.3 含水量控制

要根据天气情况, 拌和时大于最佳含水量的0.5%~1%。水泥稳定类混合料中的含水量对其强度影响很大, 当混合料含水不足时, 水泥的水化反应就不能完全进行, 就会影响混合料成型后的整体强度, 也不能保证施工压实度达到最大的要求。

4 施工中的试验检测与控制

控制运输摊铺、碾压时间, 选择合理碾压工艺, 才能使施工的外在和内在质量得到最有效的保证, 在现场施工和试验检测控制中, 要做好以下几方面的控制。

4.1 延迟时间

从开始加水拌和到碾压终了的时间, 是水泥稳定粒料类基层的延迟时间, 对水泥稳定混合料的密度和强度有很大影响, 间隔时间过长, 水泥会部分硬结, 这样就会影响到压实度, 间隔时间越长, 压实度越难达到, 而压实度对强度的影响也很大, 另一方面将破坏已结硬的水泥的胶凝作用, 使水泥稳定碎石的强度下降。所以, 水泥稳定碎石从拌和到碾压时间性要求较强, 初凝时间以前要全部完成, 间隔时间越短整体施工质量就越易得到保证。

在郑石高速平顶山段施工中, 在水泥稳定碎石基层配合比设计中, 延迟时间的试验结果见表2。

通过对表2数据的分析可以看出, 在水泥初凝时间以前完成施工, 施工强度和密度都能保证, 而如果施工时间拖延将会造成不必要的损失。

4.2 压实度

压实度控制要做到随压随检, 试验员跟班作业, 如压实度不够立即通知现场施工员或压路机司机, 以避免压实度不够铲掉重铺的损失;压实度达到就停止碾压, 以免过压, 破坏水泥胶凝, 影响整体强度。

4.3 无侧限抗压强度

无侧限抗压强度 (6d标准养生、1d浸水) 检测是水泥稳定结构质量评定的重要指标, 成型试件时取样一定要具有代表性;成型操作要规范, 成型时间要及时, 整个成型时间尽量和现场碾压完成时间相同。试件成型后要注意放进标养室养生, 试件搬运时要轻拿轻放, 防止碰掉棱角, 影响测试结果。

4.4 取芯

水泥稳定结构层养护7d后, 必须能够取出完整的芯样, 如果芯样有缺陷, 要对每一个缺陷进行分析, 找出造成缺陷的原因, 如蜂窝可能是级配不佳或碾压不够, 对分析出来的原因要及时处理, 找到好的处理方案。

水泥稳定粒料施工技术 篇6

1 水泥稳定粒料结构层裂缝产生的原因

导致水泥稳定粒料结构层产生裂缝的因素很多, 各种因素相互作用, 情况十分复杂, 只有深入进行研究, 才能找准问题的所在。

1) 配合比的影响。原材料的配合比, 直接影响着结构层的构成, 原材料中的细粉料含量较多, 级配不均匀等是导致结构层产生裂缝的重要原因之一。级配不佳的集料使得结构强度均匀性较差, 弯沉值的变异系数较大, 水泥稳定粒料结构层悬空系数较大, 粗集料集中部位强度高, 细集料集中部位强度低, 且干缩系数大, 在内应力或荷载外力的作用使水泥稳定粒料结构层从强度较低断面处开裂。正确的混合料配合比能保证结构层各项技术指标合格。因此, 施工中一定要严格控制配合比, 经常检查校正, 保证强度稳定性。

2) 水泥的品种及剂量影响。水泥是一种稳定材料, 它的矿物成份优劣及剂量大小是水泥稳定粒料结构层是否产生收缩裂缝的主导因素。通常认为, 各种类型的水泥都可用于稳定土。然而, 实践证明, 水泥剂量越大, 基层强度相应越高。但剂量超出设计要求过大时, 对基层可产生两方面的负面影响:一是增加工程造价, 二是基层可由半刚性向刚性转化, 挠度降低, 易于缩裂。另外, 不同批次、不同标号、不同厂家的水泥混用, 也可能引起裂缝的产生。

3) 混合料的拌合。混合料的拌合若不均匀, 使得混合料中出现局部水泥剂量过大, 或局部粗、细集料集中, 施工后因混合料中材料的不均匀易导致所产生的热量不同, 最终易导致裂缝的产生。

4) 混合料的运输、摊铺。混合料拌合后, 若因运输距离长、混合料在运输过程中未采取覆盖措施, 或者没有及时将其运输到施工现场, 使混合料中的水分散失;如果在运输过程中出现严重颠簸使混合料产生离析, 或者摊铺不均时亦可产生粗、细集料集中现象而导致裂缝产生;以及摊铺段过长使混合料的水分蒸发过大, 可造成水稳基层表面失水干燥, 产生干缩裂缝。

5) 碾压方法不当。压实成型是水稳基层施工中的重要工艺, 影响压实效果的因素较多, 如含水量、压实机械及方法等, 如果在初压过程中压路机吨位过大, 碾压速度过快, 往往会产生施工裂缝, 另外过振碾压, 易造成水稳层表面水泥浆大, 从而增大了表面收缩性, 同样亦可产生收缩裂缝。

6) 含水量。不论是集中场拌或是路拌法施工, 当混合料的含水量低于最佳含水量2%~3%时, 基层7d龄期的强度明显不足;当混合料的含水量低于最佳含水量4%时, 7d龄期的基层甚至不能成型。尽管基层外观与正常条件无明显差别, 压实度、灰剂量均满足要求, 而且养生及时, 但结构层无整体强度可言。开放交通后, 基层表面很快起皮, 结合料逐层松散。虽然养生及时, 也只能保证表面湿润, 对内部无益, 情况严重时还直接影响下封层质量, 导致封层沥青成片卷起、粘不牢、稳不住。

7) 养生的影响。水稳基层需保湿养生, 使水泥充分水化, 保证水稳强度不断增长, 防止因失水过快而产生干缩裂缝。如不及时养生或养生期不足, 则会发生混合料失水过快, 水泥水化反应所需要的水分不足, 而产生干缩裂缝。干缩裂缝多少与混合料失水量的大小有直接关系。

2 预防对策

1) 注重设计质量。在路面设计的时候, 应该根据交通量、路基开挖情况等确定水泥稳定粒料结构层厚度, 对路面结构层及路基进行综合考虑, 确保水泥稳定粒料结构层的最小厚度和最大厚度。并且对所采用的原材料进行合理的选择, 确定级配比的范围, 确保设计的质量能满足正常施工的要求, 防止裂缝的发生。

2) 重视集料的质量。对水泥稳定粒料结构层所选用的集料要进行筛分试验及化学分析, 检查矿料是否符合设计及规范中材料的颗粒级配要求, 压碎值及塑性指数、含土量等是否超标。经检查如级配不符合要求, 则应做到缺什么料补什么料, 这是控制粗细集料产生集中现象的重要关口。集料尽可能采用粒料含量较多、不含塑性细土的材料, 同时限制集料中小于0.075mm细粉含量不超过5%, 以减少水稳粒料的收缩性。

3) 优选水泥品种及水泥剂量。水泥对水泥稳定粒料结构层的性质有很大影响, 宜采用初凝时间在3h以上, 终凝时间在6h以上, 标号较低及干缩率小的硅酸盐水泥。快凝水泥, 早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用。同时坚决禁止不同标号、不同批号、不同厂家的水泥混用, 对贮存过久的水泥应重新检验其实际标号及各项指标是否符合要求。水泥用来不宜过多, 也不会过少, 应该使水泥稳定粒料的水泥含量一般应为4%~6%, 最佳剂量要通过配合比设计及试验来确定。

4) 拌和要均匀, 摊铺要及时。拌合应该采用集中厂拌法, 采用电子控制计量装置对用量进行控制, 对拌和好的混合料应尽快运到施工现场, 在运输过程中, 混合料应覆盖, 以减少水分散失。同时, 对运至现场的混合料也要及时摊铺, 避免混合料的水分过多蒸发而产生干缩裂缝。

5) 严格控制含水量。合理的含水量是确保混合料施工质量的关键。最佳的含水量是需要通过试验来确定的, 一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%~1%, 以弥补混合料在运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。

6) 合理确定压实段长度, 避免过振碾压。混合料一经摊铺成型, 就应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行碾压。碾压段长度的确定要根据天气情况进行, 气温高低, 水分蒸发慢, 就可延长碾压段长度。反之, 需要减小碾压段长度, 在施工前应铺试验段确定出最佳碾压遍数, 坚决避免过振碾压。

7) 加强养生。水泥稳定粒料结构层碾压完成后, 即刻开始养生。养生要覆盖均匀保湿养生10d以上, 每天洒水不少于3遍, 以免水稳层因暴晒开裂。如果养生期及水分充足, 则各种水化反应和结晶作用越充分, 强度越高, 变形也越小, 同时也可减少收缩裂缝的产生。此外, 水泥稳定粒料结构层施工完毕后, 也不宜长期暴晒, 应早日进行面层的施工。

3 结语

导致水泥稳定粒料结构层产生裂缝的因素很多, 相互作用, 情况复杂, 只有清楚了解了引起裂缝产生的原因, 才能从设计、施工等角度做好裂缝的预防, 确保公路的质量。

摘要：随着国民经济的发展, 公路建设得到了大力发展, 本文主要是结合工作经验, 对水泥稳定粒料结构层裂缝产生的原因进行了分析, 并且提出了相应的预防措施。

关键词：水泥稳定粒料结构层,裂缝,原因,预防措施

参考文献

[1]公路路面施工技术规范 (JTJ034-2000) .