试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文

试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文（精选10篇）

篇1：试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文

摘 要：随着社会水平的不断发展，人们对于路面的要求越来越高，道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的技术也越来越广泛，它不仅能让施工质量得到更加全面地提升，而且对于施工效率也得到了较好的完善。

关键词：道路施工；水泥稳定碎石；注意事项

随着新施工技术规范的出台及其推动，道路工程施工工艺进一步发展进步，道路建设进入了一新的、高速发展的时期。但是很多由于技术的发展不到位，材料不标准所以导致基层质量不好引起的早期损坏现象，所以，水泥稳定碎石基层施工技术的应用十分重要。

1 水泥稳定碎石的特点

1.1 材料的组成以及要求

施工材料通常有水泥、水、粗细集料作为材料的组成部分，集料一般为人工碎石和石屑组成，其所使用的水泥稳定碎石组成材料比较简单，不需要较为特殊的材料，所以材料的组成成分的获取较为方便。

但是由于水泥在水泥稳定碎石结构中起着重要的作用，所以在进行选择时要选择有利于施工，强度强的材料。

级配碎石原材料的质量对于保证水泥稳定级配碎石基层的质量也至关重要，所以在选择的时候收缩性小，级配范围中职的是最好的选择。

1.2 施工的工艺

施工工艺一般是使用集中拌合和机械摊铺的工作方式来保障水泥稳定碎石，这种方式的可以形成规范化的施工，而且施工的实践较短，耗费的人力和财力比较少，所形成的水泥稳定碎石使用寿命较长。

2 在施工中的应用

2.1 前期准备工作

机械设备的准备，在进行水泥稳定碎石基层施工时，需要用到搅拌装备，晒水装备和运输装备。在进行准备时要确保这些工具根据实际情况进行准备，要提前对这些东西进行监测，确保施工过程中不会受到伤害。

2.2 施工原材料的准备

选择适合的原材料是最重要的，所以采购人员在进行材料购进的时候，要对于材料质量进行严格的把握，确保原材料的质量。一般情况下，选择的原材料通常有水泥、石屑和碎石。这些材料在堆放的时候要选择离施工地点合适的位置，而且注意这些材料的防潮。

2.3 施工技术的准备

在施工前，需要对施工现场进行相应的管理，清除基底层的杂物，不能因为杂物而对堆放物进行影响，来确保基层的压实度。

做好材料的配合比设计后，要准备工程施工中所需要的机械设备，以便保障水泥稳定碎石基层的质量和进度。施工中的机械设备在施工的过程中应该有专门的人才进行定期的检查，使设备始终属于良好的工作状态。

3 水泥稳定碎石的施工技术

3.1 水泥稳定碎石的摊铺技术

在进行施工过程中，对于水泥稳定碎石的摊铺技术要分为下基层的摊铺和上基层的摊铺。下基层的摊铺过程中要注意根据吨数进行相应的划分，确保工程施工的准确度。要利用推土机将混合料推平，最后进行相关的施工。

在进行上基层的摊铺是还是应该选择合适的施工机械，搅拌机发挥着重大的作用，保证施工中拌和机的产量，如果出现问题，技术人员应该及时进行紧急预案。

3.2 水泥稳定碎石的辗压技术

辗压技术在水泥稳定碎石中发挥着必不可少的作用，辗压工序关系到了整体的发展，所以整个辗压技术要维持在一定的时间内，辗压工程要逐步进行，缺一不可。辗压的顺序应该是从低到高进行的，在调整方向的时候也应该注意相关措施的进行。

3.3 道路养护

在进行完水泥稳定碎石的工程后，还应该对道路进行相关的养护，进行验收工作。道路养护还应该有一定的注意事项，天气因素对于养护也有一定的影响，洒水过程中要严格注意洒水的量，不能过多也不能过少。养护工作也应该定期进行。

篇2：试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文

由于在搅拌的时候可能会出现搅拌不均，或者由于技术问题产成不必要的故障，所以在进行搅拌前要对搅拌材料进行检查，搅拌机前要有专门人员进行看守，一旦发现问题可以及时解决。搅拌也需要遵循一定的比例，不能由于比例的不合理导致搅拌的材料不能正常使用。

4.2 运输注意事项

运输车是练习搅拌机和摊铺机的桥梁，所以适合的运输量是运输中至关重要的因素。在运输的.时候要确保运输的速度，避免因为运输原因导致摊铺的不合理。在进行运输的时候还应该对于材料有一定的遮盖，避免水分的散发。运输人员还应该有较强的专业技术，避免运输中意外的形成。在运输中还应该注意运输的重量，避免因为超重发生不必要的事故。

4.3 辗压注意事项

辗压的时候要助于工作段的长度，避免由于工作段较长而导致强度的损失。在进行辗压作业时要根据实际情况进行辗压。

水泥稳定级配碎石基层的压实应该从四个方面进行，要注意根据机械装备情况，采用碾压式使用的压路机。

水泥稳定级配碎石作为道路的基层，是一个稳定道路基层较好的选择，这样可以提高道路的使用质量，确保道路的强度，但是为了保证道路的使用质量，在进行施工时需要引进先进的设备技术，引进先进的技术人员，加强相关工作的管理，确保工程的正常运行。

参考文献

[1] 王治荣.浅谈市政道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺[J].中国高新技术企业，2014（20）：97-98.

[2] 王攀.关于西非地区道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的几点思考[J].建筑工程技术与设计，2015（10）：855-855.

篇3：试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文

关键词：水泥石灰土综合稳定碎石,基层,路拌法

前言

水泥石灰土综合稳定碎石是在水泥石灰土综合稳定砂的基础上加入一定比例的碎石作为骨料而成的一种半刚性材料, 因其整体性强、刚度大、水稳性好, 不易产生收缩裂缝等特点在公路基层结构中得到一定的应用。下面我就水泥石灰土综合稳定碎石路拌法的施工工艺和注意事项做如下介绍。

1 混合料的配合比设计

根据施工图设计要求, 通过试验室试验, 确定混合料的配合比为:

水泥:石灰:砂:水:碎石=5:5;13:25:52;其中粗集料掺配比例为:10~30mm碎石:5~10mm碎石:3~8mm碎石=40:30:30。经试验室实验确定混合料的最大干密度为2.13g/cm3, 最佳含水量为8.9%。

2 施工工艺

2.1 工艺流程

施工准备、运输摊铺集料、摊铺石灰土、拌合碎石土、洒水闷料、摆放和摊铺水泥、拌合混合料、整形、碾压、接缝处理、养生。

2.2 施工工艺

2.2.1 运输、摊铺集料:

根据基层宽度、厚度及规定的压实干密度, 按确定的配合比计算各段需要碎石和沙的数量, 并计算每车料的堆放距离, 依次将10~30mm、5~10mm、3~8mm碎石及砂均匀的摊铺在底基层上, 并洒水湿润。

2.2.2 摊铺石灰土:

将已拌合的石灰土均匀地摊铺在碎石上, 表面力求平稳, 并有规定的路拱。

2.2.3 拌合碎石土:

用宝马拌和机拌合碎石土, 后跟随施工员用铁锹随机挖至下结构层顶部, (上接232页) 时可采用先灌黄泥浆、后灌水泥确定拌和深度和均匀程度并及时将信息反馈给宝马机手, 共翻拌6遍, 使石灰土与碎石拌合均匀。

2.2.4 洒水闷料:

经试验碎石土加入水泥后含水量降低2%左右, 加之考虑气温、拌合、整形、碾压时间等, 为使混合料在碾压时达到或接近最佳含水量, 洒水闷料时应把含水量控制在12~13%, 将水一次洒够。

2.2.5 摆放和摊铺水泥:

计算出每袋水泥的纵横间距, 用白灰在碎石土层上作出网格标记, 摆放水泥时用刮板将水泥均匀摊开。

2.2.6 拌合、整形混合料:

用稳定土拌和机拌合混合料, 并设专人跟随拌和机, 随时检查拌合深度并配合机手调整拌合深度, 允许破坏底基层5-10mm, 拌合结束时混合料的含水量应均匀, 并无明显的粗细集料离析现象。然后按1.4的松铺系数人工挂线进行整平, 用重型路拱板校正成型。

2.2.7 碾压:

用YZ12振动压路机自两侧向中间振压2遍, 再用2台18-21T光轮压路机静压4遍, 碾压过程中应保持基层表面湿润, 如水分蒸发过快, 应及时补洒水分。

2.2.8 接缝处理:

两工作段的衔接处, 应搭接拌合, 前一段拌合后留5~10m不进行碾压, 待后一段施工时, 把留下部分重加水泥拌合碾压。

2.2.9 养生:

每一段碾压完成压实度检查合格后, 应立即开始洒水养生, 养生期间保持基层表面潮湿。

3 施工中应注意的几个问题

3.1 准确掌握混合料的配合比

混合料质量的好坏, 直接关系到基层的使用寿命, 必须加强混合料配合比的控制。水泥、石灰用量的掌握是影响基层质量的重要因素之一, 用

5应用效果量多, 虽然提高了强度, 但是提高了成本, 反之, 就不能满足强度要求。因此施工中必须准确配料具体做法是:根据各段基层的实际厚度, 结合标准配合比增加或减少各种材料用量, 集料装车时, 控制每车料的数量基本相等。

3.2 含水量的控制

应严格掌握混合料的含水量, 碾压时混合料的含水量过大, 既会影响混合料可能达到的密度和强度, 又会明显增大混合料的干缩性, 使结构层容易产生干缩裂缝;含水量过小, 也会影响混合料可能达到的密度和强度, 成型后顶面容易出现松散现象, 施工质量得不到保证, 所以洒水闷料时综合考虑各种因素, 严格控制混合料的含水量尤为重要。

3.3 时间控制

从加水拌合到碾压终止的延迟时间对混合料的强度和所能达到的干密度有明显的影响, 考虑到我国公路施工中采用路拌法的实际情况, 规范作出了延迟时间不应超过3~4h, 并应短于水泥的终凝时间的规定, 为此, 在实际应注意掌握以下几点:a.选用终凝时间长的普通硅酸盐水泥。b.洒水闷料时根据实际含水量补水时一次洒够。c.采用流水作业法, 使拌合、整形、压实等工序紧密衔接, 并尽量压缩人工整平时间。

4 结论

水泥石灰综合稳定碎石路拌法施工由于具有工序多、延迟时间短等不利因素影响, 要求施工中必须严密组织, 加强现场管理, 采用流水作业法施工。通过养生期后的取芯件的情况来看, 通过现场加强管理, 路拌法施工能够达到设计要求。

篇4：试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文

摘要：随着社会市场经济和交通事业的蓬勃发展，对道路的质量提出了更高的要求，水泥稳定碎石基层作为道路施工过程中一个重要的组成部分，需要施工部门加强施工质量的控制，改善施工人员的施工工艺，促进水泥稳定碎石基层的施工质量的提高。现本文就道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制进行探究，仅供交流借鉴。

关键词：道路施工；水泥稳定碎石基层；施工工艺；质量控制

交通事业的蓬勃发展给道路施工造成很大的压力，因此需要提高施工人员的施工技术水平，保证水泥稳定碎石基层施工质量，进而保证车辆和人们出行的安全。

一、水泥稳定碎石基层施工工艺

沥青结构的主要承重层就是路面的基层。为了充分保障车辆和人们出行的安全性，要严格的把关路面基层的施工，并且还要加强关注施工过程中的每一个环节，施工人员要采取先进而完善的施工工艺，从而提高施工的质量，促使路面基层的质量有保障。在路面基层的施工过程中，会有很多的因素对施工造成不利的影响，影响到施工质量，例如施工材料不合格、摊铺不平整和碾压不紧实等问题，都给路面的基层施工造成不利的影响，因此，施工单位要加强重视，选用质量达标的施工材料，加强施工过程中的监管力度，改善施工人员的施工工艺，从而保证路面基层施工的质量。

1、混合料的拌和

为了充分保证水泥稳定碎石基层施工的质量，就要做好施工所用混合料的拌和共组。在拌和水泥稳定碎石混合料的过程中，影响水泥稳定碎石基层结构强度的一个关键因素就是混合料的均匀性。集中厂拌混合料是基层水泥稳定碎石必须采用的材料。可以从以下几个方面控制混合料的拌和。

1.1廠拌设备的选择

选择的厂拌设备最好带有电子计量装置，有利于保证稳定土拌和机的高性能，从而使混合料的级配有保证，并未能够满足混合料配合比的要求，进而是拌和料的稳定性有保证。

1.2控制水泥剂量

在施工过程中，会造成各种施工材料的损耗，水泥也不例外，因此在综合考虑这个因素的基础上，实际施工过程中水泥的剂量一定要比试验过程中水泥剂量多，多出的值在0.5% 左右，这样一来，水泥稳定碎石基层工程的质量才能够有保证，同时还要将水泥的剂量控制在6%以下，目的是使混合料的收缩性减少。

1.3控制含水量

施工过程中含水量的调整要根据气温变换情况和运输距离等，而含水量的确定要根据规范、经验和现场摊铺碾压的效果。在拌和混合料的过程中，要做到准确配料，均匀拌和。而拌和含水量要比最佳含水量的值高，高出的值应该在0.8%左右，这样一来，施工过程中蒸发的水分损失能够得到补偿。同时加水量的调整也要立足集料本身的含水情况，以及天气气温变化和是运输距离的基础上，保证在施工过程中，混合料的含水量是最佳状态的。实际施工过程中，水泥的剂量一定要比试验中水泥的剂量要多，因为施工过程中各种材料都会存在损耗，水泥用量的增加要根据拌和混合料中水泥剂量的稳定强狂来确定，目的在于时混合料的质量有保证。混合料的搅拌到混合料压实的完成所需要时间最好不要超过两个小时，避免超出了是水泥的初凝时间，同时也是为了使集料离析问题得到避免。严格控制推料高度的措施也应该被采用，通常情况下控制的高度在4—6m以下，并且还要保证堆放的分层性质。

2、混和料的运输和摊铺

长距离运输，混合料含水量轻易损失，产生离析，造成摊铺碾压后，基层局部平整度差，长距离运输，应通过试验，采取措施，及时摊铺，在水泥的终凝时间内，完成运输、摊铺、碾压、整平。

2.1 摊铺现场的预备工作

摊铺前必须清除垫层上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，要在垫层上洒水使其表面湿润。准确施工放样。在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响摊铺的平整度，其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为 10m，曲线宜为 5m，并用紧线绳拉紧。由于水泥稳定土受摊铺时间的限制，在摊铺前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况。摊铺设备的选型。公路的基层宜采用摊铺机摊铺混和料。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

2.2混和料的摊铺

拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，可在路槽或底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免出现“波浪”和减少施工缝，在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。

2.3混和料的压实

用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2 遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出 10cm，碾压时重叠 1/2 轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度 2.0～2.5km/h。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。在操作中应做到三快，即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过两小时。

2.4养生

碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生，养生期不宜少于 7 天，并应封闭交通，除洒水车辆外，严禁其他车辆通行，保湿养生至下一层施工前。合理的养生既是保证水泥稳定碎石强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石基层随着混合料水分的减少产生干缩应力，水分减少的越快，产生的干缩应力越大，水分减少的越慢，干缩应力缓慢产生逐渐增大，由于材料的松驰应力和温度随龄期增大，抗应变能力增强。铺筑后养生不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快，干缩应力急剧增大而抗应变能力还较低，易产生干缩裂缝，并随时间增长裂缝增加。

二、结语

在道路施工中应用水泥稳定基层，能保证道路质量更好，但是水泥稳定基层也是有较大缺陷的，要是在实际施工中没有操作好，将会在路面上出现裂纹，对整个道路的强度都有较大影响。所以在施工的时候，要控制好施工工艺，并对施工人员的施工技术进行监督，不能有任何差错出现，特别是关键部位的施工，更要做好技术控制，并组织好治理工作，保证工程质量达到相关标准。

参考文献：

[1] 杜荣生.水泥稳定碎石基层的施工工艺及质量控制[J].科技情报开发与经济.2005（02）

[2] 杜国立，刘俊.水泥稳定碎石基层裂缝成因探讨及防治[J].科技传播.2009（03）[3] 宋茂领.水泥稳定碎石基层的施工工艺探究[J].无线互联科技.2012（04）

篇5：《水泥稳定碎石施工工艺》

1.1工艺流程

工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生

1.2施工方法

1、工作面准备

（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线

本工程每20m

设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50

cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m

长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理

采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。

4、混合料运输

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。

5、摊铺

采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。

6、碾压

（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。

（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；

（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；

（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8

遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。

7、横向接缝处理

（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2

小时，设置横向接缝。

（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m

长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生

每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。

5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）

本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。

5.5.1工艺流程

施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生

5.5.2施工方法

1、施工准备

（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。

（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。

（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。

2、基层检测

路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。

3、安装模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。

4、混凝土的运输

混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

5、摊铺

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

6、振捣、整平

（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

7、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

8、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

水泥稳定碎石施工

1.1工艺流程

工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生

1.2施工方法

1、工作面准备

（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线

本工程每20m

设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50

cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m

长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理

采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。

4、混合料运输

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。

5、摊铺

采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。

6、碾压

（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。

（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；

（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；

（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8

遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。

7、横向接缝处理

（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2

小时，设置横向接缝。

（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m

长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生

每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。

5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）

本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。

5.5.1工艺流程

施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生

5.5.2施工方法

1、施工准备

（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。

（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。

（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。

2、基层检测

路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。

3、安装模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。

4、混凝土的运输

混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

5、摊铺

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

6、振捣、整平

（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

7、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

8、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

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END

篇6：《水泥稳定碎石基层施工方案》

1..1概述

本工程中水泥稳定碎石基层分为三层施工，每层厚度均为20cm。

1..2水泥稳定碎石施工工艺

1）施工工艺流程

施工准备

测量放线

摊铺、碾压

水稳碎石混合料拌合水泥、碎石进场

水泥、碎石检验

养生

2）施工方法

施工前，取400m路线作为试验段，进行水泥稳定碎石混合料试拌、试铺，通过试拌，提出与设计级配相吻合的、稳定的混合料生产控制方法和体制；通过试铺，调试现场工艺操作，确定碾压遍数和组合方式。

a.施工放样

恢复中线，直线段20－25m设一桩，平曲线段每10－15m设一桩。

b.拌和

试验人员应每日测定原材料含水量，尤其雨后加强对碎石、石屑含水量的测定，调整混合料配合比，拌和站管理人员按调整后的级配进行拌和，确保混合料符合设计配合比，达到最佳含水量。

集料采用装载机上料，水泥采用螺旋输送器输入。

混合料采用WBC300型稳定土拌和机进行拌和。

拌和机定期检查、校定，确保正常运作和计量的准确性。

c.运输

采用15t自卸汽车运输混合料入场。车辆进入施工区域，应低速行驶，严禁转弯，掉头和急刹车，防止下层表面遭到破坏。混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水分损失过多。

d.摊铺

采用2台摊铺机摊铺混合料，摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离为10～30m。前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。基层一次摊铺成型。

水泥稳定碎石料拌和、运输、摊铺相互协调，防止摊铺机时快时慢，时开时停，影响摊铺质量。合理的摊铺速度按下式进行控制：

式中：Q－混合料供给能力(t/h)

h－压实后的摊铺厚度(cm)，根据施工情况，取20cm或18cm。

b－摊铺宽度(m)

r－水泥碎石基层压实后的密度(t/m3)，试施工测定后取值。

为使水泥稳定碎石层能有足够的密实度和平整度，摊铺应稍慢，控制在5m/min以内。

e.碾压

摊铺一段、碾压一段。根据试铺确定的碾压遍数先用8t－12t两轮压路机稳压，然后采用24t振动压路机压实至设计要求。

压路机碾压后，及时检查高程，若有高低不平之处，高处铲除，低处填平补齐，填补处翻松洒水再加混合料，然后采用振动压路机压实，禁止贴薄层找平。每个作业段压实后，两作业段接茬处采用人工及时切齐。振动碾压不到的部位采用振动夯机进行分层夯实。当天两工作段的衔接处应搭接拌和，即前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分要加入水泥，重新拌和。当天最后一段水泥稳定类基层施工完后，将已压成段末端切成垂直断面，在第二天铺筑时，用方木将前一天工作段的边缘保护起来，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。

拌和机及其它机械不宜在已成型的结合料稳定层上“调头”。若必须在其上“调头”时，应采取保护措施（加铺覆盖层等）。

f.验收、养生及成品保护

水泥稳定碎石基层碾压密实后，及时报监理工程师验收。

养生根据天气情况于碾压完成后的第二或第三天开始，采用洒水车洒水养生，养生期为7天。7天养生期结束并经验收合可后方可进行下道工序。基层养生期结束如不及时浇筑面层时，需继续洒水，始终保持表面湿润。在养生期间除洒水车外，封闭交通禁止其它车辆在已完成的碎石基层上行驶。

1..3、施工注意事项

施工中严格按照设计图纸的要求和《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）的有关规定执行，同时注意以下问题：

1）铺筑路面底基层前，要将路槽用12—15T的三轮压路机或使用等效的压路机械碾压3—4遍。如发现表层过干、表面松散要适量洒水；如表层过湿，发生“弹簧现象”要采取翻开凉晒或掺石灰（或水泥）等措施进行处理。并按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平整度、压实度以及路基表面回碳模量等各项指标是否符合要求，符合要求后方能铺筑路面底基层，路面表面回弹模量的检测可以先进行弯沉测量，再与设计标准值进行对比。底基层施工要求采用机械摊铺。

路面表面回弹模量的检测可以先进行弯沉测量，然后按照下列公式进行换算：

Io=9308×(K1Eo)-0.938

式中：K1—季节影响系数，其具体取值见

《公路沥青路面设计规范》（JTJ014—97）

Io—路基表面的回弹弯沉计算值（0.01mm）

Eo—路基表面回弹模量（Mpa）

2）基层、底基层拌和站的产量能够保证连续作业。并且拌和时配料必须准确，拌和均匀，颗粒级配符合设计要求。

3）半刚性基层施工时要严格控制基层厚度，并控制基层顶面的横坡度在正误差范围内，不得小于2%。

4）基层、底基层施工期间的日最低气温应在5℃以上，水泥混合料基层、底基层要在一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月完成。

5）水泥稳定类混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2小时。

6）基层摊铺时采用两个摊铺机一前一后相隔5—10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免纵向接缝。在摊铺机后面设专用专人消除粗细集料离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和料填补。

7）在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到设计压实度要求。

8）使用12T以上重型振动压路机碾压，碾压完成后采用洒水车洒水并用塑料薄膜等材料覆盖进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须保持基层或底基层表面潮湿，并封闭交通。

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END

篇7：水泥稳定碎石基层施工养生方法

1.试验段碾压完成应立即进行压实度检查，经检测合格后即进行覆盖养生。

2.对于上基层或不采取连续施工和循环施工的下基层，铺筑完毕后用洒水车喷雾撒水，然后覆盖土工布养生，养生期不宜少于7天，冬季施工的养生期要适当延长。

3.中基层撤除土工布后应及时锯缝、清除浮浆、洒透层油、铺筑沥青表处下封层，如不能及时洒透油层，还应坚持洒水养生。

篇8：试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文

1 原材料的选择

在水泥稳定碎石基层施工中, 水泥和碎石的采购是极为重要的一个环节, 由于水泥是稳定路基的稳定剂, 其原材料的质量是否能够达到技术要求是非常关键的。施工中所有的水泥原材料都必须具备齐全的合格证书, 且在投入施工现场使用之前, 要经试验室检验后, 确定其强度等级、凝结时间以及其他技术参数都符合要求时, 方可进入施工现场;而对于碎石来讲, 其最大粒径应小于31.5mm, 同时集料压碎值不得大于30%;石料颗粒中片状颗粒含量不超过15%, 并不得掺有软质的破碎物或其他杂质;石料按粒径可分为小于0~5mm及5~31.5mm两级, 工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。

2 施工前测量

测量放样是保证施工质量的关键, 每个摊铺队配制一个测量组, 以保证施工放样及时、平面位置及标高随时得到控制。放样时, 首先是在已铺筑的底基层恢复中线, 直线段每10m设一个桩, 曲线段加密至5m一桩, 并在两侧边缘外0.3~0.5m设指示桩, 然后进行水平测量, 在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线, 导线采用直径3mm钢丝, 用紧线器强紧, 张紧力不小于600N, 架设长度不大于200m, 并用白灰设置方向导线, 应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导桩进行复核测量, 确保施工的准确定。

3 配合比设计

基层配合比抗压强度不小于4MPa, 为控制各结构层的合成配合比, 石料采用分级备料, 拌合场生产时, 可根据工地试验室配置的基层配合比设计情况, 大致控制生产数量。

4 拌和

在对水泥砂浆进行拌制时, 可以采用厂拌法, 并且拌制地点应当具有较好的交通运行状况, 以提高对水泥砂浆的运输效率, 保证持续正常的水泥砂浆供应。在拌合加料时, 必须严格按照技术制定的配合比分别加入适量的原材料, 必须要做到确保配料准确, 拌合均匀。在水泥浆液拌制完成后, 必须立刻运往施工现场, 不可将拌制完成的砂浆搁置时间超过两个小时仍未投入使用, 因此这就要求施工现场、搅拌站与运输车之间保持良好的沟通联络, 确保水泥稳定碎石基层施工的持续连贯性。

5 摊铺

基层采用摊铺机进行梯队摊铺, 摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时, 通过传感器来控制高程, 采取半幅全断面一次摊铺成型的方法, 以减少接头并方便施工。摊铺时配置4个工人对松铺层边缘进行修整, 并对摊铺机摊铺不到和摊铺不均匀的地方进行人工补料, 确保基层的平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后相隔5~10m同步向前吧混合料按松铺厚度、设计宽度和设计横坡均匀摊铺, 一起进行碾压, 以避免纵向接缝。摊铺过程中兼顾拌和机出料的速度, 适当调整摊铺速度, 尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除集料离析等现象, 铲除任何离析、太湿等不合格的混合料, 并在碾压前采用合格的拌和料添补。

6 碾压

碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则, 碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续在全宽范围内进行一遍出压 (静压) , 碾压均与路中心线平行, 直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行碾压, 相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽, 然后用220型重型振动压路机继续碾压, 并检测压实度, 直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外, 当实际含水量接近最佳含水量时, 压实度才有保证, 当实际含水量大于最佳含水量, 碾压时容易出现“弹簧”, 当实际含水量小于最佳含水量时, 压实度就会达不到要求。所以, 在施工中气温也是很重要的影响因素, 要现场及时检测, 为了给压实度提供质量保证, 自检组紧跟工作组后面, 对形成的路面基层及时检测, 包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等, 需要调整时, 立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象, 压实度达到98%以上, 使其满足《公路工程质量检验评定标准》 (JTGF80/1-2004) 的要求, 碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。

7 养生

每一段碾压完成且自检压实度合格后, 立即进行养生, 不能延误。养生采用土工布覆盖养生, 在覆盖前, 先对自检合格的基层洒足量水养生, 然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高, 覆盖不易小于7d, 在这期间封闭交通, 严禁车辆通行, 覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料, 确保铺设到位, 防止干燥或忽湿, 及时洒水, 确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。

8 质量控制要点

8.1 只有质量合格的原材料才能进场使用, 应检测石屑的液限和塑性指数, 必须符合有关要求。

尤其是对于水泥和碎石等主要原材料, 必须要严格控制水泥的强度等级以及碎石的粒径大小和含水量。

8.2 施工过程中, 当集料含水量的大小发生改变或出现气温变

化等情况时应及时调整加水量, 确保施工时混合料处于最佳含水量。混合料摊铺时尽量减少集料离析现象, 上基层表面应保证粗糙, 以便与下面层粘结。

8.3 在碾压的过程中, 要确保每一处都得到充分的碾压, 不可漏压、少压或不压。

且其碾压后需要经监理人员检查, 确定符合技术规定要求后方可进行下一道工序。

8.4 施工结束后, 应及时采用土工布覆盖并洒水养生, 以最大

程度的提高水泥稳定碎石基层施工的刚度与整体性, 防止裂缝现象的发生。

9 结论

篇9：试论道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺的论文

关键词：水泥稳定碎石基层材料组成施工质量控制压实度平整度

中图分类号：U416文献标识码：A文章编号：1674-098X(2012)03(c)-0000-00

1 稳定混合料组成设计

(1)取实际使用并具有代表性的水泥稳定碎石，按不同的配合比进行标准击实试验，确定最大干密度和最佳含水量。

(2)按设计要求的压实度(底基层97％，基层98％)和最佳含水量用四分法分别取三次料按不同比例进行掺配并绘出试配曲线，根据水泥稳定粒料颗粒组成范围中值，优化配比方案，最终得到三种级配曲线，接近范围中值的圆滑的级配曲线；接近级配上限的级配益线；接近级配下限的级配曲线。将三种配合比的标准抗压试件，在标准养护箱中保湿养生6d，浸水24h后按(公路工程无机结合料稳定材料试验规程)进行无侧限强度试验。

(3)算术平均值和偏差系数，如果试验结果的偏差系数大于规范要求，则重作试验，并找出原因，加以解决。如果不能降低偏差系数，则增加试件数量。根据设计及规范要求选取一组比较合理的配合比作为水稳定碎石的最佳配合比。其它两个作为参考配合比。该配合比的室内无侧限抗压强度结果符合公式：R>jRd／(1一ZaCv)。

(4)根据上面得到的最佳配合比及集料的各项指标，将最佳配合比调整为旄工配合比。如果施工配合比的混合料试件强度低于参考配合比的试件强度，则应分析原因，调整配合比或采用参考配合比，最后按试验体积要求制作水泥剂量和工作蓝线。

2 施工工艺流程

(1)测量放线。在底基层上恢复中线，并根据中线放出基准线位置。 每隔lo m一桩t然后进行水平测量．在桩上放出设计高度，并挂线。

(2)运输。采用自卸汽车运输．其上进行遮盖。以防止水分散失。并尽快将混合料运到摊铺现场。

(3)摊铺。采用PF-510型摊铺机分两幅摊铺．采用基准线控制。两次摊铺间隔不超过2 h，以保证水泥终凝以前碾压完毕。前幅摊铺后．纵向搭接处不碾压。后幅铺筑时共同碾压．接缝紧密．形成一体。横向两工作段接头部分采用对接形式，每工作段铺筑前。将前段碾压接头变形部分切除再进行摊铺。摊锦时·在机后设专人消除担集辩的离析，特别是局部的粗集料窝要予以铲除·并用新拌混合料填补整平。

(4)碾压。虚铺后的段落。经及时检验．标高无误后进行碾压。用30 t振动压路机在不起振情况下稳压l遍．然后用18t、21t三轮压路机静压l遍再用30t振动压路机振动压l遍。最后用18t、21t三轮压路机静压2遍。施工中·质检人员用灌砂法对压实度进行检测。压实度达到要求后．用胶轮压路机消除轮迹。

(5)养生。碾压完成并经压实度检查合格后。应立即开始养生。养生采用洒水养护的形式，每天洒水的次数应视气温而定。

1.3 施工中需要注意的事项

第一．控制水泥剂量不得超过6％，以免引起表面干缩裂缝。第二，随时检查石屑的含泥量情况，若含泥量过大，坚决不允许使用，否则会影响水稳的成型造成表面松散。第三，摊铺前底基层表面必须洒水湿润，否则底部水稳会松散，成型不好。第四。压实度应在碾压完成后及时检验，若不足．可在终凝之前初压直至压实度达标为止，并要在养生期间进行交通管制。

3 施工质量控制

3.1压实度指标

压实度指标主要受以下因素影响：含水量、压实机械和压实方法、碾压层的厚度和碾压变数、碾压速度集料的级配和水泥用量、材料质量等。

(1)含水量。在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定的要求。含水量大于最佳含水量1%,使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值为宜。

（2）压实机械和压实方法。所用的压实机械对一定含水量的混合料的压实状态有很大的影响。使用轻型压路机能得到较大的密实度。振动压路机不相同重量的普通光面钢轮压路机的压实度效果好得多，不但密实度大，而且有效压实深度也大。

(3)碾压速度。不管使用哪种型号或质量的压路机进行碾压，其碾压速度对所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快 ，还容易导致被压层的平整度变差。因此，应针对具体碾压和所用的及压路机，通过铺筑试验段选择合适的碾压速度。通常对碾压层较厚和难以压实的材料，应采用较低的碾压速度。

（4）碾压厚度和碾压变数。目前，工程实践中许多采用重型压路机，每层的压实厚度不应超过20cm，如压实度超过20cm，应分层铺筑，每层的最小厚度为15cm，下层宜稍厚。

通常用18t-21t压路机碾压20cm水泥稳定碎石基层需碾压4-6遍。如层厚和压路机重量变化，施工前用铺试验段，以确定碾压遍数和其他施工工艺技术指标。施工碾压时，也可以用肉眼观察，当基层无明显轮迹、无松散、无脱皮时，即可停止碾压。

（5）混合料级配和水泥用量。为了提高路面结构材料的强度并减少孔隙率，增加它在使用过程中的稳定性，要求用做路面结构的粒料具与良好的级配。

水泥用量直接影响到压实结果，试验击实所得的说你稳定碎石最大干容重量是在一定水泥含量下所得出的。因此，拌料前应准确算出水泥掺量。

（6）材料的质量。粒料的质量主要指粒料本身的强度和硬度，用做路面基层的粒料，应该具有必要的硬度。

水泥是混合料的主要胶结成分，填充颗粒的空隙，同时与集料凝聚硬化，靠机械碾压成为半刚性整体。因而对水泥质量要严格把关。

3.2平整度

在水泥稳定碎石基层施工中，必须严格控制以下指标：第一，根据底基层或土基层放出基层标高铺筑厚度。第二，根据混合料铺筑系数计算出松铺系数，水泥稳定粒料一般为1.3-1.35，具体通过试验路铺筑确定。第三，严格控制标高，第四，摊铺机行驶不宜中断。第五，对局部麻面及不平整部位用人工找补，同时检查路拱、纵坡。特别应注意接缝处必须顺适平整，用平整度尺随时检查。第六，根据检测结果随时调整摊铺机熨平板，消除两侧偏低的现象。第七，在碾压过程中发现不平整、麻面等随时用新拌和的混合料找补，使其纵向顺适，路拱和超高等符合设计规范要求。

3.3厚度指标

施工前应对底基层或土基标高进行检查，超出容许范围的必须加以调整，通过试验段的铺筑较准确地测出混合料松铺系数做到拌和均匀，摊铺平整，碾压及时，严格工程管理和监理，杜绝偷工减料。

4结语

为了保证工程质量，必须严格控制施工程序，控制好水泥的计量和质量。集料级配和细集料的塑性指数0.075颗粒含量及混合料的含水量，都是影响水泥剂量准确、集料级配不偏离中线，含泥量不超过规范值，含水量适中，才能保证水泥稳定碎石混合料的质量。

参考文献

[1] JTJ034-2000路面基层施工技术规范，人民交通出版社。

[2] JTJ057-1994公路工程无机结合料稳定材料试验规程，人民交通出版社。

[3] JTJ058-2000公路工程集料试验规程，人民交通出版社。

篇10：水泥稳定碎石施工工艺（完整版）

1、一般规定

碎石、水泥的技术要求必须满足设计要求，每层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和设计要求。

水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工，气温低于5℃不得施工；雨季施工时，应防止混合料遭受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实，雨后重新开始施工时，应彻底排除下承层表面积水；

水泥稳定碎石底基层、基层施工均采用厂拌法施工。底基层与基层所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和，大型运输车运送至现场。底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业，基层采用水稳摊铺机摊铺；拌和设备应按比例配料，配料要准确，拌和要均匀，摊铺要均匀，通过试铺试压确定摊铺的松方厚度，严格控制高程，其路拱横坡应与面层一致；底基层与基层使用18-20t重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机压实，压实度应达到设计要求，严禁用薄层贴补法找平。

底基层和基层均应使用塑料薄膜保湿养生。水泥稳定土结构层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。

混合料从拌和到碾压之间的延续时间应控制在3-4小时。根据实际情况，确定每一作业段的合理长度，同时应考虑水泥的终凝时间、施工季节和气候、延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响、施工机械的效率和数量、操作的熟练程度、尽量减少接缝等因素。

2、水泥稳定碎石底基层、基层施工

(1)、铺设试验路段

在底基层、基层正式开工之前，先进行试验路段(约400m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。通过试验路段主要确定施工的集料配合比；材料的松铺系数；每一作业段的合适长度；每一次铺筑的合适厚度以及标准的施工方法。同时验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。并且确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。因此试验路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。如果试验路段质量不合格需清除重做，合格可作为主体工程的一部分，并且可进行大面积施工。

(2)、施工准备

对于交验的路基顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证路基顶面无任何松散材料和软弱地点。

(3)、施工放样

A、在底基层上恢复中线，直线段每20米设一桩，平曲线路段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘设置指示桩。

B、进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘设计高。打钢钎支架，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。

(4)、备料

A、原材料控制

水泥：采用终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥。对于底基层采用32.5号水泥；对于基层采用32.5或42.5号水泥（实际使用以试验确定）。快硬、早强及变质水泥不能使用。为了减少水泥稳定碎石的干缩裂缝，通过试验在混合料中加入适当的阻裂剂。

水：使用洁净不含有害物质的水源，对可疑水源按JTJ056-94进行试验鉴定，合格后方可使用。

碎石：底基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过37.5mm，各项试验参数应符合规范要求，其颗粒组成应符合下表所列范围：

底基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围

筛孔尺寸（MM）

37.5

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通过百分率（重量）

90-100

67-90

45-68

29-50

19-38

8-22

0-7

基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过31.5mm，各项试验参数符合规范要求，其颗粒组成符合下表所列范围：

基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围

筛孔尺寸（MM）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通过百分率（重量）

90-100

72-89

47-67

29-49

17-35

8-22

0-7

集料：

施工前对各种集料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，未经批准不得变更。

底基层与基层使用集料的粒径以方孔筛为准。底基层和基层下层的集料至少分为3个等级，碎石、石屑、天然砂。上基层的集料至少分为4个等级，9.5-31.5mm(碎石)、4.75-9.5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。相应地，基层混合料拌和楼必须配备4条以上传输带（即4个以上进料仓）。各集料必须满足《公路路面基层施工技术规范》规定的物理力学性能要求，并满足粒径规格要求。其中石屑规格必须满足下表要求：

公称最大粒径（MM）

通过各筛孔的质量百分率(%)

9.5

4.75

2.36

0.6

0.3

0.075

0-5

85-100

30-60

20-40

0-15(基层)

0-30(底基层)

集料进场时办理质量检验单和计量单；集料采用分层堆放以避免离析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。

B、混合料组成设计

一般规定

水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。在拌合厂开始生产水泥稳定土前，根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。

原材料试验

原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细集料的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时还需测定有机质含量和硫酸盐含量。

混合料的设计步骤

a、用同一种集料样品，按不同的水泥剂量及含水量制备水泥稳定土混合料，确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。

b、按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。

c、按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。

d、试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。并计算试验结果的平均值和偏差系数。水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合底基层不小于2.5Mpa，基层不小于4.0Mpa。

e、根据强度标准，选定合适的水泥剂量和用水量。

f、确定混合料配合比，并进行重型击实试验、承载比试验、抗压强度试验及延迟时间检测。

g、报请监理工程师批准。

底基层、基层的标准配合比设计：

底基层、基层配合比设计按前述设计步骤进行。

现场使用的标准配合比设计应采取工程实际使用的材料，并计算各档集料的用量比例，配合成符合配合比设计要求的矿料级配。为了保证现场取样的代表性，抽取集料样品时应从现场料堆的不同位置多次(50-100次)抽取，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。

按照上述配合比设计确定的水泥剂量+0.5%和最佳含水量制作试件，校核标准配合比的7天浸水抗压强度和试件干密度。在基层的标准配合比设计时应先测定基层材料的干缩系数和温缩系数。

反复调整并确定各档集料的用量比例，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

(5)、水泥稳定土的拌合A、厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，并使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。拌和机配备筛网，对不符合粒径要求的大颗粒进行筛除。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。

B、拌和按比例（重量比）和经监理工程师批准的试验路段铺时所确定的混合料的含水量控制范围加水，采用的加水的方法易于监理工程师对每盘混合料的用水量进行核实。加水时间和将水引入拌和机的进水口位置，均应得到监理工程师同意。含水量采用略大于确定含水量的0.5%～1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。增加的用水量根据气温、风力和空气湿度经试验确定。底基层使用自动平地机摊铺时，其增加用水量应略多于基层材料。拌成的混合料立即运送到铺筑现场。

C、拌和机的喂料速度，不应超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量。拌和机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分拌和的地方，应及时予以排除。

D、拌和厂离摊铺地点较远时，混合料在运输中加盖篷布，以防水分蒸发，并防止离析；卸料时，应注意卸料速度、数量应与摊铺的宽度、厚度相匹配；混合料自拌和加水开始至碾压终止的时间不宜超过3小时，并应短于水泥的初凝时间。

E、雨季施工时，拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋。细集料出料孔堵塞时应停止拌合，排除故障后方可继续生产。施工时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。

(6)、水泥稳定土的运输

A、拌好的水泥稳定土采用较大吨位的自卸汽车运输，并将车厢清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。

B、运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2～3部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。

C、使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

D、水泥稳定土运到摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合质量要求，或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。

(7)、水泥稳定土的摊铺

A、先通过试验确定集料的松铺系数，确定松铺厚度，将拌好的混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度，表面应平整并保证路拱、横坡。

B、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度缓慢、均匀、连续不间断地摊铺在要求的宽度上。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

C、摊铺基层时每个作业面配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业。相邻两幅摊铺时应有10～20cm左右的水泥稳定土搭接。相邻两台摊铺机宜前后相距10～20m。

D、标高控制:摊铺机采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。

E、摊铺作业时注意做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，尽量减少摊铺机停机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性。

F、施工时预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，间距超过30cm时加装叶片。摊铺过程中在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象立即启动摊铺机全速旋钮迅速补料。

G、摊铺作业时，派遣专门技术人员对已铺的底基层基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。

H、在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。

(8)、水泥稳定土结构层的压实

A、水泥稳定土底基层和基层摊铺后，首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，后使用18-20t的重型振动压路机、三钢轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度，并无显著轮迹。碾压次数通常为6-8遍，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。压实度及平整度应满足要求，采用重型压路机时，分层压实厚度不得小于10cm，不得大于20cm。

B、压路机从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

C、振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

D、碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。碾压过程中严禁压路机调头或急刹车。水泥稳定碎石表面始终保持湿润，不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象；碾压结束使其纵向顺适，压实度、平整度及路拱满足设计要求。

E、碾压段长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌和至摊铺碾压终了不超过2小时进行调节。钢轮压路机碾压时不应洒水，仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。

(9)、横向接缝处理

用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，并将摊铺机驶离混合料末端。

处理方法：用人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

(10)、养生及交通管制

水泥稳定土施工时每一段碾压完成并经压实度检查后立即开始养生。底基层、基层均采用不透水薄膜进行养生，薄膜应有一定厚度，两幅间相互搭接20cm以上，覆盖薄膜后以砂或基层废料等重物压边，不得采用土颗粒等具污染性材料压边；养生期不少于7天，如养生期少于7天就做其上层，则应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。

同一种类的水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完毕后，经过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7天养生期。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。基层分两层施工时，上基层施工时必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆。

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END