机械码坯

机械码坯（精选四篇）

机械码坯 篇1

我国砖瓦行业设备飞跃发展的年代, 越来越多的高端自动化控制系统被运用到产品开发中, 提升了产品功能、运行精度、定位准确度等特性。同时, 人力资源的短缺与高薪成本, 更促使了自动化生产模式普及化。

在行业发展前期, 我们采用人工接坯、码坯方式。这种方式具有成本低、维护费用少的优点, 但同时我们也看到产量低、产品种类少、质量低、工人劳动强度大等缺点。在中期发展中, 我们将码坯机、卸砖机等普通机械运用于生产线中, 用户厂房的建设、设备的投入上都要求较高, 如设备尺寸较大和实现动作协调设备比较多等, 用户除了要保证厂房有足够的空间, 而且需要付出高额的购买与维护成本。随着市场对产品质量需求的不断提高, 产品质量低、设备维护量大、后期使用费用高等缺点尤显突出。社会进步、人性化管理也使得劳动者对劳动强度方面有了更高要求, 由体力型向技能型, 由高强度劳动向低强度型转化成为社会劳动力市场发展趋势;人工工资逐渐增加, 原料成本呈走高趋势使得原本利润微薄的制砖行业举步维艰。增产提效、降低人工、减少成本、增加利润成为必然, 这使得实现设备大产量、自动化、机械化生产成为必然。

在这种背景下, 我们研发了第一代智能机械手码坯卸砖机械化生产线, 这种技术能更有效地完成工作, 推动企业、行业的技术发展, 增强我国砖瓦设备在国际上的竞争力。

2 概述

该技术采用国际最新、最先进砖瓦生产线成套工艺设备模式, 使用智能机械手码坯、卸砖方式建设生产线, 针对以煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、矿渣等为原料生产烧结空心砖、装饰砖等而开发的技术装备, 完成砖机挤出成型、切条、切坯、输送、编组、码垛、焙烧、卸车、拆垛分拣等一次、二次码烧工艺过程, 实现全套工艺设备自动化、机械化生产。

主要技术是用智能机械手码坯 (卸砖) , 提高效率及科技水平, 降低使用维护费用。采用当今世界最先进的码垛用途机器人, 它的动作速度快、精度及可靠性高, 寿命及间隔维护周期长, 体现了现代机械的先进水平。它配备的NX100高性能控制柜及LCD彩色显示触摸屏的示教编程器, 提高了智能机械手的可操控性, 使整条生产线作业系统更加完美。

3 主要技术参数

主要技术参数, 见表1。

4 设备组成、功能实现

设备包括真空挤出机、切条机、加速皮带机、自动切坯机、输送机、编组机组、智能机械手码坯机、牵引机、干燥窑、摆渡顶车机、焙烧窑、智能机械手卸砖机、编组机组、智能机械手分拣机等多台设备, 分别完成或配合完成相应工艺工作, 每台设备均为自主研究开发并具备自主知识产权, 可单线完成年产量3 000万块 (折普通砖) 至16 000万块 (折普通砖) 生产量, 是目前国内最先进的烧结砖生产工艺成套技术设备。

成型由真空螺旋挤出机完成, 该设备由上下级组成, 均采用专用硬齿面减速机、耐磨搅叶、搅刀, 并依据不同原料采用不同螺距螺旋搅刀及泥缸结构, 按产量要求或产品种类可采用单机口挤出机或双机口挤出机, 可调机口或水机口可生产普通砖、地砖、大孔薄壁砌块等多种产品。

切条、切坯由切条机、加速皮带机、自动 (倒角) 切坯机相互配合完成, 输送部件采用平皮带, 按生产能力选用单条或双条切条机, 依据产品选择合适的切条长度, 切后泥条经加速皮带机加速、换向加速皮带机换向后进入自动 (倒角) 切坯机, 依据产品种类可倒角或不倒角, 可使用或抬起倒角刀, 可切割小砖、倒角砖、砌块等产品。

坯体输送、编组由皮带机、翻坯机组等完成。分别完成坯体输送、换向、翻转、暂存、分缝等动作, 坯体再经过横向、纵向方阵分布准备码垛。

码坯由编组机组、智能机械手码坯机配合完成。智能机械手码坯机采用进口单臂机器人本体及控制系统, 该产品目前在世界上处领先地位, 智能机械手码坯机按一组一次夹持坯体并码放到窑车上成垛。

干燥由干燥室完成。载满坯体窑车由牵引机输送到干燥室内, 经干燥室内纵向热风预热、干燥、排潮后由干燥室尾部牵出。干燥室为自主研发获国家发明专利。

焙烧由隧道窑完成, 当砖坯干燥后, 由出口拉引机将窑车送上摆渡车并摆渡至焙烧窑口, 再由窑口顶车机顶入窑炉焙烧。

卸砖由智能机械手卸砖机完成。当焙烧完成后, 窑车由焙烧窑摆出并牵引至卸车段, 卸砖由智能机械手卸砖机夹持砖垛并放置在板式输送机上, 再由分拣机器人分拣编组码放到托盘上, 再由捆扎机及包装机完成捆扎及包装工作。

智能机械手主要由主控、伺服驱动、内置PLC等部分组成。除了控制机械手动作外, 还进行输入输出控制等。主控部分按照示教编程器提供的信息, 生成工作程序, 并对程序进行运算, 算出各轴的运动指令, 交给伺服驱动;伺服驱动部分将从主控来的指令进行处理, 产生伺服驱动电流, 驱动伺服电机;内置PLC则主要进行输入输出控制。控制柜在机械手进行作业的时候, 通过输入输出接口, 发出指令, 并监控工作情况, 同时还对周边装置进行控制。智能机械手的轨迹和速度变化通过高性能控制柜控制, 并运用了诸如快速接近以缩短空行程时间的最优化功能。其中加装了机械手自身碰撞检测功能。这种功能可以有效地对机械手与外部设备的碰撞进行检测, 并立即停止机械手的运行, 以保护机械手及被碰设备免受损害。

该项目是国内行业首次应用进口单臂机器人建设生产线的先进科技项目, 并首次采用NX100控制柜及示教编程控制系统。

5 主要技术特点

采用智能化成套机械设备完成全部工艺生产过程, 减少人工, 降低工人劳动强度。

采用进口智能机器人本体, 实现工艺设备简化, 降低建厂投资成本及使用维护成本。由于进口智能机器人本体轴数多、体积小, 占用工作空间小, 避免桁架式机械手体积庞大、结构组成较多, 占地面积及使用空间很大的缺点, 简化设备工艺, 节约建厂资金, 降低成本;另外, 智能机器人本体寿命长、维护量少可大幅度减少设备使用维护费用。

设备运行精度高, 可实现顺码方式码垛, 改善成品砖质量, 提高成品率。

全套工艺设备采用PLC程控机编制程序控制, 实现自动化生产。

智能机械手工作过程中为了区分是发生了碰撞还是正常工作时有较大的动载荷, 预先对碰撞强度判定标准进行设定。机械手随时对所受载荷进行检测, 当载荷值超过设定标准后, 就判断为发生了非正常碰撞而立刻停机。在一个作业程序中, 还可根据作业的性质, 随时改换碰撞强度的判定标准。也就是说, 在一个程序中, 在不同的程序段, 选用不同的标准。客户还可以根据具体情况决定碰撞检测功能是否有效。当检测到碰撞发生停机后, 可以很方便地进行复位, 在排除了碰撞原因后, 使机器人可以继续运行。

示教编程器是操作者与智能机械手间的主要交流界面。操作者通过示教编程器对机器人进行各种操作、示教、编制程序, 并可直接移动机械手。机械手的各种信息、状态通过示教编程器显示给操作者。此外, 还可通过示教编程器对机械手进行各种设置。

梯形图编辑功能及监测功能得到提高。机械手配件中示教盒可以显著提高在工作现场对I/O信号的调试效率, 可以在显示屏上编辑梯形图。由于配备了高达10 000步的存储容量, 可以不使用外部PLC。

为了实现工作站的仿真检查, 可以选用高速3D图形仿真软件。在微机上通过仿真模拟很容易地对工作方案进行预检查。同时, 该软件也支持ROBCAD和IGRIP进行生产线的仿真模拟。

采用倒角切坯机及平皮带输送泥条, 减少底面破损, 可生产高档装饰砖, 增大产品范围。行业内很多厂家均采用低成本托辊输送泥条及坯体, 经输送后, 产品四角及底面破损严重, 成品率低、质量差, 无法生产薄壁多孔砌块, 本系统采用平皮带输送设备后, 成品率、质量均得到改善, 也可生产薄壁多孔砌块。

采用单台分缝机完成坯体横向、纵向分缝编组, 简化工艺路线及设备数量。该分缝机为自主研究开发并具备自主知识产权, 获国家实用新型专利, 该设备采用托板、托辊交叉或窄皮带机机构, 坯体输送过程中被直接分成横向、纵向方阵, 以便夹坯码放。

6 应用及推广情况

该技术现已经成功运用于黑龙江双鸭山市长胜年产量6 000万块/折普通煤矸石、页岩烧结砖生产项目;四川年产8 000万块/折普通砖煤矸石、页岩烧结砖生产项目;山西年产1.2亿/折普通砖煤矸石、页岩烧结砖生产项目;河南年产1.2亿/折普通砖煤矸石、页岩烧结砖生产项目。目前运行情况相当良好, 充分满足了客户产量的需求, 并且降低生产成本, 为行业的良性发展创造了更广泛的空间。

7 结束语

机械码坯 篇2

由于机械手在砖厂码坯等工艺过程中发挥着广泛的作用, 并能很好地完成工作。但对新砖厂而言, 需要对新机械手进行编程工作。该软件通过对窑车码坯的真实3 D演示, 可以轻松完成对机械手的编程工作。通过模拟演示可以看到砖是怎样被码放到窑车上的。

通过控制面板可以完成模拟程序, 图像演示机械手工作循环过程。

1 基本特征

1.1 软件需要配套的设备

与该软件需要的配套设备:机械手、PLC控制系统, 19寸触摸屏控制板, 一台装有K自控可视机器人技术软件的电脑。需要用网线将电脑与机械手、PLC和控制面板连接起来。

1.2 系统的使用环境

它是一种多用途的程序, 使机械手能够进行窑车的码坯。其他环节的应用, 如卸坯、打包、干湿两侧等都没有任何问题。可实现用一只机械手完成较小规模的码坯以及用几只机械手完成较大规模的码坯。

1.3 更改规格所需要的时间

该程序的使用分两个阶段, 规划阶段和实施阶段。首先在一台配有24寸16:9显示器的电脑上模拟窑车的码坯。在实施过程中, 也可从控制面板配置程序的最终设置。也就是说, 机械手的程序可以像任何其他设置一样在控制面板中进行修改。

2 功能

2.1 创建新的窑车码坯形式

标准的程序是利用现有的设置, 将其复制并使其适应新的要求, 但它也可能创建一个全新的窑车码坯形式。类似于CAD程序, 第一步要创建一块砖, 需要输入高度、长度、宽度和表面特征。第二步是确定机械手要抓起的砖的荷载。这也是该程序的主要功能。砖的荷载可单独输入。最后, 对窑车和工作流程进行设置使机械手知道该如何将砖坯码放到窑车上。

2.2 对窑车的码坯进行模拟测试

当窑车的设置完成后, 程序可在仿真模式下运行测试所有的功能。检查所有的距离是否足够, 机械手的循环序列是否正确。

按下模拟按钮后, 砖垛会一个接一个地以绿色或红色形式被机械手码放在窑车上, 以1 s为一个工作周期的机械手也会以绿色或红色形式出现。当所有砖垛都是绿色时, 证明工作进程是正确的。当有砖垛变成红色时, 程序会弹出一个窗口, 上面有详细的错误描述。该软件可识别由于重叠砖块而导致机械手将上层砖块码放过低的这样一些错误。

2.3 控制面板中显示机械手工作循环的3D图像

如果没有控制面板中显示的机械手工作循环的图像, 只有经验丰富的使用者才能预测出机械手会将下一个砖垛码放在什么位置。控制面板上往往只显示循环次数, 这样虽然很容易看懂却不十分明确。有了机械手工作循环的图像, 现在可以很容易地调整机械手已完成的以及将要进行的工作。

在图5中, 绿色的砖垛表示已经码放在窑车上的砖垛, 浅绿色表示正在码放的砖垛, 棕色表示还没有被码放的砖垛。如果在机械手抓取的过程中有砖块损坏并从机械手中掉落, 程序可立即显示需要更换砖块的位置。只需要在操作界面上按一下按钮就可以生成一个循环图像, 并在控制面板中显示出来。

2.4 新程序的执行

该软件的编排相当明确, 这使得新的机械手程序可以很容易地实施。用鼠标点击绿色的转换按钮, 机械手的数据就会被传送到控制系统中。与此同时, 当多个砖块格式被创建或修改时, PLC控制程序会进行砖块格式的数字传输并存储所有的格式数字。当有新的格式被选择时, PLC会在控制面板中给出一个警告信号, 机械手的速度会降到非常低的执行速度, 如果需要, 用户也可提高速度。安装过程中生成的格式只会在安装结束后才被传送, 操作者必须为此关闭自动模式。特别需要注意的是该软件已集成尽可能多的安全功能。执行过程中, 如需将砖垛进行微调, 可在控制面板打开程序 (见图2) 进行数值调整。然后按下保存按钮, 开始将数据传输到PLC控制程序。自动安装模式现在可以重新启动。有了这个程序, 就可以根据需要对格式进行多次不断的更改, 直到达到多需要的结果。操作者也可以在办公桌前进行参数更改, 因为控制面板和办公室里的台式电脑都能获得相同的数据, 甚至通过互联网实现远程维护也是没有任何问题的。

2.5 数据的恢复

如果操作者更改了机械手本身的格式, 这些数据也可由机械手反向传输回电脑中。有了这项功能, 该程序能提供切实可行的解决方案。研发中心的人员提到:“经过我们机械手测试单元的第一次测试, 我们又增加了客户所需要的另外一些功能。包括从机械手向电脑反向传输数据的功能”。

3 所有机械手都可以使用该软件进行控制

虽然该系统主要是用于码坯和卸坯的, 凯乐公司的开发人员也毫不隐瞒该系统同样可以用作砖厂中其他任何机械手这一事实, 通过一个简单的用户界面就可以对其进行编程。只需一台装有K自控可视化机械手技术软件的电脑就可为工厂中所有机械手提供新的砖的格式数据。落实了新的格式数据, 机械手的控制面板可连接至安装有该软件的电脑。而且, 中央数据存储大大提高了工厂内部的数据安全。

4 小结

小型自动码坯机编组方式漫谈 篇3

除了码坯机本身质量特性外, 砖坯编组的准确与否, 以及重复精度高低与否都直接影响着码坯机夹坯及码坯的成败, 编组的成功与否是整个码坯机组的关键。编组是码坯机组前段工序, 基本功能是把切好的砖坯编放成规定的布置方阵, 以便码坯机夹坯。目前市场上流行的编组方式主要有下文介绍的分坯台、平皮带等若干种, 本文将对他们的编组方式逐一介绍, 并对他们的特点进行分析, 供大家参考。

1 分坯台方式

这是市场上最早出现的编组方式, 配套的是液压码坯机。切坯机把切出的砖坯直接推送上分坯台, 组成八条或九条 (视码坯机夹盘需要) , 然后分坯台对砖坯进行横向分坯, 横向分坯完成, 码坯机夹头下降进行夹坯。由于液压码坯机动作相对较慢, 在夹持砖坯的过程中切坯机不能再向分坯台上推送砖坯, 往往造成主机 (挤出机) 暂停等待, 严重影响效率和泥条成型, 这种方式已基本淘汰。

2 刮坯台加分坯方式

为了解决上述问题, 一些厂家考虑在切坯机与分坯台间加上一过渡存坯段, 对生产节拍进行缓冲, 达到不致主机停机的目的, 从而提高了生产效率, 这一过渡段也即是刮坯台。切坯机推送上刮坯台四条泥条后, 刮坯台即动作, 将这四根泥条刮上分坯台, 由于刮坯台动作一次时间很短, 刮坯台可以接续上切坯机送出的下一根泥条, 所以给码坯机节省出了四根泥条的时间来完成动作, 基本上解决了主机停机的问题。

刮坯台的形式目前市场上也有两种, 一种是气动的, 一种是液压的, 两种方式都是成熟的设备, 用户都可以选择。

3 过渡皮带加升降分坯台方式

由于前述方式对砖坯进行硬刮坯, 容易伤砖坯, 这也是此种编组方式的硬伤。另外前述方式在挤出泥条很快时, 也容易造成停机, 其生产效率没法再提高, 一些厂家的设计人员绞尽脑汁想出了过渡皮带加升降分坯台的编组方式。切坯机出来有一平皮带, 接着平皮带有一排传送辊, 传送辊间安插有升降分坯块, 其动作程序如下:切坯机推切出砖坯来, 平皮带步进一小段距离接住砖坯 (泥条间距并无严格要求) , 当存够编组条数 (比如十条) , 大家一起传送上辊筒, 辊筒转速低于皮带速度, 于是砖坯挤拢在一起, 停于分坯块上, 分坯块上升托起砖坯进行分坯, 再下降, 完成编组动作。

由于整套动作并没有直接对砖坯进行推挤动作, 因此砖坯外形尺寸保持一致完好。另外, 平皮带可以随时接砖上来, 因此其时间冗余更多, 进一步保证了生产线的流畅。

4 单根编组皮带方式

目前市场上新出现了气动式码坯机, 其夹持砖坯方向不同于传统的液压码坯机, 它们夹持的是长度方向, 由于其生产效率高, 能源清洁等诸多优点, 已逐渐成为市场主流。

为适应其编组需要, 一种单根平皮带的编组方式出现了, 由于这种码坯机完成了包括分坯在内等诸多动作, 使编组动作大大简化, 编组仅完成形成泥条间距任务即可, 因此仅用一根平皮带就完成编组成为可能, 其编组动作程序如下:切坯机退出砖坯来, 平皮带由编码器驱动步进一个长度, 如此循环, 数根泥条形成满足码坯机夹坯用的砖矩阵, 此时早已等候在上方的夹头下降完成夹坯, 由于气动码坯机比液压的速度较快, 基本能保持生产过程流畅, 不致停机, 然而由于其冗余时间不够, 其夹坯过程难免让人感到紧张。同时, 平皮带多次启停, 由于打滑总是存在的, 平皮带的步进的实际距离和理论值多少有些差距, 造成形成的砖矩阵不是很规整, 给夹坯造成一定困难。

5 两根编组皮带方式

为了给新型码坯机一个更好的夹坯矩阵, 一种新的编组方式出现了——两根皮带的编组方式。虽然同是平皮带, 其编组原理却与单根皮带完全不同, 其基本原理是指在皮带上由差速使泥条间形成规定的距离。其动作的方式是这样的 (以夹持9根泥条为例) :第一传送带较窄, 满足存放3根泥条的要求, 第二传送带较长, 满足存放9根泥条的长度。第一和第二传送带间应有一恒定速差, 当第一组3根泥条启动时, 第二传送带也随之启动, 第二传送带稍快, 在泥条间拉开需要的间距, 第一组3根泥条全部上到第二传送带后停于某一位置, 第二组3根泥条传来时, 在某一时刻, 第一组泥条随之启动, 这样第一组和第二组泥条间的间距便形成了。第二组和第三组间间距类似形成。三组泥条全部上到第二平皮带上后, 编组功能便完成了。编组阶段每根泥条间的间距由第一、二传送带恒定速差形成, 考虑到速差不易计算准确, 在第二传送带上采用变频调速。每组泥条间的间距由电机启动的时间差决定 (或是说由前组停的位置决定) , 由两个光电开关调整。

由于第一根皮带有存放泥条的功能, 其时间冗余足够长, 对泥条的挤出速度变化的容忍度大大增强, 同时由于皮带的启停次数大大减少, 将打滑引起的误差降至最小, 即使有打滑也由于其打滑位置、程度一致, 最终形成的砖矩阵规整度大大提高, 使整个码坯系统的应用成熟起来, 是当前小型码坯系统最好的编组方式。

6 分坯机加编组皮带方式

气动码坯机才出现在市场不久, 各种形式的气动码坯机还在不停翻新, 本节介绍的编组方式就是和另一种气动码坯机相配套的。此种气动码坯机不同于前述气动码坯机, 前述气动码坯机是把动作集成化, 它是把动作分解, 增加了编组的动作, 编组段预先完成了横向和纵向两个方向的编组, 码坯机只完成夹砖、旋转和放砖动作, 码坯机动作相对第4~5节的码坯机动作有所简化, 编组作用更加突出, 码坯机的作用相对弱化。此种码坯机实际来自于大型气动码坯机, 在此不做过多介绍, 本文只对其编组方式作一介绍。

其编组段基本组成如下, 由一气动分坯机和平皮带组成其编组方式是这样的:切坯机推切出来的砖坯送至分坯机下, 分坯机有许多成组气动夹板和切成的砖坯对应夹板夹住砖后 (长度方向) 上升, 由一气缸横向拉开砖坯进行分坯, 同时分坯机主体框架带着砖坯前移至平皮带上方, 再下降放下分完坯的砖坯, 夹板再上升, 主体框架回到等待位, 等待下一根泥条的到来;泥条纵向间距依靠带编码器的平皮带的步进来完成, 这和前文所述相似, 这样周而复始完成一组泥条的编组动作。

其缺点是显而易见的, 分坯系统的动作过多, 过于频繁, 造成分坯机运行的可靠性及设备的耐久性降低;分坯机分担了过多的动作也使其时间冗余不够, 其生产效率受到限制 (依然比液压码坯机快) ;分坯机结构趋于复杂, 本来希望制造码坯机的成本降低, 却由于分坯系统的存在, 使整个机组的造价并未降低多少;再者, 平皮带的步进打滑误差如前文所述依然存在, 更甚, 由于平皮带接纳的是横向分完坯的砖坯, 皮带的宽度大大超限, 打滑更易发生, 皮带中心和边缘的速差现象更明显, 引起泥条成弧形前进。经过一些完善措施, 此套系统可以应用在实际工作之中, 但在本文看来不宜做过多推荐。

码坯机液压系统污染的防控 篇4

1 污染物的种类

液压系统中管内污染物主要有3大类:(1)残留物的污染:主要指液压系统在施工安装过程中残留在系统中不能清除而形成的污染物;(2)侵入物的污染:主要指经油箱、液压缸的密封处或检修时不慎带入或新加入油液未经处理而进入油箱中的污染物;(3)生成物的污染:主要指液压系统在工作过程中所产生的金属颗粒、密封材料磨损颗粒、水分、气泡及油液变质后的胶状物等所造成的液压油液污染。

2 污染物的来源与危害

油液中污染物的存在会导致液压元件失效,造成设备不能正常运行,降低产品质量。污染物的存在形式主要有固体颗粒、水、空气、化学物质和能量污染。

2.1 固体颗粒

固体颗粒污染是液压系统中最常见的一种,特别是在施工中极易产生。主要为焊渣、金属切屑、粉尘以及油液老化所产生的沉淀物。其危害是加速元件的磨损、堵塞阀芯、破坏系统的正常运行。

2.2 水

水对液压系统的最大危害是腐蚀金属表面,加速油液的氧化变质,引起阀芯及过滤器滤芯的堵塞。油液中的水主要来自管道施工中管道酸洗未充分干燥、油箱上盖进入的冷却液以及油液本身含水率高等因素。

2.3 空气

液压回路中进入空气后,因为气体的体积和压力成反比,所以随着负荷的变动,油缸的运动要受到影响。同时油液中含有空气会降低油液的体积弹性模量,使系统失去刚性和相应特性,引起气蚀、振动和噪声,空气还可促使油液汽化降低润滑性能,是油液变质和发热的重要原因。

2.4 化学污染物

化学污染物在油液中有溶剂、表面活性化合物和油液氧化分解产物等。有的化合物与水反应生成酸类会腐蚀元件,并使元件表面的污物分散到油液中而难以清除,还降低过滤网附着污物的能力。化学污染物主要来源于油液中的混合空气、水及其他化学物。如管道酸洗、钝化过程中处理不当而残留的化学成分。

2.5 能量污染

能量污染主要是指液压系统内热能、静电磁场和放射线等,往往对系统产生有害的影响。系统内温度过高会引起油液黏度降低、泄漏增加、油液变质,泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的黏度降低,滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破,摩擦阻力增大,导致磨损加剧。静电对易挥发、燃点低的油液会引起火灾,还会造成电腐蚀。

综上所述,油液中无论是那种污染都会引起元件损坏、系统能力下降等问题的出现,而液压系统管路的施工与安装是控制污染的重要环节。采用不同的方法和措施来消除污染,可以达到系统满意的效果,延长元件的使用寿命,提高产品质量。

3 码坯机液压污染的施工控制措施

3.1 对工作环境的要求

在制砖企业中,粉尘污染比较严重,码坯机在布管施工时,施工场地应清洁干净,不得在尘土飞扬及高湿的环境中施工,有条件的地方最好划出专用场地供管道的加工制作使用,实现洁净装配的目标。液压站、管材、阀件等应保存在相对洁净的库房内。

3.2 合理选用管材、管件

码坯机液压元件、组件已在厂内进行组装;管材均选用精密无缝钢管,以确保管材的强度和接口的严密性,且管材已在厂内进行酸洗、浸油处理。管件的选用则根据液压站管道、阀件的接口形式来选用,弯头应尽量采用煨制弯头(冷煨),管路避免无故使用短管进行拼焊。

3.3 选用合理的施工方法

码坯机液压管路布管是工作量较大的现场施工项目,在施工过程中要做到以下几点:

a.打开码坯机液压系统包装箱后,检查所有元件、组件及管材的油口是否包扎密封完好,对受到轻度污染的油口及时采取补救措施,对污染严重的液压元件必须再次分解、清洗。

b.码坯机液压管路所选用钢管直径均低于ф25 mm,钢管联接采取卡套式的方式,此工艺成熟,避免了焊接带来的不便。根据现场布置,对于液压站、阀站至各控制点的管线要合理配置,尽量采用水平或垂直布管,避免交叉,便于拆卸。在联接管路前切割钢管长度,清洗切口,并用洁净的压缩空气吹净。

c.接头体及接头在安装前用煤油清洗干净。对需用生料带密封的接头,要顺螺纹方向缠绕生料带,生料带不宜超过螺纹端部,否则超出部分在拧紧过程中会被螺纹切断进入系统。

d.码坯机液压系统的管路施工完之后,在投入运行前须用洁净干燥的压缩空气吹净。最好用油液循环冲洗,冲洗系统要单独形成回路,一定要与设备的阀件、液压缸等元器件断开,可采用软管短接。冲洗合格后,将冲洗油放掉,然后将临时管路拆除,恢复系统。用上述施工方法施工的码坯机液压系统,在广西百色已运行两年,运转正常,证明该措施可行。

4 防止工作过程中污染物的形成

在码坯机液压系统的工作过程中,外界环境中的污染物不断通过各种途径侵入液压系统,如油箱呼吸孔、液压缸的密封装置、阀芯密封及注入新油带来的污染物。因此在系统运行中应采取下列措施加以避免:

a.减少液压系统的污染源,改善设备的运转环境和工人的工作环境,必须加强企业的粉尘治理,对尘源实行封闭,抑制粉尘外泄。

b.在油箱呼吸孔安装高效能的空气过滤器。

c.系统加入新油时须将油箱内部的旧油液全部放完,并且冲洗干净,新油液必须按系统油液的等级进行过滤。

d.系统的过滤器要经常检查或更换。

e.液压缸密封装置必须可靠。