支承方式

支承方式（精选七篇）

支承方式 篇1

近距离煤层下行开采时, 上煤层回采后留有区段煤柱内部会产生应力集中现象, 煤柱的集中应力会向底部煤岩层传递, 并在一定范围内引起应力重新分布, 对下煤层煤柱下巷道布置产生很大影响。国内外一些学者对上煤层煤柱应力场特征及其对底板煤层的应力影响规律进行了一定实践研究[1,2,3]。本文数值模拟分析华美奥兴陶煤矿42102工作面布置上层煤柱下巷道, 研究了布置在上层煤柱下巷道矿压显现和支护方式。

1 地质条件

山西朔州华美奥兴陶煤矿现主采4-2#煤层, 平均埋深235 m, 煤层平均厚度4.5 m, 倾角1°~3°, f为1~2, 4-2#煤层顶底板均为砂质泥岩和细砂岩。其上部为4-1#煤层, 层间距为3.5 m~4.5 m, 4-1#煤层为采空区, 留有大量区段煤柱, 煤柱宽度为20 m。42102工作面辅运顺槽位于4-1#煤层区段煤柱下方。地质条件见表1。

米

2 巷道规格及支护形式

42102工作面辅运顺槽采用外错式布置方式, 从切眼往外有470 m巷道布置在煤柱下方, 巷道规格为4.8 m×3.2 m, 设计时采用锚杆、锚索、锚网和钢带联合支护的主动支护方式;在掘进期间, 由于受到上层煤柱和相邻工作面回采影响, 巷道矿压显现明显, 顶板下沉和两帮片帮严重, 为抑制该现象进一步恶化, 对该段巷道在原支护形式的基础上架设梯形钢梁棚进行联合支护, 棚距为0.5 m。

3 巷道所受应力和巷道修护方式

利用Flac3D数值模拟软件研究了4-2#煤层布置在煤柱下巷道区域性应力分布[4,5], 见图1。

a) 巷道拐点处为应力集中区, 所受应力均按一定角度分布, 受上层煤柱影响, 距离煤柱越近, 受到的压力就越大;

b) 巷道掘进期间, 受上层煤柱和相邻面采动影响, 巷道顶板下沉和两帮片帮严重, 为防止该现象进一步恶化, 在原有支护形式下架设钢梁棚联合支护, 使巷道所受应力重新分布并趋于稳定;巷道顶板受压应力作用下沉量达到600 mm, 两帮受拉应力作用收敛量达到800 mm, 架设的大部分钢梁棚和棚腿都有一定程度的弯曲, 锚杆和锚索盘也有部分脱落, 对此段巷道重新修复, 把钢梁棚腿和木支柱改为单体支柱;

c) 巷道在回采期间, 受上层煤柱和回采影响, 通过实际观测, 巷道超前压力范围在80 m~100 m, 巷道所受应力需重新分布, 见图2。为控制巷道变形, 保证工作面通风和回采要求, 在煤壁前方40 m范围内增加两排单体, 并在顶板比较破碎的地方打木垛;

d) 工作面回采期间, 由于受上层煤柱影响, 工作面距辅运巷煤壁侧0 m~22 m工作面片帮严重, 液压支架压力值在36 MPa~40.8 MPa之间, 在距辅运巷25m以外, 除初次来压和周期来压期间, 工作面煤壁较完整, 无片帮现象;

e) 为满足回采需要, 在距辅运顺槽25 m处掘进一条专列回撤通道, 该条巷道受上层煤柱影响较小, 无顶板下沉和片帮现象。

4 结语

以兴陶煤矿42102工作面回采生产为背景, 在近距离煤层下布置巷道时, 回采巷道布置在上煤层巷道内错5 m~10 m处时, 回采巷道矿压显现不明显, 对回采影响不大。回采巷道由于某些因数不得不布置在上层煤柱下方时, 在掘进期间缩小锚杆、锚索的间排距, 增加锚索数量, 保证支护质量;在有矿压显现地点及时架设钢梁棚, 及时修复失效钢梁棚;回采期间, 由于超前压力影响范围在80 m~100 m, 所以必须加长超前支护距离和超前支护排数及间距, 在不影响通风、运输和回采条件下对巷道超前压力显现严重地点打木垛支护。巷道修复时, 在满足通风、运输和回采条件下给巷道留有一定变形空间, 使巷道释放一部分压力, 达到支护效果。

摘要：以华美奥兴陶煤矿42102工作面巷道设计为背景, 介绍了近距离煤层煤柱支承压力下巷道矿压显现规律及支护方式, 利用Flac3D数值模拟软件分析了煤柱引起的区域应力场分布特征, 为类似条件下巷道支护提供借鉴依据。

关键词：煤柱,矿压显现,支护方式,支承应力,区域应力场

参考文献

[1]钱鸣高, 石平五.矿山压力与岩层控制[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2003.

[2]陈炎光, 钱鸣高.中国煤矿采场控制[M].徐州:中国矿业大学出版社, 1994.

[3]郝朝瑜, 王继仁, 张剑.近距离煤层群联合开采底板巷道围岩支撑压力研究[J].矿业快报, 2007 (9) :21-23.

[4]霍丙杰, 张宏伟, 耿养谋.近距离薄煤层回采巷道布置及支护巷方式研究[J].世界科技研究与发展, 2009, 31 (3) :433-435.

回转支承CAD软件开发 篇2

本文主要介绍回转支承系列产品CAD软件的设计。包括设计目标(软件需求)、软件结构和主要类及其方法的设计等几个部分。

1 需求开发

1.1 功能需求

支持单排球系列产品:根据生产商的销售状况,单排球系列产品的订制数量占有绝大部分比例。因此针对单排球系列产品开发CAD软件,效益最明显。

支持的产品标准:支持JG/T66-1999和JB/T2300标准。

设计功能:可参照标准,根据用户输入的尺寸参数自动设计零件中的几何要素。

参数合理性检查:能依据尺寸间关系对用户输入的参数进行必要的合理性检查,以减少用户输入失误,防止错误参数导致后续设计失败或程序崩溃。

标注必须的尺寸参数和重要尺寸的公差。

可自动绘制产品内圈和外圈的零件图,可自动绘制产品的装配图,可自动生成图框、明细表、标题栏和技术要求。

提供接口供用户设置图形配置信息。

1.2 可支持性需求

(1)考虑后期升级为支持性能设计。

(2)考虑后期升级为支持用户选择各要素的公差等级。

1.3 接口需求

提供与CAPP软件之间的接口。

2 软件结构

从需求中可以看出,该软件具有设计和绘图两大功能。可将软件划分为如图1所示的几大功能模块。UI模块根据各功能模块的需要,从用户获取输入参数,并提交给功能设计模块。性能设计模块根据用户的要求对产品进行性能设计,并将设计后的几何参数输出到几何设计模块。几何设计模块根据用户和性能模块输入的参数,参照相应产品标准,自动设计产品中的各几何要素,并将设计结果输出至公差模块。公差模块根据用户输入的要求,对必要的几何要素进行公差设计与查询,最后将带公差属性的几何要素输出到数据文件。自动绘图模块根据公差模块生成的数据文件,按照用户的要求自动生成零件图或装配图。

用户与系统之间的交互分为两个过程,即设计过程和绘图过程。设计过程是明确用户要求,对产品进行设计,并输出设计结果。绘图过程是软件根据设计结果和用户要求,生成产品的零件图或装配图。图2和图3为上述两过程交互关系图[3],清晰地描述两个过程中各模块之间的交互关系。

在小型应用软件中,通常都没有专门的UI模块。在本应用软件中,用户输入参数类型和数目(以下称之为参数集合)不固定,而是由用户选择的设计功能决定。由于参数集合的变化,必然导致UI的变化,所以该软件设计了UI模块,由其接受各模块所需的参数集合,动态生成UI与用户进行交互。

3 关键类设计

分析图2和图3各模块交互关系,可提取关键类有CUI、CPerformanceDesign、CGeometricDesign、CTolerance、CDrawing、CSlewring和CGeometricElement。图4给出了这些类、类的构成和类之间的相互关系。实际软件中将会添加除此以外的类以及其方法。本节仅描述这些关键类的相互关系和涉及到的方法。

3.1 类CUI

设计过程开始时,用户首先与类CUI交互,通过类CUI提供的UI选择需要做相应类型的性能设计,再将该用户选择传递至类CPerformanceDesign。类CPerformanceDesign给出为完成性能设计所需的输入参数集,以及性能设计的输出参数集,分别记为PI和PO。同时类CUI从类CGeometricDesign获取完成几何设计所需的输入参数集,记为GI。类CUI根据以上参数集,决定用户需要输入的参数集为GI+(PI-PO),并动态生成对话框,从用户获取输入参数。最后类CUI将用户输入的参数传递至类CPerformanceDesign。

同时类CUI还需要供其它模块获取用户的输入参数。因此类CUI提供了GetUserInputs()方法。

3.2 类CPerformanceDesign

类CPerformanceDesign用于产品性能设计,提供GetInputParametersSet()、GetOutputParametersSet()和SetInputParametersValue()3个方法供类CUI调用。方法Design()用于完成产品性能设计。最后将输出参数传递至类CGeometricDesign。

在当前的软件版本中,该类中的方法均为Stub函数。因为目前没有完整的标准化的性能设计方法,但市场上有该方面的需求,并且生产厂商积极于该方面的理论与应用研究。所以软件需求提出考虑后期升级为支持产品性能设计。因此,软件中设计了该类,类的方法以Stub方式实现,以满足该需求。

3.3 类CSlewring

类CSlewring用于管理被设计产品。最终设计输出的结果从属于类CSlewring。类中的成员GeometricElementsSe用来记录设计结果。

3.4 类CGeometricDesign

类CGeometricDesign根据输入参数值和标准完成产品的几何设计。其方法GetInputParametersSet()供类CUI调用。方法SetInputParametersValue()用于接受输入的参数值。方法Design()完成几何设计。最终输出产品的几何要素集合。

3.5 类CGeometricElement

类CGeometricElement为产品构成元素,用于描述产品设计生成的结果。具有type、values、tolerance和layer四个属性。Type为几何元素类型,values描述几何元素的尺寸值,tolerance为相应尺寸的公差。由于在绘图过程中元素之间有覆盖关系,所以类中设置了layer属性,用于描述各几何元素在绘图中的层次覆盖关系。

3.6 类CTolerance

类CTolerance通过与用户交互来完成各几何元素的公差设计。

3.7 类CDrawing

类CDrawing根据用户的要求完成产品零件图和装配图绘制,是自动绘图过程中的关键类。它的实现基于设计过程的输出,并直接调用AutoCAD ObjectARX中的类和方法完成绘图。由于该部分的过程在ObjectARX的文档中有详细说明[4],这里不再陈述。

4 与CAPP的接口设计

考虑该软件的设计结果需要提供给即将开发的CAPP软件使用,因此需要提供相应的接口。

由于软件中设计结果用几何元素集合给出,因此,将这些几何元素的集合按约定格式输出到数据文件即可。

5 实例

图5所示为回转支承设计对话框。通过该对话框,选择设计标准和输入产品的特征参数等。用户选择后,类CUI与性能设计模块和几何设计模块交互,生成用户输入几何参数,该参数几何的输入对话框如图6所示。

图7所示为自动绘图模块绘制的某产品的装配图。

6 结语

通过分析回转支承生产商的实际,获取了软件的主要需求。讨论了软件的概要设计,主要包括软件结构,关键类及其方法的设计等。设计中考虑了后期性能设计升级以及与CAPP软件的接口。该软件不仅减少了大量具有重复性的设计工作,而且能够避免设计人员的失误。从而提高产品成品率、降低成本,并且更好的满足客户工期要求。

摘要：文中通过分析回转支承产品生产商在实际设计中对软件的主要需求,讨论了软件的概要设计,主要包括软件结构、关键类及其方法的设计等,并给出了实例。该软件不仅减少了设计人员大量重复性的非标回转支承设计工作,而且能够避免设计人员的失误,并有利于后期的计算机辅助工艺设计。从而提高产品成品率、降低成本,满足客户对工期的要求。

关键词：回转支承,软件设计,CAD

参考文献

[1]李小青.CAD软件二次开发方法及应用[J].机械研究与应用,2004(2):66-67.

磨机支承润滑装置冷却设计选型 篇3

在磨机运转过程中, 磨机滑环和滑履瓦之间的摩擦会产生热量, 同时, 粉磨产生的热量也会通过筒体滑环传递到滑履瓦。为降低此热量, 往往给磨机配备稀油润滑站供给冷却润滑油, 从而实现润滑和冷却的目的。但润滑油流量等参数一般都是根据经验选择, 且由于粉磨的物料以及工艺差异, 同规格的磨机在不同工厂应用状况往往不同, 参数难以确定, 所以在工厂内时常发生由于滑履瓦过热, 影响磨机正常运转的情况。实践证明, 影响滑履瓦发热的因素除设计是否合理、接触是否良好外, 润滑站的选择是否合理也是一个极其重要但却容易被忽视的因素。针对这种情况, 找到一套正确选择磨机滑履轴承润滑装置参数的方法十分必要。

2 磨机滑履轴承润滑装置冷却器参数计算

主轴承是管磨机主要部件, 磨机的无用功主要消耗在主轴承的摩擦上, 约占磨机总能耗的10%以上, 摩擦造成磨机运转中轴瓦温度升高, 影响磨机的安全运转。管磨机的主轴承主要分两类, 一种为中空轴型式, 另一种为滑履轴承型式。由于磨机的大型化, 目前ϕ3.8m以上磨机往往采用滑履轴承型式的主轴承, 而滑履瓦温度过高, 往往超过80°C, 成为了影响磨机运转率的主要故障点, 如何解决这个问题, 是实现磨机高运转率的关键。在传统的设计中, 往往缺少详细的计算, 无法选择正确的轴承润滑装置, 及时冷却磨机轴承。针对此现象, 我们研究出了以下计算方法。

影响磨机滑履瓦温度升高的主要因素包括滑环和滑履瓦摩擦产生热量及磨机筒体滑环传热。下面以目前常用的ϕ4.2m磨机滑履轴承为例进行相关计算。

2.1 热平衡计算

已知该磨机运转中每个滑履瓦的载荷为1 460k N, 根据统计测量结果, 滑环部位温度在70~80°C左右, 相比磨机出口水泥温度一般低15~30°C左右, 靠接触方式传热给滑履瓦。

以润滑油流入滑履瓦和流出滑履瓦为界限进行滑履轴瓦工作时的热平衡计算:

式中:

Fr——滑履瓦径向载荷, k N, Fr=1 460k N

f——轴承的摩擦系数, 即润滑油的内摩擦系数, 滑动轴承液体摩擦系数在0.001~0.01, 取f=0.01

V——轴颈圆周速度, m/s

α——滑履瓦的导热系数, W/m·K, 50℃时, α=50.6W/m·K

h——滑履瓦厚度, m, h=0.066m

th——滑环温度, ℃, 取th=80℃

tb——滑履瓦内壁温度, , 取tb

c——润滑油的比热, J/kg·℃, 对于矿物油, c=1 900J/kg·℃

ρ——润滑油的密度, kg/m3, 对于矿物油, ρ=850~900kg/m3

Q——润滑油的流量, , 该磨机选配润滑站, 对应每个滑履瓦Q=0.04m3/min=0.000 667m3/sJ/m2·℃

Ks——瓦体的散热系数, J/m2·℃, 按照散热条件考虑, Ks=80J/m2·℃

A——滑履瓦轴承体散热面积, A=0.908 6m2

t0——润滑油的出口温度 (出口温度≯60~70℃) , ℃

t1——润滑油的入口温度 (应在30~40℃之间) , ℃, 取t1=40℃

αw——水对滑履瓦的平均对流传热系数, W/m2·K, 水强制对流时, α=1 000~15 000W/m2·K。由于冷却水在瓦内的流动速度很低, 取αw=1 000W/m2·K

Aw——滑履瓦内腔过水冷却面积, m2, Aw=1.09m2℃=25℃

tw——冷却水流入温度, , tw

则:

通过以上计算可以看出, 润滑油出口温度t0符合要求, 磨机的结构设计及润滑油流量的选择合理。滑履瓦尺寸见图1。

2.2 冷却器散热面积计算

根据出口温度, 核算润滑站冷却能力, 润滑油的热负荷:

式中:

Q——润滑油的流量, Q=0.000 667m3/s

ρ——润滑油的密度, 对于矿物油, ρ=850~900kg/m3=1 900J/kg.℃

c——润滑油的比热, 对于矿物油, c

T1——润滑油进口温度, T1=t0=56.32℃

T2——润滑油出口温度, 取T2=40℃

则:

热交换面积计算:

式中:

k——传热系数, 与换热器结构型式有关

通过计算可以看出, 该磨机配置的润滑装置, 如采用管式冷却器, 换热面积应该在13m2以上。常用换热器型式计算所需的换热面积见表1。而有些润滑站生产厂家的冷却器标准配置的换热面积是8m2, 甚至6m2, 这样的配置可以满足承载力引起的发热冷却。但在一些入磨物料温度较高或环境温度较高地区, 因磨内隔热处理不到位造成磨机筒体滑环温度过高, 磨机超载运行的情况下, 冷却能力明显不足, 从而导致因滑履瓦过热影响磨机正常运行的情况时有发生, 这时现场不得不增加冷却器。

3 结语

经过多台磨机的实际运行情况验证, 按照本文方法配置润滑站冷却器后, 在磨机设计工况运行、滑履瓦接触合格情况下, 滑履瓦均未发生过热现象。

摘要：本文介绍了磨机滑履轴承润滑装置选择的重要性, 并以ϕ4.2m磨机滑履轴承为例, 详细介绍了滑履轴承润滑装置冷却设计选型方法。实践证明, 采用此方法设计的滑履轴承在磨机设计工况运行、滑履瓦接触合格的情况下, 没有发生过热现象。

前支承壳体加工工艺案例研究 篇4

前支承壳体是箱体机匣中的一种, 属于中心传动类机匣。安装在压气机前端, 用精密螺栓固定在前机匣整流叶片下的安装板凸耳上, 与中支承一起使发动机轴保持在发动机回转中心。通过此工艺研究找出适合于加工某机前支承壳体这种类型零件的工艺方法。也可为其它相似件的加工提供宝贵的经验。

2 项目概述

通过对零件结构特点的分析、材料性能的分析、工艺路线的定制与分析等几个方面, 加工出合格零件, 并制定出一条适合于此类零件加工的工艺路线和工艺方法, 并应用于实践。

3 技术方案

3.1 总体技术方案及实施过程与效果

3.1.1 前支承壳体的结构特点

本壳体结构比较复杂。在壳体外圈安装边上分布高精度的定位销孔和精度要求不高的螺纹孔及直径小且长度长的交叉油路孔;壳体前面内圈是衬套安装孔和安装结合面, 结合面上分布着螺纹孔及交叉油路孔;内腔小, 并与各油路孔相通, 且加工时目视不可见。各油路孔位置都呈空间角度分布, 需要专用钻具才能加工 (有五坐标数控加工设备的可不用) 。

3.1.2 前支承壳体的主要技术要求:

为保证装配的精度, 达到设计要求、符合工作状态, 对结合面和定位销孔及轴孔的形位公差、尺寸精度、表面粗糙度、特种检验、表面处理和密封试验等都作出明确规定。

3.1.3 材料加工性能的分析:

ZM-2具有优良的切削加工性能, 可在较大的切削深度下, 以很高的切削速度进行加工, 而且用一般的加工方法即可获得良好的表面质量。

3.1.4 前支承壳体加工工艺程序设计

加工工艺程序设计是指将毛坯加工成为符合设计图纸要求的零件或组合件的全过程。本文针对某机前支承壳体单件的加工过程进行工艺分析, 依据设计图纸、毛坯种类、技术文件、生产批量和现有生产条件等方面, 确定合理的加工方案、加工基准、加工阶段, 并确定工序集中或分散, 合理安排辅助加工工序, 最后拟定出最优的加工路线。

工艺程序分析:1) 毛坯选择砂型铸件;2) 安排划线工序, 分析毛坯余量分布的正确性, 减少废品的发生;3) 车加工精基准;4) 确定角向基准;5) 油路孔的加工;6) 精车工序。首先用夹具定位零件第一面, 然后精车第二面, 采用一次装卡将这一端加工尺寸一次加工出来。这样形位公差就可以依靠机床的精度来保证。接下来反向装卡零件, 精车第一面, 采用了涨紧夹具, 排除了夹具与零件之间的定位间隙, 使定位误差趋向于“0”;7) 孔系的加工;8) 倒角、去毛刺、攻螺纹等工序;9) X光检查工序;10) 检验工序, 确保零件符合设计要求;11) 氧化处理工序。

3.1.5 工艺路线的制定

通过以上分析, 确定前支承壳体的工艺路线如下:铸件→标批次号→划线→粗车第一面→粗车第二面→去毛刺→清洗→氧化→内腔气密试验→清洗→钻孔→钻油路孔→钻油路孔→钻油路孔→钻油路孔→钻油路孔→钻孔→钻油路孔→钻孔→钻孔→精车第二面→精车第一面→车端面→铣孔口→铣槽→铣端面→铣端面→铣端面→钻孔→铣安装边→钻铰孔→镗孔→铣锥面→铣槽→倒角、去毛刺→攻螺纹→清洗→X光检查→最终检验→清洗→氧化

3.1.6 数控加工在前支承壳体加工中的应用

随着数控设备的普及, 数空技术越来越多的应用到生产实践当中来。数控加工的优势越来越凸显出来。尤其是数控加工中心, 能够自动换刀, 在一次装夹中能够自动完成铣、钻、镗等多道工序的加工内容, 能够将工序高度集中, 从而实现加工的自动化;数控加工中心具有较高的坐标位移精度和工作转台回转精度, 完全可以由机床自身的精度来保证零件的加工精度;在批量生产时, 只需要少量的工艺装备和人员就可以投入生产;不需要设计、制造结构复杂的夹具, 只需要简单的一面两孔定位即可, 依靠数控程序就可以加工复杂的外形。而且这样的夹具具有很大的通用性, 可以节省大量的夹具成本。

4 工作总结

通过上述分析, 整个前支承壳体的加工过程实际就是一个基准加工、修正或转换的一个过程。只要针对上述三个步骤进行控制, 具体安排工艺过程, 就完全可以保证零件的形位公差。同时, 在这三个步骤之间按照一定的工艺原则、技术文件要求穿插氧化、钻油路孔、密封试验、铣加工、倒角、去毛刺、攻螺纹、X光检查、最终检验、涂漆等对零件形位公差没有影响的工序, 保证零件符合设计图要求。

通过现场对本工艺方案的实施, 确保了零件的尺寸精度和位置精度, 工艺路线安排合理, 在加工中进行顺利。证明了本工艺方案的正确性和科学性。

5 经验、问题与建议

5.1 经验:

此零件工艺路线和方案的定制过程就是将复杂的过程进行简化。整个前支承壳体的加工过程实际就是一个基准加工、修正或转换的一个过程。只要针对上述三个步骤进行控制, 具体安排工艺过程, 就完全可以保证零件的形位公差。同时, 在这三个步骤之间按照一定的工艺原则、技术文件要求穿插氧化、钻油路孔、密封试验、铣加工、倒角、去毛刺、攻螺纹、X光检查、最终检验、涂漆等对零件形位公差没有影响的工序, 保证零件符合设计图要求。

5.2 问题:在加工过程中使用了涨紧夹具, 高精度的钻具, 这都增加了零件的加工成本和夹具的检测成本等。

5.3 建议:将零件在数控设备上加工, 工艺路线、加工周期都会缩短。

结语

经过以上对某机前支承壳体的整个工艺过程的分析, 定制出的工艺路线是一条大众化的工艺路线, 随着新技术的出现、加工设备的推陈出新, 将会有更新更高效、更经济的工艺路线。

摘要：本文针对某机前支承壳体单件的加工过程进行工艺分析.从加工方案的确立、设备的选择、工艺装备的设计及零件在加工中的受力情况等几个方面进行分析和讨论。找出了适合于加工某机前支承壳体这种类型零件的工艺方法。

关键词：前支承壳体,异形机匣,推重比,ZM-2

参考文献

[1]机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社.

[2]结构件制造技术[M].北京:科学出版社.

[3]工程材料手册[M].北京:中国标准出版社.

深部综采面侧向支承压力监测研究 篇5

关键词：综放面,煤柱,侧向支承压力,应力观测

近年来, 人们对矿压规律综采放顶煤的方面很多人要做大量的详细的研究, 但在综放面采空侧侧向支承压力的分布规律及其在指导下区段工作面布置以及护巷煤柱留设宽度等问题仍然存在许多缺陷。目前我国的一部分煤矿仍然是依靠经验来确定煤柱的宽度, 缺乏科学的、有针对性的, 往往不是导致煤炭资源的浪费, 就是巷道掘进和开采工艺难以维持, 甚至出现的屋顶落事故。如何平衡资源回收率与巷道的稳定性, 合理确定煤柱的宽度, 特别是是厚煤层煤柱资源利用率和矿井效益起着决定性的作用, 所以对综采放顶煤面支承压力分布规律的研究具有十分重要的现实意义。

1 测试原理

工作面顶板支承压力分布是动态变化的。顶板约束条件会伴随着工作面的推进, 由四方嵌固向两侧嵌固的状态转变, 弯矩进一步向两侧煤壁转移, 从而导致顶板沿两侧煤壁嵌固端断裂。随着与壁炉距离的增加, 顶板中应力则会出现按负指数曲线规律递减的情形。此时, 煤壁周边应力超过煤层的极限抗压强度, 因此, 边缘煤体遭到破坏而失去支承能力, 使应力高峰深入煤层内部。在顶板自重和采动附加应力的影响下, 顶板在两侧煤体内部发生断裂, 形成以断裂口线为界的内外两个应力场:在断裂线和煤体边缘之间, 由已断裂岩梁自重决定的内应力场 (低应力区) ;断裂线外侧由上覆岩层整体重量所决定的外应力场。当老顶岩梁触矸后, 应力得到了极大释放, 故内应力场基本达到稳定, 低应力区的范围就是顶板传递岩梁断裂线到煤体边缘之间的地带。低应力区的范围和稳定时间是选择巷道位置和开掘时间的依据。

2 工作面地质条件

30 1工作面位于-7 60 m水平工作面范围内, 煤层赋存稳定, 厚度4.2m~5.4m, 平均4.8m左右。结构简单, 仅局部于煤层下部含一层0~0.3m夹矸, 伪顶为灰黑色碳质泥岩, 硬度小, 厚度0~0.4m。直接顶为泥岩, 深灰色, 含少量砂质, 致密, 性脆, 厚度0~2.7m。老顶为浅灰色中细粒长石石英砂岩, 含少量暗色矿物及泥岩包体, 偶见泥岩薄层, 厚度18m左右。直接底为深灰黑色中厚层状泥岩, 致密, 性脆, 含植物化石, 厚度1.0m~2.2m。老底上部为灰白色细砂岩夹深灰色粉砂岩条带, 向下泥质逐渐减少, 变为灰白色砂岩, 厚度20m左右。

301工作面机采平均采高为2.6 m。工作面煤层厚度:4.2m~5.4m, 平均煤厚:4.8 m。则平均放煤高度为2.2m, 平均采放比为1.18∶1。

3 现场实测研究

3.1 测点布置

在工作面开采前应力计距离工作面切眼50m处开始安装, 信号电缆敷设长度150m, 以便测点进入采空区后能够继续监测。设计钻孔孔径为φ45。布置在轨道顺槽外帮。共打钻孔2组, 两组之间间距20m。每组4个孔, 自工作面端头向外依次编号为1#~8#。其中一组的孔深分别为12m、9m、6m、3m;另一组孔深分别为8m、6m、4m、2m, 每孔内安装一个煤体应力计, 孔间距为3m。

在仪器安装完毕后, 即刻进行一次数据采集, 作为原始对比资料。工作面开采后, 每天三班分别采集数据一次, 直到工作面推过观测点外100m停止观测。观测后的数据要及时整理到记录表中, 最后绘制成曲线进行工作面侧向支承压力分布规律分析。

3.2 侧向支承压力分布规律

根据工作面推进情况, 对布置于轨道顺槽外侧煤体中的煤体应力进行了观测, 对观测数据进行整理, 获得了各固定点钻孔应力随工作面距离变化的变化曲线, 如图2、图3所示, 图中曲线反映了工作面侧向支承压力随工作面推进以及顶板活动的变化规律。对两组钻孔的观测结果分析如下。

第一组钻孔:本组钻孔布置于工作面初次来压后的正常推进阶段, 但工作面尚未到达“见方”状态。其中各钻孔的应力变化情况如下。

2m点深钻孔应力对应的是采空区边缘的煤体应力情况, 距工作面后方30m范围内, 应力显现一直保持较低的数值, 几乎没有应力显现, 直到工作面后方30m以后应力逐渐升高, 到70m后应力基本稳定, 说明顶板岩层运动已经稳定并沉降到压实采空区的冒落矸石。

4m点应力从工作面前方13.9m开始逐渐升高, 到工作面后方7.2m左右达到最大值, 然后随工作面推进和顶板运动降低到较低值, 而到工作面后方31m左右开始应力又逐渐上升, 在36.5m后应力趋于稳定。

6m点应力变化与4m点基本一致, 但其应力显现值高于4m点, 总体上从工作面前方13.9m开始上升到工作面前方6.4m达到高峰后, 一致呈降低趋势, 到工作面后方36.5m后趋于稳定。

8m点:应力变化与4m、6m点类似, 但其应力显现总体低于4m、6m点, 仅在工作面后方31m左右处应力高于4m、6m点。

将各点的应力变化情况汇总, 我们不难发现:在工作面前方6.4m时, 除2m点外, 4m、6m、8m各点应力显现都突然增大, 其中6m点应力最高, 6m、8m点应力则快速下降到一相对稳定数值, 而6m点直到工作面后方69.4m处才稳定下来;而8m点应力在工作面后方13.5m又开始上升, 到31m左右达到最大值, 到36.5m后又下降到较低值。4m点则在6m、8m点应力下降的同时随工作面推进应力上升, 到工作面后方7m左右下降, 距离工作面31.5m后逐渐稳定;同时还应该看到2m点在工作面后方62m后保持了高于4m、6m、8m点的应力显现。表明侧向支承压力随顶板岩层运动而在顶板断裂线附近发生应力集中, 断裂后应力向内应力场收缩转移的过程, 内应力场中的支承压力高峰最终收缩到煤壁附近。由于测点布置的侧向距离偏小 (8m) , 本组测点没有捕捉到外应力场的应力扩展过程 (在另一组中获得了结果) 。根据以上分析可以得到顶板断裂线位于煤体内部6m~8m处的结论, 亦即煤体塑性区范围为6m~8m。

第二组钻孔:两组各钻孔的应力显现规律基本相同, 但是各钻孔的总体应力的显现值明显高于第一组。在本组钻孔中, 采集6m、9m点应力集中后, 6m点应力呈现下降趋势, 而9m、12m点应力则逐渐升高。与第一组钻孔资料相对比, 出现了外应力场中支承压力扩展转移的过程, 这也足以说明煤壁附近6m~8m出为顶板断裂线的论断。

我们可从两组钻孔的应力监测结果分析看出:工作面侧向支承压力的发展变化规律与顶板活动规律是相一致的。图3中显示断裂线附近集中出现顶板断裂前支承压力高峰, 后随着顶板的进一步沉降, 内应力场中的支承压力高峰逐步向煤壁附近收缩转移, 外应力场中的支承压力高峰也随着顶板岩层悬露面积的进一步扩大而向煤体深部扩展转移。煤壁内部6m~8m左右为顶板断裂线位置 (对应煤体塑性区范围) 。又根据2m点应力的变化情况, 我们可得出结论:在工作面后方70m以后, 顶板岩层便沉降到最低点并压实冒落矸石。

综合上述分析, 侧向支承压力与沿推进方向上的支承压力分布规律基本一致, 可以将两个方向监测成果综合为如图4的支承压力分布状态图。

4 结语

(1) 应用钻孔应力计测试综放工作面侧向支承压力, 方法简便, 操作简单, 在目前采用理论方法尚不能准确确定煤柱宽度的情况下, 可以为综放工作面区段煤柱留设宽度的确定提供依据。 (2) 根据对巷道煤体应力观测, 该工作面支承压力高峰位于煤壁内6m~8m, 即煤体塑性区范围为6m~8m, 煤柱留设宽度应不大于6m为宜。 (3) 从工作面后方支承压力变化情况看, 顶板岩层在工作面后方70m外稳定并压实矸石, 顺槽合理滞后送巷时间要由支承压力在工作面后方稳定距离与掘巷速度二者决定。

参考文献

螺旋输送机支承装置的改进设计 篇6

目前, 大部分螺旋输送机螺旋轴上都安装有一个或多个悬挂轴承装置, 以防止细长螺旋轴弯曲下挠, 而引起机器不能正常运行。由于螺旋输送机运行阻力大, 机件磨损快, 在使用中易损件要经常维护、更换, 维修工作量很大。增加悬挂轴承装置的数目时, 也伴随着诸多新的问题出现:①使螺旋输送叶片不能连续, 在每个悬挂轴承装置的位置处必须断开, 使得螺旋叶片参与工作的有效面积相应地减少, 造成了物料受阻, 输送量降低;②悬挂轴承装置受周围物料的影响, 其润滑性能遭到破坏, 大大降低了其使用寿命, 给设备的维护带来了困难。

本文根据螺旋输送机的结构特性, 以及各机构所实现的功能特性, 总结了以往对支承结构做出的改进, 并设计出一种新型的支承结构, 从理论上解决了悬挂装置引起的螺旋轴径向振动、润滑条件差、不易维修、物料输送效率低等问题。

1支承装置的结构及改进方法

螺旋输送机螺旋轴的中间支承装置都是悬挂支承, 这种输送机的螺旋节端部装有接头, 用十字销钉与螺旋节连接固定, 两个接头中间由连接轴相连, 在连接轴外由轴套将其与接头固定, 吊轴承的瓦衬由黄铜制成, 采用油杯润滑, 其结构见图1。这种结构的悬挂装置在使用中经常出现以下问题:①螺旋轴、瓦衬、轴套磨损过快;②由于在运行中螺旋轴会出现径向窜动, 使连接轴与接头有脱节现象, 造成停车;③因吊挂, 轴承装配、拆卸比较困难。基于上述问题, 提出了如下两种改进方法:

1.1 悬挂轴承连接形式的改进

对图1悬挂轴承装配形式进行了改进, 即将原紧固螺栓加长, 并且在吊座上钻2个与其相对的孔 (见图2) 。安装时, 将加长紧固螺栓从吊座的2个孔中穿出, 在吊座上部拧紧螺母。这样改进后在装卸悬挂轴承或更换轴衬中间轴时就相当方便。

1—油杯;2—机壳;3—吊座;4—紧固螺栓;5—瓦盖;6—轴衬

1—油杯;2—机壳;3—吊座;4—加长紧固螺栓;5—瓦盖;6—轴衬

1.2 平轴承装置的改进

螺旋输送机螺旋叶是通过中间轴连接在一起的, 在设备运转过程中, 因不同心度产生的扭矩易使整机产生振动和变形, 进而影响止推轴承装置 (头节装置) 和平轴承装置 (尾节装置) 的正常工作, 加剧磨损, 特别是平轴承装置中的单列向心球轴承和尾轴极易磨损, 更换频繁。螺旋输送机原平轴承装置见图3, 检修十分不便。为此, 我们对平轴承装置进行了改进。

1—绞刀管;2—压盖;3—密封环;4—平轴承箱体;5—单列向心球轴承;6—端盖;7—尾轴;8—锁紧螺母;9—端部支架

(1) 采用45钢将原尾轴加长, 表面采用喷涂工艺, 以增强耐磨性。

(2) 用铸钢件加工一套支承套, 支承套中间加工贮油槽, 以便设备运转时进行润滑, 降低支承套与尾轴间的磨损。

(3) 拆除原有的一套轴承箱体, 在端部支架上连接安装板, 并加装密封压板。把加工好的支承套用4根螺栓与平板连接在一起, 套装在加长的尾轴上, 尾轴与支承套间采用间隙配合。

(4) 在支承套的上、下两个方向上加工两个螺孔, 其中向上的一个螺孔连接上油杯, 由在岗工人定期在油杯中加装润滑脂, 保证充分供油, 另外一个螺孔用一根短螺栓拧死。这样做的目的是将尾轴与支承套的接触面分为两等份, 当支承套一面磨损后, 可将支承套沿着圆周方向旋转180o, 另一面又可继续使用, 这样一个支承套就可以使用两次。改造后的平轴承装置见图4 。

1—绞刀管;2—加长尾轴;3—密封压板;4—端部支架;5—平板;6—油标;7—支承套

2新型支承装置的设计

经过上述改进, 虽然在一定程度上提高了输送效率, 增加了支承设备的耐用性, 并且容易维修, 但是依然没有从根本上解决本文开始论述的问题。经过多方技术论证推断, 本文提出了对支承装置结构彻底改造的方案, 并设计出一种新型的中间支承装置, 见图5。

本支承装置主要由滚子对螺旋叶片进行支承, 滚子可以绕固定在壳体上的中心轴旋转。中心轴两端开有定位槽, 用垫片将轴固定在壳体上, 并且在槽中心装有弹簧, 以保持滚子和螺旋叶片接触良好, 同时, 由于滚子和螺旋叶片是刚性接触, 为防止螺旋叶片端部受力变形, 在螺旋叶片与滚子接触端部焊接上一条镶边, 选用较耐磨材料。为防止物料泄漏, 在滚子在壳体所通过的孔的周边嵌上橡皮垫。

本支承装置由对称的两个半圆形的半支承装置组成 (见图6) , 用螺栓在纵向连接法兰处把对称的两个半支承装置连接起来, 插入断开的螺旋管中, 用螺栓连接螺旋管上的连接法兰与中间支撑装置上的连接法兰, 各连接法兰间都装有密封垫。最后, 将外罩安装到中间支承装置上, 可以用螺栓或其他可拆装方式连接。

本支承结构可插入螺旋输送机中需要对螺旋叶片进行支承的任何部位, 可以根据螺旋输送管路直径的大小和螺旋叶片的波纹度设置多套支承装置。

3结语

这种螺旋输送机支承装置很好地解决了螺旋输送机中螺旋轴的支承问题, 有效地防止了螺旋轴的弯曲下挠, 实现了物料输送的畅通并大大提高了输送能力, 克服了现有螺旋输送机需频繁维修和使用寿命低等缺陷。

参考文献

[1]郝志东.螺旋输送机小改进两则[J].水泥工程, 1999 (2) :56.

[2]刘明红.螺旋输送机尾部悬挂支承装置[J].装备技术, 2004 (3) :38.

斜拉型钢梁支承模板体系的工程实践 篇7

当前, 建筑造型和功能需要使得屋面存在大挑檐结构, 传统的落地式钢管满堂架的高支模方法不仅施工工期长而且耗材巨大。笔者通过工程实践采用斜拉型钢梁支承模板体系的施工方法代替落地式钢管满堂架的高支模方法, 能有效降低经济成本和节约工期, 特别适合高层建筑屋面大挑檐结构的混凝土工程施工。

2 工程实例

2.1 工程概况

湖南侗湘国家大酒店, 框架结构, 层高4.2m, 地下1层, 地上20层, 建筑面积21200m2, 第18层楼层周边为大挑檐结构 (外挑4.6m) 。为了体现湖南湘西侗族建筑造型文化特点, 该工程在第3层、顶部设计大挑檐结构, 外伸长度达4.6m。如果从地面塔设落地式钢管模板支架高度为75.6m, 不仅地下室顶板难以承受巨大荷载, 而且工人劳动强度大、耗材多、安全保障系数低, 因此, 首要是解决模支架支撑系统的问题。经验算和经济比选, 决定在第3层挑檐施工采用落地式钢管脚手架支承模板, 顶层大挑檐结构采用斜拉型钢梁支承模板体系。

2.2 工艺原理

在有悬挑混凝土结构构件的楼面 (设为F层) 的下3层 (即F-3层) 设悬挑型钢梁, 在下2层 (即F-2层) 和下1层 (即F-1层) 分别设置斜拉钢丝绳, 对悬挑钢梁进行斜拉卸载, 并通过在各钢梁之间焊接三角形角钢定位, 最后在斜拉型钢悬挑支撑上塔设钢管满堂架, 满足对悬挑构件的模板安装、钢筋绑扎和浇筑混凝土的施工要求。

斜拉型钢梁支撑模板体系是以钢丝绳拉力为主、钢梁为铺的荷载支撑系统, 并且通过花篮螺栓调节钢丝绳拉力, 使每条钢梁上的两道钢索受力均衡, 进而使悬挑系统的形变及受荷衡性得到精确控制, 确保整个悬挑体系的安全, 在钢梁的安装拆除工程中, 利用手动葫芦解决钢梁的安拆难题。

2.2.1 材料与设备

施工所需材料和设备主要包括如下内容:

(1) 钢丝绳及配件。采用钢丝绳经实际荷载计算确定为φ18.5, 必须有出厂合格证及检验报告, 花篮螺栓、钢丝绳夹必须有出厂合格证和质量证明书。

(2) 吊环。应设置经过验算的吊环, 采用甲类3号沸腾制作。 (见图1)

(3) 钢管杆件。采用φ48.3×3.6mm钢管, 每根钢管的最大质量不应大于25.8kg, 其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》 (GBIT 700—2006) 中Q235级钢的规定。

(4) 脚手板。宜采用毛竹或楠竹制作的竹串片板、竹笆板, 每块质量不宜大于30kg。

(5) 工字钢。根据工程实际荷载计算选用, 该工程采用20b工字钢梁, 必须有出厂合格证。

(6) 主要机具设备。 (见表1)

2.2.2 施工工艺流程及操作要点

斜拉型钢梁支承模板体系的施工工艺流程:钢梁和预埋件加工及安装→钢梁、钢丝绳安装→钢梁、钢丝绳调整→焊接水平连系杆及布设脚手板→塔设满堂架→悬挑构件的模板安装、钢筋绑扎及混凝土浇筑→拆除悬挑体系。

操作要点如下:

(1) 预埋件及钢梁的加工和安装: (1) 钢梁的锚固件采用φ20圆钢固定在楼面上, 并增设6φ12@200, 长1.2m的加强筋 (见图2) ; (2) 钢丝绳拉索拉钩预埋件采用圆钢预埋在梁或剪力墙内, 并增设加强筋3φ12@200, 长1.2m的加强筋 (见图3) ; (3) 钢梁采用工字钢, 规格型号经验算确认, 该工程采用20b工字钢, 按模板满堂脚手架施工方案要求加工成符合要求的长度, 并焊接钢丝绳吊环及立杆固定件, 焊缝必须饱满无缺陷 (见图4) 。

(2) 根据模板施工方案及工程平面图确定工字钢梁的位置, 钢梁须穿过剪力墙时注意预留洞口。

(3) 预埋件安装时需检查无误后方可浇筑混凝土, 浇筑混凝土过程中注意复核, 防止移位。

(4) 钢梁、钢丝绳安装: (1) 钢梁安装层的楼面混凝土强度达到设计值后方可安装钢梁, 工艺流程为钢梁吊运就位→钢梁固定端安装→钢梁悬挑端钢丝绳安装→初步固定钢梁; (2) 先用塔吊将钢梁吊到定位点附近, 再铺以人工将钢梁吊移就位, 安装钢丝绳后用木方将钢梁与锚固件临时固定, 钢梁较长或需要穿过剪力墙预留洞部位的, 可借助手动葫芦将钢梁拉进结构室内; (3) 所有钢梁初步固定后, 为了方便施工操作, 可于钢梁上铺设脚手板形成操作平台, 此时利用钢圈尺测量控制调整钢梁位置, 悬挑长度符合模板施工方案要求, 再通过调节花篮螺栓或钢丝绳使所有钢梁面的标高处于同一水平位置, 且每条钢梁的两道钢丝绳拉紧力均衡一致, 考虑搭设满堂架后悬挑钢梁的下挠变形, 应使钢梁悬挑端与固定端起0.5%的坡度。

(5) 焊接钢梁连系杆及钢管立杆底座: (1) 根据模板施工方案钢管立杆间距焊接底座 (见图5) ; (2) 钢梁、钢丝绳调整完毕后, 为了增强悬挑钢梁的整体性、稳定性, 在各钢梁上焊接L63×63×5的角钢, 角钢与钢梁成45o焊接, 将所有悬挑钢梁连结成整体 (见图6) ; (3) 将脚手板满铺后用12#镀锌铁丝绑扎牢固, 满堂脚手架与楼层之间的空位用模板封闭。

(6) 搭设满堂脚手架: (1) 满堂脚手架立杆根据模板施工方案布置, 在架体外侧四周及内部纵横向由底至顶设置剪刀撑。当架体搭设高度在8m以下时, 应在架体顶部设置水平剪刀撑;当架体搭设高度在8m以上时, 应在架体底部、顶部及竖向间隔不超过8m分别设置纵、横向剪刀撑, 剪刀撑宽度应为6m~8m。 (2) 满堂脚手架的高度比不宜大于3, 当高度比大于2时, 应在架体的外侧四周和内部水平间隔6m~9m, 竖向间隔4m~6m设置连墙件与建筑物拉结。 (3) 满堂支撑架的可调顶撑螺杆伸出长度不宜超过300mm, 插入立杆内的长度不得小于150mm。 (4) 连墙件布置:满堂架连墙件水平间距为6m~9m, 竖向间距小于2m~3m, 且采取刚性连接设置在框架梁或楼板附近等具有较好抗水平力作用的结构部位。

(7) 拆除悬挑体系。遵循“先支后拆、后支先拆”的原则, 先拆模板及满堂架后拆除悬挑钢梁。

满堂架体的拆除。 (1) 拆除前的准备工作应符合下列规定:应全面检查架体的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求;施工员应对工人进行拆除安全技术交底;应清除架体上杂物及地面障碍物;混凝土强度等级达到设计要求。 (2) 拆除高大模板支架时, 应符合下列规定:连墙件必须随脚手架逐步拆除, 严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆模板支架;分段拆除高差不应大于两步, 如高差大于两步, 应增设连墙件加固;拆除作业必须由上而下逐层进行, 严禁上下同时作业;当架体拆至下部最后一根长立杆 (高度约6.0m) 时, 应先在适当位置搭设临时抛撑加固, 并且要有两个人配合操作。

钢梁的拆除即将钢梁逐根拖拽进入建筑主体内。 (1) 钢梁拆除的流程:拆除脚手板→拆除钢梁根部锚固件木契→钢梁逐渐进入建筑主体→拆除钢丝绳→割除钢梁和钢丝绳的锚固件。 (2) 多人将钢梁逐渐拖拽进入建筑主体时, 可采用手拉葫芦一端, 固定框架柱另一端连接钢梁进行省力操作。

2.3 质量或关键工序控制

(1) 斜拉型钢梁支承模板体系须根据工程特点, 施工前应编制专项施工方案, 计算确定工字钢梁、钢丝绳、花篮螺栓的规格, 有详细的钢梁设计加工图、计算复核书, 并进行安全论证, 必要时先进行试验安装, 还应有急预案。

(2) 工字钢、钢丝绳及配件、钢管、扣件必须按有关规范进行检验和验收后方可投入使用。

(3) 拉索钢丝绳在钢梁上前后设两道, 两道中的每一道均应作单道受力计算。

(4) 浇筑混凝土时严禁泵管和模板支撑连接和碰撞, 泵管应从预留洞口或楼层内的采光井通过, 减少输送混凝土时对支架的振动, 并且由里向外浇筑。

(5) 吊装钢梁时, 为了便于检查, 应在绳头的尾部加一保险绳头, 并放出一个“安全弯” (见图7) , 当接头的钢丝绳发生滑动时, “安全弯”即被拉直, 应及时采取相应措施, 确保作业安全。

(6) 手拉葫芦。一般一个人即可拉动, 两个人拉应感觉很轻松, 手拉动链条时, 应均匀缓和, 不得猛拉, 不得在链条不同平面内进行拽动, 以免造成跳链、卡环现象;如拉不动时, 不能硬拉, 更不能随便加人, 应检查重物是否超载、连环是否被卡、倒链机构是否损坏、被吊物是否与其他物牵连, 弄清原因、排除故障后方可继续使用。

(7) 施工前须对参加施工的工人做好三级教育和安全技术交底, 并有相关记录, 要求工人必须熟悉该工程的安全技术操作规程, 高空作业及电焊工必须执证上岗。

(8) 专职安全员及项目经理应根据施工进度跟踪检查施工方案的落实执行情况, 并根据实际情况调整方案, 监控模板支撑体系的稳定性, 发现异常情况应停止作业, 消除隐患后方可进行下一道工序, 必要时组织工作人员撤离到安全地带并设隔离危险区域的警示标志。

(9) 应满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 (JGJ 130—2001) 、《建筑施工安全检查标准》 (JGJ 59—2001) 、《建筑施工高处作业安全技术规范》 (JGJ 80—1991) 的相关规定。

3 结语

采用斜拉型钢梁支承模板体系代替落地式高支模板方法, 解决了高支模搭设巨大的工作量, 降低了工人的劳动强度, 节约了钢管用量, 取得了较好的经济效益。

参考文献

[1]余永祯, 刘江, 等.建筑施工手册 (第五版) [M].北京:中国建筑工业出版社, 2013.

[2]JgJ 162—2008, 建筑施工模板安全技术规范[s].