工艺成本

工艺成本（精选十篇）

工艺成本 篇1

关键词：工艺装备,工艺成本,工时定额,辅助时间,工艺管理

1 前言

机械制造过程既是生产过程, 又是消耗过程。工艺过程的灵活性较大, 工艺方法很多。对不同技术要求、不同批量的零件或产品, 在制造过程中某一技术方案是否可行, 不仅仅要看技术性能的优劣, 而且要看它在经济上是否合算。在保证产品质量的前提下, 必须综合考虑安全、质量、成本、生产率等因素, 用最经济的办法去完成一个零件或产品的制造。工艺成本是工艺过程直接有关的生产费用, 是构成零件的实际成本的最重要部分。本文仅就如何降低零件工艺成本进行探讨。

2 降低工艺成本的途径

由于工艺的多样性, 不同的方法在不同的生产条件下, 它的技术经济效果完全不同, 一个零件随着企业生产结构的不同可以有很多种不同的工艺方案, 所以, 在对某产品进行工艺设计时, 应根据工厂自身实际情况, 从以下几个方面充分考虑, 制定合理工艺方案, 在保证产品质量的同时降低产品的工艺成本。

(1) 合理选择毛坯, 保证毛坯质量

正确选择毛坯类型有着重要的技术经济意义, 选择不同的毛坯, 不仅影响着毛坯本身的制造, 而且对零件机械加工的工序数目、设备、工具消耗、物流、能耗、工时定额都有很大的影响。所以, 当需要生产某一产品时, 毛坯制造与机械加工两方面的人员必须密切配合, 以兼顾冷、热加工两方面的要求。

选择毛坯时, 要考虑生产纲领的要求。当产量较大时, 应尽量选择精度和生产率较高的制造方法。同时应注意采用新材料、新工艺、新技术的可能。在改进毛坯制造工艺提高毛坯质量后, 有时比采用某些高生产率的机械加工工艺更有效, 往往可以大大地节省机加工工作量, 甚至不需要加工就可以直接装配使用, 尽管此时毛坯制造费用可能偏高, 但可从材料消耗的减少和机加费用的降低来补偿, 最终可达到提高毛坯质量并降低制件的工艺成本的目的。

(2) 合理选配机器设备和工艺装备

零件的加工均要借助于一定的设备进行, 设备的选择应该以适合工艺为最高原则。传统的通用设备适应性广, 但效率低, 并且对操作工人的技术水平要求较高, 因此只适合单件或小批量生产时选用。在大批量生产中, 加工对象相对固定, 可选用组合机床、多工位机床、专用机床等进行加工。机床的规格和精度等级也应与被加工零件的尺寸及技术要求相适应, 并且要注意配套, 只有配套的设备才能形成生产能力。

工艺装备包括夹具、刃具、量具及工位器具等, 在机床上使用易于操作的工艺装备, 根据工件技术要求设计制作专用工装夹具、刀具等, 可减少每个零件的装卡找正等辅助时间, 直接提高机床的生产率, 而且降低对操作工人的技术要求, 从而降低制件的工艺成本。

例如我公司生产的侧架、承载鞍等零件的加工, 根据零件的结构特点及技术要求, 设计专用侧架铣床、专用刀盘及配套工装, 一次装卡可以完成所有面的加工。与使用通用机床加工相比, 大大降低了工件的辅助时间, 减少刀具消耗费用60%以上, 生产率提高3~5倍。

(3) 优化工艺设计, 采用合理加工方法, 减少工时定额

在工艺方案制定及工艺文件编制过程中, 必须结合企业自身装备情况、产品生产纲领及生产条件等因素优化传统工艺。首先, 机床的型号及主要规格尺寸应与被加工零件的外廓尺寸相适应。其次, 机床的精度与工序中要求最高的加工精度相适应, 做到设备的合理使用。另外, 要充分考虑车间的设备排列分布等实际情况, 做到工艺流畅, 设备负荷均衡。

要减少工时定额, 应根据不同零件的结构特点及生产纲领, 采用合理的加工工艺。对于精度要求不高的零件加工时, 可提高切削速度, 加大进给量和切削深度等工艺参数, 减少机械加工时间, 降低工时定额, 从而降低工艺成本。

对某些小型零件, 可采用多件加工。如图1所示, 一次装卡加工4个齿轮, 既可减少安装夹紧的辅助时间, 也可减少加工时的对刀时间和切入切出时间。

在机械制造过程中, 辅助时间是影响工时定额的一个重要因素, 应尽可能地使辅助时间与机械加工时间重合。比如我厂的上旁承加工工艺, 如图2所示, 采用转位工作台, 机床可连续进行加工, 工人可同时进行工件的装卸。

(4) 加强工艺管理, 贯彻工艺纪律

工艺管理是工艺装备与工艺技术间无形的潜在资源, 要降低工艺成本, 必须加强工艺管理, 尽可能地在现有装备条件下科学地进行革新、改造, 用最小的投入去完成产品的生产。

新产品的设计应与工艺设计相结合, 为了合理、经济地进行生产, 设计必须考虑到制造工艺的要求, 在满足使用要求前提下尽可能结构简单, 制造方便。从而降低零件的制造成本。

预分支电缆安装工艺工法及成本核算 篇2

摘要：详细介绍了传统电缆配电干线方式缺陷及预分支电缆的优点及发展前景，对预分支电缆的安装工艺工法进行了详尽的叙述，并以中关村金和国际大厦的预分支电缆安装为例，对预分支电缆使用前后的成本核算进行了比较。关键词：预分支；电缆；成本

1、传统的高层建筑配电干线方式及特点 由于现代文明的发展，高层建筑越来越普及，在高层建筑配电 系统电气设计中，供电可靠性、工程经济性和施工便利性也就显得越来越重要，但采用普通电力电缆加T接箱或母线（母线槽）供电，三者的矛盾很难统一，只能根据不同工程而有所侧重。在楼层配电设计中，通常采用的方法有以下4种：

（1）放射式：由低压配电室分别对各个楼层引电缆直接供电，此法可靠性最好，但却需要大量的电缆、桥架和较大的电气竖井，造价高、经济性最差。

（2）链接法：由低压配电室敷设电缆至某层配电箱，再由某层逐层向上（或向下）链接供电，此法经济性最佳，但由于层数越多，安全系数越低（安全系数是逐级相乘），因此可靠性最差，较少采用。

（3）分区树干式：是把一座高层建筑划分成若干个单元区，每个单元采用电缆从低压配电室供电，然后再通过放射式配电至单元区内各个楼层。此法可靠性、经济性均较好，经常被采用。

（4）干线电缆分支法：从配电室引出一根或数根主干电缆，每个楼层在干线电缆上接头分支，此法经济性最好，理论上也具有放射式配电相当的可靠性，但施工却是最麻烦的。更主要的是在主电缆上做楼层分支头时，受电缆的结构和现场施工条件以及人员素质的影响，使得接头质量参差不齐，实际运行的可靠性并不令人满意。预制分支电缆彻底改变了长期以来在施工现场制作电缆分支 接头的做法，预制分支电缆分支头的制造为工厂化。利用先进的技术和设备，使电缆分支头的绝缘等级与电缆相同，把主干电缆和分支电缆的导体有机的融合在一起，保持了完整的连续性，从而提高了配电线路的安全可靠性，保证了配电线路质量，且工程造价也大幅度降低。

2、预分支电缆的安装工艺 在高层民用建筑中，预分支电缆多为竖向安装在电气竖井内，沿线槽或桥架敷设，与每层的设备配电箱连接，其安装过程的注意事项及施工步骤如下：2.1作业条件

（1）对土建专业的要求：建筑专业墙体、地面施工完毕，墙面、顶板喷白完全结束，建筑垃圾清理干净；在分支电缆上端头层楼板预埋吊钩，以备安装电缆使用。在土建浇筑结构顶板时，应做好洞口的预留工作，其预留尺寸如图1所示。

（2）其他专业要求：线槽、配管结束，线槽内、管内清扫干净，管口、线槽边无毛刺，护边、护口齐全；电缆两边的电气设备安装完毕。2.2预分支电缆安装

2.2.1预分支电缆验收 因为预分支电缆为工厂内加工，因此从外观上看，预分支电缆 无法知道内部接头质量，只有靠2项重要的试验才能检测接头性 能，即：机械拉力试验和电热循环试验。对机械拉力试验而言，分支连接头（含干线与支线导体）的拉断力应保持在连接前的80％以上，对电热循环试验而言，在125次一定时间间隔的额定载荷与空载循 环后，分支连接头的温升应不高于25次循环时分支头温度8℃。决定分支连接头的机械与电气性能的关键在于分支连接头的材料和工艺。对用户而言，应充分关心分支电缆的电缆质量、接头的材料选择和生产工艺设备。

2.2.2预分支电缆敷设 电缆支架应安放在地面宽敞、硬实、有利于敷设的地方，因此一般安放在楼下，由下向上敷设，支架安装牢固可靠、轴向水平，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方，可用人力或机械牵引电缆。拽电缆时，应注意卸去电缆自身的绞劲，直到顺直为准。电缆分支线应顺直绑扎在主干电缆上，切忌散开，防止损伤支线电缆接头；牵引电缆时应同时用劲，匀速前行，不得猛拽猛拉，时快时慢，损伤电缆；当电缆网套到达房顶或所需高度时，将网套挂在事先准备好的吊钩上，然后竖向电缆每米固定一次，并挂标识牌，将支线电缆敷设到设备配电箱内，进行主干、支线的电缆头制作、接线。2.2.3电缆的绑扎 竖向电缆每隔1m绑扎1次，绑扎可用尼龙扎带或电缆专用卡子，水平电缆首尾两端、转弯两侧及直线段每隔5～10m绑扎1次。

2.2.4电缆头制安 选用1000V摇表，对电缆进行摇测，绝缘电阻应在10MΩ以上，电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。根据电缆与设备联接的具体尺寸，量取合适的电缆长度并做好标记，同时锯掉多余电 缆。剥去电缆统包绝缘层，根据电缆头的型号尺寸，用塑料带采用半叠法包缠电缆分叉处，再用黑色热缩管热缩。从芯线端头量出长 度为线鼻子的深度，另加5mm，剥去电缆芯线绝缘层。将芯线插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在2道以上。根据不同的相序，使用黄、绿、红、浅蓝、双色低压绝缘热缩套管（低温收缩阻燃细管）分别热缩电缆各芯线与接线鼻子的压接部位。然后将做好终端头的电缆，固定在预先做好的电缆头支架上，并将芯线分开。再根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由下向上或从内向外穿，平垫和弹簧垫应安装齐 全，螺丝露出2～3扣，接线鼻子应与压接板一致且压接严实无缝。电缆终端头的支架应符合规范规定，支架的安装应平整，牢固，成排安装的支架高度应一致，间距均匀。

3、工程成本情况 在北京金和国际大厦工程中，电气安装工程为4～12层的电动 窗及电动摆叶帘供电，其每层的用电量为13.5kW，总计121.5kW，原设计采用普通电缆，链接法供电，主干电缆为ZR－YJV－3×150+2×70，电缆沿桥架敷设。但由于电缆线径过大，造成施工难度增大，安全运行难以保证，根据现场实际情况，改为预分支电缆，主干为ZR－YJV－3×150+2×70，支线为ZR－YJV－5×10，主干电缆沿桥架敷设，支线采用穿管敷设。预分支电缆使用前后成本核算比较 如表

1、表2所示。上述是采用分支电缆与普通电缆的成本和安装人工费的比较计算，可以看出，采用普通电缆总成本造价是132229.77元，工期是16天；采用分支电缆总成本造价是100623.53元，工期是12天，节约资金31606.24元，成本降低23.9％，并在保质保量的前提 下，缩短4天工期。以上是以一根130m左右的预分支电缆与普通电缆为例进行的对比计算，实际在高层建筑中，竖井内的电缆占到工程电缆总量 的20%左右，如果均改为预分支电缆，如此计算下来，成本节约是非常可观的。

4、主要优点及应用前景 与在高层建筑中常规选用的普通电缆或密集型插接母线槽相 比，预制分支电缆有以下明显的优点：（1）具有优良的供电可靠性；（2）可明显降低配电成本；

（3）品种规格多、选用灵活、可任意组合；（4）安装环境要求低、施工方便；

（5）优良的抗震性、气密性、防水性和耐火性；（6）免维护；（7）配电级数简单；

（8）供电安全、可靠，一次有效开通率可达100%。

预制分支电缆在使用中存在的缺点有以下几方面：

（1）输送容量小（母线槽最大的电流值可达5000A，预制分支 电缆最大电流值为1600A）；（2）分支的任意性较差（分支引出的容量确定后，较难更改）等。5结语

工艺成本 篇3

与白炽灯、卤素灯等照明材料相比，白色发光二极管具有寿命长、能效高、环保及易维护的优点，但缺点是价格偏高，这主要是其生产工艺相对复杂所致。白色发光二极管的生产通常有两种方法：一是在蓝色发光二极管的表面涂上磷或稀土无机材料，此法生产的白色发光二极管使用寿命长、亮度好，但工艺比较复杂，而且成本较高；另一种是利用有机发光二极管，在两个电极之间嵌入像三明治状的多个有机半导体层，这种工艺相对简单，但产品亮度和寿命要差。一个理想的方法是将这两种工艺结合起来，纽伦堡-埃朗根大学的研究人员就是基于这种想法来开展研究的。该大学先进材料工程系的柯斯塔博士与合成生物学教授绍内瓦尔德教授合作，发明了一种既简单又廉价的生产工艺。他们将荧光蛋白涂在一种橡胶材料上，然后嵌入到发光二极管中。荧光蛋白既环保又便宜，还容易调色，彩色或白色都可以控制。唯一的缺陷是荧光蛋白只有在缓冲水溶液中才稳定，所以无法在常规涂层工艺中应用。此外，研究人员还必须解决荧光蛋白在高温、潮湿等不同环境下的稳定性问题。

为此，研究人员开发了一种新的涂层技术。他们将荧光蛋白涂在一种凝胶状材料上，这种凝胶由蛋白水溶液及一种聚合物的共混物组成，聚合物的作用是使蛋白质水溶液连接到网状凝胶上，并维持必要的湿度。他们通过真空干燥使凝胶转换成一种橡胶材料，然后将其用于白色发光二极管的多层涂层。柯斯塔称，他们采用这种方法成功制成了寿命长、能效高、环保又廉价的白色发光二极管。他表示，这一生产工艺有望应用到下一代发光二极管的工业化生产中。

优化喷涂工艺,降低涂装成本 篇4

1 典型的车身喷涂工艺

图1是常规的金属闪光漆“三涂两烘”喷涂工艺布置图, 图2是车身喷涂工艺流程示意图, 各涂装车间可能略有差别。

2 工艺分析

按图2所示典型的“三涂两烘”车身喷涂工艺流程示意图, 车身各部位的涂层状况如表1所示。

可以看出, 这种典型的喷涂工艺保证了车身涂层具有优良的防护性和装饰性, 但在经济性方面考虑不足, 我们完全可以根据车身各部位不同的涂层要求对工艺进行合理优化, 从而保证在涂层性能不降低的前提下, 达到降低涂装成本的目的。

3 工艺优化方案

通过分析认为, 由于外表面涂层要求高, 且通过自动喷涂机喷涂, 喷涂部位及吐出量经过精心设计, 不宜做大的改动, 所以工艺优化的重点是内表面手工喷涂部分。下面结合各涂层的作用进行详细分计优化。

(1) 首先, 中涂层的主要作用是通过改善面漆和电泳的附着力增加涂层的丰满度, 从而提高涂层的装饰性, 而对涂层的保护性能并无实质性改善, 所以, 在面漆和电泳漆配套性良好的前提下, 对保护性要求不高的内表面完全可以省略中涂。

(2) 其次, 金属底漆的主要作用是赋予车身美丽的色彩及金属质感。为保证车身颜色的一致性, 一般所有可见的部位都应该喷涂, 本例中的发动机室下部被零件遮挡部分可以不喷, 完全靠电泳层就可以了, 只喷涂上部可见部位。

(3) 最后, 罩光清漆的主要作用是配合金属底漆提高涂层的装饰性, 并为金属底漆层提供保护, 所以, 发动机盖内表面、发动机室可见部位、行李箱盖内表面和行李箱口等对装饰性无特殊要求的部位可不喷罩光清漆;4个侧门的内表面和4个侧门口及中柱虽然对装饰性也无特殊要求, 但由于经常开关, 容易磕碰、划伤漆膜, 喷涂罩光清漆还是必要的;油箱盖内表面由于易受汽油侵蚀也应该喷涂罩光清漆。

优化后的车身内表面涂层状况见表2。与优化前相比, 涂层状况更加精细, 也更加经济了。

经过调研、试验室试验、生产线批量试验、市场调查和总结等步骤后, 正式实施了新方案 (车身内表面喷涂部位见图3) , 取得了明显的经济效益, 除中涂人工喷涂内表面工序节约两人外, 单台总共节约材料为:中涂约0.5 kg/台、金属底漆约0.1 kg/台、罩光清漆约0.3 kg/台, 单台总计节约成本约42元, 对经济型轿车来说, 这是相当可观的。

4 注意事项

为保证新方案的正确实施, 必须注意以下几点。

a.要确保电泳漆和面漆具有良好的配套性。

b.该方案尤其适用于烘烤型丙烯酸系金属底漆, 自干型聚酯系金属底漆如果不罩清漆, 涂层光泽相对较差, 需慎重实施。

c.要认真观察装配后的成车, 确认正确的涂膜外露状态, 才能保证既节省涂料, 又避免漏涂和虚喷。

机加工工艺成本控制和优化途径论文 篇5

2.1企业的工艺定位不高

企业的工艺定位，就是指企业对自身在价值链中的定位。改革开放以来，虽然我国的制造业获得了快速发展，也出现了一些世界级的大型企业，但总体来说，我国的制造业大都处于价值链的低端，缺乏高精尖的自主知识产权核心技术，从而难以将工艺成本控制到最低限。如生产某种胸带调节扣的零件，所用材料为45#冷轧钢板，传统工序包括了平磨、线切割等12道工序，不仅周期长，质量不稳定，而且工时费较高，平均每个零件的费用达到了3元多，但对于一些工艺定位高的企业来说，使用精冲加工工艺，每件费用近需0.45元，工艺成本降低明显。

2.2工艺技术能力较低

工艺技术能力就是指当设计部门确定好工艺技术后，相关部门将设计好的形态和特性转变为具体实物的加工技术保证能力。工业技术能力较高，就可以最大限度保证生产出的产品质量合格，因而往往决定着企业在工艺成本上的投入量和企业产品产量。当前，大多数企业的工艺技术能力都是有保证的，有些企业工人所展现的工艺技术能力甚至得到了其他国家企业的高度赞同。不过不可否认的是，仍存在一些企业工业技术能力不高，仍遵循旧有经验和工艺技术能力的现象，从而无法保证加工精度，形成批量。

2.3工艺管理不科学

工艺管理是将工艺工作整个过程予以科学计划、组织和控制的过程，包括组织机构设置、工艺技术发展规划以及工业制度建立等。现代企业制度要求企业一定要建立起权责明晰的现代企业管理制度，对于工业管理来说，由于涉及的技术更加专业，因而要求管理方法必须科学合理，这就要求管理者首先必须具备较高的专业素养，其次还要求相关的管理制度必须健全、科学，但当前我国一些制造企业尤其是一些国有企业仍存在着较为严重的“官本位”思想，因此在组织机构设置上常出现外行领导内行的现象，在管理上，有时也难以严肃执行工艺纪律，甚至常常逾越制度行事，因而使工艺管理难以发挥应有的作用，从而增加了企业的成本。

2.4产品的工艺设计落后

产品的工艺设计体现在产品的工艺总方案中。工艺总方案涉及产品原材料、标准件的采购、外协外购件的确定、工艺特点、工种以及工艺分工要求、工艺生产流程计划安排等，是指导进行工艺技术准备、协调各部门持续开展工艺工作的依据。科学合理的工艺设计应体现出最优的经济效果，既工业投资与工艺成本的最优比率，对此应该综合衡量，但现有一些企业产品工艺设计理念落后，在选择工艺设计总方案中，单纯比较工艺成本而忽视了基本投资的回收期，导致工艺设计落后而难以达到降低成本的目的。

2.5其他影响因素

工艺成本 篇6

关键词：汽车模具；加工工艺；制造成本

汽车模具包含各构件的加工，加工得出的模具也含有多类，应能选取造价低廉且质量优异的汽车模具。考虑制造成本，这样制作出来的模具才能占有更高份额的汽车市场，为企业赢取效益。从工艺角度看，加工模具应能延长寿命，确保整车各类构件的精确性。然而从现状来看，加工汽车模具采纳的工艺仍没能完善，有待后续的持久改进。应当归纳加工中的新颖工艺及经验，不断提升现存的模具质量。

一、模具加工工艺

从整体结构来看，汽车各配件加工都不可脱离模具。模具覆盖于待加工的某一构件表层，这样即可塑造出给定的配件形状。在加工配件时，可选取对称或不对称性的汽车模具，依照拟定的步骤予以详细加工。例如：加工发动机罩、散热器及汽车水箱，或者加工围板，都需配备外在的模具[1]。相比于对称模具，不对称的汽车模具增添了加工时的难度，例如车门板。对于此，深型腔更适合被用于不对称形态的车体模具加工。详细来看，模具加工可选取如下工艺：

（一）调控刀具的偏差

模具加工必备各类的刀具，对此应能配备优质球头型的刀具。先要拟定加工步骤，刀具总长应被设定于限度内。要调控刀具偏差，要预备好冷却性的切削液。此外，还要增设润滑的油品。加工模具可选取铣刀，铣刀不可超出0.03mm总体的偏差。如果条件准许，可选取S形态的模具刀具。这主要是由于，S型更适合于多样的配件加工。加工覆盖件时，精细加工以前还必备淬火的步骤。

（二）覆盖件的加工

针对精细加工，应当确保动态性的刀具加工平衡，尤其是覆盖件。首先加工外在的表层构件，刀具速度为每分钟7500转。预先确定最合适的加工尺寸，维持各阶段内的刀具平衡。然而，刀具加工要符合给出来的刀具尺度。加工时的刀具经常会跳动，不可超出0.004mm的跳动幅度。覆盖件表层设定了较高水准的加工，这是由于覆盖件关系到整车质量。初期在加工时，先要打磨覆盖件。为了节约时间，应尽可能防控径向跳动的加工刀具，确保选取的刀具是优质的且符合规格。日常加工很难规避细微的刀具磨损，要采纳配套性的减低磨损方式[2]。

（三）封闭模具的加工

对于封闭模具，也要减低加工时的差值。通常来看，不应超出0.05mm总的刀具偏差。铣刀可用作加工封闭性的汽车模具，这类加工更合适用于复杂的整车构件。在封闭加工时，要选取刚性很高的加工机床，机床转速至少要每分钟六千转。某些模具是对称并且封闭的，对于这类的模具加工应能调控至50KW主轴的功率。具体在加工时，可选取双侧合并式的加工模具，或半封闭及分开的模具。车门板及覆盖件内侧的表层都是凸出的，对此要配备合适的压料面。后续在压边过程中，要优选构件的平面度。

二、探析制造成本

汽车配件采纳的模具加工依照于各异的流程，因而加工得出的模具表观及形态都将有差异。与之相应，模具加工耗费的各阶段成本也并不相等。有些企业仅仅注重于加工流程是否精细、加工得出的构件是否优质。然而，却忽视了各阶段耗费的加工成本。这样做，很易浪费更多的企业资源，缺失了综合性的竞争效益。由此可见，汽车模具在日常加工时也应衡量选购及加工等的多样成本，这样才会吻合节能及环保的根本目标。

针对各类加工，预先选取的工艺都并非固定，有可能会变更。同时，若变更了设定的工期、引入了新颖工艺，都会增添额外投入的模具成本。在这种状态下，就增添了监控成本的更大难度。加工进度不同，耗费的资源也都表现出差异。面对于多样工艺，加工成型后的模具还可能被返修。随机性的返修耗费了加工资源，成本也不可确定。若没能注重根本的模具质量，也将消耗额外成本。

为了减低成本，企业唯有接纳新颖的制作工艺，随时查验模具的真实质量。模具加工有着较强的可操控性，人为成本也会随着加工进程而不断变更。企业应能衡量各步骤消耗掉的加工资源，妥善留存既往的成本耗费资料。以此作为参照，不断更新配套性的加工工艺。搜集加工数据，经过解析才能减低成本估测时的偏差，精确估测得出消耗的模具成本。

三、结语

生活水准日益在提升，更多家庭倾向于选购汽车。与之相伴，汽车模具也应拥有更高水准的质量。制造及加工这类的模具不可缺失选取的新式工艺，应当全面衡量，这种基础上才能优选成本最低的加工工艺。汽车模具有着复杂的内在构架，加工各类的配件都应详尽并且谨慎。提升加工质量、减低总体的加工成本，这样制作出来的各类汽车模具才表现出最优的综合实效。

参考文献：

[1]文根保，文莉，史文.汽车模具加工工艺与制造成本[J].金属加工（冷加工），2013（10）：21-22.

油田污泥低成本处理新工艺研究 篇7

关键词：污泥处理,新工艺,回注

0 引言

在油田作业过程中，要产生大量的污水，这些污水在沉降过程中会形成大量的污泥。按照传统方式这些污泥通过自然堆放进行处理，对环境造成了一定的污染，而且污泥越堆越多，最终仍要找办法来解决。临盘采油厂通过与科研单位合作，先后尝试了多种处理方法：如与其它材料混合作为路基、送窑厂进行固化、作为堵水用调剖剂等等。受条件限制，实际效果并不理想。2003年开始，我厂在临南油田对污泥进行了回注处理，取得了可喜的成果，为油田污泥处理提供了经济可行的办法。

临南联合站原有污水处理流程不能满足油田生产需要，处理水质不达标，造成临南油田水井欠注严重，注水设备、管网及管柱腐蚀严重，且存在较严重的结垢现象。针对临南油田常规处理工艺不能使水质达标及由于水质不达标所带来一系列问题，采油厂将其列为技术难题，做了广泛调查研究工作，2000年与江汉石油学院合作，开展了临南油田水质处理技术研究，经室内实验及综合研究分析，确定采用水质改性工艺。临南污水改性工程2000年6月开始施工，2001年1月建成投产。投产后水质指标得到明显改善，含油量、悬浮固体含量，SRB达标均达到并好于行业标准。水质改性实施后，改善了临南油田的开发效果。注水井注水压力下降，吸水指数增加；低渗透油藏措施见效果；管网、井筒结垢腐蚀明显减轻。

临南油田水质改性工艺的成功实施，解决了制约临南油田发展的注水水质问题，但随着杂质等固体含量提前析出，所产污泥量成倍增加，采用水质改性工艺临南污水站每天产生污泥约20t，通过自然露天堆放处理压滤后的污泥，给环境造成严重污染，成为地方环保部门重点关照的对象，因此将含油污泥进行无公害化处理成为采油厂急待解决的问题。

传统污泥处理流程为：沉降罐排出污泥→污泥池→厢式压滤机→外运堆放→造成环境污染。具体如下：污泥经沉降罐排出后经过搅拌，进入压滤机浓缩处理，然后外运堆放。虽然污泥流经的环节很多，但是均不作任何处理，对环境造成污染，并且运输费用高。

1 常用的几种污泥处理方式

1.1 污泥固化再生利用

浓缩后填埋处理，作为民用制砖添料，在烧制花砖时，以2:1比例加入污泥，搅拌均匀后烧结成型；作为路基添料等。这些处理技术受环境、处理成本等因素制约均有一定局限性。

1.2 利用污泥作为调剖剂

临盘采油厂自93年以来，通过15-20%的粘土、1-3%的榆皮粉与0.5%的聚丙烯酰胺进行混合，采用大剂量调剖工艺，在盘二块主力生产层沙三下多个区块，进行多轮次的调剖施工。典型区块如盘2-33、盘2-20、盘2-26单元取得了一定的增油降水效果。主力生产层沙三下平均孔隙度28-33%，平均渗透率0.487μm2，孔喉半径为3.6μm，单井注入量1260m3，平均单井压力由8Mpa上升至15Mpa，平均单井注入量为1260m3。

高含水期老油区堵水调剖效果降低的重要原因是地层条件发生变化，大孔道问题十分突出，近几年来，粘土十聚丙烯酰胺双液法絮凝体调剖剂被用来封堵特高渗透地层，根据钠土和钙土在水中分散可产生粒径的最频值分析，能通过0.074-0.053mm筛孔的土的分散最频粒径大约在10-30μm之间，适于封堵渗透率在10-80μm2之间的地层，但从临盘这些年调剖的区块来看，高渗地层的原始渗透率很少有大于5μm2的，而我们所采用的双液法调剖体系用量已超过1500m3，并且反复调剖块效果越来越差，说明孔道的孔径甚至远远超出储层原始喉道半径，可以说在10μm2以上是肯定的。

由经验可知：在盘河油田调剖时，当压力由6-7MPa上升至15Mpa时，以及粘土粒径的最频值为10-30μm时，注入量最大为2000m3，适于封堵渗透率在10μm2之上的地层，对于粒径2-5μm的污泥，其单井注入量可能达到3000m3（浓度20%）以上，但不能长期重复注入。

1.3 污泥回注技术

通过分析临南污水站产生的污泥成分，本文认为：利用高渗透的地层对污泥进行回注处理，是一种切实可行污泥处理方法。经过分析可知，污泥由一些无机颗粒组成，化学成分以氧化钙为主，晶体结构为：最大尺寸分别为22μm×8μm×6μm白云石结晶长方体和19μm×19μm×19μm白云石结晶正方体。其中，<2μm的颗粒占15%，2～5μm的颗粒占80%，>5μm的颗粒占5%。将湿污泥通过转速为500转/min的电动搅拌经搅拌30min（浓度为20%）停留15min后，大块渣子约占1%，悬浮率可达到70-80%。

污泥的主要化学组分表：

分析项目SiO2CaO MgO MnOΣFe SO42-Cl-备注；

含量（%）4.02 40.08 2.84 0.059 1.59 1.43 2.77污泥含水47.2%。

我们从2003年7月在临南油田进行污泥回注试验。因为馆二段在整个临盘油区分布广，渗透率在1-3μm2，砂层厚度约100m，平均孔隙半径在200μm。经过分析对比，将夏52-414作为污泥回注试验井。通过二次固井，安装搅拌设备和泥浆泵，将射开馆二段1430-1477m、31m/3层作为回注污泥井段，试注水压10MPa，日注水量1500m3，间接证明对污泥进行回注处理是可行的。通过对污泥回注连续试验，到2004年底夏52-414井处理污泥（含水）共注入水6.18m3，共注入6000余吨。目前，每天处理浓度10%的污泥浆约150-200m3，相当于污泥15-20t，注入压力在12MPa左右，可以处理临南联合站全部产出污泥浆。

我们在污泥回注试验的基础上，在临南污水站实施污泥回注工程，2004年12月17日污泥回注工程投产，相关配套设施为3NB-25/20注泥泵2台、50m3污泥搅拌罐2座、500KVA变压器1台、25Mpa注泥管线1700米等。现运转正常，累计注泥量15800m3，注泥压力稳定在12Mpa左右，累计掺水量5195m3（包括清1座1000m3沉降罐，注污泥约700m3）；平均日运行注泥泵6小时，日注泥量约150m3，掺水量日均50m3，完全满足了临南全部产出污泥浆的处理需要。

从运行效果看，污泥回注月耗电30000kW.h，累计电费约64400元，更换活塞组件30套、阀组件10套、更换润滑油2次，维修保养费用约10000元，合计费用计74400元，平均日注污泥成本5.3元/m3。

临南污泥回注的成功经验，为其它油田采用回注工艺处理污泥提供了依据。目前临盘采油厂盘二联合站、临中污水站改性后所产污泥都采用这一技术进行回注，取得了良好经济效益，处理成本大大降低，同时社会效益显著，彻底解决了环境污染问题。

2 结束语

污泥回注是处理油田伴生污泥的一种经济有效的方法，与其它处理工艺相比具有低成本、零污染的优点，为油田污泥处理提供了新思路。

参考文献

[1]赵金献.油田污泥处置技术[J].油气田地面工程, 2003, (04) .

[2]孙健.江汉油田污泥调剖技术的试验研究[J].江汉石油学院学报, 2003, (02) .

预分支电缆安装工艺工法及成本核算 篇8

由于现代文明的发展, 高层建筑越来越普及, 在高层建筑配电系统电气设计中, 供电可靠性、工程经济性和施工便利性也就显得越来越重要, 但采用普通电力电缆加T接箱或母线 (母线槽) 供电, 三者的矛盾很难统一, 只能根据不同工程而有所侧重。在楼层配电设计中, 通常采用的方法有以下4种:

(1) 放射式:由低压配电室分别对各个楼层引电缆直接供电, 此法可靠性最好, 但却需要大量的电缆、桥架和较大的电气竖井, 造价高、经济性最差。

(2) 链接法:由低压配电室敷设电缆至某层配电箱, 再由某层逐层向上 (或向下) 链接供电, 此法经济性最佳, 但由于层数越多, 安全系数越低 (安全系数是逐级相乘) , 因此可靠性最差, 较少采用。

(3) 分区树干式:是把一座高层建筑划分成若干个单元区, 每个单元采用电缆从低压配电室供电, 然后再通过放射式配电至单元区内各个楼层。此法可靠性、经济性均较好, 经常被采用。

(4) 干线电缆分支法:从配电室引出一根或数根主干电缆, 每个楼层在干线电缆上接头分支, 此法经济性最好, 理论上也具有放射式配电相当的可靠性, 但施工却是最麻烦的。更主要的是在主电缆上做楼层分支头时, 受电缆的结构和现场施工条件以及人员素质的影响, 使得接头质量参差不齐, 实际运行的可靠性并不令人满意。

预制分支电缆彻底改变了长期以来在施工现场制作电缆分支接头的做法, 预制分支电缆分支头的制造为工厂化。利用先进的技术和设备, 使电缆分支头的绝缘等级与电缆相同, 把主干电缆和分支电缆的导体有机的融合在一起, 保持了完整的连续性, 从而提高了配电线路的安全可靠性, 保证了配电线路质量, 且工程造价也大幅度降低。

2 预分支电缆的安装工艺

在高层民用建筑中, 预分支电缆多为竖向安装在电气竖井内, 沿线槽或桥架敷设, 与每层的设备配电箱连接, 其安装过程的注意事项及施工步骤如下:

2.1 作业条件

(1) 对土建专业的要求:建筑专业墙体、地面施工完毕, 墙面、顶板喷白完全结束, 建筑垃圾清理干净;在分支电缆上端头层楼板预埋吊钩, 以备安装电缆使用。

在土建浇筑结构顶板时, 应做好洞口的预留工作, 其预留尺寸如图1所示。

(2) 其他专业要求:线槽、配管结束, 线槽内、管内清扫干净, 管口、线槽边无毛刺, 护边、护口齐全;电缆两边的电气设备安装完毕。

2.2 预分支电缆安装

2.2.1 预分支电缆验收

因为预分支电缆为工厂内加工, 因此从外观上看, 预分支电缆无法知道内部接头质量, 只有靠2项重要的试验才能检测接头性能, 即:机械拉力试验和电热循环试验。对机械拉力试验而言, 分支连接头 (含干线与支线导体) 的拉断力应保持在连接前的80%以上, 对电热循环试验而言, 在125次一定时间间隔的额定载荷与空载循环后, 分支连接头的温升应不高于25次循环时分支头温度8℃。决定分支连接头的机械与电气性能的关键在于分支连接头的材料和工艺。对用户而言, 应充分关心分支电缆的电缆质量、接头的材料选择和生产工艺设备。

A—楼板预留洞长度 (mm) , A=主干电缆根数×主干电缆外径×3 B—楼板预留洞宽度 (mm) , B主干电缆截面240 mm2以下, 单回路取200 mm, 双回路取300 mm, 主干电缆截面240 mm2以上, 单回路取300 mm, 双回路取500 mm C—楼板预留洞离墙距离 (mm) , C=50 mm。

2.2.2 预分支电缆敷设

电缆支架应安放在地面宽敞、硬实、有利于敷设的地方, 因此一般安放在楼下, 由下向上敷设, 支架安装牢固可靠、轴向水平, 应注意电缆轴的转动方向, 电缆引出端应在电缆轴的上方, 可用人力或机械牵引电缆。拽电缆时, 应注意卸去电缆自身的绞劲, 直到顺直为准。

电缆分支线应顺直绑扎在主干电缆上, 切忌散开, 防止损伤支线电缆接头;牵引电缆时应同时用劲, 匀速前行, 不得猛拽猛拉, 时快时慢, 损伤电缆;当电缆网套到达房顶或所需高度时, 将网套挂在事先准备好的吊钩上, 然后竖向电缆每米固定一次, 并挂标识牌, 将支线电缆敷设到设备配电箱内, 进行主干、支线的电缆头制作、接线。

2.2.3 电缆的绑扎

竖向电缆每隔1 m绑扎1次, 绑扎可用尼龙扎带或电缆专用卡子, 水平电缆首尾两端、转弯两侧及直线段每隔5～10 m绑扎1次。

2.2.4 电缆头制安

选用1 000 V摇表, 对电缆进行摇测, 绝缘电阻应在10 MΩ以上, 电缆摇测完毕后, 应将芯线分别对地放电。根据电缆与设备联接的具体尺寸, 量取合适的电缆长度并做好标记, 同时锯掉多余电缆。剥去电缆统包绝缘层, 根据电缆头的型号尺寸, 用塑料带采用半叠法包缠电缆分叉处, 再用黑色热缩管热缩。从芯线端头量出长度为线鼻子的深度, 另加5 mm, 剥去电缆芯线绝缘层。将芯线插入接线鼻子内, 用压线钳子压紧接线鼻子, 压接应在2道以上。根据不同的相序, 使用黄、绿、红、浅蓝、双色低压绝缘热缩套管 (低温收缩阻燃细管) 分别热缩电缆各芯线与接线鼻子的压接部位。然后将做好终端头的电缆, 固定在预先做好的电缆头支架上, 并将芯线分开。再根据接线端子的型号, 选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上, 注意应使螺栓由下向上或从内向外穿, 平垫和弹簧垫应安装齐全, 螺丝露出2～3扣, 接线鼻子应与压接板一致且压接严实无缝。电缆终端头的支架应符合规范规定, 支架的安装应平整, 牢固, 成排安装的支架高度应一致, 间距均匀。

3 工程成本情况

在北京金和国际大厦工程中, 电气安装工程为4～12层的电动窗及电动摆叶帘供电, 其每层的用电量为13.5 k W, 总计121.5 k W, 原设计采用普通电缆, 链接法供电, 主干电缆为ZR-YJV-3×150+2×70, 电缆沿桥架敷设。但由于电缆线径过大, 造成施工难度增大, 安全运行难以保证, 根据现场实际情况, 改为预分支电缆, 主干为ZR-YJV-3×150+2×70, 支线为ZR-YJV-5×10, 主干电缆沿桥架敷设, 支线采用穿管敷设。预分支电缆使用前后成本核算比较如表1、表2所示。

上述是采用分支电缆与普通电缆的成本和安装人工费的比较计算, 可以看出, 采用普通电缆总成本造价是132 229.77元, 工期是16天;采用分支电缆总成本造价是100 623.53元, 工期是12天, 节约资金31 606.24元, 成本降低23.9%, 并在保质保量的前提下, 缩短4天工期。

以上是以一根130 m左右的预分支电缆与普通电缆为例进行的对比计算, 实际在高层建筑中, 竖井内的电缆占到工程电缆总量的20%左右, 如果均改为预分支电缆, 如此计算下来, 成本节约是非常可观的。

4 主要优点及应用前景

与在高层建筑中常规选用的普通电缆或密集型插接母线槽相比, 预制分支电缆有以下明显的优点:

(1) 具有优良的供电可靠性;

(2) 可明显降低配电成本;

(3) 品种规格多、选用灵活、可任意组合;

(4) 安装环境要求低、施工方便;

(5) 优良的抗震性、气密性、防水性和耐火性;

(6) 免维护;

(7) 配电级数简单;

(8) 供电安全、可靠, 一次有效开通率可达100%。

预制分支电缆在使用中存在的缺点有以下几方面:

(1) 输送容量小 (母线槽最大的电流值可达5 000 A, 预制分支电缆最大电流值为1 600 A) ;

(2) 分支的任意性较差 (分支引出的容量确定后, 较难更改) 等。

5 结语

工艺成本 篇9

产品设计阶段进行成本管理可以仅用5%的现金流控制70%的产品生命周期成本。设计阶段目标成本一旦确定, 就需要分析影响产品的各成本因素与流程, 在目标成本允许范围内, 寻找成本降低的重点, 为后续成本控制管理制定好规则。

在机械工业中, 加工成本所占比例较大, 约占总成本的28%, 仅次于材料成本。因此, 对零件生产工艺流程的选择或者它们的顺序以及装配对加工成本有很大的影响。不同的生产工艺流程决定了零件的材料及尺寸大小, 简单/复杂、超精确/普通、表面光滑/平滑/粗糙等因素都影响成本。而传统的会计仅以“加工成本”进行笼统的预测, 无法准确进行设计阶段的成本估算。

为此, 本文结合设计工程学与成本管理学, 从新的角度, 利用大量经验数据统计分析, 总结出机械业工艺设计低成本控制规则, 为后续的设计阶段利用知识库进行成本控制作准备。

二、生产工艺的设计思路与影响因素

如图1所示, 生产工艺流程的设计需采用并行工程的方法, 小组中各产品开发、生产、装配、质量保证、采购及成本控制人员必须在不同阶段, 从概要到细节决策过程都必须通力合作。只有确定了解材料、生产、装配、紧固件的所有细节后, 才能针对生产、装配以及成本开始设计。即首先是选择零件生产及装配的流程, 然后是基于生产和装配的形状设计, 当然, 设计过程中这两个步骤需经过多次循环。

三、工艺设计成本分析及规则推导

机械产品加工工艺有250多种, 且不断更新。各种工艺各有特色, 其成本控制也各有重点, 没有一个统一的标准。形状设计十分依赖于已选择的生产工艺流程的类型, 因为每一个生产工艺流程 (及生产量的范围) 最低成本的基于生产的形状设计都是不同的。本文以铸造这种最典型的成型工艺为例来论述如何进行加工工艺成本分析及设计规则推导, 这种思路适用于所有加工工艺。

1. 工艺特点分析。

铸造是最基本、最重要的成型工艺。铸造生产是将金属加热熔化, 使其具有流动性, 然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中, 在重力或外力 (压力、离心力、电磁力等) 的作用下充满型腔, 冷却并凝固成铸件的一种金属成型方法。

铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程, 它包括以下主要工序: (1) 生产工艺准备:根据生产零件图、生产批量和交货期限, 制定生产工艺方案与工艺文件, 绘制铸造工艺图。 (2) 生产准备:包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备。 (3) 造型与制芯。 (4) 熔化与浇注。

2. 工艺成本影响因素分析。

当前铸件厂对铸件的成本的核算通常是以重量为基础进行的, 而生产费用的分配还可能需要实现各项经济指标的平衡。因此单凭会计人员算出的单位成本并不能代表铸件的实际成本, 不能准确反映不同铸件因结构和工艺上的差异对成本的影响。铸件定价时往往只能根据每公斤的平均价格乘以相应的浮动系数来确定。浮动系数的确定通常是参照典型铸件, 甚至是根据感觉确定, 很难准确评估具体铸件的成本高低和盈亏。

我们完全按产品生命周期成本角度, 结合具体工艺特点, 认为一个即用型铸造件必须考虑以下三种成本因素: (1) 模型成本:是初始成本IC除以总铸件数Ntot得到的单件成本。这部分费用, 在传统成本核算中很多是全部计入期间成本的。 (2) 后段成本:指从铸件模型到成品过程间产生的材料费用, 这部分费用相当于传统成本核算中直接材料部分。 (3) 机械加工成本:指生产加工过程中的人工费用与其他间接费用。

下面分析此三项成本的影响因素。

(1) 产量的影响。对于小铸件, 在产量Ntot较小的情况下, 后段成本比重较低, 故模型成本是成本控制的主要环节。在产量Ntot较大的情况下, 机械加工成本显得重要。因为单件模型成本占比例小, 而由于尺寸小使后段材料成本不是太高, 故加工成本占很大比重。对于大铸件, 不论产量Ntot大小, 都是后段成本占主导, 设计应是为了保持低的材料成本, 其反而可以接受更高的模型成本。

(2) 尺寸的影响。尺寸 (重量) 是影响成本的基本因素。过去, 铸件的成本仅以重量为基础进行分摊:重的零件成本高, 轻的零件成本低。因此, 设计的重点在于重量而不管其复杂性。目前, 重量对所报的价格的影响仍是最大的, 但是鉴于以往类似的零件铸造的经验, 复杂性也被考虑在内。复杂性的程度随着大量的核心工作, 或大尺寸、或小壁厚度的零件或特殊质量要求的增加而增加。在某种程度上, 相关的批量也会被考虑。材料的选择也会对成本有重要的影响, 一般而言, 铸件应被设计为轻量且带高复杂度。

(3) 质量要求的影响。由于测试成本和必要的精加工及再加工所以质量要求尤其起着主要作用。质量要求越高, 相关成本越高。应该避免不必要的精确质量要求。

3. 统计数据验证。

对于不同的铸件, 可以通过大量的统计数据来研究其成本结构, 确定成本动因, 制定低成本设计规则。通过文献调查, 列示了具体铸造工艺的生产数量的范围。 (1) 砂型铸造, 手工 (木模) 范围:小零件Ntot>20件, 大零件Ntot>2件, 件数更少, 考虑焊接设计。 (2) 聚合物泡沫模式砂型铸造 (手工) 范围:Ntot>1~2件。 (3) 砂型铸造 (机器) :Ntot>50件。 (4) 永久铸模/金属铸模:Ntot>200~1 000件。 (5) 压铸:Ntot>500~3 000件。

至于某一具体铸件的成本结构, 也可以通过历史或经验数据进行分析。如图2所示正是铸钢件的成本结构。对于高质量的小型钢铸件而言, 不建议投入大量精力去尽力减少材料成本。最好是采用更简易的后续流程 (焊接、铸件清理) 来设计铸件, 因为超过50%的制造成本就在这些流程中。但是, 对于大的、重铸钢件, 注意力则必须放在减少材料成本上。通过材料负载技术限制应减少壁厚度, 并尽可能地选择低成本材料。只要技术上没有特殊的变化, 这样的成本结构在一定时限内具有稳定性。

4. 低成本设计的规则。

设计规则取决于生产操作程序, 而反过来又决定具体情况中的成本核心控制点。从制模及模板制备, 到铸造, 一直到铸件清理和机械作业, 在哪个生产操作驱动, 就从类似组件 (尺寸和产量也须相似) 的成本结构中辨认出可降低成本。至少须明确成本的主要部分是模型成本、后段成本还是机械再加工成本。低成本铸造的各种形状设计规则如下:

(1) 低模型成本 (铸件少, 零件少) : (1) 由平面、立方体和圆柱体制成的简单模式 (针对小零售件低产量) 。 (2) 单件模式, 尽使用肋条而不是空心铸件, 模箱少。 (3) 易于从模中拆卸的分模面的拔梢。 (4) 避免凹角, 使用嵌入物。 (5) 零件匀称对齐放置以节省安装零件。

(2) 低损耗 (高质量的铸造) : (1) 稳固放置芯, 芯宽标准。 (2) 统一的墙体厚度, 无大量材料, 无连接件、裂缝、气泡的刀尖圆弧半径。 (3) 铸造中脱气平面不是水平的, 而是倾斜的。 (4) 在槽与凸物间无任何压缩。 (5) 转换倾斜度小, 不要有尖的锐角。

(3) 低清理成本: (1) 避免难接触的拐角, 提供空心件的大开口。 (2) 铸造中槽和突起物更多的空间。 (3) 平置槽与突起物, 使其更易拆卸。 (4) 钝角溢面便于研磨。

(4) 低精加工成本 (小零件大产量) : (1) 将分模面如图放置, 从而使溢面不会在未休整后的表面突起, 且易拆卸。 (2) 记住精加工刀具和切割机的轧辊型缝。 (3) 用铸件将阀认领座和迁夹面铸成一件。 (4) 将同样高度、同样直径的机械加工面放在同一排, 便于用同一刀具进行切割。

(5) 通过负载设计降低故障成本: (1) 针对压缩负载设计 (如抗压强度是抗张强度4倍) 。 (2) 对于轻金属, 考虑冲击刚度。 (3) 肋条与球状加强筋比中空更经济 (但不美观) 。

当然, 因为存在显著差异, 所以形状设计对铸造材料的选择也是非常重要的。为控制成本, 需形成并行工程团队, 从采购、财务、生产、设计各方面最小化成本。

四、机械加工通用的低成本形式规则

上面论述的仅仅是成型工艺之一的铸造工艺的形状设计规则, 其他的变形工艺流程 (冲压、液压成形等) 、分离工艺流程 (电解、燃烧等) , 连接工艺流程 (浇铸、焊接等) 、属性改变工艺流程 (退火、硬化等) 、涂层工艺流程 (电镀等) 等都可以按这样的思路总结出相应的低成本形状设计规则。

虽然各种工艺的规则不尽相同, 但可以总结出以下通用的形式规则, 在各种工艺设计中均有效: (1) 尽可能少的移除材料 (工作面应突出) 。 (2) 尽可能少的精加工 (允许粗糙表面) 。 (3) 尽可能使用大概的公差值 (只需和必须值一样, 但是尽可能的低成本) 。 (4) 工作面与工作面之间不要过于倾斜 (机械加工需要倾斜台) 。 (5) 每个零件上, 使用相似的几何形状 (同样的孔直径, 螺纹, 内圆直径, 同样的锥形物) , 便于使用同样的刀具和标准, 并考虑同类生产为单位。 (6) 如果零件被分成更小的零件 (差异化设计) , 分开生产, 然后装配成一个完整的零件, 这样的零件加工通常较便宜, 但也很有可能产生废渣。 (7) 在一个装置中做完所有的机械加工。这样比更换机械装备或重新安装更便宜也更精确。

参考文献

[1] .Klaus Ehrlenspiel, Alfons Kiewert, Udo Lindemann.Cost-efficient Design.NewYork:Springer, 2007

工艺成本 篇10

关键词：科技期刊,印刷工艺,印制成本

0 引言

印刷企业成本管理是对印刷企业在生产经营环节发生的一切费用和所形成的产品成本进行组织预测、计划和控制, 将成本活动纳入规范化的管理模式中, 旨在减少成本浪费, 提高生产利润。而大部分成本消耗主要取决于印刷工艺设计, 因此, 对印刷工艺的调整与把控是降低生产成本的必由之路。

在印刷出版科技期刊的整套生产流程中, 印刷工艺是出版成本的主要影响因素。在对期刊进行“三校一读”的校对环节, 有的单位采取人机配合的工作模式, 既能保证准确率, 又可适当减少一个较次, 从而节省一部分校对成本。在印刷过程中, 可通过印刷工艺的优化调整, 适当精简冗余环节, 以缩短印刷周期, 降低生产成本。

1 印刷企业印刷产品的成本组成分析

印刷业与服务业有着紧密的联系。目前几乎各行各业都会用到印刷品, 其市场需求量相当大, 因此印刷厂之间的市场竞争非常激烈。在合理区间内最大限度压缩成本是所有企业提高经济效益的主要手段, 是企业延续生命力的必由之路。在竞争激烈的印刷行业, 企业如何在保证印刷产品和服务质量的前提下, 最大限度压缩印刷成本, 提高生产利润, 是一项至关重要的课题。

印刷企业的产品成本主要由生产成本和非生产成本构成。生产成本由印刷车间的印刷工艺和过程控制决定, 非生产成本主要是指产品在生产过程中发生的一切管理费用。

1.1 生产部门成本

从印刷工艺来区分, 印刷生产主要分为印前车间、印刷车间、印后加工车间。生产部门负责整个生产流程的规划和协调工作, 主要是根据各车间的生产流程制定成本计划, 按人工、材料、机械等类别对总成本进行细分, 并监督落实成本计划。

(1) 人工成本。电脑制作和制版工作由印前车间承担。电脑制作主要是图片扫描、文字录入、排版输出等;制版主要是拼版、晒蓝图纸、晒版、跟版、改版等等。

(2) 材料成本。电脑制作环节用到的纸张、胶片、打样墨水, 制版环节用到的PS版、PS版显影液、清版液、消版膏、蓝图纸、白电油、各种笔等, 都应计入材料成本项。

(3) 机器折旧成本。电脑制作环节所用的工具软件、传真机、打样机、苹果机、照排机、空调机、密度计和电子分色扫描设备, 制版环节用到的空调机、手工打孔机、拼版台、PS版显影机、PS版打孔机、晒版机、软片复片机、软片存放柜等, 其使用和维护费用全部计入机器折旧成本项。

(4) 费用成本。制版成本主要是制版、晒版人员的薪资。选定基月, 将费用分摊到各种产品中, 费用项计算公式如下:

(5) 对印前车间的分析。电脑制作环节大部分工作靠人工操作, 操作技能的熟练程度与该环节的生产周期和人力成本息息相关。通常来说, 电脑操作人员的工龄越长经验越丰富, 操作就越熟练, 出错率低, 成本浪费量更少。印刷企业应该对这部分员工给予丰厚的工资待遇, 尽全力留住技术骨干, 在对新入职员工进行技能培训的同时, 鼓励以老带新、以师带徒, 以提高整个车间的技术水平。

1.2 印刷车间成本

印刷车间主要从事领纸、调墨、装版等工作。印刷前要切纸, 印刷后要检查印张质量。为了便于统筹计算车间生产成本, 切纸和印张检查所发生的费用一并计入印刷车间成本项。

(1) 人工成本。印刷车间的工作主要分为切纸、印刷和印张检查三个环节, 人工成本可根据生产环节逐项计算。印刷前, 施工单中已明确版面和相应纸张的类别、数目、印刷色数等参数, 各工序的计件单价只需根据纸数量和印刷色数选择计算。

(2) 材料成本。印刷车间所用材料主要是纸张、油墨、喷粉、辅料酒精和洗车水。纸张成本和辅料成本计入产品成本项, 油墨成本要根据印刷的专色面积和油墨用量, 逐项分摊至基月各产品成本项。

(3) 机器折旧成本。印刷车间的机械设备主要是空调机、切纸机、印刷机等。切纸操作大多在物控部、装订部的切纸机上进行, 这些切纸机同时进行印后加工操作。

1.3 印后加工车间部分

印后加工是将印刷完毕的承印物加工成客户要求的样式, 主要包括书刊装订和印刷品表面整饰两道工序, 成本方面也按上述流程分别计入相应的成本项。

2 印刷工艺设计管理是提高效率的前提

印刷机操作员在机台操作中经常遇到这样的工况:活件已备齐, 但纸张、印版未到位;印刷工单中常常插入临时活件, 打乱了原定的工序;印后加工跟不上生产进度, 拖延交货时间。这些问题都是印刷工艺设计不合理所致。

印刷工艺对于整套印刷生产流程具有指导作用。工艺设计要科学地调配色彩、纸张等各个环节。具体来讲, 工艺设计就是基于企业现有设备和生产水平, 设定一套严谨而科学的工艺参数, 合理调配人员、工序、材料、机械设备等各部分资源, 以最低成本达到最佳生产状态, 在满足客户要求的同时实现盈利。印刷品成品的质量、成本和印刷效率主要取决于工艺设计。本文现针对行业要求和企业实际, 对工艺设计提出以下几点要求:

(1) 工艺设计人员编制施工单时, 应结合印刷和装订技术规范和客户要求尽可能剔除冗杂项, 使工单简单明了, 防止操作时因工序混乱耽误生产进度。

(2) 在印刷工单中, 印量应按“大→小”顺序排列, 如果工单印量均为1万~2万, 按印量从大到小印刷, 中间改单不必清洗压印滚筒。另外, 车间配有多台印刷机, 同等规格的活件应该放在同一台印刷机上完成这样就节省了工时。

(3) 油墨的控制应该按照“小→大”的顺序依次排列。若先印刷大墨量的再改印小墨的, 印刷工单应按照墨量由小到大安排。如果先印刷大墨量的再改印小墨量的, 只能停机卷墨, 待墨量减少至符合小墨量工单要求时再开机印刷, 这样非常浪费工时。

(4) 胶版纸与铜版纸应该分开安排。如果用同一台机子先印胶版纸再印铜版纸, 中间必须停机更换红、青两块橡皮布, 如果先印完铜版纸再印胶版纸, 为避免橡胶皮布报废, 也必须停机更换橡皮布。频繁的更换橡胶皮布是导致生产效率不高的主要因素。

(5) 印刷时可能出现“鬼影”现象, 其原因是版面设计不合理。版面设计人员应该充分考虑这一质量问题, 否则很有可能因此返工, 造成不必要的经济损失。

(6) 针对来样稿是小样的特殊印品, 比如无页码标记的书页, 时常出现暗码顺序错乱、正反面颠倒等问题, 印刷前必须进行严格的工艺审核, 以免出错。从机台操作人员的角度来看, 只需在小样上标注序号和部分内容摘要, 就能缩短印刷准备时间, 从而提高印刷效率。

(7) 贴色标:这道工序看似简单, 但若是操作不当, 就会对后续工作产生联锁影响。

具体来讲, 贴色标操作不当的情况主要有:色标贴的太靠近成品无法裁切掉, 贴得太靠外超出了印刷范围, 不利于印品检验, 操作员不得不放缓印刷速度逐一进行检验。另外笔者要指出一点:合理的工艺设计仅仅是保证印品质量的一个关键因素, 除此以外, 还应该加强流程控制和过程监管, 以确保设计方案能够有效执行。

3 针对不同图书, 合理确定印刷工艺

在图书印制的每一个环节只要牢固树立成本意识, 针对具体图书的不同情况, 选择不同的印刷工艺, 可以在保证质量的前提下大幅度降低印制成本。

第一, 用720mm×1000mm规格纸黑白印刷的图书, 选用全开机对开印刷, 可节省30%的印刷费用。

第二, 系列套书, 通常情况下印数相同, 可以通过合理设计封面尺寸, 尽量做到几本书的封面拼成一个版面套印, 这样不仅能降低成本, 而且可使封面颜色保持一致, 有利于提高图书质量和美观程度。

第三, 科技图书一般印量较少, 可根据印数的多少选择不同的印刷方式。印数在300册以下的宜选用数码印刷的方式;印数在300册以上、1000册以下的宜选用轻印刷的方式。这样可以规避用大机器印刷起印量不足带来的拼版费用和印装费用。

4 确定工艺和机器

科技期刊的印刷量一般较少, 用大机器印刷时往往浪费设备资源, 存在大材小用的问题。有的企业会根据图书的印量合理选择印刷方式, 以节省拼版费。选择方案详见表1。

在印刷过程中, 开本尺寸不合理将引起边料增加, 在一定程度上压缩了纸张的有效利用面积。如短行较多的科技辞典书, 用787×1092/32开本, 其切口和订口有许多空白区域, 存在纸张浪费的情况。假设用狭长形的720×1000, 不仅能减少空白, 而且适用于全开机印刷, 至少能降低30%的印刷费用。科技期刊一般有很多彩色插页, 刊印量少, 封面和8面以下的可采用四开机印刷, 印刷成本就至少能降低25%。另外, 合理设计插页位置能够降低装订成本。比如套书可进行封面拼版印刷, 根据封面开数和印刷机的型号、印量等参数设计好封面数量, 以提高版面利用率, 缩减印制成本。

5 案例分析

某出版社出版一本约220千字的博士论文专著。正文开本为大32开, 封面勒口有作者简介, 正文排5号字, 正文用纸为70克合资胶版纸单色印刷, 封面用纸为200克铜版纸, 覆光膜, 印数为1000册 (经测算直接成本约为9720元) 。对成本进行分析, 并对可控制成本进行控制。

5.1 进行工艺设计降低图书成本

该书作者提供了一份清晰的打印原稿和一份电子稿。该稿先由作者进行一校, 再由出版社进行终校加计算机校对。校对费用详见表2。

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从表2可以看出:“终校加计算机校对”的稿件, 在保证校对准确率的同时, 减少了7.7%的校对成本, 约为748元。

经过排版, 该书正文为246面, 辅文为6面, 该书的正文印张为7.876。本书稿不是整印张, 印刷、装订时流程繁琐, 成本较高。增加4面 (8×32-7.876×32=4) , 调整为8印张, 以降低成本。

该书把版权放在文后 (增加两面) , 同时在文前加一白页 (两面) 。通过表4看出:印张化零为整后, 图书工序操作更为便捷, 印制周期大大缩短, 印制成本降低了6.2%。, 约为600元。

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从表4可以看出:该书封面转为小机器印刷后, 纸张和印制两项成本降低了4%, 约为392元。

综上所述, 通过工艺设计图书成本共减少1740元, 减幅达17.9%。

5.2 总结

通过印刷工艺设计的技术保证和质量保证, 其最终的目的是提高企业的经济效益。一般来讲, 提高了产品质量, 会相应地减少损失 (费用) , 如废品率降低, 次品减少, 但是, 加强了产品加工全过程的质量控制, 也会相应增加质量管理、控制的费用, 即质量成本的增加。所以, 我们不能不考虑质量成本一味去追求质量, 也不能只考虑质量成本而放弃质量, 而应该在企业技术能力和经济效益之间选择产品的高质量 (如若产品质量实行优质优价的印刷加工工价的政策, 那是另当别论了) 。

6 建议措施

在出版市场竞争日益激烈的大环境下, 不断提升图书印装质量, 有效降低图书印制成本, 实现低成本运营, 是提升出版社竞争力的重要因素。本文针对如何在保证质量的前提下控制图书的印制成本提出一些建议:

6.1 树立图书印制成本意识, 强化图书印制成本管理

长期以来, 由于出版业的体制、机制问题, 出版企业成本管理意识淡薄, 成本管理模式粗放, 甚至忽略对成本的有效控制。随着出版业转企改制的日趋完善, 作为文化企业的出版业, 虽然其产品———图书属于精神产品的范畴, 但同样具备一般商品的商业特性, 追求利润最大化必然是出版企业价值追求的终极目标之一。因此, 牢固树立图书印制成本意识, 在保证质量的前提下实施有效的印制成本控制, 是面对激烈市场竞争, 提升出版企业竞争力的必然要求。

6.2 建立科学合理的排印装工价, 实施定点印刷

当前, 国内印刷业发展迅猛, 印刷企业相对较多, 这无疑给出版企业选择承印厂带来较为宽松的选择空间, 但印刷企业层次大多参差不齐。一本书如果选择层次较低的印厂承印, 价格肯定较低, 但质量难以保证;如果选择层次较高的印刷企业承印, 质量容易保证, 但价格无疑偏高。要实现“印装质量”与“印制成本”的和谐统一, 必须以保证质量为前提尽可能地降低印制成本。换句话说, 降低印制成本绝不能以牺牲印装质量为代价。因此, 建立科学合理的排印装工价, 实施定点印刷, 是寻求“印装质量”与“印制成本”和谐统一的最有效方式。

排印装工价的确定必须科学、合理, 通常参照所在地区印刷行业的平均工价水平, 结合出版企业自生实际, 确定合理的工价标准。工价标准不是一成不变的, 随着市场行情的变化而变化, 一般一年调整一次。

定点印刷企业的选择一般通过招投标的形式确定, 为了确保图书的印装质量, 参与投标的印刷企业必须具备“相当资质和相当规模的生产能力、资信程度好、管理规范、工艺水平高”等条件。投标的标的就是排印装工价。出版企业在愿意以排印装工价承印的印刷企业中按照“资质、规模、资信、管理、工艺水平”等条件择优选择印刷企业作为长期合作的定点印刷企业。

定点印刷企业也不是一成不变的, 一般采用“末位淘汰制”对定点印厂实施考核, 以形成竞争的格局, 考核周期通常为一年。出版企业的印制管理部门负责建立所有定点印厂一年的资信档案, 详细记录定点厂的“承印质量、承印周期、服务意识以及发展后劲”等考核要素。年末对所有定点印厂实施考核, 排名最后的淘汰。

6.3 加强与编辑、设计人员的沟通, 合理安排图书设计

图书印制成本的高低与图书的规格尺寸和版面设计有着密切的关系, 加强与编辑、设计人员的沟通, 对图书的尺寸规格及版面进行合理设计, 可以有效降低图书的印制成本。

首先, 编辑要合理确定开本, 要尽量使用常规开本, 避免异形开本。常规开本不但能提高纸张的有效使用面积, 减少纸张浪费, 而且还利于机器折页, 减少手工劳作, 提高效率, 保证质量。

第二, 在编辑加工过程中, 编辑可根据开本尺寸, 对书稿内容做适当删减, 进行恰当的技术处理, 尽量避免出现类似0.125、0.375……的零印张数, 造成没必要的成本负担。这就要求编辑从一开始就要具备成本意识。

第三, 封面设计人员, 要根据图书的成品尺寸和书脊厚度合理设计封面的勒口大小, 特别要注意纸张的开数, 尽量将勒口的范围控制在合适的纸张规格范围内, 防止因为几毫米的勒口差距不得不放大封面的纸张规格, 导致封面纸张材料费、印刷费及覆膜费的不必要增加。

第四, 设计人员要合理设计和安排插页位置。由于插页通常需要单独印刷, 后期装订也极不方便, 基本上属于手工操作, 既难以保证质量, 又增加印装成本。如果必须要做插页, 设计人员最好根据插页内容的印刷工艺要求, 确定合适的正文用纸, 连同正文按代设计, 降低后期的装订难度, 以确保图书的装订质量。

第五, 系列套书的封面设计尽量避免采用不同专色反白的形式, 这虽然在一定程度上降低了封面的设计费用, 但提高了后期的封面印刷费用, 甚至费用比四色印刷还要高, 因为专色每本书都需单独印刷, 而套书封面可以拼版套印, 这样印几本书的封面相当于一本书的封面印刷费。

7 结束语

随着出版业体制改革的不断深入, 出版业的企业化进程已全面铺开, 大型出版集团不断重组, 出版航母纷纷面世。如何在竞争日益激烈的出版市场谋求生成和发展, 是摆在每位出版工作者面前的重要课题。加强图书质量管理和成本控制, 在确保图书印装质量的前提下, 将图书印制成本控制到最低限度, 实现“降低印制成本”与“确保图书印装质量”的和谐统一, 寻求利润最大化, 无疑是提升出版企业竞争力的有效途径。

参考文献

[1]李海昕.期刊印刷成本控制的途径与方法[J].印刷技术, 2010 (15) .

[2]丁小晶, 马洪英.机型选择与封面印刷成本分析[J].科技与出版, 2012 (04) .