mes系统可行性报告

很多人对于写报告感到头疼，不了解报告的内容与格式，该怎么写出格式正确、内容合理的报告呢？今天小编给大家找来了《mes系统可行性报告》仅供参考，大家一起来看看吧。

第一篇：mes系统可行性报告

什么是MES系统

MES是主要是面向离散制造企业(如机械制造、电子电器、航空制造、汽车制造等行业)和流程生产行业(如化工、制药、石油化工、电力、钢铁制造、能源、水泥等)的生产模式、管理模式的软件系统。

MES(英文Manufacturing Execution System的缩写)，即生产执行系统，是近几年发展起来的企业信息化系统，目前在发达国家已经普遍推广。

MES是介于ERP(企业资源计划系统)和自控系统(DCS、PLC等)之间的系统，是管控一体化的桥梁，对于已经实现ERP系统的企业来说，缺少MES系统就相当于在计划与过程控制间形成了“断层”。MES属于与生产过程连接的企业信息系统，是实现企业综合自动化的关键环节。

生产执行系统通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，确保整个生产行为的最优。生产信息管理系统主要作用是，一方面，实时收集和传递生产数据，通过设计的功能(程序)提供给所有需要的管理者，使他们能迅速知晓生产的变化，对生产进行有针对性的调控，实现对生产有效控制;另一方面，通过对生产数据的分析，找出规律，改进生产组织和管理的方法，优化生产管理体系。

制造执行系统协会定义的MES共有11个功能模块，但由于离散制造企业(如机械制造、电子电器、航空制造、汽车制造等行业)和流程生产行业(如化工、制药、石油化工、电力、钢铁制造、能源、水泥等)的生产模式、管理模式以及自动控制水平之间存在较大的差异，所以在不同的行业MES系统存在较大的差异，并且同一行业的不同企业之间其需求也存在差异，所以并不是一个MES产品就可以包打天下，而是需要根据不同行业和不同企业的需求状况进行针对性的开发。对于化工、冶金等流程工业，将各种不同的自控系统联网，自动采集生产过程的数据实现企业的生产信息集成，建立全厂范围的实时和历史数据库，是企业实现MES应用最关键、最核心、也是最基础的任务。

MES是在DAS实时数据库系统之上的面向生产、物流等流程业的生产执行系统的解决方案。实施MES能为企业带来：

(1) 企业的上层管理者能及时、直观的了解生产现场的运行情况; (2) 控制系统与管理系统有机结合在一起，实现数据共享; (3) 多个控制系统联成一体，进行综合分析，统一规划全厂资源; (4) 控制系统能进行更深层次的数据挖掘，充分利用数据资源。 MES包括以下面向流程行业的上层应用模块： ·实时信息系统 ·生产调度系统 ·生产成本核算系统 ·质量管理系统 ·设备维护管理系统 ·能源管理系统 ·批量管理系统

企业想赢得更多的利润，提升企业的核心竞争力，则必须从生产过程管理入手。因为生产制造是工厂的核心，工厂制造成本是公司最大的成本来源。而生产部门是工厂最大的部门，所以抓好生产管理，提高生产管理水平意义重大。如今企业之间的竞争已经过度到了管理的竞争，因为企业明白，只有靠现代的管理手段才能制造出更好的产品，为客户提供更满意的产品与服务，同时企业才能健康持续发展。

缺乏生产管理手段的生产现场就如同一个“黑箱”。在生产的现场到底发生了什么，没有一个完整的信息反馈。生产执行系统MES通过反馈结果来优化生产制造过程的管理业务。生产过程追溯功能可使企业非常清楚产品的原材料是哪家什么时间提供的，接收人是谁，检验的参数，产品在生产过程中各环节的时间、技术参数、操作人员等信息。根据这些反馈信息，来解决企业产能成本过高，或者产品质量不稳定的原因，及时做出调整，有针对性的为客户提供更好的服务，即时发生客户投诉我们也能及时准确地为客户澄清问题，确认影响范围。同时产品生产过程的数据为生产管理决策提供有效的支持，让生产过程的问题及时的暴露、及时地处理，从而有效遏制问题的发生，将产品的质量问题以及生产线的异常状况消灭在萌芽状态。

工厂负责生产的领导需要了解整个工厂的生产进度、任务达成度、产品品质。在没有使用生产执行系统MES之前，这些信息的获取，只能通过人员填写的表报反馈，或者是电话汇报。这些信息的获取非常不及时，结果就导致企业的管理层不能及时有效的下达管理指令，制约了管理措施的有效实施。正是这个管理的“黑箱”遮住了管理层的眼睛，束缚了他们的手脚。

国内生产制造企业纷纷引入MES现场执行系统，帮助企业打破“黑箱”，打造可视工厂，使生产的过程完全透明化。生产执行系统MES可监控从原材料进厂到产品的入库的全部生产过程，记录生产过程产品所使用的材料、设备，产品检测的数据和结果以及产品在每个工序上生产的时间、人员等信息。这些信息的收集经过MES系统加以分析，就能通过系统报表实时呈现生产现场的生产进度、目标达成状况、产品品质状况，以及生产的人、机、料的利用状况，这样让整个生产现场完全透明化。企业的管理人员，无论何时身处何地，只要透过Internet就能将生产现场的状况看的清清楚楚明明白白。身在总部的老板亦能通过MES获取信息运筹帷幄，远在国外的客户当然可以来关心他们的订单进度、产品品质。

MES系统为工厂带来什么好处：

1、优化企业生产制造管理模式，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的。

2、加强各生产部门的协同办公能力，提高工作效率、降低生产成本。

3、提高生产数据统计分析的及时性、准确性，避免人为干扰，促使企业管理标准化。

4、为企业的产品、中间产品、原材料等质量检验提供有效、规范的管理支持。

5、实时掌控计划、调度、质量、工艺、装置运行等信息情况，使各相关部门及时发现问题和解决问题。

6、最终可利用MES系统建立起规范的生产管理信息平台，使企业内部现场控制层与管理层之间的信息互联互通，以此提高企业核心竞争力。

第二篇：MES系统的发展趋势

MES系统的发展趋势

MES被称为工业软件的核心，MES系统未来市场空间广阔，复合增速保持在40%左右。从下游应用领域来看，国内MES行业主要集中于五大领域，分别是汽车、电子通信、石油化工、冶金矿业和烟草这五大领域。MES系统的发展趋势 数字工厂包括包括三个维度：工程技术、生产和供应链等角度。过去发展了不同的软件，比如 CAD、 CAE、 CAM，统称为CAx，订货的角度有客户关系管理、 ERP等等。生产是工厂所有活动的核心，因此它是实时反映各个环节活动和交换数据的节点。所以，从产品生产的角度，所有的维度都有一个交集，这个交集就是MES。所以MES是工业软件的核心。MES系统在发展历程中，伴随着功能的完善，和其他软件的发展进程，一共经历了四代产品更替。第一代MES中是单一的，按工业待定要求的应用;此后， MES融合了多种其他应用软件的功能，到第四代MES时，已经是基于指标、基于数据、基于约束的实时的、柔性的、敏捷的制造系统。MES分为流程型和离散型。流程型MES主要用于冶金、化工、钢铁等流程行业，离散型MES主要用于汽车、 3C、工程机械等离散行业。从国内目前MES应用来看，流程型MES应用更广泛，离散型MES应用刚刚开始。MES系统未来市场空间广阔，复合增速保持在40%左右。2014年全球MES行业市场规模约为67亿美元，过去5年保持年均21.65%的高速增长，到2020年， MES行业市场规模有望达到150亿美元，未来保持年均18%的复合增速;国内市场来看，我国国内2014年MES行业市场规模约为26亿元，同比增长25%，预计到2018年市场规模将达到100亿元，未来平均增幅保持在40%左右。并且从增速对比，国内MES市场相对于国际市场增速显著更高，这也得益于国内较大的工业自动化改造实践。从下游应用领域来看，国内MES行业主要集中于五大领域，分别是汽车、电子通信、石油化工、冶金矿业和烟草这五大领域。前五大领域应用占比超过50%。从主要公司来看，一些国际巨头公司在国内的行业布局，也是呈现差异化的。国外企业主要集中于食品饮料、烟草、冶金/矿业、汽车等行业，石油化工领域主要是被Honeywell(高端)和国内的中控、和利时、石化盈科占据。国外巨头中，罗克韦尔的主要客户集中于汽车行业，GE和西门子集中于烟草、食品饮料行业。根据研究MES厂商的来源可以分成5类：(1)从自动化设备基础上发展而来，是一种自下而上的集成方式;(2)从专业 SCADA、人机界面操作系统(HMI)厂商发展而来;(3)从专业MES发展而来;(4)从PLM、 ERP等领域延伸而来;(5)其它领域发展过来，例如数据采集。

国内领头羊企业易往信息在汽车行业具备领先优势。国内MES行业领军企业易往信息，扎根于汽车行业MES产品研发，先后为数十个全国主要汽车生产制造厂商提供各类解决方案。 2014年业务收入增长30-40%的高速增长(2013年实现业务收入20-30%增速)，其收入中接近80%的比例来自于汽车行业。西门子的MES发展对国内企业的启示。从版本的角度来看，西门子的MES发展可以分为三代：(1)第一代： 2002年到2006年是MES 1.0时代。这个阶段的主要概念是完成数据的采集和集成，能够简单进行数据的分析，同时使产品更满足ISA95，是一个模块标准化的过程。(2)第二代： 2006年到目前的产品大约是MES 2.0时代。推出行业智库，针对离散行业推出解决方案包。离散行业可以分为三类，第一类是产品规格工艺变化不多，但是大批量生产的企业，例如家电、电机、马达、水泵等;第二类是按订单生产的行业，小批量多品种。这类行业的特殊性在于70%的生产是大批量的，但是有30%的产品在装配过程中是需要定制的;第三类是按订单设计的行业，例如高端装备制造业，包括航空、高铁、造船等行业，单件小批，生产工期长。(3)第三代：未来五年内将会推出MES 3.0。在这个阶段将增强MES和PLM的接口，即把PLM和MES组成一个统一的数据库平台，这个开放式的平台会将PLM产品的设计信息实时地与MES互动，产品工艺设计一旦完成，所有关键信息会立刻传递到MES系统中，这样会使得一个企业真正实现从设计到制造执行的信息共享。这样一个强大的接口将是未来西门子在技术上的重大突破。除了统一数据库平台，在MES3.0时代，西门子还将把MES功能扩展到MOM(制造运营管理)平台，增加工厂管理，例如仓库管理、安全管理、能源管理、环境管理等模块。延伸数据库的功能，满足其它的数据采集方式，例如摄像头、电视监控、二维条码等，以及与上下游供应商实现无缝的接口。根据西门子MES未来的战略，在意大利热那亚的全球MES研发中心将会升级为全球工业指导中心，推进MES 3.0版本的发展。了解更多，请点击乾元坤和MES系统。

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第三篇：MES系统调研[范文模版]

MES系统调研问卷

一、 业务管理 1. 组织结构部分

1.1请介绍生产管理相关的组织架构、管理范围和管理职能，比如组织架构图，组织中各职能部门的职责范围，各职能部门中各角色的职能范围。

1.2目前各生产线人员是否分班次?人员考核是怎样的?是按件次还是按时间? 2. 订单和计划和排程

2.1目前有多少种产品?有多少种工艺路径?主材和辅材种类有多少种? 2.2请介绍目前的生产模式;是按订单生产还是按库存生产，还是其它?

2.3订单是怎么生成的，是否有ERP系统生成订单?给MES的生产订单包括哪些元素? 2.4订单下发周期，是月订单还是周?是直接下订单给车间还是把订单拆成日计划给车间? 2.5生产计划是细化到车间还是到每个机台?

2.6是否有对一些产能瓶颈的工作能力排产计划?有多少产能瓶颈的工序? 3. 生产执行与调度

3.1请介绍产品和生产工艺流程图;提供目前的产品种类，生产线的条数，工艺流程图。 3.2请介绍生产车间或产线执行流程，包括异常流程，如返工流程等。

3.3在制品的跟踪是按件次还是按批次跟踪?是否采用条码跟踪?如采用批次跟踪，是否有批次分割或合并的情况?

3.4各工序的数据收集流程是怎样的?合格产品和不合格产品的统计方式是怎样的?是否需要采集设备参数?哪些设备参数需要采集?

3.5各工序是怎样报产的，是按班次上报还是每天上报?是上报一次还是多次?

3.6各工序之间的衔接是怎样的?是否必须上一道工序完工且检验合格后，才能进入下一道工序，还是过程不做检验，只是最后终检?

3.7如果有在制品仓库，出入在制品库的流程和质检流程是怎样的?

3.8返修和异常的流程处理方式是怎样的?是回到原工序返修还是有另外的返修工序?如回原工序返修的话，对计划的影响怎么处理?如果是批次管理，返修件的物料编码是怎样的? 4. 物料和仓库管理部分

4.1目前仓库是怎么设置的?有多少个仓库?比如原材料仓，成品仓，辅料仓等? 4.2物料管理的方式是怎样的?是单件还是批次管理? 4.3原材料是否采用条码跟踪?是件次跟踪还是批次跟踪? 4.4仓库盘点周期多长?对盘亏、盘盈的处理方式是怎样的?

4.5原料仓库的采购收货作业流程是怎样的?是否有收货检验?退货的流程是怎样的? 4.6生产发料的申请流程是怎样的?是否有生产发料检验?

4.7在制品的管理是怎样的?是否有在制品仓库，在制品的出入库流程是怎样的? 4.8产成品的管理是怎样的?产成品的入库流程是怎样的?

4.9对于线边的管理流程是怎样的?对于每天或每班的线边剩余原材料是否需要退回仓库?线边库存是否有定期盘点?盘点方式是怎样的?

4.10产成品的管理是怎样的?产成品的入库流程是怎样的? 5. 质量管理部分

5.1目前哪些点需要做质检?比如采购入库检验、生产发料检验、过程检验、入库检验、发货检验等。

5.2采用的质量标准及质量管理流程是什么?

5.3各质检点目前产品取样的流程是怎样的?取样的频次是怎样的?测试流程是怎样的? 5.4目前检测的方式是什么?是设备检测还是人工检测?有哪些检测设备?检测设备能否有自动数据采集接口?

5.5质量判定的流程是怎样的?判定的方式是质量判定还是定性判定? 6. 报表部分

6.1各级部门需要关注哪些生产相关的报表?关注哪些指标? 6.2质量相关报表有哪些，日报、周报、月报有哪些?

7. 以上问卷中是否对于您认为重要的问题有所遗漏?如果有，请您说明。

二、 应用系统

1.当前有哪些生产相关的应用系统?使用情况如何?这些系统的主要功能有哪些?这些系统分别满足哪方面的业务需求?

2.现有系统与其它业务系统的连接情况? 3.现有系统的维护工作由谁负责? 4.未来会有多少人使用MES系统?

5.目前是否已经为MES系统准备好了哪些服务器?如果有，有几台?是什么配置? 6.现有系统使用过程中所遇到的主要问题是什么?哪些方面无法满足实际需要? 7.目前公司的网络情况如何?带宽如何?

8.目前公司网络是否部署到了生产线的每个机台?每个机台是否配置了电脑?操作系统是什么?

9.目前公司哪些设备具有数据采集的接口功能?数据采集接口能够提供哪些数据参数的采集?采集方式是怎样的?

10. 如果物料是通过条码标签来跟踪的，目前是否有条码打印机?有几台?

11. 是否有生产看板?如果有，是通过电脑显示器还是电子屏?看板数据采集方式是怎样的?

12. 对未来系统的期望?(主要侧重在系统的功能上)。

MES系统业务调研提纲

为了深入了解**公司MES项目现状，本文作为MES调研问卷提纲，指引双方就关注业务进行深入了解和探讨MES主要的业务流程，从而为实施MES整体解决方案奠定基础。同时，在项目调研的过程中，对于需增补的调研事项，将持续对此文档进行修订。

1. 概述

1.1 调研主题

本章节描述在调研过程将涉及的调研主题及相关内容，分为计划管理、生产管理、质量管理、设备管理、物料管理等5个方面。 1.2 调研结果

1. 基于优先级的功能需求规格(

1、2期) 2. 基于优先级的技术架构需求规格 3. 项目基本方案蓝图

2. 调研内容 2.1 计划管理

(1)车间作业计划

1) 车间作业计划的制定步骤、依据; 2) 车间作业计划的具体内容;

3) 车间作业计划的下达方式和途径; 4) 计划执行的追踪和考核;

5) 车间作业计划变更的原因及变更的处理步骤; (2)车间生产订单

1) 车间生产订单的编制方法和主要项目内容 2) 车间生产下达的方式和途径;

3) 车间生产的控制、跟踪和考核方式;

4) 车间生产调整(插入、延后、项目变更等)和终止的处理方式; (3)BOM管理

1) BOM未来在哪个系统中进行管理?MES/ERP?

2) BOM管理的制度与业务流程，一个产品的BOM是否可以有不同的物料配置. 3) BOM下达的步骤;

4) BOM变更的处理，涉及哪些部门要做调整? (4)车间生产的组织

1) 生产准备的流程，需要作哪些工作，这些工作要耗费多少时间;需要哪些人完 成，中间流转的单据有哪些;

2) 对于紧急插单生产的处理流程，审批处理流程; 3) 新产品测试生产的流程;

4) 当出现物料短缺或脱期现象时的处理流程，处理办法;

5) 对于人员、设备、工艺不合理等情况引起的车间生产中断如何处理? (5)生产能力

1) 工作中心的划分依据是什么?生产车间/机器设备/工作组?生产能力如何核 算;(重点)

2) 如何安排生产能力; 3) 如何应付生产波动; 4) 车间排产如何考虑生产能力以及其他的限制。 (6)电子看板

1) 希望在电子看板上展示什么信息? 2.2 生产管理

(1). 车间组织架构? (2). 各级别人员的权限设置——层级划分、职位划分? (3). 现场管理的区域划分，最新版的布局草图?

(4). 现场管理的时间划分，白夜班时间节点?盘点时间节点?以及其他特殊的时 间节点?

(5). 产品结构——中间产品(或二次加工材料)、最终产品?之间是否存在直接(或 间接)的从属关系?

(6). 产品的工艺流程，各加工环节中需要记录的信息(重点)? (7). 产品的投料比例设置?

(8). 产品产出的计量形式——计件、计米、称重? 2.3 质量管理

(1). 质检项定义，抽检?全检?抽检比例如何确定?生成什么样的质量报表? (2). 质检项的定义生效，流程需要定义-审核-确认-生效?

(3). 质检项的采集形式——手动?自动?以及涵盖的信息对象——人、机、产 品? (4). 不良品的名称定义——不良大类?不良名称?是否需要与产品类型对 应?

(5). 不合格品的处理办法，报废?向前反馈?

(6). 质量统计分析，数据来源——质检数据?生产数据?

(7). 针对质量统计分析，如何进行质检项优化——直接修改定义?或相关人共 同确认修改? 2.4 设备管理

(1). 设备基础信息定义——名称、类别、资产编号、简易编号? (2). 设备的监控数据类别——基本参数(运行、故障、维修等)、加工参数? (3). 设备维修的处理流程，反馈对象?反馈手段?维修流程——填写维修单据、 接受单据、现场维修、现场确认?故障的关键信息记录——故障件等?

(4). 设备保养，保养等级设置——日/月?保养机制——员工自检/专业保养? (5). 刀具的基础信息定义——名称、类别、归属设备?使用记录形式? (6). 刀具的库存设置?

(7). 刀具的寿命设置、损耗累加记录、维修记录?

(8). 刀具的使用异常反馈——维修、加工、保养等?以及相应的信息记录? 2.5 物料管理

(1). 库房基本情况：仓库的归属部门;仓库的分类标准与每类仓库的作用;规

划中各类仓库数量、分布位置、库存能力;是否有分货区、货位管理，请说明管理规则;物料的种类及分类标准。

(2). 物料生产领用的业务流程(需注意不同类型的物料之间，领用流程是否存 在区别;物料的配送模式是否涵盖推式和拉式的配送模式)，特别是业务流、数据流和信息流之间的控制关系，绘制流程图。

(3). 存在车间领料二级计量吗?二级计量与一级计量之间的关系和业务处理。 (4). 生产领料出库需要哪些单据(收集票样);每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。短缺单据出库处理;(重点)

(5). 是否存在出库检验?出库检验项目和处理过程。说明每个检验项目的作用，

检验指标的确定标准，记录那些信息，检验结果对出库产生什么影响，检验结论的处理。 (6). 出库数量的计量确认方法。(对于液体、气体、大批量等特殊物料的处理方式)(重点) (7). 各种物料出库后，是否进行标识，以何种方式进行标识(纸质单据、条码、RFID)?物料发运至现场由哪个部门承担?在现场如何交接确认?物料发运过程出现异常(例如物料丢失)如何处理?

(8). 生产退料(包括退原材料、退半成品以及退产成品)的业务流程。退料、退库需要那些单据，具体办理步骤。每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。(收集单据票样)(重点)

(9). 生产退料是否存在检验项目，退库数量的确认方法和标准。 (10). 先用料后补出库的处理流程。

(11). 生产过程中补料(领料单以外的追加发料)如何处理，以及审批过程;

(12). 生产领料涉及报表种类，每类报表的作用，报表数据计算方法和公式;对仓库数据做哪些分析工作，分析方法是什么，需要出具哪些报表?

第四篇：MES系统功能之批次管理功能

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WWW.HLEAN.COM MES系统功能之批次管理功能

Mes系统可以帮助制造企业解决很多生产管理中出现的问题，而且MES系统的功能可定制，所以企业可以根据自身需求进行开发定制。本文将针对mes系统众多功能中的批次管理进行叙述。

在制造企业特别是流程制造行业，存在一些需要按批号管理的原材料、半成品和成品(我们统一称它们为料号)，这些料号在库房和加工现场都有明确的批次标识并隔离存放，在企业生产加工的各个环节，都要同时指定料号号和批号，批号和料号号被用来共同确认产品，这种管理方式叫批次管理。

批次管理的对象包括原材料、辅料、半成品和成品，涉及采购、加工、装配等产品生产物流的全部过程。构成一个批次的单位产品的质量特性一般基本相同。在采购环节，通常供应商每次的供货构成一个批次;在加工环节，构成一个批次的半成品、成品的生产条件应尽可能相同，即应当由原、辅料批次相同，生产员工变动不大，生产日期大约相同等生产条件下生产的产品组成批次，可以按每次生产入库构成一个批次。

管理来源于需求，批次管理也不例外。在制造企业内，批次管理主要服务于以下几种需求：

1.行业或国家强制性规定，对涉及人身安全、健康的产品或危险品必须进行批次管理。如药品、食品。

2.企业成本核算的需要，针对于某些对价格比较敏感的料号，入库的时候按照不同的采购价格区分批次。

3.有保质期要求的料号，过期需要处理。如橡胶、油品、食品、药品等，都需要批次管理。

4.对于影响产品质量的重要的材料、部件，发生产品质量问题时需要质量追溯，迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度，还可能涉及缺陷产品召回，批次管理是实现追溯的必要条件。

这就需要制造执行系统MES支持批次与单品管理模式。

(1) 批次管理贯穿于企业生产制造的整个流程

企业的采购、仓储、生产、销售业务中都可能会有批次管理要求，批次管理贯穿于产品生产制造的全过程。在采购业务中，我们关注来料在供应商内部给定的批次号，以便发生质量问题时能追溯到供应商内部。在生产制造中，我们关注每批产品使用了哪家供应商的批料，内部什么时间投产、哪个车间加工，当时的质量检验数据等。在销售中，我们关注我们的各批次产品都销售到哪家客户，什么时间发运的等。在库房中，

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WWW.HLEAN.COM 要按料号和批次共同隔离、标识、记录、查找库存数据。

(2) 实现批次管理的几个要素

● 批号的确定和分配。

材料采购入库或产品生产入库是批次号产生的时机，需要确定一个批次号分配给该批料号，批号可以自动生成或手工录入，批号可以是无含义的唯一代码，也可以带有简单的日期信息，但不应该对批次号通过复杂的编码规则设置该批料号的特性信息，如采购入库时，批次号不应该包含供货商信息，检验信息等。生产入库时，批次号不应该包含生产班组，加工人员，工序质量信息等。

● 批料号的特性

批次号是一个包含很少信息的唯一代码，记录批次号不是我们的目的，我们需要根据批次号确定该批料号所具有的具体属性信息，如采购供应商是谁，供货日期，检验记录，企业内部生产单位，生产人员，生产日期等信息。而MES制造执行系统自身就存在详细的批特性信息。

MES制造执行系统中以不同类型的事务记录来表达各种业务，事务记录成为了企业业务信息的载体，包含最详细的特性信息，如采购记录包含了供应商、供货日期、供应商产品批次号、质量证明文件等，生产记录包含了使用的材料批次号、生产日期、生产班组、生产人员、工序检验数据等。

● 出库批次的确定

按批次管理的料号在出库时有一个确定出哪个批次的问题，系统应支持按给定的条件检索符合条件的批号，可通过设置一些使用策略，如按先进先出确定或按供应商确定，设置一些批次号查找规则。出库时能按规则确定出库批次号，并且应容许手工输入。

● 批次档案的建立

批次号有一个入库产生，库房存放，出库使用的过程。为了批次追溯，需要建立一种批次档案数据，反映批次的来源和去向，也便于后期的追溯分析。

采购入库或生产入库产生新批次号，在批次档案中要记录新生成的批次号和来源业务的对应关系;生产领用材料出库或给客户销售发货时，在批次档案中要记录使用的批次号和去向业务的对应关系。批次档案记录要能随着MES事务数据的建立自动生成。

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WWW.HLEAN.COM ● 批次追溯分析

根据批次档案，进行批次追溯分析，包括自上而下和自下而上方式，也叫批次正查和反查。

当销售给客户的产品发现质量问题，有销售记录查到发货给该客户产品的批次号，由该产品批次号在批次档案中查到该批次产品的生产记录，再由生产记录在批次档案中查到分别使用了哪些批次的材料，由材料批次号再查到采购记录，由采购记录可查到供应商。

当某批材料有质量问题时，同样可以由批次档案查到这批材料用到那些产品上，销售给哪些客户。

(3) 总结

批次管理是一个复杂的管理问题，增加了管理的难度和成本，需要物流管理的配套规范，现场物流要能通过工位器具作到隔离、控制;同时，批次管理涉及到大量的数据记录和查询分析，融合到企业物流管理全过程中，需要企业应用的MES制造执行系统管理软件在各业务环节支持批次管理。 企业现象：

一家灯饰厂年产值3300万元，但零配件库存一直保持在400多万元。之前投入的一套ERP管理系统，运作了一年都无法正常运行，因为仓库的账物卡准确率不到40%。在客户交货压力大的情况下，老板请来了顾问公司做整体全面的管理变革。

原因诊断：

经过深入的调查诊断后，发现了仓库管理问题：

1、没有物料入库管理流程：收货随意，没有规定数据录入电脑的时间和责任人。

2、没有领料出库管理流程：领料随意，没有规定领料单录入电脑的时间。

3、没有退补料管理流程：生产过程中因某些配件的质量问题而造成该订单暂时不能生产，却将其他零配件堆积在生产现场没有及时退货入仓，造成其他订单的零配件缺货也不能生产。生产中做坏的配件需要补料的，员工直接去仓库拿。

4、仓库没有封闭式管理，员工可以随意进去拿物料。

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5、没有备料管理流程：人工查完料后打排产单领料生产，因为领料不及时或领出的物料有质量问题而造成停产。

6、没有盘点管理流程;没有呆滞物料处理流程：仓库中积压了不少呆滞物料。

7、新产品在不断开发出来，却没有淘汰过滞销产品，产品品种达到1500多个，但连续3个月每月销售超过50支的品种只有62个。

采取措施：

针对上述一系列问题，采取了整改措施：

1、调整仓库组织架构，仓库主管下设仓管员、备料员、输单员，制定了明确的工作职责。

2、制定物料入库和出库流程：物料的验收和入库、备料、领料和出库都必须按流程来运作。

3、制定退补料管理流程：领出的物料因故不能生产的必须在规定的时间内退回仓库;补料必须经过审批手续才能去仓库领。

4、仓库进行封闭式管理，员工不能随意进去拿物料。

5、建立备料管理流程：生产计划提前一天编制，通过提前备料发现配件不齐或质量问题，这样就消除了停线的现象，生产效率提升了20%。

6、制定盘点运作流程和呆滞物料处理流程：除了一个季度的全盘之外，还规定财务部每周抽盘，确保帐物卡准确率的逐步提高。

7、将40%滞销品种的配件库存盘点清楚，用大力度的促销方式要求销售部门在3个月内清完库存。并制定了滞销品种的淘汰周期和方式。

经过一系列整改措施后，各个仓库帐物卡的准确率都达到了90%以上，有些保持100%，ERP管理系统可以有效运行，日产量提升了32%，生产周期由17.5天压缩到9.7天，采购周期由21.3天压缩到15.6天，整个仓库物料库存减少了40%。

管理变革总结：

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WWW.HLEAN.COM 如何完善企业各部门的规范化运作流程，并确保员工严格按流程去运作，是很多中小企业没能解决的问题。人的惰性是固有的，加上目前员工职业化程度不高，很难让他们自觉工作，因此执行力自然很差。我们是如何解决执行力这一难题的呢?我们运用了管理三要素控制法，及一个完整的管理活动必须包括三个要素：标准、制约、责任。

1、标准：针对问题点建立相关的流程;

2、制约：相邻岗位建立纵向或横向的监督制约机制、稽核机制、考核机制;

3、责任：对流程执行的好坏程度进行奖惩。

我们用管理三要素控制法，通过改变员工的行为来改变习性，逐步养成良好的工作习惯，也使管理咨询项目收到了良好的效果。

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第五篇：微缔零部件MES系统功能架构

微缔零部件MES系统是连接上层ERP系统与底层执行系统的桥梁，覆盖生产管理、物料管理、质量管理、设备管理、系统管理、全方位的搭建生产系统平台，实现透明化生产、智慧制造的目标。以下将对系统功能进行描述：

2.生产管理：

2.1订单管理

订单作为整个MES系统的关键，贯穿从计划到执行结束的全过程。订单对于零部件企业来说分成两大类：一类是JIT(JustInTime)订单。整车厂提前一段时间将生产计划订单顺序发给零部件企业，零部件企业根据顺序进行生产、发货。还有一类是面向库存式订单。该订单类型给出要货的时间节点、要货数量。零部件企业根据自身的生产节拍、设备状态、瓶颈工序、工艺等因数安排订单生产、出入库、发货。对于两类订单的系统导入，可通过ERP接口方式及文件方式进行导入，并进行订单管理。 2.2订单排程

针对不同的订单类型，采取不同的订单排程方式是MES系统的重要功能。如何进行订单排程，并应对突发的生产事件，保证生产的连续性、可执行性是MES系统订单排程的关键所在。

JIT订单排程：JIT订单针对已经带有生产顺序指令的订单，零部件企业主要是将订单结合BOM信息，细化成自身的零部件计划订单和装配订单。 面向库存式订单排程：面向库存式订单只有对应的时间点及数量，零部件企业需要综合考虑自身的加工生产能力、工艺、瓶颈工序、设备状况等因素进行生产排程，通过倒排程生产方式，进行成品订单排程、半成品订单排程。

2.3订单广播

将订单排程的结果下发给对应的生产线进行加工，并生成物料需求计划进行广播。

订单排程结果包含： 生产日期 班次 生产顺序 生产订单明细

2.4生产跟踪

生产跟踪是整个MES系统执行的关键，通过生产跟踪了解生产计划的执行状态、完工状态及对应的完工质量信息。

生产跟踪针对不同的工艺要求采取不同的方式，主要有： 纸质条码 RFID 工艺流程卡 看板方式

2.5工艺管理

工艺管理是对生产的工艺进行数据采集，并根据工艺标准进行工艺判定，并通过工艺报表趋势分析对工艺进行改进，提高生产效率，降低质量不良率。工艺管理对于零部件企业至关重要，有效的工艺管理优化是零部件企业持续发展的源动力。

工艺管理样例：通过工艺管理跟踪，工艺数据采集，对整个生产过程进行跟踪分析。

3.物料管理：

3.1批次管理

对于汽车零部件生产企业，生产主要以批次生产方式为主，批次管理贯穿从原材料——>半成品——>成品全过程。

通过批次管理可以实现对原材料，半成品，成品，加工过程，测试过程的跟踪。主要的批次信息有： 来料批次 铸造批次 机加工批次 测试批次 半成品批次 成品批次 ……

批次管理可通过条码、激光打刻、数控雕刻等方式进行批次信息管理。

3.2配方管理

配方管理是汽车零部件MES系统中独特的一项功能。

配方直接关系到产品的成败及质量，通过配方管理结合严谨的现场工艺管理及操作要求保证产品的质量。

配方管理主要在汽车零部件铸造、轮胎等行业中使用。

3.3物料拉动

汽车零部件MES系统的生产方式不同于ERP系统的推动式生产，即根据计划提前准备物料，并将物料提前放至对应的存储区，根据生产计划提前将物料送至线边供生产使用。MES系统推行的是拉动式生产方式，目标通过物料拉动生产，保证物料的及时补给，保证生产的持续性，并有效降低线边的物料。

物料拉动方式主要有以下几种，可根据不同零部件企业要求进行优化组合。

3.4电子拣选

电子拣选主要针对装配型汽车零部件企业。结合产品BOM对装配所需零部件、数量进行拣选，并通过与容器相互绑定，实现与产品的绑定。

电子拣选与物料拉动相关联，通过电子拣选可降低对于库管人员对产品的识别要求，提高整体效率。 电子拣选流程：

扫描订单号——>结合BOM提示拣料——>拣料完成——>容器配送

电子拣选线体本着节约场地，提高场地使用率的目标常采用U型线体。如下图所示：

3.5发货管理

针对订单要求进行发货，JIT订单根据JIT订单顺序进行产品发货。

4.质量管理：

4.1来料质检

根据原材料来料批次，对来料进行质检。根据不同质量要求采取抽取、100%检等方式，将质检结果与来料批次，供应商的关联信息作为质量追溯以及供应商考评的的依据。

4.2生产首检、抽检、巡检

针对批量生产的零部件企业，生产首检、抽检、巡检是产品的质量保证。

首检：先生产1-3件产品，对产品进行全方位检查，并记录质量信息及质量判定结果作为批量生产依据。

抽检：按照抽样原理对于下线产品进行入库前抽检，记录抽检质量信息。

巡检：现场质量人员对于线上加工产品进行定期巡检，记录巡检质量信息。 4.3质量数据采集

通过数据采集手段对生产加工、测试过程中的质量数据进行采集保存，形成产品质量档案，作为质量SPC分析的数据依据，并通过质量追溯功能追溯质量信息。

4.4防遗漏，防差错

质量防遗漏、防差错主要针对装配型零部件生产企业，通过下道工序对上道工序装配的零部件进行检查，判断时有遗漏零部件未装，所装零部件是否与产品相匹配，通过层层质量把控，实现“不制造缺陷、不传递缺陷、不接受缺陷”的目标。 4.5质量SPC 通过质量采集数据，根据质量分析及标准对产品质量因素进行分析，生成质量报表。通过图形化的展示进行质量趋势判定，支持产品质量改善。如图：

4.6质量追溯

质量追溯是国家对于产品质量的一个要求，也是整车厂对于零部件的质量要求，需要是通过产品条码或原材料批次条码对产品使用信息、生产加工信息、实际工艺数据、物料批次条码、质量测试数据、人员信息等进行正反向追溯。

5.设备管理：

5.1设备台账管理

设备台账管理主要是针对设备的基础信息进行管理，包括设备名称、设备型号、购买时间、维护周期、使用周期、折旧周期、设备厂商、保修周期等，通过设备台账对设备进行有效统计与管理，形成设备档案。 5.2设备维护，维修管理

根据设备维护周期，如日点检、周点检、月点检。对设备进行不同维护内容定期维护保养，记录维护内容。

记录生产过程中设备故障、异常维修信息，分析设备故障、异常原因，及时进行设备零件更换及保养。 5.3设备数据采集

通过以太网、总线网络、数据库、文件等方式对设备数据进行采集，并结合设备监控界面进行展示。 数据采集主要方式有： OPC方式;

PLC采集方式，通过总线或者中间继电器方式对设备数据进行采集; 数据库中间表; 文件传输;

SOCKET通讯，消息队列; ……

5.4设备监控PMC 设备监控PMC系统被用来实时地监视生产状态，测量和跟踪生产设备的工作情况。当生产设备出现生产问题时，PMC系统将向车间人员报警。系统将监视生产的节拍时间、设备的正常运行时间、故障停机时间以及生产设备的故障。PMC系统通过TCP/IP或OPC以太网协议与现场设备(PLC、硫胺设备、粗苯设备、其它控制系统)进行通讯。PMC系统还将生产信息和报警信息记录到PMC数据库，供今后生成报表使用。

5.5设备OEE分析

OEE是一种先进的分析方法，在许多世界级的大公司广泛应用于评价设备全面利用率。

OEE由可用度、性能比、优质率三个要素构成，单一设备甚至整个工厂的运行都受到OEE这三个要素累积效果的影响。OEE是这三个要素百分数的乘积，其结果可用于生产分析和基准设计。 即：OEE=可用度×性能比×优质率

可用度——生产计划内产品正常使用的百分比(用于评估可靠性)或可使用时间占日历时间(天/周/年)的百分比(用于度量装备的利用率)，即设备能够工作的概率。

性能比――单位时间内实际生产速度和最大额定生产速度的百分比。性能比可以度量速度的损失。(如：低效率计量，机械障碍)

优质率――单位时间生产的适于销售的产品占总产品的百分比。 用户通过OEE分析，可以清晰的了解设备效率情况，发现生产瓶颈。

6.供应商平台：

汽车零部件企业通过MES系统供应商平台将采购信息、生产计划、库存信息、开票信息、退货信息、原材料询价、供应商考核、消息通知等信息通过IE浏览器的方式向供应商发布，并接受供应商的信息反馈，建立一个双向沟通的渠道。