电站压力参数检测管理论文

摘要：现阶段，焊接技术有着迅猛发展的势头，全焊结构也越来越多的在现代压力容器的制造工艺中被选择和采用。在压力容器的制造过程中，焊接是极为重要的关键环节，其质量对容器能否安全运行有着直接的影响。本文主要对压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测进行了分析研究。以下是小编精心整理的《电站压力参数检测管理论文(精选3篇)》，仅供参考，希望能够帮助到大家。

电站压力参数检测管理论文 篇1：

压力管道无损检测和焊接技术实践

摘 要：采用先进的焊接技术并加强焊接施工质量控制，采取管道无损检测技术，可及时发现管道焊接质量缺陷并及时改正。基于此，文章将从压力管道无损检测和焊接两个层次探讨当前常用在压力管道检测中的无损检测技术，并对焊接技术及其存在的焊接质量问题、防范措施进行研究，结合实际情况采取必要的控制措施，以免质量问题进一步扩大。

关键词：压力管道; 无损检测; 焊接技术; 质量缺陷; 防范措施

1 无损检测技术在压力管道中的应用

1.1 漏磁检测

漏磁检测技术其工作原理是利用磁感线对被检测物进行检测。鉴于大部分压力管道材料是铁磁性材料，管壁薄，采用漏磁检测操作简便。若出现表面质量缺陷问题会在表面形成电磁场，利用电磁信号发生器产生信号再利用滤波技术，放大处理技术获得清楚的缺陷位置和严重程度。漏磁检测可直观發现被检测物体的性能和缺陷，操作简单、成本较低、检测效率高，在压力管道检测中应用最为常见。但技术只能对表面缺陷和性能进行检测，无法再进一步深入检查。

1.2 射线检测

射线检测的工作原理是被检测物体对不同波长的射线其吸收情况不同，利用这一特点进行检测，根据被检测物体不同部位的厚度、密度和成分等，在不同部位透入射线吸入差异较大。差异可在底片记录，对底片进行影像分析，判断被检测物体内部的缺陷大小、类型等。射线检测的应用优势是检测直观简单，但操作复杂，在检测作业时，还可能会对人体的身体健康产生伤害，因此，在应用该技术进行检测时，须采取相应的防范措施。

1.3 超声导波检测

超声检测的工作原理是利用超声波的性质和传播特点，超声波在介质中传播时形成反射，利用该特点实现对压力管道进行质量检测，检测后利用回波进行缺陷具体位置和原因的分析。利用超声检测技术进行管道检测，可检测宽频带声波，利用超声波接收器在爆管前及时接收信号，再采取相应的防控措施。该技术的优势是操作方便，可实现对厚度大工件的监测，但对管道表面和近表面的缺陷难以检测，对检测人员的要求较高。

1.4 电磁波检测

电磁波检测是无损检测中较新的一种检测方式，利用脉冲电压推动线圈产生磁场，在压力管道表面形成涡流，使被检测物体质点振动，利用信号接收器采集振动信号，并将这些信号转化为可辨识的特殊信号，采用分析计算的方式完成检测。电磁波检测技术的应用优势是在对质量较轻的渣表面检测时不需特殊处理，不需液体之间的耦合，可降低工作量，提高检测的效率。

2 压力管道焊接技术的应用

2.1 管道定位

在清理好管道杂质后，应进行组对和定位，定位时确保管道两边内壁齐平，控制错边的量。当两边壁厚不一样时，应进行打磨处理。在连接定位时，固定两边管道并采取相应措施以免出现受热不均而变形的现象。不同的焊接部位均采取同样的焊接方式，要求焊工熟悉焊接工艺和操作流程，再按照规范开展焊接作业。

2.2 试焊技术

在试焊时首先应遵循中间起弧、右侧熄弧的原则，在中间起弧后，先焊接左边再往右侧向上熄灭弧，间隔时间控制在1.5 s左右。焊接后采用管件转动的形式调整好焊接的位置，达到较好的焊接效果。在焊接时应确保坡口两端充分熔合，在定位焊接时采用电弧熔穿定位焊点，焊接时调整好焊条的角度，要求打底层、填充层、盖面层三部分的焊条角度一致。

2.3 填充层焊接

填充层焊接前须先彻底清除打底层的焊渣，在填充层焊接时遵循两侧慢、中间快的焊运原则，确保填充层焊接的平坦。焊接时应清除该层的夹渣，保证坡口平滑。焊接人员控制好焊条行进的速度和角度，减少施焊电弧，可及时改变熔池温度，有效避免焊道气孔、夹渣现象的出现。

2.4 打底层焊接

在打底层焊接时，焊接人员应采用长弧先预热焊接的部位，当有水滴状的铁水出现时，可适当降低电弧，再灭弧形成第一个熔池座。在第二次起弧时焊工应将电弧定位在坡口内角，按照由下到上的顺序焊接，控制电弧在管壁内，以免引起压力容器管壁背面出现凹陷问题。

2.5 盖面层焊接

在压力容器盖面层焊接时，要求采取和填充层相同的焊接技术，控制焊条摆动的速度，以确保焊接的美观。控制焊缝的余高，盖面层焊接的两端均应超过坡口的2 mm左右。

3 压力管道焊接施工中存在的问题和防范措施

3.1 气孔问题及其防范措施

压力管道焊接时存在气孔现象，首先，应确保焊条的干燥，采取必要的保温措施，以免受潮而影响焊接质量。其次，应严格控制操作流程，避免外界不良气体进入焊缝中，应对压力管道焊口存在缺陷的位置打磨处理，在焊接时采取防风措施。最后，要求管道口保持清洁干燥，避免有铁锈、油污等问题的出现。

3.2 夹渣问题及其防范措施

压力管道焊接夹渣问题是比较常见的质量缺陷，对该问题的解决，首先，应完善工艺参数，采用较大的电流参数，以确保焊接的熔深。其次，不能过度打磨处理，有效除去压力管道表面的熔渣，注意管道接口打平。再次，要求控制焊接时的角度和速度，避免焊接熔深不足而引起夹渣现象。最后，应及时清理管道和焊条的杂质以及焊道上的熔渣，以免杂质进入焊道导致夹渣。

3.3 未焊透问题及其防范措施

焊接施工时须严格按照焊接规范和要求控制坡口的尺寸和钝边厚度，准确调整与控制运条的角度和速度，以保证电弧在正确的方向上。通过以上操作可有效减少未焊透的现象，以确保焊接的质量。

3.4 烧穿问题及其防范措施

首先，在焊接时须确保根焊厚度，避免过度打磨处理，应采用合适的电流。在压力管道热焊时，应适当提高焊接的速度，以免由于温度过高，引起烧穿。其次，在平焊和仰焊时，须控制熔池的温度，可使用短弧焊方式。

3.5 咬边问题及其防范措施

首先，选择小一些的电流参数控制电弧的长度，应保证焊接运条均匀。其次，在金属填充时，应比焊道母材表面稍低，确保盖面焊道轮廓清晰，控制咬边和外观成型。最后，焊缝咬边深度和长度超过标准的部分应使用砂轮打磨处理后再进行补焊。

3.6 裂纹问题及其防范措施

为防止裂纹的出现，首先，在焊接時应避免管件强制扭力，采取降低焊接应力的方式控制因外力因素引起的裂缝现象。其次，避免多次焊接和打磨，减少错边的量，以免在焊缝中心出现裂纹。最后，要求严格控制焊接的温度，采取适当的预热和保温措施避免冷裂纹的出现，还应做好杂质清理工作，以免杂质进入焊缝引起质量缺陷。

4 压力管道表面焊缝的检测

在进行压力管道无损检测前，首先，应对管道表面的焊接缝外观进行检查，要求焊缝外观和焊接接头表面质量成型良好，焊缝宽度每一边均应盖过坡口边缘2 mm左右，角焊缝焊脚高度应符合设计要求，外形应平缓过渡。其次，在检测表面管道焊接接头时，要求接头不能有气孔、裂纹、夹渣、未熔合等质量问题，不锈钢压力管道焊缝表面不能存在咬边现象，其他材料的管道焊缝咬边深度应在0.5 mm以下，且焊缝两边的咬边总长不大于焊缝全长10%。最后，压力管道焊接接头错边应小于壁厚10%，且不大于2 mm。在进行压力管道表面无损检测时，铁磁性的材料管道应优先选择磁粉检测方式，非铁磁性材料的压力管道应优先选择渗透检测方式，存在裂纹倾向的管道焊接接头，进行表面无损检测时，应先焊接冷却一段时间后再进行。

5 结语

综上所述，压力管道焊接技术和无损检测技术应同时强化，以提升压力管道焊接质量，但目前由于焊接技术存在许多不完善的因素，导致在压力管道焊接施工中存在许多质量问题，应加强检测并及时采取有效措施，减少压力管道焊接质量问题，提高压力管道焊接质量水平。

参考文献：

[1]李元铎.黑河宝瓶河水电站压力管道古河床段塌方处理[J].工程建设与设计，2019（13）：148-150.

[2]熊勃.污水压力管道过桥梁段结构设计探讨[J].工程建设与设计，2019（3）：91-93.

[3]李军.压力管道的无损检测技术分析[J].冶金管理，2019（23）：74，109.

（艺利磁铁（天津）有限公司，天津  300000）

作者：房春阳 程旭

电站压力参数检测管理论文 篇2：

压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测

摘要：现阶段，焊接技术有着迅猛发展的势头，全焊结构也越来越多的在现代压力容器的制造工艺中被选择和采用。在压力容器的制造过程中，焊接是极为重要的关键环节，其质量对容器能否安全运行有着直接的影响。本文主要对压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测进行了分析研究。

关键词：压力容器；焊缝；检测；优化

引言

压力容器的焊缝和附近的微裂纹的检测对设备运行的安全有着重要的影响，只有切实采用适宜的方法，利用先进的检测仪器，并根据当时的具体情况，按照一定的程序执行检测的步骤，对每一环节都严谨认真对待，最大限度地排除影响检测效果的因素，那么压力容器中可能存在的风险才会被一一检测出来，从而采取有力的解决措施，为维护压力容器的安全运行奠定良好的基础。

一、压力容器焊接裂纹

焊接缺陷中损害性极大的一种就是裂纹，它将明显减去承受面积，重要的是裂纹端部造成锋利缺口，应力高度集合，很轻易拓展造成毁坏。热裂纹是指焊缝金属从液态到固态的结晶原委中发生的裂纹，它的特点是焊接后马上可以见到，在焊缝中心是产生的多发地，沿焊缝长度目标散布。热裂纹是因为焊缝冻结紧缩而得到拉应力，最后开裂造成裂纹；近缝区金属在高温热轮回影响下是再热裂纹，强化相碳化物堆积在晶内的位错区上，使晶内强化水准很大高于晶界强化，重要由晶界金属来担当的是因为应力松弛而带给的塑形变形，所有晶界区金属会发生移动。阻止热裂纹的办法是：一要严历掌控焊接工艺参数，放慢冷却速率，适宜提升焊缝外形系数，小电流多层多道焊要尽可能使用，以防止焊缝中心发生裂纹；二是仔细实行焊接工艺原则，采用有理的焊接参数，以减少焊接应力。

二、压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测

鉴于压力容器的重要性，为此人们不断的对压力容器焊缝无损检测的可靠性方法进行研究。现阶段已有的无损检测方法有：射线照透法、渗透法、超声波法、磁粉法及管材涡流法。因每一种方法都有其特点，也常被用于不同用途的压力容器的无损检测中，以保证压力容器质量的可靠性与使用的安全性。

1、压力容器焊缝无损检测的方法的特点及缺陷

1.1射线检测

射线检测主要是针对铸件和焊缝，检测的项目有密集气孔、气孔、夹渣和未融合、未焊透等问题。射线检测对于长度、宽度尺寸的测量比较直观、准确，对体积型的缺陷检出率高，但是如果照相角度不适宜，容易漏检。此外，某些压力容器的结构比较复杂，人体难以进入，并且也无法采用超声波等手段进行检测，可以采用Se或Ir等同位素进行r射线检测，检测的结果可以长期保存。

1.2声发射检测

压力容器受到高温、高压的作用，容易出现材料的疲劳、腐蚀等情况，外力或内力作用下的应力集中，发生变形断裂，声发射检测就是针对这类情况而进行损伤探测的新方法，在变形和断裂的过程中会有弹性波形式释放出变能的现象，有能量大小不同的声发射信号，因而可以根据发射信号的强度来判断材料或结构中是否存在裂纹的情况。

1.3磁粉检测。

当试件处存在缺陷时，会有漏磁场出现，尤其是磁性材料为主的压力容器，可以从制造安装、原材料验收、产品质量验收和维修检测等方面进行，对压力容易表面或近表面中出现的夹渣、夹层、折叠和裂纹等进行检测，磁粉检测的优点是检测的灵敏度高、速度快、成本低等，但此类检测方式只适用于铁磁性材料。

2、影响压力容器焊缝无损检测的因素

能够影响到压力容器焊缝的无损检测的因素较多，并且也具有一定的不确定性与复杂性，比如对其进行检测的工作人员自身的水平、经验以及检测是的心理状态，或者在对其进行检测时检测仪器的状态、准确率以及是否完好，再或者对其进行检测时所使用的检测方案是否适用、对检测工件的结构、设计特点与材料的工艺性有无影响，其制造工艺与设计是否存在缺陷等。

三、压力容器焊接质量的优化对策

1、强化对焊接材料的管理

压力容器生产制造环节中的焊接质量高低是由焊接材料决定的，只有严格的控制材料的质量，才能改善其焊接性能。因为压力容器的具体应用范围不同，对其功能、结构等要求也会有所差异，要限制选用焊接材料的要求，做好焊接材料的优化工作，从而为压力容器的质量提供保障。在进行焊机操作的过程中，首先要明确压力容器的具体性能要求，如果对承受压力范围做出了规定，就需要针对该部位，优先选取性能优越的焊接材料，确保焊接材料在强度方面达到标准规定，将焊接材料的力学检测结果同标准进行对比，做好焊接材料强度管理工作。应用于生产制造的焊接材料必须要出具由国家发布的质量认证书，确认材料符合国家行业标准，以免出现因材料不合格而引发的安全事故。此外，管理焊接材料的过程中，还要站在整体的角度，从多个方面进行考虑和分析，将压力容器焊接部位的性能要求纳入选择标准中，针对可塑性、韧性、刚性、抗裂性、耐化学腐蚀性等多方面的限制，选择热卷、不锈钢或冷卷等材料，使焊接质量得到保障。

2、对焊接工艺及工艺评定控制工作进行优化

分析压力容器焊接质量的关键指标就是焊接工艺，因为焊接工艺规定了具体的流程和操作，起到规范性焊接处理方法的作用，可以对焊接过程中的各项参数进行设置。实现优化焊接工艺的过程中，要结合压力容器的实际状况，选取正确、合理的焊接操作步骤，使用规定的焊接材料，把握焊接部位的形状和角度，并做好焊接工艺的评定控制工作。焊接工作人员在工作时，都会按照设定的工艺规范进行操作，而优化焊接工艺的根本即为完善工艺标准，构建科学、合理的工艺评定管理办法，将管理工作细化到具体参数的设定、具体操作步骤，使焊接工艺更加标准化、规范化，为压力容器焊接质量的优化奠定坚实的基础。评定焊接工艺时，应明确不同焊接技术的应用状况，对工作人员的操作行为进行管理，将操作流程和质量管理落到实处，严格管理每一个焊接环节的质量，只有满足当前的焊接处理标准要求，才能进行下一阶段的操作。

3、提高对焊接质量检测工作的重视

压力容器制造焊接工序的一项关键步骤就是质检，该项工作包括多方面的内容，需要对焊接的工艺、制造流程及材料进行严格的检查，查看工艺评定工作是否符合规定，综合这些因素，决定压力容器能够投入正常使用。如果发现一项内容不达标，就可以判定为质量检测不合格，禁止投入使用，以免因压力容器焊接性能差而引发安全事故。根据焊接工艺的操作实施时间的不同，也可以将焊接质检工作划分为三个阶段，即焊接前期、焊接中期和焊接后期。這三个阶段的质检工作侧重点有所不同，前期检测重点为焊接部位缝隙及材料，中期检测重点为焊接操作、焊接技术、焊接部位的规格和尺寸、工艺流程，查看检测结构是否同设计标准相一致，而性能检测是后期质检的重点，涉及压力性能、质量损伤、整体外观等内容。焊接质量检测工作还要同压力容器的应用方向结合起来，在完成常规质检操作后，进行针对性的检测，全面保障容器的质量，并应用有效的措施对其中的质量进行处理和弥补。

结束语

跟着焊接技术的快速进展，当代压力容器已进展成规范的全焊构造。导致压力容器焊接缺陷的因素有很多，所以我们在实质出产原委中要严厉依照有关标准与尺度实行，在检验原委中，质量评级一定要按照压力容器焊接工艺有关规范来实行，选取一种或几种办法尽能够地发觉缺陷，并实时修理，来保证压力容器的安全运营。

参考文献

[1] 程树翔，马晓梅.压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测[J].信息技术，2014，（11）.

[2] 韩蕴绮.压力容器无损检测的探析[J].电站系统工程，2014，（3）.

[3] 姜菊生，姚鸿生.一种研究单晶硅加工表面微裂纹的新方法[J].半导体技术，2014，（4）.

作者：岳绍阳

电站压力参数检测管理论文 篇3：

简析压力管道检验存在问题及改善措施

摘 要：压力管道是一种运用压力来进行气体运输的设备，运输极为方便。压力管道在我国应用广泛，广泛的应用于电力、冶金、石油化工行业等领域，在城市的供热系统、燃气系统中的应用是应用最为广泛的。管状通道结构为气体和水利工程的运输带来了极大的便利。我国很早之前就建造的南水北调工程和西气工程就运用了管状通道技术，为这些利民工程带来了极大的便利。但有便利就会存在问题，管状通道的安全质量问题是影响人民群众生民财产安全的重要问题，本文就一些压力管道检验存在问题及改善措施进行探讨，提出的一些建议希望对压力管道功程能够起到一定借鉴参考的作用。

关键词：压力管道;检验;问题;改善措施探讨;

随着社会经济的不斷发展，工业技术发展也日益加快，工业化生产领域技术的不断发展，为压力管道运输技术打下了一定的技术基础。压力管道直径小于150mm大于等于50mm，工作最高压力小于1.6MPa的运输管道，专职负责运输无毒气体液体，以及各种不可燃或者具有腐蚀性的气体管道。压力管道运输技术是利用一定的压力来进行液体和气体运输的设备，在运输过程中压力管道的质量问题是运输过程中的关键性问题。压力管道一般是埋藏在地下或者是某些恶劣的环境，这些恶劣的环境会导致管道产生质量安全问题，或者是出现某些机械故障。因此，压力管道在实际运用的过程中要进行严格的质量检验，严格把控材料的质量。

1、压力管道检验的重要性及其检验特点

1.1压力管道的重要性

压力管道作为一种特殊的管道设备，在生活中的运用十分广泛。压力管道在进行实际应用的过程中需要使用大量的螺栓或者阀门等工具，对压力管道进行加固连接。压力管道在进行工作运输的过程中大多是易燃易爆的物质，对于管道的质量和性能都有着较大的要求，因此如何保证管道的连接不出现任何差错，不会引发泄露的危险，这一点是及其重要的。

1.2压力管道的检验特点

在我国压力管道一般有一下五种特点：第一、压力管道建造过程中使用的材料众多，建造过程较为复杂;第二、压力管道建造过程中使用材料较多因此会导致建造环节复杂的现象;第三、压力管道在进行安装时，有时需要跨空间安装，这种情况大大增加了安装难度;第四、压力管道的配件现阶段仍没有大规模的生产，其零件大多来自一些小厂家，因此零件的质量问题得不到有效的保障，使用这种不合格的配套元件会增大事故的发生率;第五、我国检测技术没有形成一个完整的系统，并且在检测方法方面仍采取传统的检测方式，主要是按照锅炉压力容器对压力管道进行检测。

根据实际应用的不同，压力管道一般可分为低压管道、高压管道、超级高压管道和中压管道。若是以直径来区分管道可分为长输管道、公用管道及工业管道。在人们的日常生活中使用最多，最为普遍的管道一般是公用管道。定期进行管道检验、压力检测、耐压试验，这样做能在一定程度上降低管道危险事故的发生，保障人民群众的安全。

2、压力管道检验所出现的问题

2.1压力管道检验存在的质量不合格的问题

压力管道的质量问题对于运输过程是非常重要的，质量合格能大大的减少运输所需的成本，是整个压力管道工程的基础，其重要性不言而喻。一部分在厂家进行压力管道的生产时，只关注经济效益，如何节约制作的成本，增大经济效益是生产厂家最为关注的。因此在制作的过程中会发生偷工减料或者采用质量不合格的材料进行制作。出厂检验时如果检验流程发生疏忽，未能检测出质量不合格的材料，或者由于工人的偷懒导致的检测不出来，将严重影响压力管道的质量问题，引发一系列的安全性问题。

2.2压力管道检验技术的落后所存在的问题

我国经济快速发展，压力管道技术也得到了很大的发展，但现阶段仍然不能满足当前需求，在检验方面依旧存在着很多问题。压力管道的检验技术没有获得足够的重视，导致发展缓慢，人们只注重经济效益方面的发展，而忽视了质量检测这至关重要的环节。现在所采用的检验方式依旧是最为传统的检验方式，检测的水平较低，在实际生产过程中有很多有质量问题的产品不能检验出来，给实际应用留下非常大的安全隐患。此外，相关的工作人员不能完全具备该专业应有的素养，检测人员专业平均综合水平及素养较低，影响着检查的质量。

2.3压力管道检验过程所出现的具体问题

压力管道在检验时所出现的具体问题大概有以下三个方面，分别是：材料检验问题、宏观检验问题和安全附件检验问题等三个方面。这三个方面时在检验中常常出现问题，如何解决这些问题是改善压力管道质量问题的关键。压力管道在检验过程中没有做好详细的记录和日常的维修管理。宏观检验对于压力管道的质量问题是有非常重要的作用，宏观检验中压力管道连接元件和材料变形。此外，安全附件检验有压力表和安全阀还有很多连接元件，由于工作人员的疏忽，压力元件没有做到定期的检查，还有就是管道运行的过程中变化的参数，对于压力管道安全附件的检验都具有一定的影响。

3、改善压力管道检验中所存在的问题

如何改善压力管道所存在的问题，对于压力管道的质量和安全具有很重要的作用。为此，我提出大概三点建议，期望对实践应用能起到参考借鉴的作用。

3.1加强压力管道检验的管理力度

加强压力管道检验的管理力度，是解决管道检验中所存在的问题的关键。加大全面检验的力度，对出厂产品进行严格的检验，保证产品的质量问题。对接管道的过程中，要严禁出现裂缝，避免运输产品的泄露。另外，由于运输的大都是易燃易爆物品，所以任何的泄露都可能导致巨大的安全隐患。同时，定期对其进行质量检测，进行质量检测能有效地防止发生安全隐患。还有在进行原材料购买时严格的检查，避免购买到不合格的产品。

3.2加强压力管道检验的技术创新

我国技术的发展不平衡，压力管道检验技术依旧是十分传统的检验方式，有很大的漏洞不能完全的能够检测出来压力管道所存在的质量问题。相关企业单位应加强新技术的研发，加大科学技术研发的投资。一方面，企业单位可以派出技术组去同行业内更优秀的企业进入深入学习和调研;另一方面加强内部员工的培训和技能的拓展与考核。同时可设立优秀技术人才奖，设置奖励机制，鼓励创新，强化技术训练，鼓励工匠精神，从而把好检测技术质量关。

3.3为压力管道检验建立严格的制度

建立严格的监测制度，能在一定程度上有效地减少压力管道检验中所存在的问题。规范检验标准、规范工作人员的工作标准、严格进行出厂检验，能够有效地检测出产品的质量问题。规范标准制度、保存好数据、防止数据的遗漏、建立完善的检查标准、提升产品的质量、对于检验结果进行详细的记录，把每一个有质量问题的压力管道进行记录、返厂进行改造。

结语：

综上所述，随着我国科学技术的不断发展，科学技术应用在压力管道的建设当中，但其中仍存在着发展不平衡的问题，部分企业只注重经济效益，提高产品的产量，而忽略产品的检验，进而导致了很大的问题。随着人民生活质量的提高，压力管道在近年来应用越来越广泛，它的技术检验也越发的重要。相关企业忽略管道技术检验的发展，因此应加科学技术的创新，保证管道工程安全质量，定期进行对其质量的检验。

参考文献：

[1]刘雪峰;关于压力管道检验相关问题的思考[J]];中国高新区;2018年45期.

[2]贺亮;压力管道检验的相关问题分析[J];科技创新导报;2017年34期.

[3]吴同津;压力管道检验存在的问题探讨[J];低碳世界;2018年3期.

作者简介：

杨伟（1980.07-）男，河南省驻马店市，本科，南昌航空大学，测控技术与仪器;工程师职称，主要从事电站锅炉、压力容器、压力管道的检验检测工作。

作者：杨伟　耿广威