钢筋砼圆管涵施工组织设计

钢筋砼圆管涵施工组织设计（精选14篇）

篇1：钢筋砼圆管涵施工组织设计

钢筋砼圆管涵施工组织设计

来源：考试大

【考试大：学子希望之家！】

2008年7月1日

一、施工概况

K130+595钢筋砼圆管涵涵长36.0米，孔径φ1.5米，涵轴线与路中线正交，进口为跌水井，出口为直翼墙，管顶最大填土高度2.5米，该涵挖土方160m3，圆管涵管节为C25钢筋砼预制，管身下碎石垫层为19.8m3，直翼墙及基础7.5#浆砌片石58m3，隔水墙2.4m3.二、工期人员及设备

1、工期

本圆管涵计划于2002年1月25日开工，2002年3月5日完工，工期40天。

施工放样1天

挖基整平5天

砂砾垫层10天

圆管安放9天

洞口及铺砌10天

台背回填5天

2、人员

本涵洞配现场施工技术员1名，由陈涛负责，另备从事过这方面施工有经验的工人队伍20人，担负该涵洞的全面施工。

3、机械设备

为使施工能顺利地进行，特配备CAT320B挖掘机一台，15KW发电机一台，震动夯一台，装载机一台。

三、施工放样及挖基

复核原设计图纸，根据新测地面线确定原进出口设计高程是否能满足实际需要，然后结合涵洞通用图作出施工图，报监理工程师审批。

1、施工放样及挖基

首先用全站仪放出轴线桩，并在进出洞口处护桩，护桩钉用铁钉以便随时恢复涵轴线，以便施工。同时用钢卷尺量出基坑的开挖线并用石灰注明。

2、基坑开挖

基坑的开挖采用挖掘机和人工配合的方法进行。挖掘机开挖时，先预留基底20cm，留作人工整平。在基底整平的过程中，随时用水准仪控制基底设计标高。基坑开挖好之后，必须对基坑进行检测。检测的内容包括：

（1）基坑的平面位置、尺寸和基底标高。

（2）基底承载力是否满足要求。经监理工程师检验合格之后，方可进行基础施工。

3、砂砾垫层

砂砾垫层为压实的连续材料层，粒径不大于40mm，其压实度要求在95%以上，砂砾垫层为30cm，砂砾垫层摊铺后用夯机压实。

4、7.5号浆砌片石铺底

施工前，根据设计图纸浆砌片石的平面位置放出，同时用已知水准点控制铺底的厚度。

5、管节的吊装

为了保证涵管的质量，管节由业主指定的厂家生产。在购买时应注意以下几个方面的问题：

（1）管径及长度尺寸是否符合设计要求。

（2）是否有破损或贯通裂缝。

（3）表面是否有严重的蜂窝孔、麻面和砼松散现象。

（4）是否有钢筋外露。

（5）管节两端是否平整。

（6）管节强度是否达到设计强度。满足上述所有要求，验收合格后，方可吊装。吊装工作由人工配合挖掘机完成，管节的安装由下游涵节向上游推移，每节涵管应紧贴与基座上，使涵管受力均匀。且所有管节应按正确的轴线和坡度敷设。在吊装过程中应注意避免人为的损伤和破坏。涵管之间的接缝不大于10mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求。用沥青麻絮填接缝的内外侧，形成柔性封闭层。在用两层15mm宽的浸透沥青的油毛毡包缠接缝部位。

6、基座墙身及15号砼

管节吊装完毕后且经监理工程师检验合格，即对基座墙身进行砌筑，墙身也为7.5号浆砌块石。待墙身达到一定强度后，即用15片石砼进行浇筑，增强涵管的密封性。

7、洞口工程

帽石、直翼墙均采用7.5#浆砌块石，砌筑前应将石块表面泥垢清扫干净，并用水保持湿润。砌筑前必须两面立杆线，外面线应顺直整齐，内面线大致适顺，以保证砌体各部分的几何尺寸符合设计要求。所以在砌筑过程中要经常效正杆线，浆砌块石应卧浆铺砌，立缝填浆补实，不得有空隙和立缝贯通现象。砌筑中断时，可将砌好的石层孔隙用砂浆填满，再砌时表面要仔细清扫干净，洒水湿润。铺底、端墙及隔水墙用7.5号浆砌片石，砂浆必须饱满、片石符合要求。

8、涵背回填

当砌体的强度达到设计强度的70%以上时，方可按规范要求进行回填，回填时采用分层回填，每层松铺厚度15cm.夯实后压实度应达到95%。

篇2：钢筋砼圆管涵施工组织设计

一、工程概况及主要工程数量

K1572+400为钢筋混凝土圆管涵，涵长30米，孔径1.5米，洞口形式为一字墙。

二、详细施工进度计划

本工程计划工期为2004年10月8日-2004年10月20日（详见施工进度计划表）。

三、项目管理组织机构及人员分工

工程负责人： 施工队长： 试验检测负责人：

四、人工、材料、设备进场计划

钢筋混凝土圆管涵用材料已进场，钢筋、碎石、中（粗）砂堆放于圆管涵现场，现场配备500型搅拌站一台。（设备配备见进场设备报验单）

五、施工方案

1、放线。根据设计图纸进行施工放样，完成后进行复核，无误后进行开挖。备好开挖基坑时的所用机械设备，备足基础用料，用挖掘机进行挖基。

2、对涵管的端墙基础及八字墙基础，进行放样，清理基底，并进行夯实，然后支立样板，砌八字墙端墙基础，完成后砌筑端墙身及八字墙完成后，按要求进行回填，端墙内采用砂砾填筑，要分层填筑，分层压实，并保证有足够的密度，遇水不下沉。

3、涵管基础。涵管基础采用混凝土浇筑，下设砂砾垫层，填完砂砾垫层后，经压实再浇筑基础混凝土，按设计施工，涵底基础分为两部分施工，底部与侧部，先浇底部混凝土，浇筑进要严格控制标高，低于涵底标高减厚2-3厘米，以备在安装涵管时用砂浆浆调整找平。

4、安装管节。按设计要求安装找平就位。安装后浇筑管节下侧混凝土。涵管安完后，缝用沥青麻絮填塞，上部用沥青麻布或油毡封缝，用水泥砂浆抹带。整个涵管涂沥青防水层。

5、涵侧填土。在填土时，两侧同时对称进行，分层填筑分层压实，在管节的两侧部位要进行特别压实，其宽度为孔径的2倍，所填之土用透水性较好的砂性土填筑，密度达95%以上，完成两侧填土后再进行正常填筑路基土方。

六、质量保证措施

1、组织措施

1）建立以项目经理为首的质量保证体系。

各施工队建立以施工队长为首的工程质量管理小组。各组织的成员由懂技术业务，工作能力强，有丰富施工经验，对工作认真负责，并有自检能力的人员参加。

2）项目部设总工岗位

总工对全标段的技术管理与质量管理负责，并组织解决施工中的关键及疑难问题。

3）建立内部自检机制 认真执行质量“三检”制，即质检科负责日常施工的检查与质量管理工程报验，配合驻地监理搞好各项质量监理工作，各施工队质检组，对本段施工的工程质量进行自检自控，施工队班组工序自检，自验，并由施工队质检人员，监理批准认证方可进行下道工序施工。

质检科在项目部的领导下按频率进行日常检查与测试工作。

2、工程师管理措施 1）质量目标责任制

根据项目部制定的质量标准及目标，分解到各部门，落实到人头，明确各自的责任，实行职责与报酬相结合，保证质量目标的实施。

2）质量否决制

没有试化验及不合格的原材料不准进入工地，已进场的经检验不合格的，必须清除现场。质检人员随时随地对所完工序进行检测，对不合要求的，下令返工重做。

3）质量分析会制

篇3：钢筋砼圆管涵施工技术探讨

涵洞结构形式选用整体式基础, 涵洞布设以原有沟渠为基础, 以不打乱现有排灌系统为原则, 以保证排灌功能。本标段全为单孔钢筋砼圆管涵。该钢筋砼圆管涵孔径为1.5米, 涵顶填土高度0.5～0.8米

二施工工艺

1.施工前准备

在已清表的路基上用全站仪放出涵洞的中心桩及其轴线, 并在适当位置进行保护。据此进行涵洞的施工放样。根据放出的轴线与现行的排灌系统进行现场核对, 如有涵洞位置、标高与设计意图不相符的地方立即上报监理工程师。待经有关部门批复后方可进行施工。在涵洞附近路基范围以外不易碰到的地方加密一水准点, 以此进行施工标高的测量和复核。

2.测量放样

在基坑开挖前, 精确定出圆管涵轴线控制桩并报验测量监理工程师进行检验。

3.基坑开挖

基坑开挖采用人工或人工配合挖掘机进行, 挖方边坡采用1:0.5 (如基坑坑壁牢固可将坡度适当放大) , 从基坑中挖出的素土按监理工程师指定的地点进行堆放。若在基坑开挖过程中, 地下水渗流量过大, 则在基坑两端开挖集水坑用人工或水泵及时将渗水排除。开挖深度严格按设计标高进行控制, 如在施工过程中进行了超挖, 则用中粗砂回填。

4.砂垫层施工

回填管基底部的砂垫层采用中粗砂填筑, 砂垫层采用人工回填, 采用水密法使其密实, 其施工方法为先将砂垫层洒水至饱和状态, 然后将砂垫层渗流水从集水坑中抽出使砂垫层达到密实状态。

5.管底以下管基砼浇注

砂垫层填至设计标高施工完毕后, 应在其上精确放样立模后进行管基第一层砼和端墙基础砼的浇注, 砼采用拌和站集中拌和, 使用溜槽进行浇注, 采用插入式振捣器进行振捣, 在振捣密实后用木抹子仔细找平, 此时注意用3cm厚木板按每6米设置一处沉降缝且必须与日后施工混凝土管节接逢对齐, 在混凝土终凝后及时将木板抽出并用中粗砂将沉降缝填塞满。施工时管底以下管基砼浇注标高比设计管底标高低2cm左右。在圆管涵管节安装前安排专人对已施工完毕的管底以下管基砼进行凿毛处理。

6.管节安装

安装管节前, 先在砼面上精确放出涵洞的中心线及轴线, 并测放出每一节管的接头位置。安装时以此作为控制每一管节的具体位置。施工放样时, 必须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的精确位置。采用8T吊车或装载机从涵洞中心向两端进行安装, 吊装时注意保护管节端头不被钢丝绳损坏。管节平稳安放在管基上用混凝土垫块垫好后, 摘下钢丝绳, 用撬杠缓缓移动混凝土管并适当调整垫块直至两管整齐对接, 并注意两管接头处内侧管底平顺、不错台。

7.剩余管基砼的浇注

管节安装完毕后, 在已凿毛的管基上支立模, 浇注管基第二层砼。采用插入式振捣器振捣, 使管底三角区砼充分密实与管壁紧密贴合。

8.抹带

砼浇注完成后, 用钢刷将管接缝两侧各8CM范围内混凝土管表面进行刷毛处理, 刷毛完毕后用1:3的水泥砂浆进行抹带, 管口内砂浆勾缝。抹带完成后及时洒水养生。并在涵管的整个表面涂抹两层沥青。

9.涵洞端墙及帽石混凝土浇筑

在圆管涵管节安装、抹带完毕后, 进行涵洞端墙及帽石的支模工作, 其模板采用组合钢模, 用对拉、外加斜支撑方式进行加固, 模板支撑完毕后进行混凝土浇筑, 浇筑前所有拉杆、螺栓都必须拧紧, 用木楔处也要将木楔背紧, 拼装模板时注意模板是否变形, 以及相邻模板的接荐是否超出允许偏差, 及时自检, 发现问题及时调整。砼浇筑时按照一定的厚度、顺序、方向分层浇筑。砼浇筑时其分层厚度不得超过30cm, 且应在下层砼初凝或重塑前浇筑完成上层砼, 我部采用插入式振动器, 其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍, 与侧模保持5～10cm的距离, 每一处振运完毕后, 应边振动边徐徐提出振动棒, 振动过程中避免触碰模板, 对某一振动部位必须振动到该部位砼密实为止, 砼浇筑完毕后及时对砼表面进行修整抹平。

10.回填

砼强度及砂浆强度达到设计强度75%后可进行回填, 采用5%灰土在涵洞两侧对称分层填筑, 回填范围为涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围, 在靠路基填土一侧按1:0.5边坡开挖向上形成台阶状。回填时采用行走式夯机进行夯实, 每层填土厚度不超过15cm。压实度达到95%。

11.锥坡、洞口铺砌及截水墙

圆管涵的洞口铺砌和截水墙均为7.5号浆砌片石, 在基底平面平整夯实后即可进行施工。砌筑锥坡、洞口铺砌前, 先在铺砌层的下面铺筑一层砂垫层, 含泥量不超过5%, 垫层应与铺砌层配合铺筑, 随铺随筑。

片石在使用前必须浇水湿润, 表面如有泥土、水锈, 应清洗净干净, 砂浆应有良好的和易性, 随拌随用, 已凝结的砂浆不得使用。采用浆砌片石进行洞口铺砌及截水墙砌筑时, 石块应相互咬接, 砌缝砂浆饱满, 砌缝宽度40mm～70mm。进行洞口铺砌时注意其顶面标高、平整度及顺直度。

浆砌片石勾缝采用M10砂浆勾凸缝, 待砂浆初凝后, 洒水养生7～14d, 养护期间避免碰撞、振动或承重。浆砌片石用砂浆严格按监理工程师批准的配合比进行拌制。该工程锥坡为预制实心六角块, 砌筑前应对锥坡填土进行夯实, 修整, 再在六角块下铺一层砂垫层。锥坡铺砌表面平整度需符合规范要求。

三注意事项

在涵洞基础襟边以上, 沿接缝、沉降缝周围设置20cm厚, 顶宽25cm的粘土保护层。对于处在软基处的涵洞, 应在管基上设置预拱度, 预拱度值为此涵洞处路基施工后沉降量的一半。涵洞中心处预拱度值最大, 在涵洞中心与端部按直线比例进行分配。施工过程中, 当涵顶填土厚度小于50cm时, 严禁任何重型机械和施工车辆通过。如地基土质差, 其地基承载力小于140Mpa时应上报监理工程师, 并按监理工程师指示进行施工。

四结语

综上所述, 影响钢筋砼圆管涵施工的因素有很多, 施工人员在施工的过程, 一定要针对经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少类似的不良状况的出现。同时施工的过程中做到层层把关严格控制, 确保工程的质量。

摘要：本文结合作者多年的工程实践经验就钢筋砼圆管涵施工技术进行叙述, 希望通过以下叙述, 能与各位同仁相互交流, 同时今后也能够为类似工程的施工提供一些借鉴与参考。

关键词：钢筋砼,圆管涵,施工技术

参考文献

[1]石立恒, 韩雪, 何子峰.刍议钢筋混凝土圆管涵施工[J].黑龙江水利科技.2008 (05) .

篇4：钢筋混凝土盖板暗涵施工技术探讨

【关键词】钢筋混凝土；盖板；暗涵；施工技术

一、工程简介

钢筋混凝土盖板暗涵，盖板暗涵由预制盖板、台帽、台身、支撑梁、基础、帽石等结构组成。盖板的厚度根据填土高度的不同盖板的厚度也不相同。基础采用整体式基础，最小地基承载力不小于100MPa。预制盖板、台帽、台身支撑梁、基础采用C30混凝土，暗涵主要以排水为主部分涵洞兼做人行通道。

二、施工准备

1.技术准备

控制网复测、加密工作已经完成。施工图纸已经到位，图纸工程量复合完毕，混凝土盖板采用预制。现场管理人员、技术人员、施工人员已到位，对作业人员的培训、交底工作已经完成。施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况已排查清楚。试验室、拌合站已通过验收。

2.现场准备

施工前现场结构物位置、断面已核对无误，施工段便道已贯穿线路，暗涵施工用材料、设备等均可到达施工现场。施工现场用水、用电已解决，水用现场井水（水质监测合格，可用于砼施工），自发电。现场施工使用机械设备已全部进场到位，报请监理工程师现场检查、签认工作已经完成。

3.工具设备准备

混凝土浇筑工具：插入式振捣棒、料斗、溜槽等。

模板支护设备：组合钢模、钢管、扣件、拉杆、顶托、底托等。

安全设备：安全帽、安全带、防护网等。

其他工具设备：水泵、发电机、钢筋运输车、吊车、挖机等。

4.机具设备

三、施工工艺

1.基坑开挖

基础的定位放样：测定基坑中心线、方向、高程。在基坑开挖前，先进行基础的定位放样工作，将设计图上的基础位置准确放样。根据纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放出基坑的开挖范围。基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量的方法进行。基坑采取人工配合挖掘机进行放坡开挖，开挖坡度暂按1:1控制，根据现场不同土质确定合适的开挖坡度。基坑开挖土应离基坑边不小于5m并在基坑周围堆成上顶宽30cm下底宽60cm高30cm的土坝；在四周除人行出入口外插竹竿用三角警示旗做好防护防止行人、车辆落入坑中。基坑边设立明确的安全警示牌。

2.基底处理

（1）基地换填

基坑开挖完成后，对地基进行平整碾壓，用动力触探仪做地基承载力试验，满足要求后进行地基换填。地基采用天然砂砾进行换填，换填厚度满足设计要求，机械压实，压实系数不小于设计值（96）。

（2）垫层施工

基底验收合格后，按要求施工3cm厚M7.5砂浆垫层。

3.基础涵身施工

（1）基础施工

①基础钢筋

测量放线定出结构线，用墨斗弹出结构线及钢筋线，画出钢筋间距，绑扎基础钢筋。

②模板及混凝土

模板采用组合钢模，模板拼装前进行打磨并涂刷脱模剂，模板间用螺栓连接，背钢管、方木进行拼装。模板下部用电钻打眼植入钢筋固定，上部用钢管支撑固定，挂线调直模板。混凝土在拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运至现场，人工配合溜槽入模浇筑，汽车吊配料斗提升配合，插入式振动器振捣。混凝土灌筑采用斜面分层，上下层同时浇筑时，应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑，上层与下层前后浇筑距离应保持在1.5m以上。混凝土采用插入式振动器振捣，移动间距不超过震动棒间距的1.5倍，应快插慢拔，与侧模保持100mm的距离；浇筑上层混凝土时应将振动棒插入下层混凝土100mm，避免振动棒碰撞模板。振动棒插点均匀排列，移动可采用交错式进行振捣。施工中若因故中断浇筑其接缝面要预留接茬。

4.涵身施工

（1）墙身放线

在基础混凝土强度达到2.5MPa后，在基础上放出墙身模板位置线，植入定位筋，并将基础顶面与墙身接触部分混凝土的表面浮浆凿除、清扫干净，并洒水润湿。

（2）墙身模板及混凝浇筑。

模板采用组合墙身根据沉降缝设置分阶段施工，模板按一个顺序拼接，减少混凝土模板缝。模板采用双排钢管分段拼接，人工配合吊车进行安装，吊装时采用两个以上吊点。安装前搭设双排钢管支架，立杆纵、横向间距≤1.5，横杆间距≤1.8m，立杆底部设置可调底座或固定底座，底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距离地面的高度不大于35cm；设置剪刀撑，剪刀撑的斜杆与地面夹角为45°～60°之间，斜杆每步与立杆扣接，外侧支架由底至顶连续设置斜撑，顶层横杆铺设竹夹板并与钢管用铁丝绑扎牢固，竹夹板两头必须搭在钢管上并伸出钢管20cm保证施工安全。将模板清理干净，按模板组合设计调整，然后涂刷脱模剂。两侧模板采用对拉螺栓孔连接，拉杆采用Ф16圆钢，其横向间距为100cm，纵向间距为80cm模板内根据对拉螺栓的位置，设方木作为内撑，混凝土浇筑时边打边拔。在对拉螺栓外套入Ф25cm，壁厚2mm的PVC管，管与模板开口处用土工布密封，穿插对拉螺栓时不得斜拉硬顶，对拉螺栓应拉紧，支撑稳固。混凝土在拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运至现场，汽车吊配料斗提升，人工配合串筒入模浇筑，插入式振动器振捣。混凝土采用全面分层浇筑，每层厚度30cm。使用插入式振捣棒时，要快插慢拔，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模保持100mm的距离；浇筑上层时要将振捣棒插入下层混凝土100mm；避免振捣棒碰撞模板，振动棒的插点要均匀排列。

5.混凝土养护及拆模

混凝土浇筑完成初凝后及时覆盖洒水，在模板拆除后立即用塑料薄膜或者土工布裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破，在涵洞墙身顶部高处放置水桶接出塑料软管，管道两侧密布小孔滴灌，滴灌时确保水流沿着混凝土表面。混凝土养护时间不少于7天。

当墙身混凝土强度达到2.5MPa，且要保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏时可拆除墙身模板。模板及支架的拆除遵循后支先拆、先支后拆的原则。墙身模板整体拆除。拆除时吊车配合，先挂吊索，自上而下、从左向右将支撑件、连接件、对拉螺栓等逐件拆卸，拆除时不得损伤模板和混凝土，待模板离开结构物表面后再起吊。拆除后剔除对拉螺杆套管多余部分，并用高标号混凝土封堵对拉螺栓孔。

6.盖板安装

盖板安装前先检查预制板的几何尺寸并编号标识，检查台帽轴线、高及净宽，在台帽上放出盖板安装位置线，铺设橡胶板。盖板安装时先安放沉降缝两侧的盖板，然后依次安放，安装过程中设专人指挥吊车安装，加强安装过程检查，对于盖住沉降缝、随意弯折锚栓钢筋的及时调整改正。

暗涵盖板安装完成后，必须清扫冲洗，充分润湿后用C30小石子混凝土将板与台背之间的空隙填塞顶紧。板与板之间的缝隙在板底用钢管支撑竹胶板封堵，用与盖板混凝土同标号的砂浆灌实盖板间缝隙，并在盖板顶板间缝处做圆弧状砂浆抹带，宽5-10cm，厚2cm。抹带处和板与台帽背墙处用热沥青做好防水处理。

7.沉降缝

涵身沉降缝待墙身砼达到一定强度后即可掏出泡沫板，用热沥青麻絮填塞，缝宽2cm，贯穿整个断面，表面各粘一层橡胶止水带。

8.出入口及附属工程

基坑用透水性好的莎性土对称填筑，按每层20cm厚水平对称摊铺，采用冲击夯夯实。涵洞出入口翼墙砼采用组合钢模现浇，钢管架支撑加固，帽石砼采用普通组合钢模现浇，砼浇筑完毕后及时覆盖，洒水养护。涵身施工完毕后，及时按设计要求做好涵洞的出入口铺砌及锥体、导流槽等附属工程的施工，确保交通和排水顺畅。

四、结语

在对钢筋混凝土盖板暗涵进行施工的过程中，管理人员一定要做好协调与统筹，对于施工中遇到问题需要及时给以妥善处理。技术人员一定要熟悉施工工艺流程，加强各工序衔接与控制，保证工程质量。

参考文献

[1] 马秉生.浅谈涵洞浆砌工程质量纠正控制措施[J]. 价值工程. 2011(13).

[2] 迟宗兆.公路涵洞的施工工艺与技术措施[J]. 科技与企业. 2011(13).

[3] 林张缅,肖聪. 关于盖板涵施工工艺的一般性探讨[J]. 企业科技与发展. 2009(02).

[4] 努尔都来提·吐尔逊.钢筋混泥土盖板涵施工技术上的探讨[J]. 科技信息. 2009(09).

[5] 谭凌,宿文姬. 钢筋混凝土盖板涵标准图在设计运用中的探讨[J]. 山东交通科技. 2003(02).

篇5：钢筋混凝土圆管涵施工方案

2.5.1.1 技术人员全面熟悉设计文件，按设计图纸要求现场放样，用不同控制方法进行复核，保证涵洞基坑放样的准确性，并采取保护措施加以保护与标识。工程开工前，试验室应根据设计砂浆强度作出标准配合比，并报监理工程师批准。

2.5.1.2 测量队现场放样涵洞基坑开挖线，人工开挖基坑前，应现场核对图纸所示的位置、方向、长度，以及与既有水沟、排水通道的连接是否相符，如有不符，应及时提出处理措施，并报监理工程师审定。

2.5.1.3 基础土方开挖拟采用人工开挖至设计标高后应立即检查地基层是否符合设计要求，并报请监理工程师进行检查，合格后方可进行下道工序施工。

2.5.1.4 圆管涵所用圆管计划购买成品圆管，其质量应符合有关规范要求。

2.5.1.5 涵洞施工中采取流水作业的方法，既可以充分利用机具、模板及人力，又可以加快进度，工程质量也容易保证。

2.5.1.6 因圆管涵施工无特殊要求，故其施工工艺均按设计文件和施工规范要求进行。钢筋混凝土圆管涵的施工顺序为：施工放样 →基坑开挖 → 填石、垫层铺筑→混凝土管基→安装涵管→进出洞口施工→养护→回填。

2.5.1.7 砂浆拌和采用JZ350搅拌机拌和，拌和时间不低于2-3分钟，严禁人工拌和。2.5.1.8 经检验证实圆管涵的安装及接缝符合要求，并且其砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%，方可进行回填作业。涵洞土路堤缺口填土应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内，同时按水平分层、对称的按照图纸要求的压实度填筑并夯（压）实。填土方法应按规范中有关规定施工，洞顶填土厚度小于0.5米时，机械车辆不准通过。

7、涵洞工程（钢筋混凝土圆管涵）

1）技术人员全面熟悉设计文件，按设计图纸要求现场放样，用不同控制方法进行复核，保证涵洞基坑放样的准确性，并采取保护措施加以保护与标识。工程开工前，试验室应根据设计砂浆强度作出标准配合比，并报监理工程师批准。

2）测量队现场放样涵洞基坑开挖线，人工开挖基坑前，应现场核对图纸所示的位置、方向、长度，以及与既有水沟、排水通道的连接是否相符，如有不符，应及时提出处理措施，并报监理工程师审定。

3）基础土方开挖拟采用人工开挖至设计标高后应立即检查地基层是否符合设计要求，并报请监理工程师进行检查，合格后方可进行下道工序施工。

4）圆管涵所用圆管计划购买成品圆管，其质量应符合有关规范要求。

5）涵洞施工中采取流水作业的方法，既可以充分利用机具、模板及人力，又可以加快进度，工程质量也容易保证。

6）因圆管涵施工无特殊要求，故其施工工艺均按设计文件和施工规范要求进行。钢筋混凝土圆管涵的施工顺序为：施工放样 →基坑开挖 → 填石、垫层铺筑→混凝土管基→安装涵管→进出洞口施工→养护→回填。

7）砂浆拌和采用JZ350搅拌机拌和，拌和时间不低于2-3分钟，严禁人工拌和。

篇6：圆管涵施工组织设计

在我标段范围内，当地村民和镇政府多次要求要在多处增加涵洞，经和业主、监理、设计单位共同现场办公，确定增加几道圆管涵，直径为60cm~80cm，结构为

一、施工组织 工地负责人：李国生

试

验

员：李春成此项工地负责人：王新锁

二、工期计划

2005年

月

日~2005年

月

日

三、劳、材、机配置

配备劳力10人，技工2人，安装管用挖机或装载机完成，圆管采用购买厂家产品（带产品合格证），现场只完成基础和洞口建筑。

四、施工方法

1、大致整平施工现场，按管涵设计尺寸，精确测量放样涵洞轴线及基础轮廓线，并设置标志。轴线控制桩延长至施工现场外并加以保护，以便施工时随时检校涵洞的平面位置。

2、按放样的基础轮廓线、实测的基坑深度及1：0.33的坡度放坡开挖涵洞基坑，机械开挖至基础顶面标高位置后，重新放样并改由人工按基础轮廓线精确开挖至设计基底标高。

3、经监理抽检合格后，在基底及四周铺设一层塑料布或油毡，然后进行基础砼的浇筑，在砼浇筑过程中控制好插入式振捣器的插入时间和方法，防止漏振和过振，确保砼充分密实。基础砼每4~6m，在涵管接口处设一道沉降缝。

4、基础砼浇筑后及时覆盖养生，重新放样涵轴线，自检合格后报监理抽检。

5、监理同意后，按涵轴线安装管节，调整高度使内壁齐平，确保管节

技术员：王信锁 质检员：张国民 垫稳坐实，管道内无遗留泥土等杂物。因采用平接管，接缝宽度控制在1cm左右，保证接口表面平整，用沥青麻絮嵌塞密实，接缝外侧采用三油两毡。

6、按设计高度在管外壁上标出管座砼高度，支设模板，浇筑砼并振捣、插捣密实，使管座砼顶部弧形面与管身紧密贴合且贯通沉降缝。

7、涵洞及其附属工程完成后，在所有强度达到设计强度的75%以上时，开始进行回填三七灰土；回填采用冲击夯按0.15m厚度水平分层，对称填筑夯实，待涵顶填土厚度大于0.5~1.0时方可换用压实机具填筑压实。

本着尽可能解决该区域的汇水，和利于流水的原则，准确放线，控制标高、坡度。根据现场情况，只能采用半幅施工的方式，基坑开挖用机械完成，基底夯实用打夯机进行，必要时，可进行换填地基，补强。基础采用砼现浇完成管节节口处理按图纸要求；护管砼支好模后，现场浇注，机械震动，台背回填在砼形成强度三天后用打夯机分层夯实进行。在半幅达到通车条件时，再进行另半幅的施工，圆管涵施工应严格按有关规范作业，特别要控制好管节的联接处处理，和台背回填。

五、质量创优目标

1、质量方针

满足质量要求为宗旨，实现质量承诺为准则，领先行业标准为目标。

2、质量目标及创优规划

以提高社会效益和经济效益为中心，强化内控，消灭通病，争创国内公路施工一流水平，确保工程质量达到优良样板工程。主要指标为：

①整个工程质量普遍创优，出精品，绝次品。②单位工程合格率100%，优良率达100%以上。

六、质量保证措施

1、组织保证

建立以项目经理、总工程师、质检部、项目经理部质检员及班组质量员组成的分级管理网络，加强对质量工作的组织领导和检查落实。

2、制度保证

技术负责人组织各专业技术人员，按照技术规范要求，完善各工序，同时按照各专业的各种规范和条例，加强对上岗人员专业技术和质量意识的教育、培训，严格按招标文件关于现场人员培训的规定执行，积极参加培训。

3、建立一套公正的奖惩制度

对违反操作规程，影响工程质量的除坚决返工外并给当事人以处罚、对严格按照操作规程施工，工程质量优良的给予奖励（按照本公司奖罚制度执行），各质检主管人员有职有权保证其贯彻实施。

4、做好技术交底

每道工序开工和员工上岗前，应进行一次简短的质量要求和技术交底，由各专业工程人员负责实施，质检工程师讲明质量要求和奖罚规定，使每个员工上岗前人人做到心中有数，以确保工程质量。

5、落实交接班制度

各分项工程的每一道施工工序，特别是隐蔽工程，必须经驻地监理人员的验收合格，方准进行下一道工序的施工。充分发挥内部各级质量检查人员的作用，消除隐患，保证隐蔽工程受检一次合格。

七、安全生产

篇7：钢筋砼圆管涵施工组织设计

定额表号工程项目说明

4001003基坑深3m以内湿处土方(开挖基坑)该项一般为人工修整基坑。40030031.0m3以内单斗挖掘机挖土方(开挖基坑)该项为机械开挖，系按设计图纸所示尺寸基本开挖到位。

4037004实体墩台混凝土基础配拱式上构现浇涵身混凝土基础，混凝土强度等级依据设计图纸所示调整。

4031001基础、护底、截水墙洞口浆砌片石基础，砂浆强度等级依据设计图纸所示调整。

4031005实体墩台、墙高10m以内洞口浆砌片石墙身，砂浆强度等级依据设计图纸所示调整。

4031009锥坡、沟、漕、池洞口为一字墙形式

4076002桥涵缘(帽)石混凝土钢模(预制小型构件)洞口混凝土帽石，混凝土强度等级依据设计图纸所示调整。

4077001桥涵缘(帽)石(安装小型构件)

4076011小型构件钢筋

4052002管径2.0m以内混凝土(预制圆管涵)钢筋混凝土管节，混凝土强度等级依据设计图纸所示调整。

4052003普通钢筋(预制圆管涵)管节用钢筋，Ⅰ、Ⅱ级钢筋比例按实际调整。

4052004冷拨低碳钢丝(预制圆管涵)管节用钢筋，Ⅰ、Ⅱ级钢筋比例按实际调整。

4053003起重机安装管径1.25m以内(安装圆管涵)

篇8：公路工程钢筋砼圆管涵施工浅析

1 钢筋渴凝土管的预制

钢筋混凝土管应在工厂预制。新线施工时, 可在适当地点设置混凝土圆管预制厂。预制钢筋混凝土圆管宣采用震动制管器法、离心法等。

1.1 传统预制生产法

钢筋砼圆管涵预制, 最为原始、最为传统的预制方法, 便是采用震动制管器预制法。以这种方法生产圆管涵时往往较为简单, 无须大型的、专用的生产设备进行辅助, 便可简单完成。它是由可拆装的钢外模与附有震动器的钢内模组成。外模由两片厚约为5mm左右的钢板半圆筒 (直径0.2m时为三片) 拼制, 半圆筒用带楔的销栓连接。内模为一整圆筒, 下口直径较上口直径稍小, 以便取出内模。

用震动制管器制管, 可在铺放水泥纸袋的地坪上施工。模板与混凝土接触的表面上应涂润滑剂 (如废机油等) 。钢筋笼放在内外模间固定后, 先震动10s左右使模型密贴地坪, 以防漏浆。每节涵管分5层灌注, 每层灌好铲平后开动震动器, 震至混凝土冒浆为止, 再灌次1层, 最后1层震动冒浆后, 抹平顶面, 冒浆后2-3min即关闭震动器。固定销在灌注中逐渐抽出, 先抽下边, 后抽上边。停震抹平后, 用链滑车吊起内模。起吊时应垂直, 刚吊起时应辅以震动 (震动2-3次, 每次1s左右) , 使内膜与很凝土脱离。内膜吊起20cm, 即不得再震动。外模在灌注5min-10min后拆开, 如不及时拆开须至初凝后才能再拆。拆开后混凝土表面缺陷应及时修整。

用制管器制管的混凝土和易性要好, 坍落度要小, 一般<1cm。工作度20s-30s, 含砂率45%-48%, 5mm以上大粒径尽量减少, 平均粒径0.37mm-0.4mm, 每方混凝土用水约150kg-160kg, 水泥以硅酸盐水泥或普通水泥为好, 火山灰水泥次之。震动制管器适用于制造直径200cm, 管长100cm以下的钢筋混凝土管节。此法制管时需分层灌注, 多次震动, 操作麻烦, 制管时间长, 但因设备简单, 建厂投产快, 适宜在小批量生产的预制厂中使用。

1.2 新工艺预制法

当现代公路的功能标准日益提高, 有时, 采用传统的预制加工法已无法满足施工要求。无论是从预制工期上, 还是从预制质量上, 都无法使其满足要求。对此, 在特定生产环境下, 我们不得不采用新工艺预制法进行管节的预制。其中, 离心制管法便是其中一种。它是通过高速旋转的钢模, 把离心力传递给灌注于钢模内部的混凝土拌合物, 使其均匀地分布在管模的内壁上, 多余的水分被离心力甩出, 混凝土逐渐干硬密实。当钢模型旋转产生的单位离心力达到5N/cm2-15N/cm2时, 即可制成密实的混凝土管。

离心法制管所用钢模是由模皮、环向带、纵向边板、档圈 (大头) 、紧固丝杆等组成。钢模由两片半圆形模皮用螺栓连接。模皮两端套上档圈, 用紧固丝杆固定即组装成形。管成形后, 拆去紧固丝杆和挡圈, 可将混凝土管从模内顶出。

当钢模安装完后, 可按如下程序进行操作:

a.将钢模吊放到离心制管机的机轮上, 此时钢模的档围应压在机轮上。

b.开动电机, 通过皮带传动使机轮转动, 机轮和钢模的档圈由于摩擦作用而带动钢模旋转, 转速由慢逐渐加快, 直至达到设计转速。

c.开动安装在制管机一侧钢轨上的喂料机。喂料皮带运输机应对准钢模中心, 可利用喂料机行走机构和升降机构进行调节。当位置调好后, 即可开动皮带运输机的驱动机构和进退机构, 使皮带运输机伸进钢模, 从钢模一端向另一端徐徐喂料, 投放混凝土拌合料的数量可由边圈控制。

d.喂料完毕, 钢模继续旋转, 直至形成密实的管壁。

e.减速, 关闭电机。

f.吊运管模, 养生、脱模。

离心法制管应使用塑性混凝土, 水灰比为0.4-0.6, 因此当钢模高速旋转时, 从拌合物中有游离水排出, 导致制管场地泥浆飞溅, 极不清洁, 加之噪声大, 制管效率低 (每制1节管约需40分钟) 并需用大量的钢模, 因此离心法目前已逐步为悬辊法、立式挤压法所代替。

2 管节的运输与装卸

2.1 管节的运输

管节混凝土的强度应达到设计强度的70%, 并经检查符合圆管成品质量标准的规定时, 管节才允许装运, 否则, 提前进行吊运或运输容易造成损坏或断裂。管节的装卸可根据工地条件使用各种起重机械或小型机械化工具, 如滑车、镀滑车等。没有起重设备时, 亦可用人力装卸。管节在装卸和运输过程中, 应小心谨慎, 勿使管节碰撞破坏。严禁由汽车内直接将管节抛下, 以免造成管节破裂。为了减轻震动时的冲击影响, 在运输时, 宜在汽车上铺稻草、木垫板或者用圆木或方木将管节固定。

2.2 管节的安装

管节安装可根据地形及设备条件采用下列各种办法:

2.2.1 滚木安装法

先将管节沿基础滚至安装位置前1m处, 旋转90度, 使与涵管方向一致。把薄铁板放在管节前的基础上, 摆上圆滚木6根, 在管节两端放入半圆形承托木架, 以杉木杆插入管内, 用力将前端插起, 垫入圆滚水, 再滚动管节至安装位置, 将管节侧向推开, 取出滚木及铁板, 再滚回来并以撬棍 (用硬木护木承垫) 仔细调整。

2.2.2 压绳下管法

当涵洞基坑较深, 需沿基坑边坡侧向将管滚入基坑可采用压绳下管法。

压绳下管法是侧向下管的方法之一, 下管前, 应在涵管基坑外3m-5m处埋设木桩, 木桩桩径不小于25cm, 长2.5m, 埋深最小1m。桩为缠绳用。在管两端各套一很长绳, 绳一端紧固于桩上, 另一端在桩上缠两圈后, 绳端分别用两组人或两盘绞车拉紧。下管时由专人指挥, 两端徐徐松绳, 管子渐渐由边坡滚入基坑内。大绳用优质麻制成, 直径50mm, 绳长应满足下管要求。下管前应检查管子质量及绳扣是否牢固, 下管时基坑内严禁站人。管节滚入基坑后, 再用滚动安装法或滚木安装法将管节准确安装于设计位置。

2.2.3 吊车安装

使用汽车或履带吊车安装管节甚为方便, 但一般零星工点, 机械台班利用率不高, 宜在工作量集中的工点使用。

为了加快工程进度, 保证管节安装就位, 用吊车安装时可采用特殊吊钩, 吊钩由支柱1和横梁2组成, 支柱和横梁均用外径102mm和管壁厚7mm的钢管制成, 套钩3用3号钢制成, 厚20mm, 嵌入支柱1终端的槽内并焊上。套钧4厚10mm, 装在横梁2的套筒上, 也同样用电焊焊上。支柱1的两端挂着链条和钩子5。

用吊车起吊管节时, 将横粱2穿进管节, 然后把套钩4挂在钩子5上, 管节用吊车吊起并安装在涵管的基础上。在管节准确安装就位后, 将钩子5与套钩4脱离并把横梁2取出。管节间的缝隙应小于1cm。

3 施工注意事项

管节沉降缝必须与基础沉降缝一致, 否则, 容易造成工后断裂, 造成管节提前破坏。沉降缝宽约2cm-3cm, 应用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞。管节接头采用对头拼接时, 其接缝应不大于1cm, 严禁通过调大缝宽的方式来达到节省管节预制长度、预制数量的做法。当进出水口砌体砂浆或砼强度达到设计强度的75%以上时, 方可使用设计上要求的填料进行两侧对称分层填筑。涵管填筑应在洞身两侧不小于2倍范围内进行, 每层的填筑可按照相应层上的路基压实度标准来控制。夯 (压) 实时, 要注意保护圆管不受损。

摘要：本文详细地阐述了公路工程施工中钢筋砼圆管涵的主要工艺流程, 并从技术的角度出发, 对各个阶段的工艺要求及技术要点进行了归纳总结, 以便业内同行能共同参考借鉴。

关键词：公路工程,钢筋砼圆管涵,预制方式,施工工艺

参考文献

[1]娄奕红, 杨虹.钢筋混凝土圆管涵破裂原因分析[J].中外公路;2002年05期.

[2]周北.快速生产涵管工艺在路网工程中的应用[J].广西交通科技.2001年02期.

篇9：圆管涵施工方案

一、施工计划

1、k25+440、k26+374.5、k26+451.5、k27+298.6计划在6月15日前全部结束，k24+310、ako+350、ako+630、bko+355、bko+650计划在6月30日前结束，k25+440、k26+374.5、k26+451.5因k26+054.324处规划团结桥，现无法施工，在确定施工后20天内完成。

二、准备工作

1、材料准备：

(1)水泥;

(2)中砂为长江砂，含泥量不大于5%;

(3)碎石产地溧阳，5-16mm、16-31.5mm连续级配，针片状颗粒含量不大于25%，含泥量不大于2.0%，最大粒径不大于15cm且不含有机质。

2、机械准备：挖掘机1台、砼拌和站1套、75kw发电机2台，zl30装载机1台、16t起重机1台、砼运输车1台、振动夯2台、水泵4台、砼振捣棒、手推车、坍落度筒、铁锹、铁耙、水桶、胶管、喷壶若干。

3、施工放样：

用全站仪采用极坐标法进行放样，施工放样时注意管涵的上、下游长度、管节的配置以及洞口翼墙的准确位置。并将放样资料整理，报监理工程师审批认可后，方可施工。

4、管节预制：

我部直接购进成品。

5、管节运输与装卸：

管节在运输、装卸过程中，每节圆管底部采用斜面板，防止圆管滚动发生碰撞。管节装卸采用吊车进行。

三、涵洞施工：

1、基坑开挖：

开挖基坑时，根据施工放样的基坑尺寸，采用挖掘机配合人工的方法进行基坑开挖。首先采用挖掘机开挖距基底标高50cm时，用人工进行基坑的清理。基坑开挖时挖集水坑和引水槽，及时将基坑中的水排出，对于排水涵洞，施工前必须做好临时排水措施(做拦水埂及开挖临时排水沟)，以免水流冲刷路基和涵洞基础。基底开挖按基础尺寸两侧各放宽50cm，基坑壁坡度为1：1。基坑开挖后，要及时处理。建在软土地基上的涵洞，应对地基作必要处理(见特殊路基设计图)，处理好后请监理工程师检验，检验合格后，进行砂砾垫层的.铺设。

2、基础砼第一部分施工：

管基可分两次浇筑，浇筑基础前先填20cm砂砾垫层，验收合格后，进行模板制作安装，模板采用具有足够的刚度及平整度的钢模板，内侧要涂抹均匀的脱模剂，才可使用。模板接缝处采用双面胶密封，使其接缝严密，不漏浆，不跑模。在支模前，首先将沉降缝按设计要求布设好，此涵洞的沉降缝应设在管节接缝处，每6～8m设一道，管节沉降缝宽度为10～15mm，

基础沉降缝宽度为30mm。沉降缝处两端面应竖直、平整，上下不得交错。在浇筑前注意基础沉降缝的设置，此时还应注意预留管壁厚度及安放管节座浆砼2-3cm，第一部分只浇筑管基砼，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束1天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。待安放好管节后再进行第二部分砼浇筑，即管底以上部分。

3、圆管安装：

(1)待基础砼强度达到设计强度的70%以上时，才可进行圆管的安装，当发现基础湿陷并产生裂缝应停止施工，待查明原因经处理后方可继续施工。

(2)安装前检查涵管的正管节的端面是否平整并且与其轴线垂直，斜交管节进出水口端面是否按斜交角度进行处理，管壁内外侧表面是否平直圆滑以及各管节尺寸是否符合规定的尺寸要求。

(3)安装前在基础砼顶面进行放样，打出墨线，标划出相应管节的位置。

(4)管节安装采用吊车配合人工安装法。即吊车将管节就位后，人工调节管缝及管节的正确位置。

(5)各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。

4、基础砼第二部分的施工：

支模采用钢模，钢模经拼接严密不漏浆，满足设计的几何尺寸。浇筑及养生方法同第一部分砼，保证新旧砼的结合及管基砼与管壁的结合。注意管顶填土高度(见圆管涵管身设计图)

5、管节接头及沉降缝的施工

首先在安好的管节上涂两层沥青，然后施工管节接口及沉降缝。管节接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。接口用1：3水泥砂浆抹带，宽度为20cm。沉降缝处设防水层，绕管壁一周，防水层用沥青麻絮、沥青浸制麻布及20mm粗麻绳制作。另外在涵洞基础襟边以上沿接缝或沉降缝周围设厚20cm顶宽25cm的粘土保护层。

6、端墙及帽石施工：

端墙采用一字墙形式，端墙模板采用5mm钢板制作而成。模板安装要平顺、取直，模板接缝采用双面胶密封。浇筑时，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束2天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。端墙及帽石在施工过程中除了保证内在质量(砼强度等)外，还要保证外观质量，即保证端墙及帽石的几何尺寸轴线等符合要求，拆除模板后，端墙及帽石表面顺直无蜂窝及麻面等现象。

7、洞口铺砌

采用7.5号浆砌片石砌筑，片石最小粒径不小于15cm，抗压强度不小于30mpa，且不应有水锈、风化面等。在砌筑时采用座浆砌筑，要求砂浆饱满，勾缝平顺。

8、涵背回填：

(1)经监理工程师检验圆管涵的安装、接缝、沉降缝等符合要求，并且砼强度、砌体砂浆强度达到设计强度的75%，方可进行回填处理;

(2)涵背回填的石灰土应符合技术规范的要求，涵洞处路堤缺口处填土应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照设计要求的压实度填筑、夯(压)实，每层压实度不小于95%。根据压实机具类型，一般控制在每层填筑厚度不大于15cm;

(3)回填碾压时，大型压路机碾压不到的部位采用手扶式振动压路机或人工夯实，确保规范密实度要求;

(4)施工过程中，当涵顶覆盖土厚度小于0.5m时,严禁任何重型机械和车辆通过;

篇10：圆管涵施工方案

一、工程概况

1、我标段圆管涵共有4座，中心桩号分别为K135+019、AK0+373、BK0+

533、EK0+225。涵洞结构类型为1-1.25的钢筋混凝土圆管暗涵，基础为整体式基础。涵洞与路线成90°交角，出口、入口形式都为八字墙，涵洞基础为C25混凝土，圆管由业主统一预制。翼墙基础、墙身；端墙基础、墙身；截水墙；洞口铺砌，全部为M7.5浆砌片石。抹面：用M10砂浆抹面，帽石用C30混凝土浇注。

2、K135+019涵长为51m，AK0+373涵长为27m，BK0+533涵长为34m，EK0+225涵长为26.5m。

二、施工准备

施工前做好以下准备工作：

1、材料进场及检验

砂、石、水泥、等材料已检验合格，材料进场已满足开工需要。

2、对导线点和高程进行复测，经确认无误后进行基础开挖放样，打出护桩，标出开挖轮廓线。

4、安全防护措施，基坑防排水，措施已制定并落实。

5、熟悉施工图纸，下达技术交底。

三、圆管涵施工工艺

1、圆管涵施工的主要工序

圆管涵由洞身及洞口两部分主组成。洞身是过水孔道的主体，主要由管身、基础、接缝组成。洞口是洞身、路基和水流三者的连接部位，进出口都是“八”字墙型式。圆管涵的管身由钢筋混凝土构成，管径为1.25米，由业主统一预制安装，预制长度为2米和0.5米，管壁厚度为14厘米。

2、圆管涵施工的工艺流程

圆管涵施工的工艺流程为：测量放样→地基处理→管座基础浇筑→管节安装→剩余的管座基础浇筑→接缝处理→洞口砌筑→涵背回填等。

1）测量放样

圆管涵在施工之前，首先要通过测量放样来确定涵洞平面轴线位置、涵洞长度以及施工宽度，并用石灰放出边线。

2）地基处理

在管座基础施工之前，必须对基础地基进行处理。进行基底的清理与整平，夯实至符合设计的要求。

3）基础浇筑

管座基础采用C25混凝土基础。混凝土基础分两次浇筑：管下基础厚度在50厘米，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，在管座基础浇筑之前，管座基础应设置沉降缝。

4）管节安装

涵管采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础上标示出涵管中心线，并先安装进、出水口处的端部管节以控制涵管全长，然后逐节安装中部管节。并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底面不出现错口，安装时应用水平对接头处进行检查。相邻管节的接缝宽度应不大于2厘米。

5）接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。本圆管涵采用平口接头，其接缝通常先用热沥青浸透过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满热沥青的油毛毡裹两层。

6）洞口砌筑

本圆管涵采用八字墙洞口，采用M7.5的浆砌片石。洞口采用M7.5的浆砌片石铺底，加长铺出隔水墙以外3—5m。在洞口用M7.5的浆砌片石砌1m的隔水墙。砌筑第一层砌块时，由于基底为土质，只在已砌石块的侧面铺上砂浆即可，不需坐浆，砌筑斜面墙时，斜面应逐层放坡，以保证规定的坡度。砌块间用砂浆粘结并保持一定的缝厚，所有砌缝要求砂浆饱满，同一层石料及水平灰缝的厚度要均匀一致，每层按水平砌筑，丁顺相间，砌石灰缝互相垂直。

7）涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行水平分层填筑、夯实。填筑材料宜选用透水性好的砂砾进行回填。回填前先做好砂砾各项实验工作，确定标准压实度和最佳含水量，分层填筑过程中，严格控制砂砾的松铺厚度，不得超过设计规范要求，台后砂砾回填必须待填充砂浆和锚栓孔内混凝土达到设计70%以上方可进行施工，施工过程中砂砾回填范围不小于两倍孔径，并对称进行施工，砂砾夯实采用蛙式打夯机进行夯实，压实度达到95%以上。

四、圆管涵施工的质量要求

圆管涵施工的整体质量要求是：涵洞顺直、进出口平顺，涵管无阻水现象；外观上要求帽石、“八”字墙平直、无翘曲，铺砌时要求砂浆饱满密实，使铺砌层能起到支撑作用，施工时注意涵底坡度的方向与大小，砂浆的存放期不超过2 h，做到随拌随用。

砌体质量要符合以下规定：

①砌体所用各项材料类别、规格及质量符合要求 ②砌缝砂浆铺填饱满、强度符合要求

③砌缝宽度、错缝距离符合规定，勾缝坚固、整齐，深度和型式符合要求 ④砌筑方法正确

⑤砌体位置、尺寸不超过允许偏差

五、安全和质量保证措施

1、成立以项目经理为组长的安全领导小组、质量管理领导小组。

2、规范安全用电，用电机械的用电、接电必须由电工来操作。

3、施工时，在道路的两侧设安全防护栅栏带，确保行人车辆的安全。

4、进行岗前培训，加强质量教育，树立质量第一的意识。

5、对放样进行换手，确保测量准确。

6、严把质量关，在施工过程中，对质量随时检查，发现问题及时处理，消除质量隐患。

六、文明施工、环境保护措施

1、驻地生活垃圾要做到妥善处理，施工及生活中产生的污水或废水，集中处理，避免污染环境。

篇11：圆管涵施工[推荐]

①管节购买符合设计要求及规范要求的成品构件。

②管节的运输、装卸。管节砼强度大于设计标号的70%，并经检查符合圆管成品质量标准时，允许装运。汽车运输，汽车吊吊装。管节在装卸运输过程中，采取防碰撞措施，避免因碰撞而出现裂纹。③管节安装。圆管涵先施工管底以下砼基础（砼施工工艺见前述），达到强度后圆管安装就位。管节就位采用机械吊装的方法。平接管接缝宽度在1-2cm范围内，接口表面平整，并用沥青麻絮填塞密实，不得有断裂缝，空穴和漏水现象。管节沉降缝与基础沉降缝一致，接缝处抹20cm宽，1:3水泥砂浆抹带，管身涂热沥青两遍。

④管底以上砼施工，采用木模板，JZC350型自落式拌和机拌和，插入式振捣器振捣。

篇12：圆管涵施工主要工序

测量放线——地基处理——砌筑基础或现浇混凝土管座基础——安装圆管——剩余管座基础浇筑——接缝处理——洞口砌筑——防水层施工——涵洞回填及加固

一）测样量放

圆管涵在施工之前，必须要通过测量放样来确定涵洞轴线平面位置，涵洞长度及施工宽度，并用石灰标出边线

二）地基处理

在管座基础施工前，必须对基础地基进行基底的清理及整平，夯实至符合设计的要求。

三）基础浇筑

管础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝土基础采用两次浇筑，管下基础厚度在20cm左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不小于10号。在管座基础浇筑前，也可先填10cm左右的沙砾垫层，用以增加基础均匀性。为适应地基基础的不均匀沉降管座基础应设置沉降缝。岩体地基可不做基础，仅在关节下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5cm左右。

四）管节安装

涵管一般采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础标出涵管中心线，并先安装进出口处得端部管节以控制涵管全长，然后逐节装中部管节，并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底不出现错口，安装时应对水平对接头进行检查。相邻节接缝不应大于1cm。

五）接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般管涵采用平头接缝，其接缝应先用热沥青浸泡过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满沥青油毛毡裹两层。有条件施工队对管身段涂热沥青防水处理。

六)口砌筑

圆管涵一般采用端墙式洞口，可砌石或混凝土浇筑，洞口用锥坡与天然沟槽及路基相连。石材丰富地区可采用翼墙式。

潍坊水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行辅砌加固，长度一般不小于1m，水流较大时应加长辅砌长度，或加深沟槽。

七）涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行分层填土，夯实。材料宜选用透水性好的沙砾。

篇13：圆管涵施工技术方案

一、圆管涵施工的主要工序

圆管涵由洞身及洞口两部分主组成。洞身是过水孔道的主体，主要由管身、基础、接缝组成。洞口是洞身、路基和水流三者的连接部位，主要有“八”字墙和“一”字墙两种洞口型式。

圆管涵的管身通常由钢筋混凝土构成，管径一般有0.5米、0.75米、1米、1.25米和1.5米五种，管径的大小根据排水要求选择，多采用预制安装，预制长度通常为2米。当采用0.5米或0.75米管径 时用单层钢筋，而孔径在1米及1米以上时采用双层钢筋。当采用0.5米管径时，其管壁厚度不小于6厘米；0.75米管径时，其管壁厚度不小于8厘米；1米管径时，其管壁厚度不小于10厘米；1.25米及1.5米管径时其管壁厚度不小于12厘米。

二、圆管涵施工的工艺流程

圆管涵施工的工艺流程为：测量放样→地基处理→管座基础浇筑→管节安装→剩余的管座基础浇筑→接缝处理→洞口砌筑→涵背回填等。

1、测量放样

圆管涵在施工之前，首先要通过测量放样来确定涵洞平面轴线位置、涵洞长度以及施工宽度，并用石灰放出边线。

2、地基处理

在管座基础施工之前，必须对基础地基进行处理。进行基底的清理与整平，夯实至符合设计的要求。

3、基础浇筑

管座基础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝土基础分两次浇筑：管下基础厚度在20厘米左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不应小于10号。在管座基础浇筑之前，也可先填10厘米左右的砂砾垫层，用以增加基础均匀性。为适应地基的不均匀沉降，管座基础应设置沉降缝。

岩石地基上也可不做基础，仅在圆管下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5厘米左右。

4、管节安装

涵管一般采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础上标示出涵管中心线，并先安装进、出水口处的端部管节以控制涵管全长，然后逐节安装中部管节。并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底面不出现错口，安装时应用水平对接头处进行检查。相邻管节的接缝宽度应不大于1至2厘米。

5、接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般圆管涵采用平口接头，其接缝通常先用热沥青浸透过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满热沥青的油毛毡裹两层。有条件的施工队也可对管身段进行涂热沥青防水处理。

6、洞口砌筑

圆管涵一般常采用端墙式洞口（也称为“一”字墙洞口），可砌石或混凝土浇筑。端墙式洞口一般在端墙外用锥坡与天然沟槽及路基相连接。石料丰富的地区也可采用“八”字墙洞口。

为防止水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行铺砌加固，铺砌长度一般不小于1米，水流速度较大时延长铺砌长度或加深截水墙。

7、涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行水平分层填筑、夯实。填筑材料宜选用透水性好的砂砾。

三、圆管涵施工的质量要求

圆管涵施工的整体质量要求是：涵洞顺直、进出口平顺，涵管无阻水现象；外观上要求帽石、“一”字墙或“八”字墙平直、无翘曲。

篇14：圆管涵深基坑施工方案

一、工程概述

K2+864处的(d2000)的圆管涵是与路基正交的一道圆管涵，该涵洞路中心管内底标高为4.01m，根据排水施工图设计的基础形式为钢筋混凝土管采用的是180º混凝土基础（苏01-2004-62）：管壁厚0.2m、基础底板与碎石垫层厚计0.5m，基础底标高在3.31m位置，而此处实测的原地面标高为8.0m左右，也即管涵的基础开挖深度在4.7m以上，管涵开挖时为一典型狭长的深基坑开挖施工。又由于xx路位于长江漫滩地貌（Ⅰ区），按工程地质描述：

①-1层耕土：灰褐色，稍湿，松散，含少量植物根系。层厚0.4～0.5m，层底标高6.00m～7.00m；

②-1层亚粘土：灰-灰黄色，很湿，软-流硬塑，局部夹少量亚粘土，干强度中等，韧性中等，高压缩性，层厚0.8m～8.10m，层底标高-2.10m～

6.20m；

③-2层粉细砂：灰色，饱和，稍密，主要成分为石英、云母等，局部夹少量亚粘土，层厚2.9m～4.30m，层底标高-5.57m～-3.85m。

二、基坑开挖

根据该工程地质描述，开挖后的基底位于亚粘土或粉细砂层等软弱土层，土的力学强度非常差，基槽在开挖过程中极易发生塌方，基础底易产生流砂等不良工程地质现象出现。为保证K2+864处的(d2000)的圆管涵深基坑基础开挖施工过程中不出现塌坍现象，整个管涵施工能得以顺利进行，实际施工过程中拟采取如下施工方案实施之：

方案

一、钢管桩辅以钢模板、钢木模板或厚度不低于2cm的木模板支护围挡。

由于K2+864处的(d2000)的圆管涵的基础开挖为深基坑开挖，实际开挖深度达5.2m左右，按正常施工方法开挖而边坡如不加围挡，必定塌方无疑。为克服施工中存在的这一难题，保证施工的顺利进行，实际施工中采取边开挖边用直径为¢5.3cm长度在6m以上脚手钢管，以每根间距在0.4m左右的距离用挖掘机压入坑壁边缘的土中，钢管入土深度必须在3.0m以上，在坑壁的上口2-3m的范围内用钢模板、钢木模板或厚度不低于2cm的木模板紧贴在坑壁上用机械打入在坑壁与钢管之间，以保持坑壁上口土的边坡稳定。此施工方案必须在基槽边开挖即边打入钢管桩与上口模板及时围挡，保持基坑壁的稳定。为加强钢管桩防护的稳定性，同时在基坑壁的钢管桩的上、中偏下的位置设三道钢管加劲肋梁用扣件与竖向钢管桩排架联成整体予以加强，在相应的水平位置用竖向钢管交叉组成剪刀撑与左右侧壁上的钢管排架也撑联成整体，此撑刀撑在整个基槽内的左、中、右共设三道予以加强。

方案

二、插打钢板桩支护围挡。

为保证基坑开挖的稳定，在基坑边开挖边用钢板桩插打支挡，钢板桩不一定密插，可采用间距为0.5m左右的距离沿坑壁依次插打，钢板桩进入基槽底入土深度必须保持在2.5m以上，为保证钢板桩的稳定，在钢板桩距坑壁的中、上部位设两道围檩予以加强，钢板桩围檩用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼，其作用在于插打钢板桩时起导向作用；更主要的是

作为钢板桩围挡的内部立体支撑，直接承受钢板桩传来的水平土压力。钢板桩用震动打桩机插打。

以上两例施工方案为基坑开挖后的支护围挡方案，实际施工中选择何种施工方案则根据条件和资源及施工的难易程度不同而选择之。

三、管涵施工

(一)基础垫层：当基坑在有效支护的情况下开挖到基底时，根据基底不同的工程地质情况分别采用不同的方法处理：当基坑底为流砂性质的工程地质、并有流砂涌出时，用抛石挤淤的方法向坑底投掷块石不低于50cm以上稳住上涌的流砂，随即铺筑碎石垫层。开挖的基底为一般工程地质时，即铺筑碎石垫层。

(二)浇筑底板混凝土：在碎石垫层面上经测量放线，立模浇筑底板混凝土，底板混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑根据底板厚度采用分层浇筑、分层用插入式振动器振捣，插点力求均匀、振捣密实，以表面泛浆不再显著下沉为止，不可欠振也不可过振。振动棒振捣完毕并达到设计高程时，混凝土表面再用平板振动器往返振实一遍，达到密实。

(三)底板浇筑完毕并凝固后，即在上测量放线，弹出管道的轴线，中心线位置、每节涵管位置，待底板混凝土达到一定强度时，即吊装涵管。涵管吊装采用25T汽车式起重机吊装。吊装时用钢丝绳穿套涵管两点吊装，吊装要轻起轻放缓慢而稳妥地吊装，吊装过程中采用机械与人工协同作业，协同配合完成。

(四)涵管吊装完毕即进行两侧肩墙混凝土浇筑工作。首先按设计图纸、标准图集的规定进行两侧肩墙的立模工作，当立模完成时，即浇筑肩墙混

凝土。混凝土采用商品混凝土，由两侧同时对称均匀浇筑、一次成型，用插入式振动棒振捣密实。振捣过程中，要随时注意模板的是否松动，并及时予以加固。

(五)完成两侧肩墙混凝土浇筑完后，即进行管节接口砂浆抹带工作，抹带采用钢丝网水泥砂浆抹带（苏01-2004-70）。抹带宽20cm，厚2.5cm，采用1:2.5水泥砂浆分两层进行，底层先抹1.5cm厚的水泥砂浆后，即在其上铺设钢丝网，钢丝网规格采用¢1mm@1.0×1.0cm镀锌钢丝网，钢丝网埋入基础内的长度不小于10cm，在钢丝网面上再抹一层1.0cm厚的1:2.5水泥砂浆。为保证接口的施工质量，施工人员进入管道内部由内用1:2.5水泥砂浆捻缝使其接口密实达到设计要求。在抹带之前，凡在基础和管外壁与抹带接触范围内，其混凝土表面均凿毛刷净，并适当洒水湿润，之后再铺筑水泥砂浆。

(六)回填。在抹带完成并保持每天洒水湿润养护形成一定强度时，即可进行管道的回填工作，回填由两侧同时进行。回填采用碎石土分层回填，碎石土分层厚度每层回填高度不大于30cm，在最底层的1-2层可适当回填厚度大一点，达40cm左右。每回填一层即用打夯机人工夯打密实。回填高度在距原地表2-3m范围、坑壁基本保持稳定时，即开始有步骤地拆除围挡支护结构。待围挡支护结构全部拆除后，继续回填至管顶表面50cm高度停止。

四、管涵施工注意事项

1、本管槽开挖是在有围挡支护的情况下开挖，开挖及管道正常施工过程中要严密监视两侧的坑壁土体及排架桩有无异常变化情况，一旦发现两

侧土体异常变化、或排架桩向内侧倾斜的情况，即采取加固措施，如采用加密排架桩的间距、或采用加强横向水平或竖向支撑予以加强，确保整个管涵施工过程中坑壁稳定、安全。一旦出现险情来不及采取加固措施时，现场施工管理人员与专职安全人员立即疏散坑底施工作业人员，以确保人生命安全为第一要务。

2、管槽开挖时，应严格控制槽底高程，沟底设计标高以上0.2-0.3m的原状土应予以保留，禁止扰动，在铺管之前再用人工清理。如一旦发生局部超挖现象，用碎石分层夯实填补。

3、由于本路段处于长江漫滩地质上，地下水位较高，管槽开挖时必然会大量渗水。施工中要做好管槽排水工作，防止槽底土壤扰动，施工中采用2-3台大功率的水泵分别于管槽的两端和中间的不同部位设置集水坑集中排水。确保管道基础混凝土施工过程中基槽干燥无水。

4、在基槽开挖过程中，为减少坑壁的压力，开挖出的土方要立即用自卸汽车运走，以减少坑壁的土压力。来不及运走的土必须堆放在离基坑10m以外的区域。

五、安全防护措施

1、在基坑开挖的过程中，安排施工队长现场指挥施工，并要安排专人观察基坑四周土方的扰动情况，一旦发现基坑土的扰动，立即报告施工队长进行紧急处理，同时安排测量人员进行现场跟踪测量。

2、在基坑开挖完成后即报监理验收，进行下道工序施工，同时在基坑四周进行毛竹围挡，夜间要有红灯指示，前后路基要有禁止通行标志，要安排专人进行巡视。