钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的质量控制（共6篇）

篇1：钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的质量控制

摘要：钻孔灌注桩的施工大部分在水下进行，整个过程属隐蔽工程项目，质量难以

控制，施工中任何一个环节出现问题，都能直接影响到整个工程的质量和进度。为

了确保钻孔灌注桩施工顺利进行，根据施工技术规范及质量标准，结合本人参与沿

江高速公路张家港三标、312国道苏州工业园区、江海高速公路等多个工程项目现

场施工的经验，对钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的一些质量问题进行分析，提

出解决方案，并制定施工质量控制措施，为今后的工程施工提供科学的依据。

关键词：钻孔灌注桩、质量、控制

钻孔灌注桩时使用电动钻孔机械钻孔，待成孔深度达到设计要求后进行清孔、放入钢筋笼，然后再孔内灌注混凝土而成桩。属于一种现场工业化的基础工程施工方法。所需机械设备有螺旋钻孔机、潜水钻孔机。灌注桩属于隐藏工程，影响灌注桩施工质量的因素很多。因此施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种凡能够影响到的因素都必须有详细的考虑；如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配置、灌注等。若稍有不慎或措施不到位，就会在灌注过程中发生质量事故，小到塌孔、缩颈、大到断桩报废。故必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以确保工程顺利开展。

一、钻孔灌注桩施工的主要工序有：埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清底、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。

（1）埋设护筒：护筒能稳定孔壁、防止坍孔，还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。

护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒，在陆上与深水中均能使用，钻孔完成，可取出重复使用。在深水中埋设护筒时，先打入导向架，用锤击或振动加压沉入护筒。护筒入土深度视土质与流速而定。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

（2）泥浆制备：钻孔泥浆由水、黏土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力。通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的黏土颗粒含量大于50%的黏土，通过泥浆搅拌机或人工调和，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。

（3）钻孔：一般用螺旋钻头成孔。螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机到位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，然后泥浆泵将泥浆压入泥浆笼头，再通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池循环使用。

(4)清孔：当钻孔达到设计要求深度后，应采用适当的器具对孔深、孔径、孔形等认真检查。符合设计要求后，应立即进行清孔。清孔后对泥浆性能指标和孔底沉淀土厚度进行检测，含沙率为4%~8%，相对密度为1.10~1.25，黏度为18~20Pa·s，孔底沉淀土厚度不得大于50mm。

（5）钢筋笼的吊装：抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣而再次沉到桩孔底部，最终不能混凝土冲击反起而成为永久沉渣，从而影响桩基工程的质量。

（6）灌注混凝土：必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当孔口返浆比重及孔底沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。

二、钻孔灌注桩的施工要点

（1）成孔的垂直度

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻孔就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其他硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。成孔垂直度满足设计要求，不仅钢筋笼吊装和导管的沉放相当顺利，而且灌注桩的承载力也得到保证。

（2）成孔深度

在成孔过程中，施工人员应经常用测绳复核沉孔深度，有时能误测孔深，原因：①一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的方法是在施工现场或附近地面上设置长度标记为准绳，每次终孔一定把测绳拿去复核。②测绳重量要合适，测绳重量与孔中泥浆浮力有很大关系，使用时必须要顺利落到底。

（3）钻孔的孔径

在湖、塘、沟、谷与河滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL﹥0.75呈现软塑状态和流塑状态的粘性土，而在IL﹥1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。因此泥浆的制备质量对孔的护壁至关重要。要专门选用高塑性粘土或膨润土制备泥浆，在孔壁上形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止缩孔或坍孔的现象发生。

（4）钢筋笼的制作和吊放

钢筋笼制作质量和吊放。钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检测试验合格后，按设计和施工规范要求对钢筋的品种、规格、数量、长度进行验收和制作质量检查。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上。在钢筋吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复移、纠偏，再吊钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

（5）混凝土的灌注

沉孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。①为确保混凝土灌注质量，要严格检查验收进场原材料的质保书，如发现原样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、沙、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩。②钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、沙、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前，严格控制混凝土的配合比，水泥用量不宜小于350kg/m，混凝土配合比中水灰比控制在0.5~0.6，砂率应宜控制在40%~50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在180~220mm，确保混凝土具有良好的流动性、和易性。③为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会影响混凝土的强度，混凝土坍落度达不到要求，和易性和流动性不好，影响混凝土浇筑速度，容易造成堵管。浇筑过程中随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m~6m为宜，如混凝土运输距离远，在混凝土中加缓凝剂，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据以往经验，以5~6m为宜，以免使混凝土产生初凝假象，同时每间隔10min左右上下抽动一下导管，保持导管内的混凝土处于流动状态，严禁把导管低端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m~10m时，应及时将坍落度调小至12cm~16cm以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好施工人员的操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度拔导管则容易造成混凝土冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

三、施工中易出现的问题及预防和处理方法

（1）钢筋笼的上浮

原因分析

混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；钢筋笼未采取固定措施。

3防治措施

在混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。此外，浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，也可防止上浮。

（2）桩身混凝土质量差

桩身混凝土质量差是指桩身出现蜂窝、空洞、夹泥层或级配不均的现象。

原因分析

浇灌混凝土时未边灌边振捣，使桩身混凝土不密实。

浇灌混凝土时或上部放钢筋笼时，孔壁塌落在混凝土中，造成桩身夹泥。

混凝土配合比塌落度掌握不严，下料高度过大，混凝土产生离析，造成桩身级配和强度不均匀。

防治措施

浇灌混凝土时应边灌边振捣。

浇灌混凝土时或上部放钢筋笼时，注意不要碰撞土壁，造成土体坍落。

认真控制混凝土的配合比和坍落度，浇灌混凝土时设置串筒下料，防止混凝土产生离析现象，使混凝土强度均匀

（3）钻孔灌注桩断桩

原因分析

集料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。

泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的灌注时间过长。

搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。

混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小，导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。

防治措施

关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续浇筑。

混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18~22cm。若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。

在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

下导管时，其底口距孔底的距离控制在25~40cm之间，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.0~6.0m的范围内。当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通导管，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。

结束语：要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于过程管理。主要是提高现场技术人员的管理水平，增强操作人员的责任心，预防为主，对灌注桩的各个环节都要高度重视并精心施工。我相信不久的将来，钻孔灌注桩的施工技术将进一步日臻完善并在交通建设领域内得到更广泛的应用。

参考文献

公路桥梁施工技术规范JTJ041-2000

公路工程管理与实务

二○一○年一月

篇2：钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的浇筑,要从成桩的`各道工序入手,从严控制,才能保证成桩质量,避免各种事故的发生.本文从质量控制入手,介绍了钻孔前,钻孔过程中、成孔后、浇筑前和浇筑过程中的质量控制方法,以及故障的排除等.

作 者：唐洪超 张瑞山 郭志州 作者单位：丹东诚达公路工程监理咨询有限公司,辽宁,丹东,118001刊 名：北京电力高等专科学校学报(自然科学版)英文刊名：BEIJING ELECTRIC POWER COLLEGE年，卷(期)：27(5)分类号：U45关键词：钻孔灌注桩 质量控制 方法

篇3：钻孔灌注桩的施工质量控制

1 钻孔过程中的质量控制

应根据孔位所在的地质情况、选用合适的钻机型号和钻锥。无论正反循环钻孔均应采用减压进钻, 而孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块和钢丝绳重量之和的80%, 这样能减少斜孔、扩孔现象发生。钻孔连续作业时, 应经常对钻孔泥浆进行试验, 随时调整泥浆比重。升降钻锥时须平稳, 钻锥提出孔口时防止碰撞护筒、孔壁和勾挂护筒底部, 拆装钻杆力求迅速。在硬粘性土中, 宜用低速钻进, 自由进尺;在普通粘性土中, 宜采用中高速钻进, 自由进尺;在砂土及含砾、卵石的碎石土中宜采用中速钻进, 控制进尺, 防止排渣速度跟不上。在钻孔排渣, 提锥除土或因故停钻, 应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度, 以防坍孔。应注意钻孔的连续性。因故停钻时, 应将潜水钻机及钻锥提升至孔外以防埋钻。发现异常情况, 如塌孔、进尺异常等问题, 应仔细观察分析, 采用相应的对策。掉钻落物应及时打捞, 以免被泥沙埋没, 影响继续钻孔。

2 成孔后的质量控制

在钻孔到位后, 第一步就是清孔。清孔时无论采用什么方法, 在清孔排渣时, 必须保持孔内水头、防止坍孔。由换浆法或掏渣法清孔后, 孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量要求, 灌注水下混凝土前, 孔底沉淀厚度应不大于设计规定。可用直径比设计桩径小5cm钢筋圆圈放入孔内验收桩径, 然后下钢筋笼, 尽可能缩短浇筑前的操作时间, 减少沉淀量。

严禁用加深孔底深度的方法代替清孔, 这将会极大地降低桩尖处土的极限承载力, 也容易因泥浆相对密度过大而造成夹泥或断桩。

钢筋笼制作时, 应保证钢筋笼的焊接质量, 成笼圆直。要求严格按图施工制作, 包括钢筋的数量、钢筋笼的加强箍, 这样才能保证下放时不变形。准确计算钢筋笼的置放位置, 要保证伸进承台部分的钢筋长度。下放时, 仔细调整笼子的位置, 使笼中心与桩中心保持一致。为了保证中心的一致性及保证钢筋笼的混凝土保护层的厚度, 沿钢筋笼纵向设置混凝土保护层垫块。

3 浇筑前的质量控制

材料的准备工作包括中砂的过筛、去除各种杂质、石子的冲洗等等。要对各项操作机械进行检查, 包括混凝土拌合站的试运转, 如果是翻斗车运输则还应检查翻斗车的性能。

在下导管前, 应对导管的连接进行水密试验, 并记录各节长度和编号, 便于浇筑过程中的长度计量。由于混凝土在泥浆中灌注和养护, 混凝土的施工配合比应在保证设计强度前提下再加上一个保证率, 混凝土应有良好的级配, 粗骨料的最大粒径不可大于导管的内径的1/8~1/6和钢筋最小净距的1/4, 同时最大粒径不超4cm。

《规范》要求首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度不小于1.0m, 因此, 应准确计量导管上口漏斗的斗容量。容量不够的应及时采取措施加以调整, 保证首灌混凝土的冲击力和排淤能力。另外, 也要检查漏斗底口的隔水设施是否完好可靠、不要因人为的疏忽而导致事故。

在准备工作期间, 应准备好水泵、吸泥机、高压水管等各种处理故障的设备及翻斗车、搅拌机等备用设备。在开浇前, 应测量孔底沉淀厚度, 保证不大于规定值。如果大于规定值, 还得两次清孔。

灌注水下混凝土时, 导管埋入混凝土的深度, 一般宜控制在2~4m较好, 在任何情况下, 不得少于1m或大于6m, 须由2人用2个测锤测探, 防止误测。

4 浇筑过程中的质量控制

混凝土的含砂率宜采用40%~50%, 水灰比采用0.5~0.6。有试验依据时, 含砂率和水灰比可酌情加大或减小, 以保证其和易性和流动性, 使以后灌入的混凝土容易顶升;混凝土拌合应有良好的和易性, 在运输和灌注过程中无离析、泌水。灌注时保持有足够的流动性, 其坍落度为18~20cm。若首批混凝土的初凝时间早于灌注全部混凝土所需的时间, 则首批混凝土中还得掺入缓凝剂。

灌注开始后应紧凑、连续地进行, 严禁中途停工。应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底, 及时测量孔内混凝土面高度。灌注过程中, 最重要的就是控制导管的埋深, 《规范》要求在2~6m范围内。

提升导管的原则是:每次卸掉的导管长度应和浇入桩孔的混凝土上升高度相对应;必须保证导管埋深在2~6m范围内。

这就要求我们几乎在每次下料后, 都应准确测定混凝土面的上升高度, 计算导管埋深, 从而确定导管拆卸的节数, 作好拆卸记录, 防止导管拔出混凝土面而造成断桩。在混凝土浇至钢筋笼位置时, 应放慢混凝土浇筑速度, 使导管有较大的埋深, 待混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后, 再提升导管口控制在最小埋深, 使导管口高于钢筋笼底骨架一定距离后继续灌注, 防止钢筋笼被顶托上升。

当灌注将至设计位置时, 由于导管外泥浆稠度增大, 混凝土顶升困难, 可用水冲法稀释泥浆, 提高灌注落差, 并适当加大埋深, 因为此时泥砂、部分拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面, 测深无法反映混凝土顶面高度, 容易造成误测, 致使过早停浇。所以, 《规范》规定桩顶标高应预加上0.5~1.0m的高度, 以后再开挖基坑后凿除质量不高的一部分桩头。

5 灌注事故的预防及处理

首批混凝土灌注后导管进水时, 应将已灌注的混凝土拌合物吸出, 再改正操作方法, 重新进行灌注。在混凝土面处于井孔水面以下不很深的情况下, 导管进水时, 可采用底塞隔水的方法, 并外加一定压力重新插入导管, 恢复灌注。灌注开始不久发生导管堵塞时, 可用长杆冲捣或用振动器振动导管。灌注开始不久发生故障, 前述方法处理无效时, 应及时将导管拔出, 将已灌注的混凝土吸出, 将钢筋骨架抽出, 然后重新清孔, 吊装钢筋骨架和灌注混凝土。

钻孔灌注桩施工质量控制必须达到以下目标:成桩过程各项指标, 包括桩位、桩长、桩径、孔底沉渣、终孔垂直度及成桩材料质量等能满足设计要求;预留混凝土试块强度满足规范要求;桩身完整、匀质, 连续性好, 无夹泥、断桩等缺陷;桩极限承载力满足规范规定的验收指标。

摘要：本文主要介绍了钻孔过程中的质量控制, 成孔后的质量控制, 浇筑前的质量控制, 浇筑过程中的质量控制, 灌注事故的预防及处理等问题。

关键词：钻孔关注桩,施工,质量控制

参考文献

[1]本书编写组.建筑施工手册[M].北京:中国建筑工业出版社, 2003.

篇4：泥浆护壁钻孔灌注桩的质量控制

【关键词】泥浆护壁钻孔灌注桩;流沙;沉渣厚度

0.概述

近些年来，随着大批高层建筑、多层建筑及高等级公路、铁路的建设，需要承载力高、稳定可靠的桩基础作为支撑，泥浆护壁钻孔灌注桩承载力高、适用范围广、能够克服流沙等对桩孔的影响，在现阶段的施工中得到了广泛应用。但在施工过程中因工艺原因、人为原因、地质情况不明确等原因仍存在较多质量通病，本文着重从工程实践及施工管理的角度，对泥浆护壁钻孔灌注桩施工过程中存在的主要问题进行探讨。

1.施工过程控制要点

1.1孔的垂直度

泥浆护壁钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要一环，孔的垂直度主要有钻杆的垂直度决定，在钻孔过程中要随时观察钻杆的垂直度，有些比较先进的设备驾驶室有垂直度指示，有些设备是靠底盘水平度来确定设备的垂直度，有些较早期的设备就要靠经纬仪等设备来时刻观察垂直度，不管哪一种设备，都要在钻孔的过程中，时刻观察钻杆的垂直，才能保证孔的垂直。

对于地基不均匀、土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，钻机自重大、钻杆刚度大较为有利，遇到不均匀地层就要选用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻来处理。

孔完成要逐孔进行垂直的测量，发现超标要及时用钻机进行再次扩孔，扩孔后再次测量垂直度，直到孔的垂直度符合规范规定（孔垂直度<1%孔深）。

1.2进入持力层深度

进入持力层深度包括进入沙层深度、进入岩石层深度、进入卵石层深度，根据地质情况和设计要求来选择持力层及进入吃力层深度，进入持力层深度达不到，桩的承载力将会大大降低。

对于持力层深度的判断，主要根据钻机的响应程度来判断，当钻机进入岩层时，钻杆的行进速度会明显变慢，钻杆会发生跳动、震动等，从这个时候开始确定钻杆的长度到钻机停钻时钻杆的长度，就是进入持力层深度。

地层有时会出现夹层现象，有些夹层比较厚，当钻机达到进入岩层深度，实际上不是持力层，是一个假象。遇到这种情况，要根据地质报告、根据桩孔的深度进行判断，遇到特别的情况要补充勘探，确保桩端坐落在持力层上。

1.3孔深的测量

对于孔深的量测应是施工管理工作的重点，实际操作中应注意的问题有：

测量时有误达不到设计深度。一般施工队常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达 lcm／lm左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。更大的测量误差是由于测绳易断引起的，测绳端往往系一重物保证测绳的垂直，重物拉住钢筋或钻头等容易引起断绳，测绳断了以后不知道的人仍以断处为起点继续使用，往往可差数米。采用细钢丝测绳作为测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。

1.4孔径

在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉士中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数 IL＞0.75呈软塑状态和流塑状态的粘性土，而在 IL＞1.0 呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更要多加注意。与孔径有关的质量问题有：

⑴由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。

⑵软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。

⑶由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力削弱或丧失。

防治的主要措施是加强对孔径的检测与控制，提高泥浆质量，增大泥浆比重和粘性及稠度。钻头直径应适当加大，也可采用处理孔斜的导正器法，在导正器上焊一定数量的合金刀片，在钻进或起钻的过程中起扫孔作用。此外在易于产生缩孔的土层中施工，减少孔放置时间，马上进行浇筑，也是非常重要和有效的措施。

1.5泥浆

泥浆是泥浆护壁钻孔灌注桩的关键，泥浆的比重对桩的护壁、排渣起关键作用，泥浆的比重偏小不利于护壁、排渣，泥浆的比重偏大，泥浆流速不够，桩底沉渣排不出去。在施工中往往忽视泥浆比重的测量，最有效的办法是制定表格，让质检人员在每进行一道工序都要实测泥浆比重，把测量数据填写在表格上。

1.6 孔底沉渣厚度

孔底沉渣与沉淤的厚度将直接影响到桩端的承载力，泥浆护壁灌注桩直接看不到孔底的情况，孔底沉渣与沉淤必须通过测绳测量，这样就容易出现几个问题，一是不测量沉渣，光凭出口水流来判断孔底沉渣；二是没有意识到孔底是圆锥形，测量的两个位置不同就容易产生较大的误差，三是孔清渣后放置一段时间，渣与淤泥又降于孔底。

1.7 砼灌注

钻孔、洗孔和砼灌注必须连续进行，防止塌孔，在洗完孔后拔出洗孔管，同时放置钢筋笼，然后放置灌注管及漏斗进行砼浇注。在灌注时一定要控制好拔管的速度及拔管的高度，同时还要控制好混凝土的塌落度，否则，容易引起断桩、缩颈离析等质量事故。这里容易出现的问题是，在洗完孔后放置一段时间，就容易使沉渣与沉淤加厚超过规范，严重时孔壁塌壁，影响桩的质量及承载力；拔管的速度过快就容易出现断桩、缩颈等现象；塌落度控制不好容易出现振捣不实、砼离析等现象。

2.技术管理

2.1 技术资料

泥浆护壁灌注桩施工应具备下列技术资料：

⑴建筑场地工程技术资料。

⑵建筑场地区域内地下管线、地下构筑物等资料。

⑶基础工程的施工图。

⑷主要施工机械及其配套设备的技术性能。

⑸桩基工程的施工技术措施。

⑹有关的荷载试验资料。

2.2 技术措施

桩基工程施工技术措施内容有：

⑴施工平面图，标明桩位、编号、施工顺序、水电线路、临设位置，同时要标明泥浆制备设施及其循环系统。

⑵确定成孔机械、配套设备及合理的施工工艺的有关资料。

⑶施工作业计划和劳动组织规划。

⑷材料供应计划、检测工具等准备情况。

⑸主要施工机械的试运转、试成孔、试灌注计划。

⑹保证工程质量的安全生产、冬雨季施工的技术措施等。

2.3 试桩

试桩应选择具有代表性的桩，对工程地质条件相近，桩型、成桩机具和工艺相同的桩基工程，试桩数量不宜少于总桩数的２%，并不应少于５根。试桩检测因工期较紧往往采用大应变与小应变相结合的方法，这种检测方法的费用相对较低。小应变主要检测桩身质量，对断桩、离析、缩颈等能够较明显的反映，大应变主要检测桩的承载力。

3.结语

综上所述，为了不断提高建设工程钻孔灌注桩的质量，质量控制应从以下几个方面进行严格控制并不断进行研究、改进和提高：

⑴对钻孔设备、钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。

⑵不同的施工方法其效率和质量有很大差异，应从施工方法着手进行预先控制。

⑶认真研究质量检测设备的准确性和可靠性，如大小应变动测的适用范围等。检测结果不准确易引起纠纷，处理不当会降低安全度，留下工程隐患。

⑷提高和完善管理水平，应以工序控制和事前控制为主，建立系统化的动态管理制度和方法。[科]

【参考文献】

［１］工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程 JGJ4-80．

［２］建筑桩基础技术规程 JGJ94-2008．

篇5：钻孔灌注桩质量与安全的处理控制

实践证明泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节，必须从严控制。泥浆一般采用水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当比例配置而成。在施工中应注意检测泥浆的各项指标，尤其是比重和粘度这两项最直观、最重要的指标。泥浆的比重过大既影响钻进速度，也使孔壁泥皮增厚；泥浆的比重过小则护壁性能差，容易坍孔。

泥浆的品质能否调节好，除与现场管理人员的经验与水平相关外，关键在于能否及时清理泥浆池沟中的沉淀物。如果不配备专职劳动力、排浆设备出现故障或废浆运输能力不足（有时是为降低成本而故意减少废浆排放量），那么泥浆品质调节将无从谈起，有时甚至因泥浆池淤满而将沉淀物倒灌回孔内，则施工质量必定受到较大影响。终孔的关键是勘察资料的准确性及地层的正确判断

根据地质勘察报告确定设计持力层大致所在的层面和深度，并通过现场的取样与岩层岩样的比较，判断是否进入持力层，同时根据设计要求完成入岩深度后终孔，记录钻孔实际深度。但有时也会因勘测资料不全，而给建设施工带来人力、物力和财力的浪费。例如，浙江经济文化发展中心大楼的基础施工中，因现场只勘测了建筑物的四个边角，而且四个角的勘测资料差不多相同，持力层为微风化岩层，都在地表下51米左右，按一般情况推断就主观认为全场不会有大的变化，勘测院也就没有对场地进行全面的勘测，结果在场地中部施工钻孔至42米多时，钻机发生了强烈跳动，从现场取到的试样已达到设计要求，但此时钻深与勘测资料相差近九米，现场有关负责人一致认为碰到了大块岩石夹层，要求继续钻孔穿过夹层。结果是中间的岩层与周边的岩石相差有8米多，为此施工方损失了大批人力物力。可见，勘测资料在现场施工过程中具有直接指导作用，完整准确的勘测资料能帮助施工少走弯路。

3钢筋笼的关键是制作、运输和吊装。

钻孔灌注桩所用的钢筋笼一般都是用热扎钢筋制作的，选用的钢筋材质与焊接要求应符合国家的相关强制标准。

钢筋笼制作的技术要求主要是：

①钢筋笼直径应符合设计尺寸，误差要控制在规定的范围内；

②每节的长度不宜超过9米，也不宜短于5米，因为过长则吊起时易弯曲变形，过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利。所以要控制好钢筋笼的每节长度；

③使用法兰接头导管时，最下面的一节钢筋笼底端应使主筋向外张开，以防导管挂钩导管造成钢筋笼上浮；

④制作好的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的场地，堆高不得超过两层。

⑤做好雨期现场排水工作，以防积水导致场地泥泞不堪，钢筋笼沾满泥浆，无法正常吊运。

钢筋笼在下沉过程中不得碰撞孔壁，就位后要采取加固措施，固定好位置。整个过程应争取在较短的时间内完成，一般桩孔应在2—4个小时内完成。

期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆清孔的关键是泥浆比重及沉渣厚度检测控制

钢筋笼下沉完成后，导管至离孔底 30～50 cm处，最下面一节导管应不小于 4 m，根据端承桩或摩擦桩分别进行反循环清孔或正循环清孔，采用测绳检测清孔后的孔深，当测绳由于尺寸标志的走动、断线时，需复核测绳的长度或更换新测绳，并将测绳测得的孔深和实际钻孔深度进行比较，其沉渣厚度必须符合规范要求，端承桩沉渣厚度应 ≤5 cm，摩擦桩沉渣厚度应 ≤10 cm，清孔后的泥浆比重应 ≤1．25。例如：在双牛大厦的桩基施工中，正是由于旧测绳 标志走 动而未被及时发现，虽然检测时手感孔深都已基本到位，但测绳测得孔深与实际孔深总相差 30 cm，现场检测泥浆 比重为1．19，在监理的要求下，施工方及时更换了新测绳，复测沉渣厚度为0，符合设计及规范要求。可见，准确无误的测绳是成功检测沉渣厚度的保证。

5水下混凝土的灌注

所选用混凝土的强度等级必须满足设计要求，砂石料、水泥、水等应符合国家标准和相应的行业标准。此外，根据灌注桩的特点，水下浇筑的混凝土还需在以下几方面进行控制：

1）混凝土拌合物的初凝时间和流动性：

①初凝时间。这个指标对于灌注桩来说非常重要，必要时可添加缓凝剂，一般要求所提供配比的初凝时间是实际浇灌时间的两倍，这样才不会在浇灌过程中出现导管凝死等事故。

②流动性。规范要求坍落度18-22cm之间，当坍落度小时，易堵塞导管，坍落度大时易发离析。

2）孔内的泥浆指标和沉渣厚度：

水下混凝土在灌注前应再次检查桩底的沉渣厚度与泥浆指标，不符合要求则应再次清孔。孔内泥浆含泥量过大，会使孔底成渣过厚，导致隔水栓无法正常工作，甚至会发生堵管事故。密排桩施工的关键是间隔施工防钻孔倾斜

对于间距较近(净距在 1．5 m以内)的群桩或排桩，极易发生钻孔倾斜。一般采用间隔(跳钻孔)施工，待先成桩混凝土达到初凝后，再在先成桩附近施工。钻孔时特别应注意防止因下部土层的不均匀分布而发生倾斜并破坏先成桩。例如：在双牛大厦中部简体基础群桩的施工中，由于群桩净距仅 1．4 m，施工方开始施工时，未能考虑到此类问题，结果在刚成桩的附近打下第二个桩，当钻孔深度仅 8 m多时，钻杆就发生严重倾斜。现场分析认为由于两桩位相距太近，先成桩混凝土又未初凝，具有较大的流动性，当钻头下钻过程中，遇到下部土层分布不匀时，就钻向疏松部位引起倾斜，所幸已成桩桩顶标高在地表下 12 m左右处，对成桩质量影响不大。可见，问隔钻孔在密排(群)桩施工中是必须遵守的原则。分析成桩质量的关键是做好施工检测记录

桩基施工完毕，要根据各有关施工记录和检测、验收情况来综合分析成桩质量，因此在施工过程中应及时做好施工的施工记录及各项技术参数的检测记录，并且根据各项记录认真而有依据分析成桩质量，并形成成桩质量书面报告。例如：在艮秋立交桥桩基施工完成以后，各施工方都有一份钻孔灌注桩成桩质量书面报告，内容包括测量放样、桩径、开钻时间、钻孔时泥浆稠密度、进入持力层时间及孔深、终孔时间及深度、钢筋笼隐检情况、钢筋笼总长、清孔开始和结束时间、清孔后泥浆比重、沉渣厚度、混凝土浇捣开始和结束时间、桩顶标高、桩长、混凝土实际浇捣量、混凝土坍落度及抽检时间、混凝土试块制作时间，另外还包括混凝土浇捣后充盈系数、混凝土试块强度报告及复核、已成桩检测报告及成桩桩位复核记录、已成桩质量问题和补救措施、各工序检查复核参检人员和单位名称，各有关方审评质量等级和参评单位名称，质量评定等内容，全面地反映了各桩的成桩质量。

可见，完整客观全面的成桩质量报告，是进入基础和上部结构施工的必备资料，也是积累施工经验，保证施工质量的样本，同时也为进一步规范施工，完善和创新施工工艺，提供了第一手详实有用的资料。

桩基工程的主要环节安全控制要点

（1）孔位准确性是安全的基石。桩基工程，第一步是对孔位的测量与定位，第二步是实地操作挖井口埋设护筒，第三步是安装钻机就位，第四步即是开始钻孔。四步中存在安全隐患的关键就是在测量与定位过程中的偏差。尽量将熟悉的技术熟练的运用于实际操作中，安全隐患的第一步将无机可乘。

（2）偏差≤1％，安全≥99％。在主要环节中的垂直控制、持力层检测、沉渣厚度控制这几个环节中，严格定位钻头直径大小，并严格做好记录，在这三项的检测中，需要保持偏差≤1％，才能为安全控制做好又一层严密保证。

2钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施

（1）护筒冒水。在埋设护筒时，如无法完成≤1％的检测偏差，使周围的土不密实、护筒两侧水位差太大。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，在护筒的适当高度开孔，使扩筒内保持1.0～1.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒，发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

（2）孔壁坍陷。现在的桩基工程中很容易出现土质松软所造成的系列问题，如在钻井过程中不断有气泡从泥浆中冒出、泥浆突然漏失。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

其中还有一个不容忽视的问题，即泥浆的质量，所以，在选用泥浆的时候，切忌不要贪小便宜吃大亏，不停的返工、重修，造成不必要的损失，甚至出现严重的安全事故。

（3）缩颈。由于塑性土发生膨胀，使得孔径小于设计孔径，即缩颈。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量，成孔时，应加大泵量，加快成孔速度。

（4）钻孔偏针。成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机，进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档，另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法，钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

（5）桩底沉渣量过多。防治措施：成孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁，可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。

3水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

（1）卡管。水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。为改善混凝土的缓凝，水下混凝土宜掺外加剂，还应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管进水，在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞，在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

（2）钢筋笼上浮。钢筋笼的位置高于设计位置的现象。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混

凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度～般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于lm，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

（3）断桩。混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。防治措施：成孔后，必须认真清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

4结语

钻孔灌注桩作为一种成熟的施工工艺，广泛应用于城市轨道交通基坑围护施工中，在施工过程中应注意：

（1）娴熟的技术和实际操作能力主宰着施工效率与安全。（2）施工用料的质量是决定施工安全的关键，同时保证企业良好的口碑。（3）废弃泥浆的处理是文明施工的重要环节，事关企业形象，施工中必须予以高度重视。（4）选择围护结构类型时应充分考虑不同地区的地层性质。在红层风化岩层中，钻进施工困难，成孔效率低，施工中利用冲击钻机进行辅助冲孔。（5）水下灌注混凝土前应制定周密的施工方案及应急措施，确保在混凝土灌注中断时得到及时处理。

篇6：钻孔灌注桩的施工技术和质量控制

A---1 成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

1．1 采取隔孔施工程序。

钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

1．2 确保桩身成孔垂直精度

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

1．3 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。

在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m／min左右，在细粉砂层钻进都是

O．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

1．4 钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

1．5 灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔

清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行．配合比设计。

灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1。10—1．20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。成桩质量的控制

2．1 为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。

2。2 钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。

2．3 为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm—20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m—10m时，应及时将坍落度调小至12cm—16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。

钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。

B----钻孔桩施工工艺

钻孔前的准备工作

钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。

§3.2.1-1 场地整理

施工前，施工场地按不同情况进行处理。对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台，桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。

§3.2.1-2 本标段钻孔桩均使用钢护筒，采用3mm-5mm钢板制作。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。本合同段的钻孔桩直径为ф120cm和100cm。根据钻孔桩直径，我们所做的护筒直径为145cm和125cm。护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

§3.2.1-3 泥浆的制作

制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。§3.2.1-4 钻机就位

埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。

就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。§3.2.2 钻孔工艺

§3.2.2-1 冲击钻钻孔工艺

A.开钻前应注意的事项

开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。

冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。在钻孔桩上部淤泥段，考虑采用冲抓钻：一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。

B.钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

C.抽碴时应注意的几个问题

(1）及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。

(2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使用权其多进些钻碴，然后提出。

(3)钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。

§3.2.2-2 回转钻钻孔工艺

A.初钻

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

B.钻进时操作要点

a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

b.在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

c.在砂土或软土层钻进时，易坍空孔。易选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

d.在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。

e.钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

§3.2.3 检测孔深、倾斜度、直径和清孔

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔

内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

§3.2.4 泥浆排放

对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

§3.2.5 钢筋笼的制作和吊装就位

§3.2.5-1 材料：制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其Ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。

§3.2.5-2 钢筋笼的制作

本标段所用钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。§3.2.5-3 钢筋笼的安装

（1）为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。

（2）钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

（3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

（4）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

§3.2.6 灌注砼

§2.2.6-1 砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备

（1）组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。

(2)拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按JTJ056-84规定进行。

(3）砼所用水泥符合GB175-85的规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货；水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经本单位中心试验室（国家认可的）检验合格。

(4）导管、漏斗和储料斗的制备

导管是灌注砼的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，不得小于250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。

漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取800mm，高为900mm；锥形漏斗结构尺寸为1000×1000×800mm，插入导管的一般长度均设15cm。

储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储

料斗出口下方，溜槽下接漏斗。

根据计算确定，本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。§3.2.6-2 砼的拌合本合同段钻孔桩所使用砼标号为25号，配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5-3cm,最大不超过4cm,水灰比用0.5-0.6。每立方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10-15%。

拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不小于2～2.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。如果搅拌机停用超过30min时，将搅拌机彻底清洗后才能拌合新砼，为保证灌注砼的连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。

§3.2.6-3 钻孔桩砼灌注

砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。注砼注意的几个问题：

（1）导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射3-5min。

（2）导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。

（3）水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。

（4）严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。

（5）当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。

§3.2.7 清理桩头