防止锅炉承压部件爆漏事故技术措施

防止锅炉承压部件爆漏事故技术措施（精选2篇）

篇1：防止锅炉承压部件爆漏事故技术措施

防止锅炉承压部件失效事故

1各单位应成立防止压力容器和锅炉爆漏工作小组，加强专业管理、技术监督管理和专业人员培训考核，健全各级责任制。

2严格锅炉制造、安装和调试期间的监造和监理。新建锅炉承压部件在安装前必须进行安全性能检验，并将该项工作前移至制造厂，与设备监造工作结合进行。新建锅炉承压部件在制造过程中应派有资格的检验人员到制造现场进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽检；新建锅炉在安装阶段应进行安全性能监督检验。在役锅炉结合每次大修开展锅炉定期检验。锅炉检验项目和程序按《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）、《锅炉定期检验规则》(质技监局锅发[1999)202号）和《电站锅炉压力容器检验规程》、《锅炉安全技术监察规程》(TSGG0001-2012)及《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSGR0004-2009)等相关规定进行。3防止超压超温。

3.1严防锅炉缺水和超温超压运行，严禁在水位表数量不足（指能正确指示水位的水位表数量）、安全阀解列的状况下运行。

3.2参加电网调峰的锅炉，运行规程中应制订相应的技术措施。按调峰设计的锅炉，其调峰性能应与汽轮机性能相匹配；非调峰设计的锅炉，其调峰负荷的下限应由水动力计算、试验及燃烧稳定性试验确定，并在运行规程制定相应的反事故措施。

3.3直流锅炉的蒸发段、分离器、过热器、再热器出口导汽管等应有完整的管壁温度测点，以便监视各导汽管间的温度，并结合直流锅炉蒸发受热面的水动力分配特性，做好直流锅炉燃烧调整工作，防止超温爆管。

3.4锅炉超压水压试验和安全阀整定应严格按《锅炉水压试验技术条件》(JB/T1612)、《电力工业锅炉压力容器监察规程》（DL/T612---1996）、《电站锅炉压力容器检验规程》(DL/T647)执行。3.5装有一、二级旁路系统的机组，机组启停时应投入旁路系统，旁路系统的减温水须正常可靠。3.6锅炉启停过程中．应严格控制汽温变化速率。在启动中应加强燃烧调整，防止炉膛出口烟温超过规定值。

3.7加强直流锅炉的运行调整，严格按照规程规定的负荷点进行干湿态转换操作，并避免在该负荷点长时间运行。

3.8大型煤粉锅炉受热面使用的材料应合格，材料的允许使用温度应高于计算壁温并留有裕度。应配置必要的炉膛出口或高温受热面两侧烟温测点、高温受热面壁温测点，应加强对烟温偏差和受热面壁温的监视和调整。4防止设备大面积腐蚀。

4.1严格执行《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》(GB12145-2008)、《超临界火力发电机组水汽质量标准》(DL/T912-2005)、《化学监督导则》(DL/T246-2006)、《火力发电厂水汽化学监督导则》(DL/T561-2003)、《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)、《火力发电厂凝汽器管选材导则》(DL/T712-2000)、《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》(DL/T956-2005)、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012)等有关规定，加强化学监督工作。

4.2凝结水的精处理设备严禁退出运行。机组启动时应及时投入凝结水精处理设备（直流锅炉机组在启动冲洗时即应投入精处理设备），保证精处理出水质量合格。

4.3精处理再生时要保证阴阳树脂的完全分离，防止再生过程的交叉污染，阴树脂的再生剂应采用高纯碱，阳树脂的再生剂应采用合成酸。精处理树脂投运前应充分正洗，防止树脂中的残留再生酸带入水汽系统造成炉水pH值大幅降低。

4.4应定期检查凝结水精处理混床和树脂捕捉器的完好性，防止凝结水混床在运行过程中发生跑漏树脂。

4.5加强循环冷却水系统的监督和管理，严格按照动态模拟试验结果控制循环水的各项指标，防止凝汽器管材腐蚀结垢和泄漏。当凝结器管材发生泄漏造成凝结水品质超标时，应及时查找、堵漏。4.6当运行机组发生水汽质量劣化时，严格按《火力发电厂水汽化学监督导则》(DL/T561-1995)中的4.3条、《火电厂汽水化学导则第4部分：锅炉给水处理》(DL/T805.4-2004)中的10条处理及《超临界火力发电机组水汽质量标准》(DL/T912-2005)中的9条处理，严格执行“三级处理”原则。4.7按照《火力发电厂停（备）热力设备防锈蚀导则》(DL/T956-2005)进行机组停用保护，防止锅炉、汽轮机、凝汽器（包括空冷岛）等热力设备发生停用腐蚀。

4.8加强凝汽器的运行管理与维护工作。安装或更新凝汽器铜管前，要对铜管进行全面涡流探伤和内应力抽检（24h氨熏试验），必要时进行退火处理。铜管试胀合格后，方可正式胀管，以确保凝汽器铜管及胀管的质量。电厂应结合大修对凝汽器铜管腐蚀及减薄情况进行检查，必要时应进行涡流探伤检查。

4.9加强锅炉燃烧调整，改善贴壁气氛，避免高温腐蚀。锅炉改燃非设计煤种时，应全面分析新煤种高温腐蚀特性，采取有针对性的措施。锅炉采用主燃区过量空气系数低于1．O的低氮燃烧技术时应加强贴壁气氛监视和大小修时对锅炉水冷壁管壁高温腐蚀趋势的检查工作。

4.10锅炉水冷壁结垢量超标时应及时进行化学清洗，对于超临界直流锅炉必须严格控制汽水品质，防止水冷壁运行中垢的快速沉积。5防止炉外管爆破

5.1加强炉外管巡视，对管系振动、水击、膨胀受阻、保温脱落等现象应认真分析原因，及时采取措施。炉外管发生漏气、漏水现象，必须尽快查明原因并及时采取措施，如不能与系统隔离处理应立即停炉。

5.2按照《火力发电厂金属技术监督规程》(DL/T438-2009)，对汽包、集中下降管、联箱、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、弯管、弯头、阀门、三通等大口径部件及其焊缝进行检查，及时发现和消除设备缺陷。对于不能及时处理的缺陷，应对缺陷尺寸进行定量检测及监督，并做好相应技术措施。5.3定期对导汽管、汽水联络管、下降管等炉外管以及联箱封头、接管座等进行外观检查、壁厚测量、圆度测量及无损检测，发现裂纹、冲刷减薄或圆度异常复圆等问题应及时采取打磨、补焊、更换等处理措施。

5.4加强对汽水系统中的高中压疏水、排污、减温水等小径管的管座焊缝、内壁冲刷和外表腐蚀现象的检查，发现问题及时更换。

5.5按照《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》(DL/T616-2006)的要求，对支吊架进行定期检查。运行时间达到100000h的主蒸汽管道、再热蒸汽管道的支吊架应进行全面检查和调整。5.6对于易引起汽水两相流的疏水、空气等管道，应重点检查其与母管相连的角焊缝、母管开孔的内孔周围、弯头等部位的裂纹和冲刷，其管道、弯头、三通和阀门，运行lOOOOOh后，宜结合检修全部更换。

5.7定期对喷水减温器检查，混合式减温器每隔1.5万～3万h检查一次，应采用内窥镜进行内部检查，喷头应无脱落、喷孔无扩大，联箱内衬套应无裂纹、腐蚀和断裂。减温器内衬套长度小于8m时，除工艺要求的必须焊缝外，不宜增加拼接焊缝；若必须采用拼接时，焊缝应经100%探伤合格后方可使用。防止减温器喷头及套筒断裂造成过热器联箱裂纹，面式减温器运行2万～3万h后应抽芯检查管板变 形，内壁裂纹、腐蚀情况及芯管水压检查泄漏情况，以后每大修检查一次。5.8在检修中，应重点检查可能因膨胀和机械原因引起的承压部件爆漏的缺陷。

5.9机组投运的第一年内，应对主蒸汽和再热蒸汽管道的不锈钢温度套管角焊缝进行渗透和超声波检测，并结合每次A级检修进行检测。

5.10锅炉水压试验结束后，应严格控制泄压速度，并将炉外蒸汽管道存水完全放净，防止发生水击。5.11焊接工艺、质量、热处理及焊接检验应符合《火力发电厂焊接技术规程》和《火力发电厂焊接热处理技术规程》的有关规定。

5.12锅炉投入使用前必须按照《锅炉压力容器使用登记管理办法》（国质检锅[2003]207号）办理注册登记手续，申领使用证。不按规定检验、申报注册的锅炉，严禁投入使用。6防止锅炉四管爆漏。

6.1建立锅炉承压部件防磨防爆设备台账，制订和落实防磨防爆定期检查计划、防磨防爆预案，完善防磨防爆检查、考核制度。

6.2在有条件的情况下，应采用泄漏监测装置。过热器、再热器、省煤器管发生爆漏时，应及时停运，防止扩大冲刷损坏其他管段。

6.3定期检查水冷壁刚性梁四角连接及燃烧器悬吊机构，发现问题及时处理。防止因水冷壁晃动或燃烧器与水冷壁鳍片处焊缝受力过载拉裂而造成水冷壁泄漏。

6.4加强蒸汽吹灰设备系统的维护及管理。在蒸汽吹灰系统投入正式运行前，应对各吹灰器蒸汽喷嘴伸入炉膛内的实际位置及角度进行测量、调整，并对吹灰器的吹灰压力进行逐个整定，避免吹灰压力过高。运行中遇有吹灰器卡涩、进汽门关闭不严等问题，应及时将吹灰器退出并关闭进汽门，避免受热面被吹损，并通知检修人员处理。

6.5锅炉发生四管爆漏后，必须尽快停炉。在对锅炉运行数据和爆口位置、数量、宏观形貌、内外壁情况等信息作全面记录后方可进行割管和检修。应对发生爆口的管道进行宏观分析、金相组织分析和力学性能试验，并对结垢和腐蚀产物进行化学成分分析，根据分析结果采取相应措施。

6.6运行时间接近设计寿命或发生频繁泄漏的锅炉过热器、再热器、省煤器，应对受热面管进行寿命评估，并根据评估结果及时安排更换。

6.7达到设计使用年限的机组和设备，必须按规定对主设备特别是承压管路进行全面检查和试验，组织专家进行全面安全性评估，经主管部门审批后，方可继续投入使用。7奥氏体不锈钢小管的监督

7.1奥氏体不锈钢管子蠕变应变大于4.5%，低合金钢管外径蠕变应变大于2.5%，碳素钢管外径蠕变应交大于3.5%，T91、T122类管子外径蠕变应变大于1.2%，应进行更换。

7.2对于奥氏体不锈钢管子要结合大修检查钢管及焊缝是否存在沿晶、穿晶裂纹，一旦发现应及时换管。

7.3对于奥氏体不锈钢管与铁素体钢管的异种钢接头在40000h进行割管检查，重点检查铁素体钢一侧的熔合线是否开裂。

篇2：防止锅炉承压部件爆漏事故技术措施

关键词：循环流化床锅炉；承压部件；部件磨损

中图分类号：TK228 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）26-0065-02

循环流化床锅炉的调峰能力强、环保性能好、燃料的适应性广，它不仅可以燃烧像烟煤这样的优质煤种，还可以燃烧像煤矸石等发热量较低的劣质燃料。循环流化床锅炉对劣质燃料的燃烧容易造成锅炉承压部件的磨损。在本文中，笔者将根据自己多年的实践经验，对循环流化床锅炉承压部件的磨损原因以及应对措施展开论述。

1 循环流化床锅炉的工作原理

循环流化床锅炉燃烧技术是在气-固两相流理论基础上发展而来的一种新型洁净燃烧技术。循环流化床锅炉主要由3部分组成，它们是对流烟道系统、气-固分离循环系统以及燃烧系统。循环流化床锅炉的工作原理是一次的燃烧空气经过炉膛底部的布风装置进入炉膛，炉膛内的底料、石灰石以及燃料等固体颗粒粒度一般为0～8mm，它们经过一次风流化后充满了整个炉膛，然后经过二次风的作用，实现燃料的分级燃烧。固体的燃料小颗粒是在炉膛内以特殊的气-固流动方式运行的，一方面受固体颗粒聚集和团聚的作用，细颗粒可以聚集成大颗粒，在一定的气流作用下呈现气流向下运动的状态，并且可以贴壁回流，经过气流的作用，固体小颗粒不断重复聚集-下沉-吹散-上升-聚集的过程，形成强烈的内循环运动；另一方面炉膛出口的物料装置把高温烟气带出的细小颗粒分离后，通过物料回收装置可以实现颗粒的返膛燃烧，进行外部循环，于是实现了热量平衡和物料平衡，使锅炉能够稳定、高效、连续的工作。

2 循环流化床锅炉承压部件磨损的原因

循环流化床锅炉在长期的使用过程中，锅炉的各部件难免会受到不同程度的磨损。通过多次的实践总结，可以总结出循环流化床锅炉最容易受到磨损和磨损最严重的是尾部吊挂管、风帽、双面水冷壁、后墙水冷壁等，具体磨损部位表现是：

2.1 锅炉吊挂管迎风面的磨损原因

在循环流化床锅炉的运行过程中，由于烟气在锅炉内的流速过高，又加之施工人员不按照正规的施工工艺来对防磨罩进行加装，所以正对烟道入口的第一排吊挂管的迎风区域很容易被削磨成直角形，甚至会出现个别吊挂管的爆管现象。所以，在现实的操作中，工作人员应该在每次停炉时都对防磨板等锅炉部件进行全面的检查，确保防磨板没有发生弯曲和脱落。

2.2 锅炉炉膛下部防磨板的磨损原因

工厂对循环床锅炉的制造、运输、储存以及运行的过程中，防磨板容易受阻鼓起，造成在防磨板的上部有许多的防磨板被削磨成凹形缺口，又加上锅炉外表面直径为60mm的管子外部区域受到下降灰流的影响，加剧了锅炉炉膛下部防磨板的磨损。在现实的工作生产中，工作人员为了防止锅炉炉膛下部防磨板的磨损，可以把防磨板换成不锈钢材质的，同时要在耐磨材料上沿和防磨板下沿预留3mm的间隙。在现实的操作中，还会在防磨板区域水冷管壁的个别地方出现孔洞，并且有明显的磨损痕迹，导致这种状况的原因可能是由耐磨材料上沿因下降灰流的涡流导致的，如何来解决这种状况的磨损，目前还没有一个有效的方法。

2.3 锅炉炉膛上部双面水冷壁的磨损原因

在循环流床锅炉的实际工作中，还会出现锅炉炉膛上部双面水冷壁的磨损状况，究其原因，主要是在后墙处右侧浇筑料上平台和前侧面上部区域出现双面水冷壁不同程度的脱落，造成平台表面凹凸不平，燃料颗粒在下落时，使水冷壁管子被挖凿减薄以致爆管。高压水流通过凿口喷出，并对双面水冷壁的右侧和后墙中部附近的水冷壁进行冲刷，使管子磨削相当严重。所以不得不将锅炉上部的浇筑料除去来更换水冷壁管子，在更换完毕后，再进行

浇筑。

3 循环流化床锅炉承压部件磨损的应对措施

循环流化锅炉与普通的煤粉炉相比，两者在锅炉的磨损现象、原因以及程度方面有很大的差别，在日常循环流化锅炉的使用和操作过程中，要采取必要的措施来减少承压部件的磨损状况。

3.1 在循环流化锅炉日常运行中需要注意的问题

3.1.1 适当地控制风量。循环流化锅炉的运行原理是把燃料小颗粒流态化，然后往炉内吹风，使高温物料悬浮燃烧，所以，风量的大小将会直接影响到循环流化锅炉的正常运行，在现实的操作中，锅炉内运行风量略高于最小流化风量就可以。

3.1.2 对工作人员进行严格要求，杜绝野蛮启、停锅炉的不当操作行为的发生。在对循环流化锅炉的实际操作中，有的工作人员安全意识和锅炉维护意识不强，经常会出现快速生压、急剧升温、强行降温等不适当的操作行为，危及到锅炉的安全运行，具体表现在以下两个方面：一是锅炉在发生故障后，因为急于检修，所以工作人员会对锅炉进行强制的通风降温，因为锅炉各部位的膨胀系数不一样，温度也不一致，所以强制的通风降温容易对炉管和炉墙造成重大的损坏；二是启动锅炉时，工作人由于急于求成，在对锅炉进行点火时，过早地往锅炉中投放燃料，造成燃料爆燃，火势汹涌，使炉内气温在短时间内骤然升高，形成强大的热量冲击波，使锅炉内各部件快速膨胀，容易产生金属焊接缝拉伤以及锅炉壁皴裂的安全隐患。所以对循环流化床锅炉进行快速升温升压，使锅炉的各部位膨胀不到位，造成锅炉的损坏。

3.1.3 对入炉煤进行有效的控制。良好的燃料筛分以及燃烧破碎系统是保证循环流化床锅炉安全运行的重要条件，锅炉中具备良好的燃料筛分以及燃烧破碎系统，才能使进入流化床的燃烧物颗粒的粒度保持在规定的0～13mm范围内。如果燃料筛分以及燃烧破碎系统没有正常地发挥作用，那么燃料的颗粒度就会变得不均匀，加剧锅炉内水冷受热面的磨损程度，从而导致锅炉的运行周期大大缩短，对锅炉的正常运行造成危害。

3.2 在循环流化锅炉检修中需要注意的问题

3.2.1 运用喷涂油漆或是表层金属等技术，来提高锅炉各种管道的耐磨性能，同时，工作人员还要通过热处理技术使锅炉表面硬化，提高锅炉各部件的耐磨性。

3.2.2 通过浇筑料的突出部分、清理打磨鳍片搭接凸台等手段，认真检查和清理锅炉水冷壁管中影响物料流动的障碍物。

3.2.3 工作人员要严格执行锅炉的检修规程，锅炉逢停必检。在每次停炉时，工作人员都不能忘记对锅炉的炉内受热面进行认真的检查，检查的项目主要包括：更换防磨护瓦、鳍片的密封情况、密相区与水冷壁交界处水冷壁磨损减薄情况等等。

4 结语

目前，循环流化床燃烧技术是我国现阶段洁净煤利用技术的发展重点和主要形式，在实际的操作中，如何降低锅炉的非计划停运次数以及提高锅炉受热面的防磨工艺水平，对循环流化床锅炉的正常、安全、稳定运行具有十分重要的意义。所以，我们在实际生产中，要遵循锅炉设备生命周期理论，采用科学、合理的措施和手段来应对循环流化床锅炉承压部件出现的磨损状况，从而确保循环流化床锅炉的稳定、安全、连续的运行。

参考文献

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[3]廖祥国.循环流化床锅炉承压部件磨损原因及应对措施[J].中国高新技术企业，2012，（4）.