空分事故案例分析1

空分事故案例分析1（共8篇）

篇1：空分事故案例分析1

一、事故经过

1996年7月18日，哈尔滨气化厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。断定为主冷爆炸。后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形。

二、有关情况

该套空分设备1993年投入生产，产量和纯度都达到要求。该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析1次。造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标3倍多，有乙炔出现。

三、事故分析 1．空气污染

空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁。主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。2．碳氢化合物在主冷中积累

碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标。3．操作不当

在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入主冷。4．液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。

四、教训和建议

1．空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。2．防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，液氧泵24小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。

3．空分设备运行12个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。4．对设备进行及时维护修理，防止带病运行。5．加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。

看了楼上的帖子，感觉比较郁闷。大家说的都有道理，但都不全面。这几家的设备我都接触过，浅谈自己的看法：0 y, _;t, @# i7 M& q1 v: H.Z 1.流程的组织设计没有大的差距，无论哪一家都差不多。只是细节上有不同罢了。如：APCI通常使用3个氩塔（2个粗氩，一个精氩），但是普莱克斯则选用2个氩塔；APCI使用降膜式主冷较多，能耗较低，但夜空和林德则认为这种主冷不安全，倾向于全浸式主冷，这样的话能耗会高一些；

2，最关键的还是核心设备，如空压机，氧压机，膨胀机等。目前国内的设备还稍微差一些。为了保证可靠性，杭氧经常采用双膨胀机策略（一台进口的运行，一台杭氧的备用。当进口的膨胀机需要除霜或者检修时，运行国产的备机）。但是老外的设备，林德，夜空，APCI等经常就是一台膨胀机，不要备机。。, s9 ^ b1 G4 x 3.最能体现差距的是自动控制这一块，国外的厂家比较大面积的使用串级控制和优选控制，国内的控制还较为简单。但是国外的设备对一线操作员的要求也较高；

4.法夜空这几年做的确实很多，他的最大优势在于价格比林德和APCI便宜。为什么呢？大面积的国产化率啊。客观的说，夜空的设备不如其他国外厂家的可靠性高。林德和APCI得价格要高一些，但是质量也会好一些，他们的很多东西还是在国外做的，不像夜空国产化的那么厉害。这里面有质量控制的因素，也有老外不信任中国产品的考虑。7 a(G.a“ F-` 5.个人认为单就静设备而言，国内与国外的差距并不大，最多就是尺寸稍微大一些，多费点材料，但是价格还是有优势的。动设备还是进口的好。

6.如果你们对空分的可靠性要求很高，建议用APCI和林德，多花点钱买个心安；如果没有那么高，建议国外动设备+国内静设备，毕竟还是要支持国货的。

对于8万等级的高压制氧流程空分，我觉得首要考虑因素是安全性！空分的设计、制造、安装和运行都与安全息息相关。9 A0 F5 `.]” u 主冷是空分的主要危险源之一。一般认为浴式的比膜式的安全，不过从安全纪录上看，AP公司惯用的膜式主冷却保持着完美的安全纪录，现在连粗氩塔的主冷索性都设计成膜式的了。相信这和独到的结构、材料设计有很大关系，即使AP自己空分厂的人都看不到核心设计资料，反观其他公司也有很多爆炸的浴式主冷。5 B!# A% }3 { AP的空分塔都是自己制造厂加工，主冷和规整填料部分应该属于核心技术了。近5万氧气等级的空分首次开车，产氧量建立、侧流稳定后，开始调氩厂，从粗氩开始聚集（粗氩塔中部氧含量大于90%）到进精氩塔氧含量小于2PPM，只用了不到7小时，可见分馏塔、尤其是规整填料的设计、制造是相当厉害。(~5 D J1 g8 w* p+ V!S2 G1 b3 c 至于效率、能耗问题，膜式的主冷效率确实要高一些，如果不是买设备自己运行，而是空分供应商运行卖气，则不需要考虑太多效率问题。对于国外几大空分供应商，至少AP在国内自己有运行8.5MP 压力等级的高压制氧空分--南京的两套4万8氧气空分，供应GE的煤气化炉。

至于动设备，真希望国内可以制造出性能稳定的大流量压缩机，不过目前看来还不乐观。基本上大都采购进口的，例如：MAN 和西门子。比较无奈的是，洋人买洋人的机器确实能获得更多实在的东西和技术支持。

现在为了更快的开空分，大多数厂家都选择在积液阶段，向主冷中倒灌液氧，那么，各家是如何进行操作的，倒灌液氧流程又是如何？是利用贮罐自升压倒灌，还是利用槽车升压，在利用贮罐当缓冲罐，向主冷充液？

如果是真空贮槽，自增压倒灌即可；如果是常压贮槽，可以用充车泵进行倒灌，必须有反充管路；常压贮槽没有充车泵或没有反充管路，也可利用槽车和冷箱液氧排放阀连接后倒灌。$ A2 {1 Z# A0 Z9 k 注意：增压压力不要太高，3~4公斤即可，操作不要太快，同时注意空压机机后压力降低，如液面升高太快，可控制倒灌速度或停止一段时间后再继续进行。

篇2：空分事故案例分析1

1、可能原因：供电中断、工艺故障跳闸、电器故障跳闸。

2、可能造成后果：全系统停车，空压机停车，氧压机、氮压机停车，低压停电。

3、处理方法：1）全系统停车，按系统停车处理，要仪表气，注意膨胀机油压适当降低，关膨胀机进出口，关冷箱充气，放空动设备内气体并盘车，关预冷泵进出口，保持塔内压力，视情况处理纯化； 2）空压机停车，放空并停氧、氮压机后按1）处理；3）氧压机、氮压机停车，先开放空然后倒用备机。

4、相关检查：询问供电中断原因，检查电机，检查工艺原因，检查励磁等，向上级汇报。

二、低压电停

1、可能原因：供电中断、变压器故障、低压断路器故障等。

2、可能造成后果：所有或部分低压设备停运，引起供油、供水、加热、抽风、励磁、氩泵停，引起高压设备部分跳车。

3、处理方法：1）循环水中断，按系统紧急停车处理；2）空压机供油中断、励磁中断，空压机联锁停，按高压停电方法处理；3）氩泵、多级泵、冰机、纯化电加热器、风机停，按部分停车视情况处理。 4）相关检查：检查高压供电，变压器，低压供电等。

三、仪表气中断

1、 造成事故的可能原因： 1）、仪表管路故障，仪表气断裂，吹除阀打开，供气阀关闭； 2）、因AC停机或分子筛放空引起的故障，造成气源中断； 3）、因6000或熔三仪表管网问题，引起仪表气异常。

2、事故产生的`后果： 1）、仪表气中断时，引起纯化切换阀不能切换，气开阀全关，气闭阀全开，被迫停车； 2）、仪表气异常时，引起纯化系统切换伐开换不灵活，气动调节阀随仪表气压力波动而误动作，引起工况严重波动，直至停车； 3）、引起ET、AP密封气中断或波动而导致ET、AP异常； 4）、导致6000备用仪表气中断或异常。

3、处理事故的对策 1）、纯化系统打手动操作； 2）、倒用备用仪表气源（6000或熔三）； 3）、如影响巨大，应进行紧急停车。

4、相关检查

1、 仪表总管及各支路有无断裂，相关阀门是否误操作或损坏；

2、 应当检查V1015阀对仪表气的影响；

3、 6000空分及熔三仪表气管网是否有问题。

四、DCS失控

1、 造成事故的可能原因： 1）、使用环境温度、湿度的影响，温度过高不利于散热，湿度过大对器件绝缘不利，在低温时也宜产生凝结水形成短路； 2）、使用环境灰尘过大，形成较强静电，干扰DCS运行，造成死机等现象； 3）、雨天、雷电的干扰； 4）、周围强电设备的电磁干扰； 5）、DCS软件的设计缺陷及老化； 6）、DCS软件缺陷； 7）、DCS电源故障； 8）、DCS通信故障； 9）、DCS接地系统故障； 10）部分模块坏。

2、事故产生的后果 1）、DCS人机界面对话中断，不能操作DCS； 2）、DCS数控采集系统因干扰会产生工艺假值，导致操作失误，自关锁误动作； 3）、DCS程序控制系统不工作，造成各联锁失效，阀门不能再行动作等； 4）、DCS程序控制系统失控，造成联锁误动作，纯化工作异常，阀门乱动作； 5）、死机。

3、处理事故的对策 1）、前四项应进行紧急手动停车，查出原因进行排除后重新下装DCS系统软件； 2）、第五项应根据情况判断处理，例：纯化系统模块坏，先把纯化程序打手动，放掉纯化仪表气，更换模块。同时做好紧急停车准备。

4、相关检查

1）、控制室温度； 2）、控制室是否受到静电或电磁干扰； 3）、接地系统是否符合要求； 4）、DCS电源及通讯线路。

五、循环水中断

1、可能原因：电源中断，电机或水泵坏，水池水位低等。

2、产生后果：循环水中断或异常。

3、处理对策：如供水异常或只停一泵可倒备用泵，如供水中断严禁强行供水而应做紧急停车处理。

4、相关检查：检查电机、仪控、水泵、水位（补充水）、阀门、管路等。

六、膨胀机故障

1、事故原因：密封气及油系统故障，气体中含杂质，机器故障，仪控故障等。

2、事故后果：机器停，机器损坏，烧瓦、密封，打叶轮等。

3、处理对策：迅速恢复密封及油系统倒用备机，根据情况可停氩系统。

篇3：空分液氩贮槽污染事故分析和处理

某公司60万吨/年煤制甲醇项目广泛采用了当今国际先进的分子筛净化及液氧泵内压缩流程空分、德士古水煤浆加压气化、低温甲醇洗、绝热管壳复合式甲醇合成、四塔精馏等工艺技术, 通过气化、变换、净化、合成、精馏等主要工艺流程, 将煤炭转化为基础化工原料甲醇。

2 工艺简介

2.1 技术来源

空分装置的设计、制造和安装, 由Linde中国工程公司、中国天辰化学工程公司组成的联合体共同承担。其中, 低温动设备采用Cryostar公司产品;一拖二机组采用MAN公司产品;冷箱及主板式换热器由Linde公司设计制造。空分装置的现场由中化三建负责安装。

空分装置采用林德公司氧、氮内压缩、低温无氢制氩工艺流程;分子筛吸附器采用立式、径向流结构, 按最新技术装有高强度分子筛, 以吸附空气中H2O、CO2、C2H2、N2O等杂质。

2.2 工艺流程

全精馏制氩系统:氩馏分中氧气组分在粗氩中通过低温精馏法去除。精馏塔上塔 (T3212) 抽出的氩馏分 (51500Nm3/h) 作为粗氩塔 (T4111) 的原料气, 进入粗氩塔底部, 在粗氩塔顶部得到无氧粗氩气, 其大部分进入粗氩塔顶部的冷凝器 (E4116) 与下塔来的富液进行热交换, 冷凝后作为回流液提供给粗氩塔 (T4111) 。粗氩塔底部粗液氩通过粗氩回流泵 (P4565A/B) 送往精馏塔上塔 (T3212) , 参与上塔精馏。粗氩塔 (T4111) 顶部产生的另一少部分无氧粗氩气, 被送往精氩塔 (T4112) , 在这里剩余的氮成份经过低温精馏被去除。精氩塔顶部气体在精氩冷凝器 (E4118) 中被从精馏塔下塔 (T3211) 来的富氧液空液化, 为精氩塔精馏提供回流液。为了清除精氩塔中富集的氮气, 塔顶部富氮气 (-187℃, 7Nm3/h) 将被连续的排放大气。精氩塔底部得到的纯液氩在精氩蒸发器 (E4119) 中被富氧液空气化, 为精氩塔 (T4112) 提供上升气体以维持精馏。纯液氩 (纯度2ppm O2, , 3ppm N2, 1400Nm3/h) 在精氩塔 (T4112) 底部抽出后送往液氩贮槽 (D7510) 。

来自液氩贮槽 (D7510) 的液氩, 经液氩加压泵 (P7567A/B) 加压后送入低温液体槽车。

3 事故经过

2013年1月7日8点20分左右, 供销中心灌装工贺某前往厂区南门检查了当日预进厂灌装公司副产品的车辆, 车牌号依次为:苏D60289、蒙B64943、陕K93803、陕K90503、宁A92969、苏D56320, 其中苏D60289、蒙B64943和苏D56320为预装液氩槽车, 槽车压力均由司机自行排放至0.2MPa左右。经灌装工贺某检查合格后, 苏D60289槽车于8点37分从厂区南门入厂, 蒙B64943槽车于9点整从厂区南门入厂, 苏D56320槽车于10点03分从厂区南门入厂。

此三辆槽车按照规定路线到达二期液氩贮槽附近后, 供销中心灌装工林某指挥苏D60289槽车和蒙B64943槽车先行灌装作业。

在灌装工林某的指挥下, 苏D60289槽车司机和蒙B64943槽车司机将各自槽车软管分别与P7567A/B液氩充装泵出口进行连接后, 分别打开P7567A/B液氩充装泵出口截止阀7543A/B进行预冷。预冷合格 (管道明显挂霜) 后, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工于9点15分开启P7567A/B液氩充装泵进行灌装作业。

10点25分, 苏D60289槽车灌装完成, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工停P7567A液氩充装泵。停泵后, 苏D60289槽车司机关闭泵出口截止阀7543A并脱开槽车软管, 灌装工林某指挥其驶出液氩灌装区域后, 指挥苏D56320槽车驶入液氩灌装区进行灌装。

苏D56320槽车司机首先将槽车软管连接于P7567A液氩充装泵出口, 打开泵出口截止阀7543A, 灌装工林某检查后, 于10点29分电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工起泵进行灌装作业。

10点30分, 蒙B64943槽车灌装完成, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工停P7567B液氩充装泵。停泵后, 蒙B64943槽车司机关闭泵出口截止阀7543B并脱开槽车软管, 灌装工林某指挥其驶出液氩灌装区域。

11点40分, 苏D56320槽车灌装完成, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工停P7567A液氩充装泵。停泵后, 苏D56320槽车司机关闭泵出口截止阀7543A并脱开槽车软管, 灌装工林某指挥其驶出液氩灌装区域。

苏D60289槽车于10点33分从厂区南门出厂, 蒙B64943槽车于10点47分从厂区南门出厂, 苏D56320槽车于15点26分从厂区南门出厂。

2013年1月8日, 供销中心灌装工高某某、朱某某以1月7日同样的方法灌装了新开发的液氩客户陕西某某公司的陕C36711槽车。陕C36711槽车于9点31分从厂区南门入厂, 10点10分起P7567A液氩充装泵开始灌装作业, 12点完成灌装 (实际停泵时间约在11点20左右) , 11点35分从厂区南门出厂。 (注:以上起停泵时间摘自供销中心低温液体台帐, 槽车出入厂区时间摘自综合办公室保卫科车辆登记簿。)

2013年1月8日下午17点, 1月7日提液氩的苏D60289槽车、蒙B64943槽车和苏D56320槽车客户反馈, 液氩中氧含量超标, 达到5ppm。

2013年1月9日早上, 陕C36711槽车客户也反馈液氩中氧超标。生产调度会安排质检中心取液氩贮槽样分析, 下午分析结果出来:液氩中氧含量5ppm、氮14ppm。

2013年1月7日上午在装车的同时, 甲醇中心在二期液氩贮槽上面进行回装呼吸阀作业。

8点, 甲醇中心空分设备技术员张某某按照甲醇中心安排签发了设备检修票, 检修票内容为:回装二期氩贮槽呼吸阀。

甲醇中心检修班本次作业检修负责人郭某接到检修票后, 找到甲醇中心二期空分工艺班长乔某进行了环境危害因素和保护措施落实情况确认, 现场连续监护人为操作工张某某。

检修票办理完成后检修人员郭某、黄某某、唐某某领取了呼吸阀PSV7503.2带到了二期液氩贮罐上, 进行了脱脂处理并对安装呼吸阀PSV7503.2的短管 (DN100) 进行了清理。工艺班长乔某对呼吸阀PSV7503.2和安装短管清理情况进行了确认, 确认结果为:检查呼吸阀与贮槽连接处清理干净。确认结束后, 检修人员进行了呼吸阀PSV7503.2的安装。11点 (时间摘自检修作业票检修完工时间) 完成整个了检修作业。

操作工张某某打开了呼吸阀PSV7503.2与根部截止阀中间管段上的手动放空阀进行放空置换。贮槽PIC7506压力10点38分 (时间摘自二期空分DCS服务器截图;由于DCS时间和北京时间出现了约20分钟的时间差, 所以此时北京时间约为10点58分左右。) 从11.54KPa开始逐渐下降, 到16点38分压力降至7.1KPa后操作工张某某关闭了手动放空阀。17点后贮槽压力恢复到正常压力11.47KPa。 (详见图一作业时间表)

4 事故造成的直接经济损失

2013年1月8日下午二期液氩贮槽储存液氩468.72吨, 每吨按照现在市场价格200元计算, 本次事故造成的直接经济损失为93744元。

5 事故发生的原因

5.1 直接原因

2013年1月7日8点30分, 蒙B64943槽车在厂区南门外卸压未达到灌装作业安全压力范围。9点10分左右蒙B64943槽车与P7567B液氩充装泵连接预冷时, 由于止回阀7544B泄漏 (经打压校验证明泄漏) , 导致蒙B64943槽车 (当时槽车压力在0.2MPa左右) 内气体瞬间 (蒙B64943槽车在2012年3月5、6、13、15日四次在我公司装过液氮, 本次装车前槽车装运情况) 进入二期液氩贮槽 (当时贮槽压力为0.01154MPa) 内, 污染整个贮槽。

为此, 质量技术部组织甲醇中心、供销中心对冲氩系统止回阀进行了打压试验, 泄漏量与压力的关系详见图二:

5.2 间接原因

5.2.1 行为管理问题

由于缺少可用于具体执行的汽车灌装操作法, 一般槽车压力由司机自行卸压后, 灌装工很少关注压力数值, 对槽车检查不细, 灌装泵出口阀门由槽车司机自行开关, 违法了相关规定。产品出厂未办理产品合格证, 违反了公司的《全面质量管理规定》、《产品合格证管理规定》中相关规定, 产品出厂质量管理存在较大漏洞。

5.2.2 风险预控问题

作业人员产品质量安全意识淡薄, 作业前没有风险源辨识, 作业中没有风险控制, 对作业中存在的风险点视而不见, 对作业中应遵守和执行的产品安全措施毫不知情, 一项简单的灌装作业发展成为污染400多吨产品的质量事故。

5.2.3 事故报告问题

事故发生后, 供销中心、甲醇中心没有按照规定向质量主管部门报告。质检中心在1月9日取样分析后, 没有按照程序向主管部门报告, 直至2013年1月11日调度会上获知此事, 质量技术部才开始介入事故调查, 延误了事故的调查、分析和处理。

5.2.4 组织管理问题

甲醇中心和供销中心在液氩灌装装置界限不清, 责任不明。甲醇中心低温液体贮槽装置没有《岗位操作法》, 作业人员未受到教育。对自己装置的阀门由外单位人员自行开关, 没有有效管理, 处于失控状态。供销中心虽制定了汽车灌装规程, 但对低温液体灌装规定篇幅很少, 缺乏有效的管理手段。

6 事故防范和整改措施

6.1 加强灌装作业过程中的风险辨识工作, 辨识时力争全面辨识出作业过程中可能存在的危险有害因素。

6.2 甲醇中心制定低温液体的充装操作法, 报生产运营部审核后下发执行。

6.3由供销中心灌装站即时编写主副产品灌、装作业的《工艺技术规程》、《岗位操作法》和装车确认表, 报生产运营部、质量技术部审核后下发执行。

6.4供销中心、质检中心、甲醇中心应严格执行《全面质量管理规定》和《产品合格证管理规定》中对产品出厂的质量管理、产品合格证发放和质量事故管理的有关规定。并在本单位安排学习、宣贯《全面质量管理规定》和《产品合格证管理规定》。

6.5 供销中心应严格执行《移动式压力容器IC卡使用管理系统》。

篇4：空分事故案例分析1

关键词：主变线路；开关跳闸；事故

中图分类号：TM77 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）29-0097-02

1 跳闸情况

2015年3月6日16时15分，遥控合闸操作10 kV白坑线911开关时，白坑线911过流Ⅰ段保护动作跳闸，同时，#1主变差动速断保护动作，#1主变两侧开关跳闸。18时22分，白坑变10 kV宝桥线、三坪线负荷转移至#2主变供电，19时57分，武阳变#1主变恢复运行，损失负荷约20 MW。

2 跳闸过程分析

2.1 事故前运行方式

武阳变#1主变、#2主变并列运行，10 kVⅠ段、Ⅱ段母线合环运行，10 kVⅠ段母线带10 kV宝桥线、白坑线、三坪线线路，10 kVⅡ段母线带10 kV新店线、文美线、宝丰线、文洋线、南霞线线路。

2.2 跳闸经过

2015年3月6日14时36分，武阳变10 kV白坑线911开关过流Ⅰ段（瞬时速断）、10 kV备自投过流Ⅱ段保护动作，10 kV白坑线911、母分900开关跳闸，调控中心当值人员立即通知山格所，组织人员巡线。

16时13分，山格所汇报10 kV白坑线#32杆Z-1017开关及#29杆P-1136刀闸已由合闸转分闸，前段线路经巡线查无异常，人员撤离，要求试送10 kV白坑线。

16时15分，调控人员遥控合闸10 kV白坑线911开关时，白坑线911开关过流Ⅰ段保护动作跳闸，同时，#1主变差动速断保护动作，#1主变两侧开关跳闸。现场检查发现白坑线911开关柜内出线电力电缆头烧毁。

18时22分，经隔离故障点后，武阳变10 kV宝桥线、三坪线负荷转由#2主变供电。

18时50分，武阳变#1主变由热备用转检修，由变电检修班组织人员对#1主变本体及进线电缆进行检查，无发现异常，19时57分，武阳变#1主变恢复运行

3月7日00时18分，电话下达许可武阳变10 kV白坑线911开关柜至10 kV白坑线#0杆电缆头制作试验（抢修）工作，02时54分，抢修工作办理终结，03时11分，武阳变10 kV白坑线911线路由检修转运行。

3 原因分析

主变差动保护2015年3月6日16时15分09秒169毫秒保护启动录波截图，如图1所示。

分析如下：

图1（注：录波数据放大了100倍）中黄色竖线附近，低压侧A相和B相电流明显增大，分别为Ia3=6.11A∠-120.17 °，Ib3=5.33A∠65.98 °，Ic3=0.92A∠21.36 °，低压侧A、B两相电流幅值接近，相角相反，应为低压侧发生AB相间短路故障，高压侧三相电流分别为Ia1=4.46A∠52.03 °，Ib1=6.31A∠-96.39 °，Ic1=3.39A∠140.01 °，波形出现严重畸变，三相差流增大Ida=2.72 A，Idb=6.31 A，Idc=3.69 A，均大于差流启动定值为1.71 A，差动保护启动并录波。

差动保护2015年3月6日16时15分09秒169毫秒保护动作录波截图如图2所示。

分析如下：

图2中（注：录波数据放大了100倍），红色竖线处，低压侧A相和B相电流增大为Ia3=14.45 A∠-125.87 °，Ib3=12.99A∠59.55 °，Ic3=1.87 A∠16.91 °，同时高压侧三相电流为Ia1=7.95A∠79.64 °，Ib1=9.25 A∠-69.67 °，Ic1=2.90 A∠137.68 °，由于高压侧三相电流波形出现畸变，幅值增加远低于低压侧三相电流，至三相差流增大为：Ida=19.71 A，Idb=21.72 A，Idc=4.78 A。A相和B相差流均大于差流速断定值17.1 A，Ida、Idb、Idc二次谐波分量如图2所示分别高达46%、45%、101%，均大于二次谐波制动系数定值0.15，二次谐波制动逻辑闭锁三相比率差动保护，比率差动保护未动作。差动速断保护无比率制动和二次谐波制动闭锁逻辑，差流速断动作，与装置事件记录差流Idb=21.08 A基本相符。

初步分析35 kV平和武阳变主变保护差速动作是由于低压侧发生AB相间短路故障，低压侧故障电流二次值增加的同时，高压侧保护CT饱和，二次电流波形出现严重畸变，导致变压器高压侧和低压侧二次保护电流不平衡，差动保护装置采集到差流大于差流速断保护定值而动作根据图纸设计#1主变35 kV侧311开关CT二次绕组接线，见表1。

3月13日现场检查发现，#1主变35 kV侧311开关CT二次绕组，见表2。

现场#1主变差动411回路根据图纸接至311开关CT的1LH，3LH在端子箱短接未用。

经分析，#1主变差动速断保护动作原因为由于#1主变311开关差动CT回路组别接错，试送白坑线911开关时，发生近区相间短路，造成CT饱和，从而产生843.2 A差流，大于差动速断整定值686 A，导致差动速断保护动作跳闸。

4 整改措施

①3月13日，对#1主变35 kV侧311开关CT进行伏安特性试验，确认二次绕组完好和特性，并将#1主变差动411回路改接至311开关CT的3LH。

②针对35 kV变电站主变差动CT组别现场进行专项排查，3月30日前完成。

③基建、技改验收应根据《关于加强省网基建技改工程保护验收启动投产管理的通知》中第一条规定：现场调试人员应核对现场CT变比、极性，并向运行维护单位提交电流互感器技术交底单（附件）作为验收依据，同时进行图实相符。

④将武阳变10 kV母联900开关保护退出，同时根据整改原则开展开展母联充电、过流保护功能专项排查，3月30日完成。

其一，正常运行方式下，应退出10 kV母分900开关保护的充电、过流保护功能。

其二，10 kV母分900开关具备备自投功能且投入的，按定值单要求投入相应功能。

其三，临时方式调整或需要启用10 kV母分900开关保护充电功能，根据调度令执行。

参考文献：

[1] 李辉.一例主变高压侧断路器跳闸事故分析[J].农村电工，2015（9）：40.

篇5：典型事故案例1

（一）事故经过：

2006年12月15日20时26分，三间房站编组车间四班一调（共5人）在三间房站编组场南端进行调车作业，调车作业计划为：编组5＋

16、编组4＋

49、西场2-65（编成C84095次列车，21时30分开）。调车长孔令仁领调车机到编组5线南端准备挂车时，待挂的16辆车刚刚由编组场北端的二调（驼峰溜放作业）分两钩(8辆一组)溜入编组5道，正在溜放运行中，孔令仁为了使移动的车辆尽快停车，挂出车列，提高作业效率，便盲目登上第一钩移动车列南端第一辆车（8辆空罐车）拧手制动机（速度约为2KM/h），在其进行制动过程中，第二钩溜入的8辆空罐车与第一钩8辆空罐车连挂相撞，由于惯性致使调车长孔令仁坠落车下，被南端第二辆空罐车（G17-6101166）从腹部轧过，孔令仁（男，34岁）在送往医院途中死亡。

（二）事故原因：

1、调车长孔令仁严重违反规定，在自身没有安全带和未采取自我保护措施的情况下，擅自蹬上没有护栏的罐车（G17B-6141194为侧轮式手制动机，俗称盒子闸，且该车辆没有护拦）进行手制动机制动，是造成事故发生的直接原因。

2、班组作业人员互控作用不到位。在调车长擅自上车进行手闸制动时，连结员李志学和制动员杜威就在其附近，眼看其违章作业，却没有一人及时提醒、制止，是造成该起事故发生的重要原因。

3、干部现场控制不到位。按照该站目前执行的《现场监控办法》规定，在20时—2时这个时间段，专职监控队员、值班主任全面跟班控制。但在当时的编组作业区现场，监控人员没有到位监控，出现了严重的失控现象。

4、人身安全教育和劳动安全管理流于形式。该站在落实路局“关于冬运期间巩固四查成果，开展安全攻关活动”中走过场，没有把别人的事故当成自己的事故认真吸取教训，没有采取有针对性的措施去整改劳动安全管理中存在的问题。

（三）我站应吸取的教训：

加强职工劳动安全教育，切实提高全体职工的劳动安全责任意识和自我保护意识，并重点要控制好以下几方面：

（1）上下车必须选好地点；

（2）上闸台必须挂好安全带；

（3）峰尾挂车时调车区长一定要与驼峰间联系彻底，并听取对方复诵无误后，方可布臵调车组挂车；

（4）各班要充分发挥班组长、劳动安全保护监督员的作用，认真落实攻关措施，确保人身绝对安全。

二、绥芬河站2007年“1.09”责任职工死亡事故案例。

（一）事故经过：

2007年1月9日20时45分，绥芬河站运转车间三班三调，担当南场调车作业(调车司机刘相普、副司机徐军，DF7 5392号机车)。调车长汉吉良、连结员李晓全、制动员刘洋、陈锡强、胡涛，扳道长马旭峰，扳道员朱先峰.执行第1号作业单共36钩，当作业到第28钩11道溜放1辆时，由于扳道员朱先峰违章作业,被溜放车辆（俄车44386274）在252号道岔处将左小腿下部、右腿踝骨处轧断。事故发生后,扳道长马旭峰、值班站长王福明迅速用铁丝

将伤者腿部扎住，并立即通知绥芬河市医院“120”。21时左右送到绥芬河市医院进行抢救，23时40分因抢救无效死亡。

（二）事故原因：

1、扳道员朱先峰违章作业，严重违反TB-1699扳道员作业人身安全标准4.2条规定“在扳道作业时，应遵守扳道作业方法。除因作业进入道心外，均应站在安全地点”。调车作业溜放车组时,未按规定站在安全地点监视车辆运行状态，注意力不集中，是造成这起人身死亡事故的直接原因。

2、扳道长马旭峰联控互控不到位。作业中马旭峰在250号道岔距朱先峰作业的252号道岔仅38米，在车组溜放后，没有及时监视朱先峰作业情况，提醒注意人身安全事项，是造成这起事故的主要原因。

3、值班站长王福明现场监控不到位。本应在室外对调车作业环节进行监控，但是却在2号扳道房室内与调车区长联系运输组织（因俄专用车集中到达）事宜，造成作业环节失控是造成这起事故的重要原因。

（三）我站应吸取的教训：

1、严格执行TB-1699的有关规定，在扳道作业时应遵守扳道作业方法。除因作业必须进入道心外，均应站在安全地点。

2、真正发挥班组长和安全监督员作用，在作业中认真执行自控、互控、他控制度，确保作业中的人身安全。

3、使用风力除雪机时，每台必须三人以上作业，并前后两人进行防护，防护人员要认真进行了望，坚守岗位并及时同车站值班员进行联系，准确掌握机车、车辆动态，必须执行同去同归制度。在电气化区段除雪时，所有除雪人员不准向高处抛物或将除雪工具上扬或除雪时朝接触网方向抛洒残雪，防止触电伤人，确保人身安全。

三、哈南站2006年“9.26”责任职工轻伤事故案例

（一）事故经过：

2006年9月26日15：25分，哈南站下行车间一班七调编组44164次，在向五场牵出过程中，制动员苏亮完成该批调车计划任务后返回休息室准备取下批调车作业计划，在牵出的车列尾部1辆，经过三场峰尾调车组休息室附近第一牵出线下车，当行至三场峰尾门前在线路旁顺线路行走，正遇上行驼峰甲调哈机DF7型5177号调车机去三场峰尾28道挂折角车，在D336至D352信号机无岔区段间，距D336信号机56米处，苏亮躲避不及被调车机侧面刮倒，造成头部皮外伤。

（二）事故原因及教训：

1、车间班组日常对职工安全教育不到位。职工的安全教育没有做到入脑入心，导致职工安全第一的思想树立的不牢。

2、检查控制不到位，日常重视作业过程中的人身安全检查，忽视了出场、退场行走时的检查，导致职工有章不循。

（三）整改措施：

1、强化安全警示教育。立即将事故通报全站干部、职工，深刻吸取血的教训，唤醒全站干部职工，提高安全责任意识，牢固树立安全第一的思想。

2、强化教育培训，安全防范能力。教育职工熟练掌握本场（区）设备情况和TB1699的各项安全规定，是职工熟知设备、设施运用状态和作业规定，落实标准化作业。

3、完善作业方法。选择视野开阔，方便职工作业的固定走行经路，并设立警示标志。

四、哈南站2003年“3.6”责任职工重伤事故案例

（一）事故经过：

2003年3月6日10时36分，哈南站商检员曹秀和、岳海清俩人担当一场9道22811次列

车的商检检查工作，曹秀和从9道检查列车，在8-9道间行走过程中侵入到8道限界，被经由8道准备去9道挂车的调车机刮倒压伤。

（二）事故原因及教训：

1、商检员曹秀和劳动安全意识淡薄，自我保护意识不强，并严重违反TB-1699的有关规定。在作业中侵入邻线，横越线路时不按规定执行“一站、二看、三通过”的有关规定，是造成这起事故的重要原因。

2、货检员岳海清在作业未完的情况下，擅自让曹秀和提前退场。

3、调车机司机间断了望，采取措施不及时。

五、哈南站2001年“12.14”责任职工重伤事故案例

（一）事故经过：

2001年12月14日，上行车间二班四调编组22868次，计划4道挂6辆，2道给6辆，4道挂43辆，制动员林成双在4道挂43辆时发现机后38辆钩位不正，通知调车长拉开天窗调整钩位，因只拉开大约一尺左右的小天窗，林成双未等车辆停稳，用右脚去踹车钩调整钩位，被峰上方随后跟进的车辆连挂时夹住右脚后跟部，造成右脚跟骨骨折。

（二）事故原因及教训：

1、制动员林成双安全意识淡薄，自我保护意识差，违反TB—1699的有关规定。

2、车间及有关部门人身安全教育管理不到位，作业组织方法不明确，存在安全隐患和漏洞。

3、安全预想不到位，林成双班前在家中与爱人产生矛盾，班中情绪不稳，精力不集中。

六、哈工2007年“7.13”职工伤亡较大事故案例

（一）事故经过：2007年7月13日15时54分，哈尔滨工务段哈南线路车间长寿工区班长单连涛带领6名职工在哈尔滨南站四场3道51号-52号轨(第三制动位入口处)，在“天窗”外时间进行紧固扣压力和螺栓涂油作业。15时50分－16时00分哈南站四班2调执行第34号单，解体CZ06次车组（现车59辆，计划23项，溜放钩22项），当驼峰溜放作业至第11项3－4时，溜放车组将3道正在作业的工务班长单连涛和现场防护员田洪有当场撞死，线路工柳国庆被撞成重伤，线路工张小亮、韩松斌、田胜利被撞成轻伤。线路工柳国庆经哈尔滨医科大学附属第二医院抢救无效后死亡。

（二）事故原因：

1．现场防护员田洪友联络作业中严重违反《铁路工务安全规则》第2•2•15条第2款及第2.2.6条的规定，中断了望，溜放车组到来时未及时报警，没有立即通知现场施工负责人停止作业，指示作业人员下道，失去了现场作业防护作用，是造成这起事故的直接原因。

2．现场防护员田洪友违反《工务安全规则》第3.2.2条的规定。在三道伤亡事故发生后，惊慌失措，急步横越线路向哈南工务车间跑去。当他跑到14道时，未注意溜放车组走行状态，被作业计划第14项14道-9辆解体溜放车组将其撞倒拦腰轧断，是造成本人死亡事故的直接原因。

3．峰头驻站联络员温树君违反《铁路工务安全规则》第2•2•6条及哈尔滨铁路局《驻站联络员一日作业标准》中第五项的规定，没有及时与三道作业的现场防护员保持适时联系，当他与现场防护员中断联系后，没有及时通知身边的调车区长，没有在驼峰楼确认现场情况，特别是当最先收到受伤人员用对讲机报告现场出了事故后，依然没有向车站提出停轮的要求，导致田洪友连续3次被溜放车轧过，是造成这起事故的重要原因。

篇6：电力事故案例分析1（范文模版）

电力线路事故案列分析

1线路班的两巡线人员在10kv线路事故巡线时，发现一处导线断落在地面，由于当时天色已晚两人考虑别把导线丢了，于是，甲巡线员用手机把情况汇报班长，乙巡线员看该线路所带之用户全部没有电，便把落地导线盘起来后通过爬梯上到杆上把线盘悬挂在停电的线路上，下杆后，通知班长可以恢复送电。答：乙巡线员看该线路所带之用户全部没有电，便把落地导线盘起来后通过爬梯上到杆上把线盘悬挂在停电的线路上，违反了线路规程4.1.3、4.1.4、4.1.3 夜间巡线应沿线路外侧进行；大风巡线应沿线路上风侧前进，以免万一触及断落的导线；特殊巡线应注意选择路线，防止洪水、塌方、恶劣天气等对人的伤害。事故巡线应始终认为线路带电。即使明知该线路已停电，亦应认为线路随时有恢复送电的可能。4.1.4 巡线人员发现导线、电缆断落地面或悬挂空中，应设法防止行人靠近断线地点8m以内，以免跨步电压伤人，并迅速报告调度和上级，等候处理。、电力线路事故案列分析

2某施工队在一10kv线路的55号—57号杆间进行更换导线工作，工作班成员的甲、乙分别担任55号和57号两杆的紧线任务，当紧第一根线时（中线），57号杆的拉线从拉线球处抽出，致使57号杆向反方向倾倒，杆上紧线的乙被砸在杆下。答: 当紧第一根线时（中线），57号杆的拉线从拉线球处抽出，致使57号杆向反方向倾倒 说明该施工队在工作前，未认真检查拉线、桩锚和杆塔。对可能发生的事故隐患未采取可靠的措施。违反线路规程6.6.56.6.5 紧线、撤线前，应检查拉线、桩锚和杆塔。必要时，应加固桩锚或加设临时拉绳。

电力线路事故案列分析

3某施工队在10kv分支线路上进行更换导线工作，现场工作负责人按工作票要求完成现场安全措施布置后，分三组开始放旧线，当第一组将旧线用绳索放下时，碰触到该分支线1号至2号间下方跨越的另一条10kv带电线路上，造成另一条线路跳闸强送不良。

答：分三组开始放旧线，当第一组将旧线用绳索放下时，碰触到该分支线1号至2号间下方跨越的另一条10kv带电线路上，违反了线路规程5.2.1、5.2.35.2.1 停电检修的线路如与另一回带电线路交叉或接近，以致工作时人员和工器具可能和另一回导线接触或接近至表5-2安全距离以内时，则另一回线路也应停电并予接地。如临近或交叉的线路不能停电时，应遵守5.2.2-5.2.4条的规定。工作中应采取防止损伤另一回线的措施。

表 5-2 临近或交叉其他电力线路工作的安全距离

电压等级（KV）安全距离（m）电压等级（KV）安全距离（m）

10及以下1.02204.020、352.53305.066、1103.05006.0

5.2.3 在交叉挡内松紧、降低或架设导、地线的工作，只有停电检修线路在带电线路下面时才可进行，应采取防止导、地线产生跳动或过牵引而与带电导线接近表5-2安全距离以内的措施。停电检修的线路如在另一回线路的上面，而又应在该线路不停电情况下进行放松或架设导、地线以及更换绝缘子工作时应采取可靠的措施。安全错施应经工作人员充分讨论后，经工区批准执行。措施应能保证：

1）检修线路的导、地线牵引绳索等与带电线路的导线应保持表5-2规定的安全距离；

2）要有防止导地线脱落、滑跑的后备保护措施。

故案列分电力线路事析

4某施工队在一10kv线路上做紧线工作，当导线被绞磨紧起后，一名作业人员上到杆上，在连接好悬垂瓶子和紧线卡具后，将安全带移到与卡具多处活动点连接的导线上，这时，双钩紧线器与倒装线夹连接的铁线扣突然勒断，导线迅速从空中落下，该作业人员也随导线从杆上摔下造成事故。

答：一名作业人员上到杆上，在连接好悬垂瓶子和紧线卡具后，将安全带移到与卡具多处活动点连接的导线上，违反了线路规程6.2.56.2.5 在杆塔高空作业时，应使用有后备绳的双保险安全带，安全带和保护绳应分别挂在杆塔不同部位的牢固构架上，应防止安全带从杆顶脱出或被锋利物损坏。人员在转位时，手扶的构架应牢固，且不得失去后备绳的保护。220KV及以上线路杆塔宜设置高空作业工作人员上下杆塔的防坠安全保护装置。

电线路事故案分析5

析某线路班成员甲、乙、丙三人在某10kv线路上施工作业，由于天气较热，成员乙把安全帽摘下来放在屁股底下坐在作业杆的背阴面休息，成员丙在杆上装金具，并随手将10寸扳手放在横担上，成员甲在用绳索往杆上传递瓷瓶时，不慎将丙放在横担上的10寸扳手碰落，正好砸在乙的头上，乙满头鲜血昏迷不醒。

答：电工乙把安全帽摘下来放在屁股底下坐在作业杆的背阴面休息，电工丙在杆上装金具，并随手将10寸扳手放在横担上，电工甲在用绳索往杆上传递瓷瓶时，不慎将丙放在横担上的10寸扳手碰落，违反线路规程6.1.1、6.2.6]

6.1.1 任何人进入生产现场（办公室、控制室、值班室和检修班组室除外），应戴安全帽。

6.2.6 高处作业应使用工具袋，较大的工具应固定在牢固的构件上，不准随便乱放。上下传递物件应用绳索栓牢传递，严禁上下抛掷。

在高处作业现场，工作人员不得站在作业处的垂直下方，高空落物区不得有无关人员通行或逗留。在行人道口或人口密集区从事高处作业，工作点下方应设围栏或其他保护措施。杆塔上下无法避免垂直交叉作业时，应做好防落物伤人的措施，作业时要相互照应，密切配合。

电力线路事故案列分析6

一线路班组到一10kv线路所带各变压器台拆卸10kv避雷器，工作票签发人签发了一份第二种线路工作票，现场工作负责人按工作票要求完成拆卸工作

篇7：空分事故案例分析1

一、事故概况

1、电动给水泵电机技术参数：

额定电压：6kV

额定功率：900kW

额定电流：104.5A 额定转速：2974r/min

电机轴承型号：6220+NU220 轴承加油周期：500小时（介质温度40℃工况）

每次加油量： 60克

润滑脂型号：2#锂基脂（ZL2）

2、事故经过：

按照维护手册及设备技术参数，2015年12月25日10点35分开始执行2015-727号工单，对#1炉#1高压给水泵电机轴承定期补加轴承润滑脂。当时设备运行状态：#1机组#1高压给水泵运行，电机前轴承温度38℃，后轴承温度40℃。#1机组#2高压给水泵热备，联锁投入。10点42分开始对#1机组#1高压给水泵电机添加润滑脂，前后轴承均添加油脂约60克（400CC黄油枪压10下），加油后温度均开始增加。10点55分电机前轴承上升至58℃，电机后轴承上升至85.2℃，后轴承温度达到DCS设定跳闸定值（85℃），#1机组#1高压给水泵跳闸，联启#1机组#2高压给水泵成功。

二、事故处理过程

电气检修人员暂时拆除排油孔废油接收管，发现接收管内无废油排出（图一），怀疑轴承排油孔发生堵塞，所以对排油孔进行了疏通处理，并将废油取出（图二）。措施恢复后启动#1高压给水泵，电机后轴承温度升高至50℃后缓慢下降，最终稳定至约40℃。

图一：检查发现排油孔无废油排出

图二：疏通排油孔后取出的废油

三、事故原因分析:

1、电机排油孔处有大约80cm长与排油孔成90 º废油接收管（图三），此装置不利于废油的自然、顺畅排出，容易发生堵塞，造成轴承温度升高较快。

图三：电动给水泵电机排油设计

2、高压给水泵电机轴承原润滑脂质量不好、耐高温性能差，加油周期较短。频繁加油，废油排出量大，加油孔容易发生堵塞。

四、整改和防范措施：

1、在加油前，暂时将高压给水泵电机前后轴承处废油接收管去掉，并检查、疏通排油孔后，然后再对电机轴承加油，以保证废油的顺畅排出。

2、加油时，为防止加油后温度突然升高，先加一半的润滑脂（约30克），等电机轴承温度稳定后再加另一半油脂。如温度升高较快，应适当减少加油量或者停止加油。

3、机组大修时将高压给水泵电机等重要负荷电机的润滑脂换成质量较好的润滑脂，延长加油周期，减少废油排出量，缓解轴承磨损；

4、定期检查高压给水泵电机前后轴排油孔是否畅通；

电气检修组

篇8：空分事故案例分析1

随着空分设备大型化, 空分冷箱随之加大、升高, 有的高达60余米。冷箱内充填的珠光砂容量随之增多, 冷箱内珠光砂装卸的事故时有发生。

(1) 1972年, 连源钢厂在装珠光砂时, 装砂人从装砂入孔掉入冷箱, 窒息死亡。12月, 鞍钢氧气厂在冷箱卸珠光砂时, 珠光砂突然倾泄下来, 其中1人被埋窒息死亡。

(2) 1990年, 某化工厂10 000 m3/n空分设备因漏液需停车检修。卸下冷箱最下部的检修用的冷箱人孔盖板, 没有多长时间, 就听到一声巨响, 珠光砂喷出约8m远, 整只高40 m的方冷箱变成圆冷箱。

(3) 2005年11月29日, 西宁特钢6 000 m3/h空分塔漏液, 卸沙检修中, 突然喷沙, 造成严重损坏, 修理费损失120万元。

(4) 2006年1月6日, 水钢氧气厂3号空分设备在检修过程中, 将塔内的珠光砂卸下来, 突然“轰隆”一声, 大量珠光砂劈头盖脸的喷射出来, 7名女工丧生。

(5) 2009年7月15日, 江苏无锡新三洲特钢6000 m3/h空分装置泄漏, 外壳结霜, 停车当日排完液体, 并进行了加温处理, 在未确认冷箱内温度的情况下, 未启用冷箱原有的卸砂孔, 在旁边用气割刀切开了一U型口违规卸砂, 大量珠光砂喷出, 下塔、上塔、氩塔整体倒塌, 造成11人被埋, 其中3人死亡。直接损失近千万元。

上述的这些事故案例告戒人们, 空分设备冷箱装卸珠光砂时存在一定的危险性, 因此一定要对该问题给予重视和关注。

2发生空分冷箱珠光砂事故的原因分析

(1) 介质隐藏的危险因素:空分设备冷箱内充填的珠光砂, 又名膨胀珠光岩, 无毒、无味、不燃烧、不腐蚀。具有极低的导热性和可靠的化学稳定性, 有良好的充填流动性和极低的容重性;有优良绝热性能, 广泛地应用于空分、制冷设备冷箱的绝热。珠光砂很轻, 易飞扬, 易吸入肺, 引起咳嗽, 人员落入其中, 很快被淹没而窒息死亡。

(2) 在卸光砂过程中造成冷箱爆炸的原因综合起来有以下几种可能性:空分塔内管道、容器泄漏, 特别是低温液体的泄漏, 使珠光砂中贮存了液体, 未经彻底加温、汽化, 卸沙时温度升高, 流动速度快, 产生摩擦静电, 导致液体急剧膨胀, 气压升高, 引起冷箱爆炸。

3事故预防措施

从造成冷箱爆炸和伤亡事故原因来看, 有冷箱设计、安装、使用和管理上的问题, 我们应从中吸取深刻的教训, 并提出以下预防措施:

3.1在设计上应采取的措施

(1) 要充分考虑管道的热胀冷缩引起管道补偿问题, 防止管道拉裂、拉断; (2) 建设冷箱内的容器, 管道都要100%的无损探伤合格; (3) 空分塔冷箱内低温管道、容器、连接尽可能采用焊接结构; (4) 建议空分塔冷箱高度大于40 m的应在20 m左右设置珠光砂装卸口, 装卸口不宜过大, 也不宜过小, 一般在0.3~0.4 m2。 (5) 空分塔冷箱底部、中部、上部的珠光砂层中设置有代表性的测温点。

3.2安装上预防措施

(1) 确保安装质量, 特别是液体管道必须制订施工方案, 确保焊透和密封; (2) 冷箱内管道安装时要自然对中, 严禁强接、硬扯;液体管道必须进行无损伤; (3) 空分塔冷箱内气密性试验必须严格按规定试验, 残漏率必须优于规定。

3.3操作上的预防措施

(1) 企业对空分塔冷箱珠光砂加温必须制订安全操作规程, 并严格执行规程; (2) 装填珠光砂人员应经专业培训, 熟知装卸珠光砂的规定程序和安全注意事项, 发生事故的安全撤离和应急求援措施; (3) 装卸珠光砂场地应设危险警戒标识, 高空作业应设拦杆或拦绳, 防止人员坠落的措施装卸珠光砂场地, 应隔离阻拦措施, 与施工无关人员不得入内; (4) 珠光砂装入口应设φ6~φ8钢筋焊制的方格形安全铁栅或专用安全网, 防止人员或整袋珠光砂坠入的措施; (5) 需要动火时, 必须办理动火许可手续, 严格经有关审批权限的人员审批和有专人监视下, 定人定时的动火。

3.4组织管理措施

(1) 确保珠光砂的质量, 珠光砂堆积密度≤60 kg/m3;珠光砂振实密度≤75 kg/m3;含水率<0.5%;导热系数<0.0226 w/m.k; (2) 与有安装资质的单位签订合同; (3) 每个装卸口确定人数, 轮换班时由组长清点一次人数, 并向现场指挥报告; (4) 现场配备监控一人, 在操作控制室, 监视塔内压力; (5) 现场配备应急求援人员两名, 并在现场巡回检查, 了解现场人员分布情况并制订出应急救援预案。

3.5应急救援措施

(1) 装卸中一旦发生冷箱爆炸, 珠光砂淹没人群, 或有人员掉入珠光砂中, 发现人员或监控人员应立即与总指挥或应急求援人员报告, 总指挥应立即启动应急救援预案; (2) 应急救援人员平时应穿戴好劳保用品, 一旦发生险情应立即戴好空气呼吸器、防风镜等劳动保护用品抢救被困人员; (3) 一旦人员解救出应首先转移到空气新鲜处, 挖出口中珠光砂, 用自来水冲刷眼中、口中珠光砂, 若呼吸中止, 应进行人工呼吸。同时打120电话来现场抢救。或者立即派车送往医院治疗。

3.6珠光砂充填程序和注意事项

(1) 空分塔冷箱容器、管道已经吹刷干净、裸冷、结束、气密性试验合格;冷箱内的安装用工艺支架已拆除, 具备装砂条件; (2) 在空分塔容器管道内充入0.02MPa左右的氮气或者空气, 发现异常要及时报告; (3) 确认总指挥、副总指挥、安全监护人、装砂人员都已到岗;劳动保护用品穿戴都符合要求, 且无关人员已清出安装场地。确认装珠光砂口防护栏栅或安全网安装牢靠; (4) 珠光砂按按冷箱人孔自下而上的往上的装, 最后从冷箱顶盖人孔倒入。充填过程中要用木榔头或橡胶榔头敲打冷箱外壳, 确保充填结实; (5) 等每层珠光砂填满时, 装好冷箱盖板, 最后将冷箱顶盖封好; (6) 充填珠光砂中应注意的问题: (1) 装填组长要随时注意人员变化, 上层开始装珠光砂时, 下层不得有人工作, 防止物品掉下伤人。 (2) 发现空分塔内压力突然降低时, 查明原因后再装。

3.7冷箱内珠光砂的卸出

(1) 从泄漏的气体中测定氧含量, 结合泄漏部位, 初步断定可能泄漏的部位。 (2) 根据泄漏量和发展情况, 制订出检修计划, 由技术负责人审批实施。 (3) 冷箱内加温步骤: (1) 空分设备应按正常停车, 排除液体, 按正常步骤对塔内容器管道进行加温; (2) 打开冷箱顶盖所有人孔盖, 使加温的气体流通; (3) 在空分塔内正常加温时, 通入少量常温干燥空气, 对珠光砂层进行加温; (4) 当空分塔管道、容器吹除阀、仪表管口温度按近常温、干燥度达-5℃左右, 基础层温度按近常温, 加温结束。 (4) 卸砂的步骤: (1) 做好卸沙准备工作, 四周拉好警戒线, 设定堆场和安全撤离通道; (2) 卸砂应有经验的人控制速度, 打开卸砂孔, 调节放砂速度; (3) 装砂、搬运人员应在离出砂口2 m以外工作, 一旦发生砂爆可及时撤离;卸砂工作应从冷箱上部开始, 逐层往下, 最后打开最底部的卸砂口; (4) 珠光砂卸完后, 进入冷箱前应测定冷箱内的含氧量在19.5~23%之间, 达到要求才能进入。