公司6s管理试行

公司6s管理试行（精选6篇）

篇1：公司6s管理试行

“6S”推行管理规定（试行版）目的

为了给公司员工创造一个干净、整洁、舒适、合理和安全的工作场所和空间环境，使公司的生产管理及文化建设提升到一个新层次。

2适用范围

本制度适用于公司生产部。职责

3.1生产部生产管理系统对“6S”管理推行工作进行检查和监督。

3.2各车间负责对本车间的“6S”管理工作进行宣传与贯彻，制定本车间“6S”管理检查表，并严格进行监督考核。程序

4.1 “6S”推行手册

4.1.1推行“6S”管理的必要性

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。“6S”管理营造就是安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的工作品质，从而塑造企业良好的形象。

没有实施“6S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。生产车间经常发生或大或小的人员受伤事故等等。这种现场员工呆着憋气、老总看到生气、客户一旦光临，当然也会失去下订单的勇气。改变这样工厂的面貌，实施6S活动最为适合。4.1.2 “6S”管理的具体要素

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。

推行6S管理有以下8个作用：

1、改善和提高企业形象 ； 2、促成效率的提高；

3、改善零件在库周转；

4、减少甚至消除故障，保障品质 ； 5、保障企业安全生产；、降低生产成本；

7、改善员工精神面貌，使组织活力化；、缩短作业周期，确保交货期。以下为6S各要素的定义

1S 整理： 区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品 2S 整顿： 必需品按规定来定位、定方法摆放整齐，明确标示 3S 清扫： 清除现场内的脏污，并防止污染的发生

4S 清洁： 将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 5S 素养： 人人依规定行事，养成良好的习惯 6S 安全： 人身不受伤害，环境没有危险

4.1.3 “6S”管理各要素的具体内涵、推行目的及实施要领

1、整理

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

★要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。⑴自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ； ⑵制定「要」和「不要」的判别基准； ⑶将不要物品清除出工作场所；

⑷对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；

⑸制订废弃物处理方法； ⑹每日自我检查，发动员工找死角

2、整顿

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；

◇明确数量，并进行有效地标识。◇工作场所一目了然； ◇整整齐齐的工作环境； ◇消除找寻物品的时间；

◇消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。⑴前一步骤整理的工作要落实

⑵流程布置,确定放置场所

⑶规定放置方法、明确数量

⑷划线定位

⑸场所、物品标识

3、清扫

◇将工作场所清扫干净；

◇保持工作场所干净、亮丽的环境。消除脏污，保持工作场所内干干净净、明明亮亮；

◇稳定品质； ◇减少工业伤害； ◇责任化、制度化。

⑴ 建立清扫责任区(室内、外)⑵ 执行例行扫除，清理脏污

⑶ 调查污染源,予以杜绝或隔离

⑷ 建立清扫基准,作为规范

4、清洁

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

●维持上面3S的成果 ●制度化，定期检查。

⑴ 落实前面3S工作

(2)制订考评方法

(3)制订奖惩制度，加强执行

(4)高阶主管经常带头巡查，以表重视

5、素养

◇通过班前会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

◇开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。● 培养具有好习惯、遵守规则的员工

● 提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神 长期坚持，才能养成良好的习惯。

⑴ 制订服装、仪容、识别证标准

⑵ 制订共同遵守的有关规则、规定

⑶ 制订礼仪守则

⑷ 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）

6、安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生，严守企业和国家机密。●保障员工的人身安全和生产的正常运行

● 减少经济损失 创造明快、有序的作业环境对安全生产很有益处。

⑴ 建立系统的安全管理体制 ⑵ 重视员工的培训教育 ⑶ 实行现场巡视，排除安全隐患

附件1：

整顿的“3要素”：

场所

方法

标识 放置场所

放置方法

标识方法

物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量

生产线附近只能放真正需要的物品（易取）。不超出所规定的范围。

在放置方法上多下工夫 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫

附件2：

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点

定容

定量 放在哪里合适

用什么容器、颜色

规定合适的数量

附件3：

生产现场摆放不要物品的浪费的原因：

◇即使宽敞的工作场所，将愈变窄小棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值 ◇增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间 ◇物品杂乱无章的摆放，◇增加盘点的困难，成本核算失准

4.1.4 “6S”实施的总体要点:

整理：正确的价值意识---「使用价值」

整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术

清扫：责任化---明确岗位6S责任

清洁：制度化及考核---6S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化---晨会、礼仪守则

安全：始终贯彻"安全

3、规划车间内工作区域之整理、定位工作

4、依公司之“6S”管理规定，全面做好整理、定位、划线 标示的工作

5、协助部属克服“6S”管理的障碍与困难点

6、熟读公司[6S推行管理规定]并向部属解释

7、必要时，参与公司评分工作

8、“6S”评分缺点的改善

9、督促所属车间定期清扫点检工作

10、班前会的点名与服装仪容清查，下班前的安全巡查与确保。员工在“6S”活动中的责任

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须经常维持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备要仔细的放置，正确的放置，安全的放置，较大较重的堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

11、严格按照安全操作规程进行生产操作 4.1.6 “6S”管理检查要点

1、有没有用途不明之物

2、有没有内容不明之物

3、有没有闲置的容器、纸箱

4、有没有不要之物

5、动设备、物料架之下有否置放物品

6、有没有乱放个人的东西、有没有把东西放在通路上

8、物品有没有和通路平行或直角地放置

9、是否有变形的包装箱等捆包材料

10、包装箱等有否破损（容器破损）

11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上

12、移动是否容易

13、架子的后面或上面是否置放东西

14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放

15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检

16、作业员的脚边是否有零乱的零件

17、同一的零件是否散置在几个不同的地方

18、作业员的周围是否放有必要工具、零件等，有没有不需要的物品。

19、是否有在工场到处保管着零件

20、发现有违犯安全操作要求的行为立即给予指出和纠正

4.1.7 “6S”格言

态度变则行为变

行为变则习惯变

习惯变则人生变

4.2 “6S”管理推行方法

4.2．1 推行方针和目标

方针： 整顿现场现物 提升人员素养

目标： 创造井然有序创造值得参观的生产现场；

生产异常发生率目标降至为零； 使员工工作心情舒畅。

4.2.2 实施“6S”管理的各车间要认真学习理解管理推行手册内容

由各车间自行开展各种形式的宣传活动，通过培训和考试等手段，一定要使每一位员工都能真正理解“6S”管理的目的性和实效性，必须作到全员参与。4..2.3各车间参照“6S”管理推行手册的要求，结合部门的实际情况，参照各要素的要求，细化管理内容，编制本部门的“6S”考核管理规定，并严格按规定持之以恒的进行检查、教育和考核。

4..2.4 各车间依据生产部编制的《现场标识管理规定》的要求对本车间的现场

进行标识的制作、维护和管理。对于需要进行采购的备品备件按照公司《备品备件管理规定》要求由设备工程师统一审核购买。

4..2.5安全生产部门结合公司的实际情况，编写制定《安全生产管理制度》，层层落实安全责任制，坚持作到“安全

篇2：公司6s管理试行

一、目的根据公司6S工作要求，为了规范我厂的现场管理，改善生产现场的生产秩序、卫生条件，提高现场的工作效率，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升品质，特制订此6S现场管理办法。

二、适用范围

本制度适用于各生产车间及相关部室所属区域的现场管理。

三、现场管理内容

1.整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。

2.整顿：需用物品依照规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。

3.清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。

4.清洁：创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

5.素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。

6.安全：通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识。

四、机构设置

生产现场6S管理小组 组 长：王锦宏 副组长：肖元忠 督导员：谢仕挺

组 员：任元保 张保昌 夏贤坤 孙复年 陶昌荣

五、职责

1.组长负责将6S管理思想应用到我厂安全生产、生产现场的管理工作中，不断提升我厂现场的管理工作规范化水平。2.副组长及督导员协助组长开展各项工作。

3.车间主任负责在本车间各项工作中贯彻、落实6s管理要求，应用6s管理方法，不断提高基础管理水平（涉及范围：办公现场、会议室、更衣室、作业现场和仓库的6s管理）。

4.安全生产科科长负责将6S管理思想应用到我厂质量管理工作中，不断提升我厂质量管理水平及作业现场合格品、不合格品、废品的规范管理。

5.机动科科长负责将6S管理思想应用到我厂设备、设施的管理工作中，不断提升设备、设施的管理水平。

六、现场管理执行标准

1.整理

1.1区分：把要与不要的物品分开。对生产现场摆放的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，掌握所需要物品的使用数量及使用周期，制定标识牌，并建立相关台账。

1.2撤走：将不需要的物品加以处理。对于现场不需要的物品，进行转移、废弃等处理，车间内仅留下有用的物品。对于车间里各个工段或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。撤走无用之物，有效利用场地，相对扩大使用面积，减少库存和避免资源浪费。

1.3整理工作实施要领 1.3.1自己的工作场所（范围）要全面检查，包括看得到和看不到的。

1.3.2制定“要”和“不要”的判别基准。1.3.3将不要的物品清除出工作场所。

1.3.4对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。

1.3.5每日自我检查。2.整顿 2.1物品分类

2.1.1把需要的物品按使用频率分类

2.1.1.1经常使用的在线1周内的产品，包括坯料、成品中的待检品和待处理品，或1周内使用的工装、工具、工检量具及材料为A类物品。表现为人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。

2.1.1.2使用频率较低的在线1周以上的合格品、待处理品及1周内不使用的工装、工具、备件为B类物品，表现为人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。

2.1.1.3人与物没有联系，每班要及时清除的生产现场中存在的已报废的备件、工具，生产中产生的垃圾、废品、用剩的材料、工人的个人生活用品等为C类物品。2.1.2把需要的物品按物品种类分类

1、坯料；

2、待检品、待处理品、合格品、废品；

3、设备、设施；

4、工具、工检量具；

5、备件 ；

6、工具箱。2.2区域划分

2.2.1按存放物品的使用频率分类

1、存放A类物品的区域为A类区域；

2、存放B类物品的区域为B类区域；

3、存放C类物品的区域为C类区域。

2.2.2按存放物品品种分类

1、坯料；

2、待检品、待处理品、合格品、废品；

3、设备、设施；

4、工具、工检量具；

5、备件；

6、工具箱；

7、安全通道；

8、仓库。2.3定位 2.3.1定置图设计

2.3.1.1定置图绘制的原则：现场中的所有物品均应绘制在图上；定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮廓、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；定置物可用标准信息符号或自定信息符号标注，均在图上加以说明；定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。2.3.1.2定置图放置位置（1）车间定置图放在所在区域明显位置，图纸下沿距地面2米。

（2）工具箱定置图粘贴在工具箱左侧门内壁上半部中央位置。

2.3.2把需要的物品分区定位摆放，按定置图实施定置

2.3.2.1各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物品要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、三轮车等也要定置到适当位置。

2.3.2.2仓库定置：物料摆放采用“四号定位”和“五五摆放”。

2.3.2.2.1“四号定位法”的概念：就是用仓库号、货架号、货架层次号和货位号表明物体储存的位置，以便查找和定位。

位置管理由4位数字表示，比如3242#中

第一位数字3--表示仓库号，即3号库；

第二位数字2--表示货架号，即3号库的2号货架；

第三位数字4--表示货架层次号，即3号库中的2号货架的4层货架 ；

第四位数字2--表示货位号，即3号库中的2号货架的4层货架的2号货位。

2.3.2.2.2“五五摆放”的概念：是指物资以“五”为基本计数单位进行摆放的一种管理方法。物资按不同品种、规格、形状以五为基数进行堆垛。要求做到五五成方、五五成行、五五成包、五五成箱等。

2.3.3定置率

定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置物品个数（种数）×100％.定置率要达到95%以上。2.4标识 2.4.1信息媒介物设计

包括信息符号设计、标牌设计。在推行定置管理时进行工艺研究、各类物品停放布置、场所区域划分等都需要运用各种信息符号表示，以便人们形象地、直观地分析问题和实现目视管理，各个单位应根据实际情况设计和应用有关信息符号，并纳入定置管理标准。在信息符号设计时，如有国家规定的（如安全、环保、消防、等）应直接采用国家标准。其他符号应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。设计符号应简明、形象、美观。

1、设备、设施：按国家标准及安全色要求着色。

2、安全通道：首选使用明黄色线条，线条中间区域为绿色。

3、区域界线：（1）水泥地面用黄漆划出区域界线；（2）土地面用白灰划出界线；（3）或可用带有安全色的栏杆作区域界线。

2.4.2定置标牌

2.4.2.1它是定置图的反映，是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括货架、货柜标牌，原材料、备件标牌等，它们都是实现目视管理的手段。各生产现场、仓库、办公室及其它场所都应设置标牌。2.4.2.2标牌的设计

2.4.2.2.1使用国家标准标牌：如安全通道。

2.4.2.2.2设备标牌：包括单独使用的配电箱、柜、工具箱，在统一位置粘贴（或印刷）80×120mm的标志牌，上为编号，下为责任人，字色为白色。2.4.2.2.3厂区应设下列６种标志（1）厂区标志：厂房、货场等按编号设置醒目标志；

（2）库区标志：按照库房号、货架号、货架层次号、货位号朝阳编号，并有明显标志；

（3）服务标志：厂区大门内设厂区平面布局示意图，通往车间、仓库和生活设施地点，设路牌或告示牌，办公楼设分布图等；

（4）安全标志：厂区、作业区、工作区根据不同作业要求设置各类安全标志，如：严禁火种标志、安全操作标志、消防检查标志等；

各类标志的设置、位置要合理，标牌要规范醒目。库内各种道路及仓间内通道安全畅通，符合规定。2.5整齐 2.5.1畅通

保持车间通道及设备之间畅通。这样不仅能加快物流、整洁车间，也利于安全。2.5.2靠边

将物品尽可能靠墙、靠窗、靠柱、靠角、靠暂时不使用的设备放置，以充分利用工作场地的使用面积，避免零乱，操作的设备0.5米内不准放物品。2.5.3上架 将模具、零件、工件、量具、卡尺等放在专用的架子上，或是多层的搁板、小车上。这样，可扩大使用面积，增大库容量。

2.5.4装入

将零件、材料、废料、垃圾等装入箱内或盒中。工件也尽可能不直接着地，放在托板上，零星工具等分类装入工具箱。化学危险品、油漆等放入专用箱内，并盖好。避免散乱、便于清扫、利于装运，可保证环境卫生。2.5.5围上

扫帚等摆放不易整齐而容易显得零乱的工具或物品，用夹板等将它们围起来，以利于场地的整洁。2.5.6挡住

对施工现场及旧设备等不易打扫干净的部位，可用挡板等将其挡住。在挡板上也可以刷上标语，使其有生气。这样有利于场地整洁美观。

2.5.7放正

将工件、操作台、小车、架子、铁框等的相对位置平行或垂直于车间摆放，以利于车间的整洁。2.5.8对直

将复数的工件、操作台、小车、架子、铁框等要对直放置，即摆放成一条直线，以利于车间的整洁。2.5.9叠齐

工件、模架、平板等上下对齐摆放，视觉感良好，物品摆放稳固，确保安全。2.5.10置平

工件、平板、料桶等尽量呈水平状态放置，防止坠落、滚动及流淌，既利于视角感的平衡和美观，也利于安全。2.6整顿工作的实施要领 2.6.1前一步骤整理的工作要落实。2.6.2流程布置，确定放置场所。2.6.3规定放置方法、明确数量。2.6.4划线定位。2.6.5场所、物品标识。

2.7整顿的“4定”原则：定点、定容、定量、定人 2.7.1定点：放在哪里合适。2.7.2定容：用什么容器、颜色。2.7.3定量：规定合适的数量。2.7.4定人：明确区域责任人。3.清扫

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变脏，会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，安全事故多发；影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。3.1随时清扫 随时扫除地面上的积尘，清除废布、油腻等杂物，将杂物收放在规定的位置，每班清扫设备和工件上（旁）的废弃物等至指定位置，保持车间清洁和改善工作环境，以利于职工的健康和安全。自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。3.2定期清扫

每周定期对各点各处进行必要的搬拆之后的清扫。要防止将废弃物堆至隐蔽处或不得已才予以扫除，也不许将油布、垃圾等混放或堆在通道上。3.3清扫工作的实施要领： 3.3.1建立清扫责任区（室内外）。3.3.2执行例行扫除，清理脏污。3.3.3调查污染源，予以杜绝或隔离。3.3.4清扫基准，作为规范。4.清洁

4.1车间环境整齐，清洁卫生，物品清洁 4.1.1盛积

对于易泄漏的化学品，如润滑油，防锈漆等，用浅的托盘盛积起来，避免污染地面、便于清除。4.1.2盖罩

将仪器、设备用塑料袋罩起来，将标牌的正面用透明薄膜覆盖起来，以免灰尘侵入。4.1.3清洗

对有些物品可用洗涤的方法，使其清洁。员工的工作服要经常清洗，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等，穿着整齐，始终保持良好的精神面貌。4.1.4擦拭

擦去设备、门窗、玻璃等上的灰尘、污迹，以保养设备、窗明几净、清洁环境。

4.2工人形体清洁及精神上的“清洁” 4.2.1装饰

对使用已久的设备、护栏、工具箱等，用刷油漆的方法进行装饰，对泛黄、脏污的墙壁用涂料粉刷，以起到旧貌换新、清洁卫生的效果。

4.2.2美化

宣传广告设置合理，各种横幅、标语、图表、黑板、告示等固定在适当位置，保持长期性、完好性、适时性。4.3使环境不受污染 4.3.1环保

对油脂、油漆等化学品和废油、电池等危险废物要规定摆放场所，对其实行控制和有效管理。废纸、包装袋、废纸箱、木材等物，要尽可能回收，以减少固体废弃物的发生量及其对环境的影响，最大限度地节省资源、能源。4.3.2技改

对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、防止泄漏、减少废物，从根本上改善作业环境。4.4清洁工作的实施要领： 4.4.1前面3S工作必须落实。4.4.2制定考评方法。4.4.3制定奖惩制度，加强执行。4.4.4主管经常带头巡查，以表重视。5.素养

5.1 制度：将“6S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准，建立检查、整改、考评制度。

5.2标准：将各种要求和规定标准化，例如规定清扫的手段、扫除的周期、检查的方法等等。通过标准化，进一步明确职责，提高文明生产的水平。

5.3教育：利用黑板报、报纸、班前会、安全活动日、培训班等多种形式宣传“6S”管理，学习公司的规章制度，理解规章制度，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。

5.4检查、评比和考核：要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作。厂部检查每月不少于一次，各车间自行检查每月不少于两次，班组检查每月不少于四次。

5.5 PDCA循环：要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题提出改进的措施和计划。（1）P（Plan）—计划，包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；

（2）D（DO）—执行，执行就是具体运作，实现计划中的内容；

（3）C（Check）—检查，就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；

（4）A（Action）—行动，对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结,；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。

6.安全

通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识，创造安全、健康的工作环境，保障员工安全，使其更好地投入工作，减少或避免安全事故，保证生产顺利进行，避免伤害。6.1人的安全 在生产作业过程中，保证员工的安全和健康，是安全管理的首要工作，也是推行安全活动的最终目的。人是生产和安全管理的主体，是安全管理的根本。人的安全标志为安全、健康和卫生。在开展安全活动的过程中，应将安全措施和要求落实到最基层的群体——生产班组，再由各班长贯彻到每个员工，真正做到零事故发生。6.2物的安全

物的安全能够保证作业人员的安全和健康，它是安全管理的主要工作。要防止从坯料到成品的生产过程中的实物对人造成伤害。生产过程中，生产作业人员使用的实物（设备、设施、工具）不会对其安全和健康造成危害，对于存在操作危险的机械设备，应做好安全标识，以起到提醒作用。6.3环境安全

在易对员工造成安全和健康危害之处，做好明显的安全标识，以保证员工安全。采取措施排除作业过程中产生尘埃、噪音和污染，避免对作业人员造成危害。6.4安全工作的实施要领

6.4.1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全。

6.4.2系统的建立防伤病、防污、防火、等保安措施。

七、考核办法

1.整理考核 由主管科室组织牵头，各车间、班组、岗位将现场物品进行区分，并将不需要的物品加以处理。1.1没有掌握物品使用周期及建立相关台账的每项扣50元。

1.2现场存有不需要物品，发现一处扣50元。2.整顿考核 由生产科牵头组织，各车间、班组将现场物品进行分类、划分区域、设计定位图、制定标示牌及物品摆放整齐。

2.1定置图不合要求，或没有按图定置摆放的，1处扣50元。

2.2没有对存放物品按使用频率及存放物品品种分类的，1处扣50元。

2.3没有按要求设置标识牌、没有设置标识的或标示牌不清楚，1处50元。

2.4物品随地乱放，无上架，或占用通道，1处扣50元。

3.清扫考核：各班组负责所属区域内场地清扫和岗位设备维护保养。

3.1现场卫生没有清扫或清扫不及时的，1处扣50元。

4．清洁考核：由生产科进行监督，机动科参与，岗位工进行清洁，共同维护车间环境卫生。4.1设备、门窗、玻璃等上有灰尘、污迹的，1处扣50元。

4.2对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、减少废物，而没有改进措施的，扣50元。

5.素养考核：没有人员素质的提高，各项工作就不能顺利开展，所以我们要着眼于提高人的素质。

5.1每个车间都要建立一套集检查、整改、考评为一体的制度，没有制度的扣50元。

5.2将各种要求和规定标准化，标准不健全的扣50元。

5.3利用板报、班前会等多种形式宣传“6S”管理，每月至少一次，没有宣传的扣50元。

5.4各车间要做到每个月进行检查、评比和考核，没有进行的扣50元。由各车间自行组织建档备案。

6.安全考核：各车间通过开展多样的安全活动，加强员工安全技能和安全意识。

6.1未开展安全教育培训的，1人次扣50元。

6.2职工未掌握安全操作规程或未按安全操作规程进行操作的，1人次扣50元。

6.3各岗位未进行互保确认的，1人次扣50元。

八、附加说明

篇3：公司6s管理试行

一、星火机床公司6S管理的现状分析

(一) 公司介绍

天水星火有限责任公司2002年6月由原天水星火机床厂改制组建而成, 是我国机床工具行业的重点骨干企业之一, 是我国生产大型数控车床、大型卧式车床的主导厂;公司现有职工1400人;注册资金:5000万元;资产总额:6.3亿元;资产负债率:49%;银行信用等级:AAA;占地面积:40.8万平方米;技术装备:拥有800余台金切及齿形加工设备, 拥有年产铸件2万余吨的树脂砂生产线, 有年出产1200余台产品的生产能力;企业具有很强的产品研发能力和生产制造能力, 获“全国五一劳动奖状”, 被评为全国首批“创新型企业”、“国家引进国外智力示范单位”、“全国机械工业先进集体。

(二) 星火机床公司推行6S管理前存在的问题

1、生产现场管理方面的问题。

生产现场环境和沈阳机床、北京第一机床厂相比较差, 卫生方面存在很多死角, 现场灰尘较大, 这些都需要改善。工装检具摆放混乱、数量不清、时有时无, 使用时找不到, 不用时却很多, 好用与不好用的混放在一起。物品的定置、定位。现场很多物品的放置没有固定的场所、数量不清, 需要加强管理。现场很多设备、管线缺少标识, 需要进行统一管理。现场使用的物料摆放混乱、数量不清, 包装物随意乱放。

2、成品管理方面的问题。

机加分厂和装配分厂的成品管理时常发生数量差异、现场摆放查找困难、标签没出车间丢掉现象时有发生同时也存在张冠李戴的现象。生产物资供应处成品管理方面的问题主要有以下方面:一是生产物资出入库困难。由于产品借用关系复杂成品库房成品规格较多、摆放混乱, 增加了保管员查找货位的时间, 造成出入库困难。二是产品件防护意识差。对运输产品件出入库没有防护措施, 一个好的产品件从出入库到装配现场, 磕碰划伤严重。三是库房成品件不及时上架, 造成库房混乱零件丢失现象严重。

3、安全方面的问题。

在安全方面公司通过欧洲CE安全体系认证;获得国家职业健康安全管理体系认证 (OHSAS18001:1999) 、环境管理体系认证 (ISO14001:2004) ) 但是还存在很多问题。比如现场员工违反规定操作的现象时有发生, 不穿防砸鞋、铸造清理部不戴防毒面具进行作业。现场缺少安全标识, 安全防火疏散图、小心叉车标识等。缺少火灾、爆炸应急预案。对生产现场安全危险源的辩识存在漏洞, 对于发现安全隐患的人员和违反安全管理规定的人员的考核, 执行不力。

二、星火机床公司6S管理方法体系的实施

6S管理工作对一个标准流水作业的企业来说比较容易, 但对星火机床这个机械制造行业来说有好多困难, 为了能实现世界一流企业和产品, 改变流程, 改善现场管理, 加强实施6S工作非常重要。为此星火公司制订了一系列实施6S管理的措施, 首先制订公司《6S活动实施管理办法》, 成立了委员会, 并成立了独立行政办公室;制订下发了《6S活动推行计划表》、《6S活动评比宣传栏 (模板) 》、《6S活动不要物处理流程表》、《6S活动不要物处理清单》、《6S活动样板区域申报表》、《6S活动创意申报表》、《6S活动推行计划表》、《6S活动评比宣传栏 (模板) 》、《6S活动不要物处理流程表》、《6S活动不要物处理清单》、《6S活动样板区域申报表》、《6S活动创意申报表》;制订了详细可行的办法;取得了良好的效果。机床制造业安全是头等大事, 公司在实行过程中, 把6S中的安全分开成立了安技环保处, 专门负责企业的安全工作。星火公司的6S工作是根据企业的自身实际, 从点到面, 从简到全, 注重实效, 分部实施。为实施好此项工作, 公司开展了四个一步到位工作 (铁屑清理一步到位;倒棱倒角一次到位;零部件摆放一次到位;加工质量一次到位) 。

(一) 整理的实施

对6S管理来说, 整理流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性, 那么管理就无从下手。比如工作场所全面检查后, 所有物品需要判别, 哪些是需要的哪些是不需要的。制定“需要”和“不需要”的标准, 经过推行委员会确定认可后执行。不过“需要”和“不需要”的判别标准是由公司推行委员会根据全公司的实际情况制定的, 适用于全公司。

(二) 整顿的实施

通过对现场的整理后, 下一步进行整顿。整顿其实就是研究提高效率地科学。它研究的是怎样取得立即需要的物品, 以及如何立即放回原位。彻底地进行整理, 主要包括以下几方面:彻底地进行整理, 只留下必须品。整理工作没有落实不仅空间浪费而且备件或产品会因此造成浪费。在工作岗位只能摆放最低限度的必需品。摆放过多, 一方面占用空间, 另一方面可能造成寻找时间的浪费。正确判断出是个人所需品还是班组共有品。

(三) 清扫的实施

在完成前两个S的后进入3S———清扫阶段。清扫就是使现场达到没有垃圾、没有脏污的状态, 虽然已经整理、整顿过, 要用的东西马上就能取得, 但是被取出来的东西要处于能被正常使用的状态才行。达到这种状态就是清扫的第一目的。对于高品质、高附加值产品的制造, 特别超大重型数控产品的制造, 更不得有垃圾或灰尘的污染, 从而造成产品的不良。以下为清扫要领:人人参与。公司所有部门、所有人员都一起来执行这个工作。自己使用的物品, 如设备、工具等自己清扫, 不增加专门的清扫人员。划分区域, 责任到人。明确每个人负责清扫的区域, 清楚划分区域, 不留下没人负责的区域。每名岗位工负责工作现场区域的清扫, 办公室人员制定清扫轮流表, 负责办公区域的清扫。与点检、保养工作充分结合。一边清扫, 一边改善设备状况, 把设备的清扫与点检、保养、润滑、结合起来。

(四) 清洁的实施

清洁与整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动, 清洁并不“表面行动”, 而是表示了“结果”的状态。“清洁”是根除不良和脏乱的源头。“整理”、“整顿”、“清扫”是结果, 即在工作场所通过前3个S过后呈现的状态是“清洁”。创造一个无污染、无垃圾的工作环境。为此我们制定目视管理、颜色管理的基准, 借整顿的定位、划线、标识, 运用目标管理法, 彻底塑造一个物品放置明朗的现场, 达到目视管理的要求。比如部装分厂、数控分厂对于生产现场的工具、物料, 零件、成品、不良品放置区域, 定置摆放, 而且有防尘措施和明显的标识。减速机分厂和中小件分厂对所有成品零件全部使用托盘, 禁止成品件着地。

(五) 安全的实施

由于星火机床公司属于机械制造, 生产现场有超大重量如床身、床头等都要天车吊运, 物的不安全状态因素很多, 所以安全的推行至关重要, 公司专们成立了安技环保处, 负责企业的安全生产工作, 实行安全一把手负责制, 安全一票否决, 生产车间配备了专职安全员, 负责车间的安全方面的工作。通道、区域划线, 叉车、夹包车不可超出线外放置或压线行走;工具、清扫用具, 用完后放回原处;灭火器放置处、消火栓、出入口、疏散口、配电柜等禁止放置物品;易燃、易爆、有毒物品专区放置;叉车、夹包车、电动葫芦等需要专业人员使用的, 其他人不得违规使用。

(六) 素养的实施

6S活动始于素质, 也终于素质。在开展6S活动中, 要贯彻自我管理的原则, 不能指望别人来代为办理, 而应充分依靠现场人员来改善。为了让6S活动在员工中养成习惯, 持续不断彻底地推行下去, 就必须从规章制度的执行上入手, 制定共同遵守的规章制度要求全体共同遵守, 不能有例外现象, 尤其是我们的高层管理者更要起带头表率作用。如果我们企业里的员工都有良好的习惯, 都能够遵守规章制度, 那么我们管理起来就会很轻松, 企业的各项工作就都能贯彻落实, 企业就会向着健康的方向发展。比如星火机床公司为每位员工制作了印有公司标志的四季服装, 出入公司必须持有印有本人照片的“一卡通”胸牌。可以说每一位员工都代表着企业, 改善员工的形象就是改善企业的形象, 制定服装、“一卡通”, 能够让每位员工以最好的精神面貌投入工作。

总之, 6S管理为现代企业管理提供了非常简单的管理方法, 使每位员工都能够理解。星火公司经推行6S工作以后, 不但提高了工作质量和效率, 更重要的是可使员工养成认真规范的好习惯, 现生产现场整洁有序, 安全通道畅通无阻, 库房管理井然有序, 账物、账账相符, 节约了成本, 提高了工作效率。为企业高质量发展打下坚实的基础, 从而提升企业形象和竞争力, 使星火真正燎原。

参考文献

[1]、李茂津.向丰田学习什么[J].企业管理, 2007 (4) .

[2]、何雪峰.企业管理“零”境界[J].企业管理, 2007 (5) .

[3]、李永才.导入ISO9001标准构建科学监管机制[J].中国工商管理研究, 2005 (7) .

[4]、朱波.5S在生产现场的应用与实施[J].中国质量, 2004 (2) .

[5]、杉木.柳厂长的6S管理[J].企业管理, 2008 (3) .

篇4：公司6s管理试行

关键词：6S管理；组装车间；改善

中图分类号：F270 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）12-0150-02

1 6S管理的定义

6S管理，源于日本的5S管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第1字母“S”，统称5S。5S 进入我国以后，由海尔公司等引入“安全”一词，形成了最新的 6S管理理论[1-3]。

6S管理是企业管理中意向很具体的基础管理工作，对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、标准化推进、提升效率、保证品质、提升员工素质等方面起着重大的作用，在改善现场工作环境、提高企业竞争力方面能够取得很好的效果，这些已经逐渐被各国管理届所认识，并将6S管理作为重要的管理方法和手段在企业中实施[4]。

2 PE公司组装车间存在的问题

本文作者在PE公司工作多年，经过平时的观察和积累，可以罗列出该公司的组装车间在6S管理方面存在的问题有下列几个方面：工作场所比较混乱，工具和材料摆放位置不合理，工作区域的废品和垃圾未按时清理，物料存放不规则，工作人员整体素质较低，生产作业过程中存在安全隐患等。具体问题如下。

2.1 整 理

工作场所比较混乱：作业现场混乱不堪，纸板未按照指定位置存放，占用通道，导致通道堵塞，需要较大空间摆放纸板，而且摆放也不整齐，作业时拿取也不方便。成品随便堆放在栈板上，导致货物存放占用较大空间，要发货的时候找不到货物，而且不利于先进先出的原则来处理这些成品。墙壁和地面的电线、网络线的走线不规则，影响美观和存在火灾隐患。

2.2 整 顿

产品出货检验所需要的比对样品及检具放置一起，摆放很不合理，需要花很多时间去寻找所需要用的样品或检具，而且距离出货检验的工位较远，浪费较多的行走路程，增加无效工时。卫生工具随意摆放，缺少管理负责人，不同车间的人员使用时也是随便找一个就用，造成无尘室专用的洁具，被用于非无尘要求的车间，使无尘室的卫生受到外界的交叉污染。仓库成品区缺少目视化管理，成品摆放位置不合理，查找成品十分不便。

2.3 清 扫

洁净度十万级工作车间卫生工作不到位，PVC地板灰尘堆积严重，随处可见包装纸箱残留物、生产过程中产生的残次品、锡渣等物品，影响到成品的洁净度要求。垃圾没有分类，也没有定位标识，倾倒垃圾的时候十分不方便。检验台桌面油漆脱落，生锈，影响检验成品的洁净度。

2.4 清 洁

物料——特别是小件物料，比方说垫圈、螺丝、胶水、镊子等物品，从周转盒中取料时容易掉落到桌子上或者流水线上，而且每次取料的数量不一致，缺少对应的物料取用记录表对取用数量进行登记，材料的损耗率也没有办法统计。无尘室内更衣柜的柜门和顶部，无人清洁，且缺少对应的责任人，给无尘车间的洁净环境带来隐形的污染源。

2.5 素 养

生产车间员工整体素养不是很高，对所在流水线的全局工作认知水平不足，不管生产线上其他工作岗位的工作状态，若其他岗位上的人员有急事走开一会儿，也没有人主动地去补上该岗位，导致生产线停止运行的状况时有发生。

2.6 安 全

作业现场砂轮机未进行安全防护，存在安全隐患，容易卷入头发和擦破皮肤，甚至引起更严重的后果示软管裁切机在作业过程中无任何安全防护，手指容易进入设备内部，引起工伤事故。物料随意堆放在消火栓，灭火器及其电源开关旁边，容易引起火灾和影响灭火速度。CO2焊接过程中，容易产生较多有害气体，目前排气装置效果不好，无法完全保障作业人员健康。

3 改善方案

关于PE公司组装车间存在的这些问题，我们给出的6S管理改善计划有以下几个方面。

3.1 1S-整理

整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品！ 根据现场物品处理原则，只留下需要的物品、数量和时间。

目的：整理出空间，灵活运用，避免错误使用，营造良好的工作环境。

比方说把有必要用的纸箱收集起来，做一个纸板专用放置架，并放在指定区域，使员工作业更加便利。把不用的旧纸箱按规格大小整齐地摆放在大纸箱内，使其整齐美观。把电线、网络线装入专用的线槽中，有规则地布置，做到整洁可靠。

3.2 2S-整顿

将整理好后需要的物品合理放置，并做好相应的标识，以便于任何人取放。

目的：工作场所的物品一目了然，减少拿取物品所花掉的多余时间，营造整洁的场所，把多余的积压物品彻底消除。

比方说把产品比对样品及检具区设置在流水线旁边，减少工作人员拿取样品或检具所行走的距离，每天可以减少30分钟的无效工时。对卫生工具摆放的位置进行定位，并设定各个区域卫生工具的负责制，这样可以防止卫生工具的交叉污染，也缩短寻找工具所浪费的时间。

3.3 3S-清掃

去除工作场所内各个角落的灰尘、污垢和油渍，保持每个位置的清洁卫生。

目的：可以保证产品质量的稳定，避免工伤事故的发生。

比方说把PE组装车间分成多个卫生区域，各个区域由指定的负责人安排人员卫生值日，每天下班前对各自区域开展卫生清扫工作，并将废弃的标签纸倒入指定的垃圾桶内。将垃圾桶做好分类标识，指定位置存放，并制作专用的台车，便于集中运输和倾倒。按照客户类别，把仓库成品区划分为多个小区域，建立目视化管理板，严格按照管理板上的区域划分，摆放相关成品，使出货更加方便。检验台桌面重新喷漆，并在台面上追加一块铝板防止与物件碰撞造成脱漆，不但更加美观，成品的洁净度也不会受影响。

3.4 4S-清洁

将整理、整顿、清扫持续开展，并且形成适合本公司的制度，把工作环境不断地保持在最佳狀态。

目的：创造良好的工作场所，维护和保持前面3S所取得的成就。

比方说选择有规格的小方盒子，用不同颜色区分不同类小零配件，便于拿取材料。并建立物料取用记录表，对物料的拿取进行登记，便于材料损耗率的统计。建立无尘室内更衣柜清洁跟踪记录，以负责人的制度，规定人员定期对衣柜进行全方位的清洁，并形成有效的监督机制，提高产品的良率。

3.5 5S-素养

通过前面4S的引导，使公司的每名员工都养成良好的习惯，并主动遵守公司的各项规章制度，培养员工的主人翁精神。

目的：使员工具有良好习惯，可以积极主动地维护正确程序。

比方说在生产过程中，利用空闲的时间，不定期地开展员工的培训工作，进一步提升员工的工作积极性和责任感。将员工的工作态度，由员工的上级领导根据主观的判断进行评分，评分情况列入月度绩效考核，从侧面鼓励员工，提升员工的士气。

3.6 6S-安全

关注员工的安全培训，把安全第一的观念放在首要位置，把安全隐患消灭在萌芽状态。

目的：创建安全的工作场所，在保证安全的前提下开展工作。

比方说将物料分类堆放到规定的安全位置，并做好标识，减少发生火灾的可能。关于CO2焊接中所产生的废气问题，重新安装全组排气装置，使之能大量抽取有害气体，有效地保障作业人员健康，有害气体减少了，环境得到改善，士气得到提高。在砂轮机外部和软管裁切机增加防护罩，可以有效地避免安全事故的发生，保障员工的生命安全，为企业创建平安生产提供有力的支持，也为企业创造出更多的效益。

4 结 语

6S管理理念作为一种新型管理模式，已经受到制造业的热烈推崇，不同企业间，活动推广的背景、企业组织架构、企业文化、员工素养的不同，推行6S管理理念时也许会有产生多种不同的问题。需要企业在6S管理实践中不断研究和探索，找出真正符合实际要求、可操作性强、适合本公司的6S管理实施方法。

通过本次实践，使用6S管理理念的方法，解决了PE公司组装车间比较混乱，工具和材料摆放位置不合理，工作区域的废品和垃圾未按时清理，物料存放不规则，工作人员整体素质较低，生产作业过程中存在安全隐患等问题，使生产车间更加干净整洁，间接地提升了产品质量，为企业的安全生产提供了切实可靠的保障。

参考文献：

[1] 李天利，陈芳.“6S”现场管理法在煤炭企业的应用[J].中外企业家，2012，（19）.

[2] 成志荣.6S管理在邯钢的实施与创新[J].河北企业，2012，（9）.

[3] 周善华.论“6S 管理”要旨与实施[J].特钢技术，2011，（4）.

篇5：公司6S管理奖罚制度

6S管理奖罚制度

为了更好地提升企业形象，提高工作效率，保障产品品质，降低成本等管理目的，公司决定将坚定不移的推行“6S”管理运动，使其能持续并且卓有成效的运作下去。公司特制定如下6S管理奖惩制度，要求全员参与，共同提高。

一、适用部门：生产现场（蒸馍区/烤馍区/包装区/分拣区/仓库区/质检区//公共区域）

1、“6S”委员会成员随时到各生产现场进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人 元/次罚款，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除，并在每周“6S”检查评分中扣除2分/次；

2、每周六17:20举行一次全公司“6S”检查, 并通过详细的评分，对优良部门、落后部门实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周6S管理委员会成员必须全部到场（提前请假者除外），迟到者罚款

元/次，无故不到场者罚款

元/次，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除；

3、在月底对每周检查结果进行总评，并评出优秀和落后部门。优秀区域将获得公司颁发的“6S流动红旗”一面,落后区域将挂红牌,并限期整改。“5S流动红旗”和红牌必须保存完好，遗失损坏者罚款

元。

4、每月评比的结果将予以全公司公布,并对获得第一名（要满足总平均分>=90）的部门集体予以

元奖励；最后一名（总平均分<80）予以

元的处罚(从该区域全体员工工资中扣除罚款金额60%，区域主要负责人扣除罚款金额20%；次要负责人扣除罚款金额20%)。

5、对连续三次（月评）都表现为最差的部门，将对其部门主管能力进行考核,并降一级工资（元）；连续6次（月评）最差者，建议撤消其主管职务。

6、各生产现场实施“6S”之成绩将会作为各生产现场管理人员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。

二、适用部门：生产部/质检部/供销部/综合部、财务部及各办公室

1、“6S”委员及监督员随时到各办公室进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人10元/次罚款，罚款现金结算，并在每周“6S”检查评分中扣除2分/次；

2、每周六17:20举行一次全公司“6S”检查, 并通过详细的评分，对优良部门、落后部门实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周6S管理委员会成员必须全部到场（提前请假者除外），迟到者罚款10元/次，无故不到场者罚款30元/次，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除；

3、在月底对每周检查结果进行总评，并评出优秀和落后个人。优秀个人将获得公司颁发的“5S流动红旗”一面,落后个人将挂红牌,并限期整改。“6S流动红旗”和红牌必须保存完好，遗失损坏者罚款

元。

4、每月评比的结果将予以全厂公布,并对获得第一名（要满足总平均分>=95）的个人予以

元奖励；最后一名（总平均分<90）予以

元的处罚(从该员工工资中扣除)。

5、对连续三次（月评）都表现为最差的个人,将对其个人扣发一天工资（元），若考核后三个月评分不为最差者将恢复原工资。

6、各办公室实施“5S”之成绩将会作为各管理人员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。

三、奖惩具体细则

1、奖金可由部门自行安排，获奖统计结果由检查组统计和总结，以《5S奖罚通告》的形式呈交组长批准后生效，财务部以现金的形式支付获奖单位；

2、日常5S现场处罚现金结算，其他罚款在当月工资中扣除，由检查组以《5S奖罚通告》的形式呈交组长批准后生效，财务部门执行扣款；

3、所有检查结果由5S检查组统计出数据后，每月底提交综合部作为绩效考评的依据之一；

四、科发制造5S管理人员职责范围 1、5S管理执行委员会成员

5S管理组长： 5S管理文员： 5S管理委员：

2、区域负责人

蒸馍区 第一责任人： 第二责任人：班组长

烤馍区 第一责任人： 第二责任人：班组长 分拣区 第一责任人： 第二责任人：班组长

质检区 第一责任人： 第二责任人：班组长 包装区 第一责任人： 第二责任人：岗位人

仓库区 第一责任人： 第二责任人：班组长

公共区 第一责任人： 第二责任人：岗位人 3、5S管理委员会成员职责 5S管理组长职责：

1)、对6S活动的重大问题进行核准； 2)、宣布6S的重大问题和召开5S会议； 3)、批准6S活动所需要的资源； 4)、召开6S会议；

5)、对6S工作进行远景规划； 6)、检查过程中重大问题进行确认； 7)、相关6S工作的主持和批准； 5S管理顾问职责：

1)、对6S推行做出建设性意见和建议； 2)、支持6S的相关工作；

3)、协助推行组长对6S进行整体规划； 4)、对持续改进提出好的方案； 5S管理文员职责：

1)、6S管理工作会议登记整理发布； 2)、6S管理检查评分登记整理发布； 3)、6S管理制度资料的整理； 4)、协助6S组长/6S进行日常管理工作； 6S管理委员职责： 1)、6S的总体规划与推行；

2)、6S的实施与推广教材的编制与培训；

3)、6S的日常检查与定期检查的组织、参与、评分、确认； 4)、定期向组长/顾问汇报6S的实施情况；

5)、拟定6S活动开展的优秀集体进行评比和奖励方案； 6)、拟定6S工作出现的不符合执行处罚的方案；

7)、负责对公司6S活动进行推广、宣导、组织、实施、总结； 各区域负责人职责：

1)、代表本部门出席和参与6S活动； 2)、配合组长的一切6S决定和方案；

3)、指导下属对6S检查不符合的措施及时进行整改； 4)、本部门的6S工作进行积极进行指导和监督； 5)、配合6S检查组完成日常检查工作； 6)、相关6S工作的协助与支持；

4、6S人员范围

现场人员：

本人所负责工作的区域（谁操作，谁负责），物料、工具、一切相关工作物品没有按照5S标准执行的个人，日常检查时发现扣除所在集体的分值，并累积在每周固定检查的总分值之内； 办公室人员：

本人工作的办公桌、办公用具、用品、文件、资料等不整齐、不干净、未按照6S操作标准规范管理的个人，日常检查时发现扣除所在个人的分值，并累积在每周固定检查的总分值之内； 后勤人员：

本人工作的区域不整齐、不干净、未按照5S操作标准规范管理的个人，日常检查时发现扣除所在区域的分值，并累积在每周固定检查的总分值之内；

五、公司将根据管理需要随时对本制度进行修订，修订后将重新公布。本制度至发布之日起生效。

潞城市美味美食品有限公司

篇6：中山完美公司的6S现场管理

一、6S管理概况………………………………………………………………………1

（一）6S活动的由来…………………………………………………………………1

（二）6S活动的内容…………………………………………………………………1

二、中山完美公司的概况……………………………………………………………2

三、完美公司实施6S管理的概况……………………………………………………2

（一）完美公司6S现场管理的创新理念……………………………………………3

（二）完美公司6S管理的作用与意义………………………………………………3

（三）完美公司实行6S管理的现状…………………………………………………3

四、完美公司实施6S管理中的问题…………………………………………………4

（一）无完整的推行组织……………………………………………………………4

（二）6S评审制度及评审标准没有一定的支持力度………………………………4

（三）缺乏系统性的教育培训,导致部分员工对6S认识肤浅……………………4

（四）6S管理中缺少总结性工作……………………………………………………5

五、完美公司6S管理实施的改善对策………………………………………………5

（一）成立推行组织，统一推进和辅导……………………………………………5

（二）制定符合实际的评审制度及评审标准，避免盲目突进……………………6

（三）进行相关的6S管理宣传推广和教育培训……………………………………6

（四）每季度评审后应组织审核总结会议…………………………………………7

六、结束语……………………………………………………………………………7 参考文献………………………………………………………………………………7

内容摘要

企业现场管理是一个企业管理的工作重点。6S现场管理不仅改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率、降低成本、减少浪费、改进工作作风、保障工作安全，极大地提高企业竞争力。6S活动作为现场管理的一个有效工具已经被引入国内多年，并在制造业、服务业等行业得到了很好的实践和论证。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。6S管理没有太深奥的理论，所用的工具、方法也都简单易行，但是，要求在推进过程中细致入微和持之以恒。

完美（中国）有限公司（以下简称完美公司）作为国内一家颇具实力与影响力的企业，其在推行6S管理过程中自然会出现各种问题，如何学会利用科学的方法去分析这些问题，快速找出解决这些问题的对策，进一步完善企业的现场管理体系，从而提升企业管理人员的管理水平,强化企业员工的日常操作行为,使得完美公司能持续不断地规范企业现场管理，高效地节约企业运作成本，为完美公司“百年完美、全球完美”的发展目标奠定坚实基础。

本文就完美公司推行6S现场管理所出现的问题与对策进行相关的探讨。

关键词 6S管理 现场管理 管理创新

中山完美公司实施6S管理的问题与对策探讨

一、6S管理概况

（一）6S活动的由来

6S管理，是指对生产现场各生产要素（人、机、料、法、环）所处的状态不断进行管理和改善的基础性活动。“6S管理”是由日本企业的5S管理扩展而来，在5S现场管理发展过程中，把安全要素增加到5S的五要素中，从而提升到6S管理。6S管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。6S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（seiketsu）、素养（Seituske）和安全（safety）。6S就是由前面五个单词的日语拼音罗马字母的首位S和最后一个英语单词safety的首字母S组成。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其它管理活动提供优质的管理平台，让生产现场中的各个要素都得到有效管理，并进行持续改善。

（二）6S活动的内容

6S活动六大元素的内涵，简单概括就是：整理——要与不要，一留一清；整顿——整齐放置，清晰标识；清扫——清洁环境，擦拭设备；清洁——制订制度，检查评比；素养——养成习惯，主动改善；安全——预防事故，消除隐患。下面将对六大元素的详细展开说明。

1.整理——是区分“要”与“不要”的东西，保留必要物，将不要物及时清理出工作现场。整理的目的是节省作业空间，简化管理对象；提高工作效率；减少作业差错；避免资金浪费。

2.整顿——是将留下来的必要物按科学合理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率，即“寻找时间为零，放回时间为零”。整顿的目的在于使工作场所一目了然，工作秩序井井有条，避免寻找的时间浪费，其真意为现场工作流程的合理化，即“易见、易取、易还”。

3.清扫——是将工作场所和工作中使用的设备清扫干净，保持工作环境干净、亮丽。清扫的作用是使环境整洁、心情愉快；产品干净、没有划痕；没有脏污、设备完好。即稳定产品品质，争取零故障，并保证员工良好的工作情绪。其真意为“点检”，以发现问题为着眼点，对已有问题做到“亡羊补牢”，同时对有可能发生的问题做到“未雨绸缪”。但是，清扫不等同于大扫除。将地、物的表面擦的光亮无比却没有发现隐藏的问题，这样只能称之为“大扫除”。

4.清洁——是用制度化带动常态化。就是将整理、整顿、清扫进行到底，以实施标准化、制度化，并维持效果。清洁的目的在于形成惯例，成为制度化的基础。其真意为强调贯彻实施，即“制度化、标准化、持续化”。要具备问题意识，追求完美永无止境，秉持“管理要严、规则要细、推进要实”的原则。

5.素养——是形成习惯并持续改善。就是对于规定了的事，大家都按要求去执行，并养成遵守6S规范的好习惯、形成主动发现问题、改善问题的好习惯。素养的目的在于提升人员素质，形成好的企业文化，让员工遵守规章制度，培养具备良好素质习惯的人才，铸造团队精神。6.安全——是消除隐患、预防事故。是指消除人的不安全行为和物的不安全状态。安全的目的在于保障员工的人身安全和生产的正常进行，防止各类事故的发生，减少经济损失。其真意为“无不安全的设备、操作、现场”，从而突出人性化管理。

二、中山完美公司的概况

完美（中国）有限公司（以下简称“完美公司”）是马来西亚完美资源有限公司于1994年在广东省中山市投资设立的侨资企业，2006年12月1日经国家商务部批准在广东省开展直销业务，销售保健食品、化妆品和保洁用品。

经过十多年的不懈努力，完美公司已经成长为集研发、生产、销售和服务于一体的现代化企业，先后在全国各省、自治区和直辖市设立了33家分支机构、7家办事处、5,600余家服务网点和授权专卖店。自2000年起，完美公司以稳健发展的气魄迈出了国际化的坚实步伐，逐步将产品销售及服务扩展至香港、泰国、马来西亚、印尼、新加坡和台湾等国家和地区，综合实力与日俱增。

完美公司中山总部拥有占地120亩的生产基地，内设研发中心、品质保证中心、保健食品厂、日用化妆品厂、采用德国ASRS全智能化仓储信息系统的物流控制中心、智能化办公大楼、星级员工宿舍和员工俱乐部等。

本着对中国市场的坚定信念和“三大承诺”，完美公司于江苏省扬州市邗江经济开发区建设第二个生产基地——扬州完美日用品有限公司（以下简称：扬州完美），2010年6月13日盛大开业。扬州完美占地358亩，首期投资逾人民币5亿元，已建成的保健食品厂和日用化妆品厂均采用达到国际最新科技水平的全智能化和封闭式生产系统，物流控制中心采用ASRS全智能贮存与检索系统，确保产品先进先出。

与此同时，完美公司还于中山市南朗镇华南现代中医药城投资建设第三个生产基地。2011年10月13日，完美（中国）华南基地隆重奠基。该基地占地面积430亩，总投资约10亿元人民币，首期建筑面积达10万平方米，拟建设三座生产厂房、自动化立体仓库、配送中心、综合站房、物资回收站等。至此，完美公司在中国的投资总占地面积近1000亩。

为完善管理机制，确保产品安全，满足消费需求，不断提升竞争能力，完美公司吸纳了来自海内外的大批专业人才，并借以构筑专业化的产品研发和品质保证体系。2002年6月至2003年1月期间，完美公司先后通过保健食品GMP认证、HACCP食品安全控制体系认证、ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证等四项国际权威认证。2003年3月，完美公司通过中国伊斯兰教协会清真HALAL食品认证。2008年4月1日，完美公司品质保证部检测中心通过中国合格评定国家认可委员会（CNAS）实验室认可，被确认为国家认可实验室。2010年1月20日，完美公司经广东省科技厅认定为“高新技术企业”。

矢志“百年完美，全球完美”的战略宏愿，这仅仅是完美的开始！完美公司作为一家蒸蒸日上、颇具实力与影响力的企业，在企业管理上有着自己的管理方式，其中，6S现场管理的管理模式就具有一定的特点，这种管理模式在实施中获得了一定的成绩，但也有很大的改善空间。

三、完美公司实施6S管理的概况

企业的技术创新与管理创新是相伴而生、相辅相成的，技术创新是企业创新的基础，管理创新是技术创新实现的保证。企业进行技术创新、管理创新等均是为了赢得潜在的利益和市场竞争优势，它是企业内在的利益驱动力和外在市场竞争压力共同作用的产物，技术创新、管理创新之间可以说是互相影响、互相作用。完美公司在不断发展、不断壮大的道路上，在产品研发、产品质量监管等技术上不断的进行创新，那么，在生产管理上也有着自己的不断创新的精神。

（一）完美公司6S现场管理的创新理念

完美公司生产部在实施5S现场管理的过程中，不仅大大的改善了生产环境，还不断地提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，有效地减少生产中的浪费、提高生产力。然而，随着完美公司迅速发展、公司规模不断扩大，企业的生产现场管理也急需同步发展，与时俱进。正是如此，完美公司生产部在前期实行5S现场管理的基础上，贯彻国家“安全第一、预防为主”的安全方针，进行管理创新，从而引入6S现场管理模式，以保证在生产运行过程中减少工业伤害，保证员工健康。开展6S活动的范围也进行扩大，由原先的生产管理部属下各车间区域增加了工程部、品质保证部、技术部、物料供应部、物控部等部门的区域。完美公司生产现场管理的创新需要，从而推行6S管理。

（二）完美公司6S管理的作用与意义

完美公司在其生产部属下各部门实行6S现场管理的过程中，起到了一定的效用。1.符合“追求完美”的公司理念

完美公司从2003年开始推行5S管理活动，并于2010年开始提升为6S管理，把新的管理要素“安全”引入公司的生产现场管理，以更有效地实现组织目标的创新活动，与公司的不断发展起到同步作用，更突出了在管理上“追求完美”的理念。

2.积极响应国家“安全第一、预防为主”的安全生产方针

安全生产，搞好安全工作，改善劳动条件，可以调动职工的生产积极性；减少职工伤亡，可以减少劳动力的损失；减少财产损失，可以增加企业效益，无疑会促进生产的发展；而生产必须安全，则是因为安全是生产的前提条件，没有安全就无法生产。

3.6S管理是企业的最佳推销员

6S管理是企业对外宣传最有效最重要的途径之一，规范有序的现场管理能够带给所有客户崭新的第一印象。完美公司拥有着数以计万的客户群体，平均每天至少有2次以上的参观团队到公司现场来体现之行，每一个客户都可以通过对完美公司生产基地内每个生产现场的管理细节，直接或间接地获得对公司产品品质的信赖，从而得到客户对完美公司的衷心拥护与爱戴，吸引更多的顾客与企业进行合作，并迅速提高企业的知名度，在同行业中脱颖而出。由此可见，6S管理起到的宣传作用和效果是显而易见的。

4.进一步增强公司员工的士气

由于6S管理要求进行不断地改善，因而也可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，参与合理化提案以及改善活动，从而进一步增加组织的活力和创新的企业文化。

（三）完美公司实行6S管理的现状 1.在推行前期，生产部总监在生产沟通例会上宣布在原有5S管理的基础上推广6S管理，由生产管理部经理负责实施，并落实6S推广及实施6S管理的区域和负责人。6S管理的实施范围也将有所扩大，由原先生产管理部属下各车间的范围，扩展到生产部属下的工程部、品质保证部、技术部、物料供应部、物控部。

2.6S活动实施负责人制定6S管理的实施计划、实施标准、评审制度及标准。

3.成立6S现场评审小组成员。评审成员由各区域负责人或相关主管组成，然后根据实施6S管理的区域，分成几个小组进行评审，每个小组任命一个审核组长及相关组员。

4.6S实施的推广宣传。根据6S活动的六大元素，制作精美的6S标语，张贴在工作现场，以起到宣传作用。

5.6S活动的培训。在6S推行的过程中，由相关部门主管对所属部门的员工进行培训。6.制定评审时间及评审奖励。由生产部每季度组织成立6S审核小组，对参与评比的班组/区域进行现场检查，对检查出的问题以拍照、笔录的方法进行记录，通过审核小组集中评定的方式，对各区域的评分结果进行名次排序，排名第一名为“卓越”，被评为“最佳6S班组”，对获得“最佳6S班组”荣誉称号的区域颁发“最佳6S班组”牌匾；由生产部门在月早会上进行颁奖，年末生产部根据所有季度的成绩，选出年度最佳6S班组，由公司进行奖励。对于5S审核中存在的不符合的地方，用审核报告的形式下发到被审核的部门，被审核的部门在规定时间内完成整改，并将整改情况反馈到生产部审核。

四、完美公司实施6S管理中的问题

在完美公司推行6S活动的过程中，虽然取得了一定的成绩，但也存在着不少问题，通过深入的分析，主要存在着以下的问题点：

（一）无完整的6S活动推行组织

作为一个组织性的管理活动，必须有一个完整的推行组织。先有组织，后有推行，只有把组织建立起来了，才能够达到有效地推行所需要的管理活动，才能够保证组织目标的顺利实现。完美公司生产部从2003年开始实行5S管理，至今已提升到6S管理，在多年的管理中至今仍没有建立一个完整的6S推行组织。6S的推行，只是简单地由生产部最高管理者下达实施命令，生产管理部门最高主管负责制定6S管理的标准、制度、评比方法和奖励条件，最高管理者秘书则负责跟进每季度6S评审的管理。从这样的实施状况，也可以看到只有个人或某部分人在做事，体现不到这属于一个集体性的管理活动，由此也导致了“散沙”一盆，体现不出来领导对6S管理活动的重视，欠缺一股凝聚力，各部门主管以及现场一线的每位员工，都会习惯性地以完成任务而了事。

（二）6S评审制度及评审标准没有一定的支持力度

完美公司6S评审制度及评审标准，只由推行负责人——生产管理部主管担当制定，成了一人包办的行事风格。当然，该负责人定会根据6S管理的实施原则、制度条款等相关条文进行编制，也许所制定出来的评审制度、评审标准看起来会很完整周到，表面上看起来会很完美。但毕竟这些都是由个人根据条文做出来的，又或者会带有个人的己见、个人理所当然的成分。由于6S活动的推广，并不是只限于该负责人所管辖的区域，还涉及到工程部、品质保证部、物料供应部、物控部等相关部门，而这些部门有些并不在生产管理部的管辖之内，由于该负责人对这些部门的实际状况并不了解，只有很含糊的、很肤浅的认知，那么，所制定出来的评审制度、评审标准就脱离了实际。例如：完美公司“6S现场评比准则与审核标准”中，在“2S整顿”里包含了办公区，审核标准里是这样描述的：办公桌完好，桌面干净、物品摆放整齐。而在6S活动的实际中，办公区仅指生产管理部属下生产现场的某一部分区域，并不涉及到其他部门的办公区域，故而出现标准不清晰的现象。在没有得到相关部门或推行组织更广更切合实际的支持，这样所做出来的制度、标准就会出现只依条文而脱离实际。

（三）缺乏系统性的教育培训，导致部分员工对6S认识肤浅 完美公司生产部实施6S管理时，对6S的相关培训只由各部门主管对其管辖的员工进行培训，而有的部门主管也从来没有对员工做出培训，只是告知员工要实行6S管理，要把工作现场整理干净，保持现场物品等的整齐，这样就使得部分员工对6S管理产生误解或只有片面的、肤浅的认知。下面就以下两个方面举例进行说明：

1.整理方面存在的问题：一听到“整理”，有些员工就会马上行动，那些东倒西歪、横七竖八的各种物品立即就会被摆得整整齐齐。表面上看，员工的行动性、积极性是值得称赞的，但是，在6S活动中，如此的表现，就有些出局了。这些员工往往误认为把散乱各地的东西重新排列好、收拾好就是1S整理，而事实，重新排列杂乱无章的物品，只能算是“整列”，而6S中的“整理”应该是：将现场物品区分为必要物与不要物，保留必要物，将不要物清理出工作现场。2.整顿方面存在的问题：每逢季度检查评审的时候，审核成员拿起相机，咔嚓一声，把整整齐齐排列着的各种物品给拍照了下来，区域负责人就会很迷惑地问：怎么，这里有问题吗？你看，这些必要的物品，我们摆放得多么的整齐呀。事实真是没问题吗？如果有，那么问题在哪里呢？首先，我们先来解读下6S管理中的整顿要素，其意为：将留下来的必要物按科学合理的方式摆放整齐，并加以明确标识，做到拿取与放回高效率。“科学合理”、“明确标识”这些就是整顿这一要素的关键点。而上述所被拍照的物品，虽然被整齐了，却缺乏科学合理的摆放，有些物品也没有明确的标识，这样的情况，又如何能做到拿取与放回高效率呢？

在6S的其他要素中，也出现着不同的问题点，在这里就不再一一列举，而综上两问题点，这都是完美公司生产部在推行6S管理中缺乏计划性、系统性的员工培训所导致的。

（四）6S管理中缺少总结性工作 完美公司生产部推行6S管理过程中，在对6S活动进行季度的现场评审后，只以邮件的方式公布了现场评审的结果，而没有就评审的结果组织总结报告。6S评审，是6S活动中的重要部分，而在这一环节中，要特别注意及时总结报告，一旦缺少对工作进行总结，将会导致员工不能及时了解6S管理中获得的成果，也未能对不足之处及时纠正过来，高层领导也未能及时了解推行6S管理是否达成目标。事情虽然做了，结果也出来了，是不是也就把事情办完了呢？对于6S这样一种简单而又具有科学性的现场管理活动，其实施过程怎样？为什么会取得好的成绩？又为什么会出现不良现场？还存在哪些不足？该如何改善？所有的这些问题，都应有一个完整的总结性报告。6S现场管理评审，缺少了总结性工作，就如做事有始无终。

五、完美公司6S管理实施的改善对策

任何企业实施6S管理，从理论角度，是一个相对简单的现场管理方式，但却不容易持久或只限于形式主义。完美公司要成功地实施6S管理并非一件容易的事情。不仅需要深刻理解6S的内涵和实施原则，更需要掌握好6S管理实施的一些技巧，这样才能起到事半功倍的成效。

通过对完美公司在实施6S管理活动中的问题总结，为了更好地体现出6S管理的有效性、可行性及其可持续发展，从而应拟定相关的改善对策。

（一）成立推行组织，统一推进和辅导

推行任何活动都要组织先行，那么，推行6S管理也不例外。企业要顺利推动6S现场管理活动的开展，首先从组织上要起到一定的推动作用，即所谓的“粮草未动，组织先行”。因此，完美公司应成立6S管理活动的“推行委员会”（见6S推进委员会组织图），在成立6S管理活动的“推行委员会”时，可通过采用自上而下的方式编制组织机构，并对组织内的成员做好明确的职责说明，如：最高责任者的职责是任命委员长，批准6S推进计划书，评价6S的推进改善成果，是6S活动成败的最终责任者；委员长的职责是策划整体的推进活动，组织各委员负责具体的推进工作，定期向最高责任者报告推进情况；秘书的职责是主持6S日常工作，6S评审奖品管理及有关6S委员会的文书管理；委员的职责则是推进工作的实施，各部门改善的评价确认。在建立推行组织时，组织层次不宜太多，通过这样的组织架构，从而做到职责明确、各司其职，让大家清楚地知道负责人是谁，分别负责什么内容，该委员会是6S活动推进的领导性机构，负责6S活动的总体组织、计划、控制、督导工作。从组织层面上来保障6S活动的推行，体现企业对6S管理的重视程度，让企业里的每一位员工都清楚地认识到推行6S管理的重要性。

6S推进委员会组织图

（二）制定符合实际的评审制度及评审标准，避免盲目突进 在6S管理中，为评价6S活动和有关结果是否符合公司的期望和要求，以及寻求继续改善的可能性空间而进行的内部自我系统性检查，就是6S的评审。评审的目的可以使6S管理体系与公司的期望要求一致，可以及时发现现场管理中的问题，组织力量加以纠正或预防，使6S管理持续地保持其有效性、并能不断改进，不断完善。在进行评审之前，则需要制定符合实际的评审制度及评审标准。这些制度及标准，由推行委员会主要负责人根据6S手册、相关法律法规、结合实际环境进行制定，为了这些评审制度及标准更有效、更实际、更易于被采用，则应在组织内进行确认，避免出现条文与实际评审出现差异，这样也更能让组织成员深入了解评审制度、评审标准的每一条款，为6S活动的评审工作顺利进行奠定基础。

（三）进行相关的6S管理宣传推广和教育培训

随着6S计划、方案的逐步完善，下一步应该让员工更好地了解管理活动的内容，这样，就需要对6S管理进行相关的宣传活动及推行一套完整可行的系统培训计划，通过宣传与培训相结合，让每一位员工去了解6S管理的具体内容，激起员工对6S管理的热情和兴趣。

1.在宣传推广的时候，要充分利用可视化工具，如管理看板、标语牌、定点摄影等。管理看板的应用可以在6S推进的各个阶段，每个阶段都起到不同实际效应。在初期，管理看板可以把企业推进6S的宗旨、理念介绍给每一位员工，以营造一个良好的活动氛围，使活动更容易获得全公司的理解和支持。在推进过程中，管理看板展示现场的问题与改善亮点，激励大家努力参与。在检查时，把检查结果和整改事项展示出来，让每一位员工知道我们自己所处的位置以及未来的改进方向。

制作精美的标牌语可以培养6S推行的氛围，加强宣传效果。把标牌语张贴在工作现场，可起到宣传作用，又起到鼓动和推动的作用，同时还可以增强现场活动的气氛。

利用定点摄影的方式，第一、将6S活动中亮点展现出来，让每一位员工学习借鉴。第二、把6S活动中较差的地方或死角也让每位员工知道，定期照相追踪，直到改善为止，这样，也可展现出6S活动中员工不断学习改善的精神。

2.教育培训，可以从两个角度着手，一是培训形式，二是培训的内容。

培训形式要生动，员工要有参与感，培训要有讨论、案例分析等互动形式。也可以选择在现场进行，结合现场、现物进行讲解，便于员工理解和记牢。

培训内容要有实战性，案例要多，通过具体案例进行讲解，员工听起来也不会过于枯燥，从而让员工更易于接受。

3.形成培训记录。培训完成后，应该对培训内容及受训人员进行记录并存档，培训记录应包含三方面的信息内容，即基础信息、课程信息、学习信息。

（四）每季度评审后应组织审核总结会议

在6S的整个推进过程中，要特别注意及时总结报告，让员工及时把握工作进度，高层正确决策，基层对6S获得新的理解，形成新的推进动力。完美公司生产部在每季度评审结束后应组织审核总结会议，在做总结时，可以通过报告的形式对前期工作进行全面的分析、总结、评价。将在推进过程中出现的问题、注意事项、解决的方式、处理结果及如何避免此类事情的发生等做一个全面的报告与分享。通过组织评审总结报告会，也更加有效地形成良好的沟通氛围，对工作做出有效的总结，不仅能发现当前工作的不足，对下次审核提出重点及其他建议事项，还能更好地对未来6S管理工作做出相应的计划及改善。

六、结束语

正所谓“行百里路半九十”，“罗马不是一天建成的”。6S活动的实施与取得成绩同样非一日之功，持之以恒是6S推行的关键。作为一项基础性管理工作，6S不得到切实可靠的实施，其他管理活动就会有“水中花，镜中月”的感觉。另外，员工的创意是无限的，也只有他们对工作的细节才最了解最有发言权。随着6S活动的开展，部门主管、每一位员工发现问题，解决问题的能力也逐步得到提升，开动脑筋解决问题的工作热情也会逐步开始激发出来。但是同样要看到，我国企业一个通病就是学习先进的管理经验和方法，往往只注重表面的“形”而忽视了内在的“种”，习惯了喊口号、定调子、提指标、做思想工作，这值得每一个实施6S管理活动的管理者警醒。6S活动本事就是一个持续改善的过程。对原来6S管理推进过程中做得不好的或者深度不够的问题，会专门专项进行集中解决。旧的问题解决了，新的问题又会出现；主要问题解决了，次要的问题便提到议事日程。因此，6S管理活动的持续改进是永无止境的，6S管理的目标应随着公司整体水平的提高而逐步提高。也深信，完美公司在6S管理活动中会克服相关困难，逐步成长，不断地追求完美的6S管理。有付出，就必有回报，追求卓越、精益求精的精神就应该从6S开始做起。

参考文献

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