注塑工艺流程及原理

注塑工艺流程及原理（共8篇）

篇1：注塑工艺流程及原理

第一是外观质量，

5 对塑料制品的评价主要有三个方面。包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

如果工艺条件掌握不好 ,

6 生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短。废品就会源源不绝。调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才干真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比方：制品呈现了凸起，有时要提高料温，有时要降低料温;有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

篇2：注塑工艺流程及原理

塑料注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

1）锁合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将范本锁合（保持油缸内压力）。

2）射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与 模具紧贴）。

3）塑料注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。

4）冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。

5）冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。

6）射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。

7）开模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）

8）顶出：顶针顶出制品。

篇3：气辅注塑成型原理及关键技术

气体辅助注射成型 (Gas-Assisted Injection Molding, 简称GAIM) 是一种新型的塑料加工技术。该项技术具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好、减小用料量、缩短成型周期以及实现壁厚差异较大的制品一件成型等优点。近年来, 这项技术在发达国家已经得到了广泛的应用, 目前, 国内正在家电和汽车行业中广泛推广。因此, 探讨气辅技术具有一定的意义[1]。

2 气辅注塑成型原理[2]

气体辅助注射成型是在塑料熔体部分或全部充满型腔后, 再通过气孔、浇口、流道或直接注入压缩气体, 气体在塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩展前进, 对塑料熔体进行穿透和排空, 作为动力推动塑料熔体进一步充满模具型腔并对塑料熔体进行保压, 待塑料熔体冷却凝固后开模顶出。

2.1 利用气辅技术成型塑料制件的标准成型法工艺过程主要包括四个阶段[3]

第一阶段:注入塑料熔体 (图1 (a) ) 。将经准确计量的高分子熔体注射到型腔内, 直至充满型腔的60%~95%, 具体注射量因产品而异, 可以经过C A E分析或实验确定。

第二阶段:气体穿透 (图1 (b) ) 。把高压惰性气体 (一般为氮气) 注入熔体的芯部, 熔体流动前沿在高压气体的推动下继续

第三阶段:气体保压 (图1 (c) ) 。气体保持较高的压力水平, 使制件在均匀的保压压力作用下逐渐冷却。在冷却阶段, 气体由内向外施压, 保证制品外表面紧贴模壁, 并通过气体二次穿透从内部补充因熔体冷却凝固带来的体积收缩。从图中可以看到二次穿透的情况。气体保压一般包括高压保压和低压保压两个阶段。

第四阶段:排出气体和制件顶出 (图1 (d) ) 。经过高低压冷却, 制件具有了足够高的刚度和强度, 此时排出气体, 制件进一步冷却, 随后顶出。利用回收装置使一部分气体可以重复使用, 其余排入大气。

2.2 气辅注射成型过程中熔体流动分析

注入塑料熔体和气体穿透这两个过程组成了气辅成型的充填阶段。塑料熔体注入型腔, 经一定时间的延迟, 高压气体注入, 并推动塑料熔体充满整个型腔。在这一过程中, 按型腔中聚合物熔体的状态可以分为四个区域:表层熔体凝固区、已充填熔体区、气体穿透区、型腔未充填区, 如图2。

其中, 熔体前端表面与冷空气接触而形成粘度较高的薄膜。由于薄膜的作用, 一方面, 熔体受薄膜的阻力不能直接向前推进, 使熔体转向模壁并形成凝固区;另一方面, 熔体中心热核冲破薄膜而形成新的流动前沿。正是这两个交替过程才不断地推动熔体运动。气体则在较高的气压下推动熔体充填整个型腔, 并形成从进气口到气道末端之间的中空部分, 这次注射过程也成为气体的一次穿透或主要穿透。正是由于气体和塑料熔体这两相流动的相互作用, 使得气体辅助注射成型的充填过程比传统注射成型过程更复杂。

气体辅助注射成型的保压是通过气体来实现的, 在保压过程中, 由于聚合物熔体的收缩, 气体在压力作用下继续向前移动, 这也成为气体的二次穿透。在保压过程中型腔可分为三个区域:表层熔体凝固区、已充填熔体区、气体穿透区 (包括一次穿透和二次穿透区) , 如图3。

3 气辅注塑成型关键技术

影响气辅注塑制品质量的因素很多, 但总的来说可以归纳为三方面:产品设计、模具设计、成型工艺。因此气辅成型的关键技术也体现在这三方面。

3.1 产品设计[4]

3.1.1 壁厚设计

壁厚设计是制品设计的主要方面, 必须慎重考虑, 这对处理平板有局部厚壁区和筋的面板制品尤为重要。

(l) 对平板状的产品而言, 建议壁厚以不超过4~4.5mm为原则。因为较大的壁厚将使气体穿透到平板状的面板区, 这种现象称为手指效应。这种壁厚区将难以控制气体的穿透和内部的压力。

(2) 只要气体能通过流道充入制件, 在流动距离较短或尺寸较小的制件中, 壁厚可以设计得很薄。

(3) 中空和实芯部分的壁厚比例必须足够大, 以确保气体正确地流动于中空通道, 而不会进入邻近的实芯区域。

3.1.2 制件设计时要避免尖锐的边和角以及锐角转弯

这是因为气体的流动会找寻阻力最小的路径, 尖锐的边和角及激烈的壁厚改变会造成熔体的堆积, 使得壁厚明显改变;锐角转弯也会造成内侧壁厚减少。这种情况可通过大半径的倒角获得较平均的壁厚。图4说明了锐角转弯对制件壁厚分布不均带来的影响。

3.1.3 为增加制件的强度、刚度和适当的充模, 应将流道、凸台、内部加强筋和流道设计得大一些。

3.1.4 气道设计

由于气体总是沿着阻力最小的方向及压力梯度最大的方向前进, 容易在较厚的部位进行穿透, 因此在制品设计时常把加强筋或肋板等较厚的部位作气道。常见气体加强筋截面形式如图5所示。

3.2 气辅模具设计

气体辅助注射成型依据其特殊的成型工艺, 为其模具设计提供了很大的弹性, 然而它仍必须遵循一些基本的设计原理:

3.2.1 为适当选择浇口位置, 应对塑料流入模具中的流动情况进行分析, 一般只使用一个浇口, 该浇口的设置应该使“欠料注射”的塑料可以均匀地充模型腔。如果将浇口和气体入射点分开, 浇口应尽量使最后填充点靠近气道终点。

3.3.2模具应使熔体流动平衡以减小气体的不均匀穿透。保证流动平衡也是传统注射成型模具的一条设计原则, 但对气辅成型来说这一点更加重要, 因为熔体充填的不平衡会加剧气体穿透的不均匀, 导致结构对称制品各项性质出现严重差异, 甚至在制品的某一方面出现吹穿吹破, 导致废品。

3.2.3 采用多模腔 (在气辅成型中一般不采用) 时, 模腔应对称安排, 无论何种情形, 模腔充模过程必须平衡。多模腔情况下的喷嘴压力不易稳定, 如能对每一个模腔装配一个可控制的喷嘴会更好些。

3.2.4 由于气辅成型在模腔数大于四腔时难以控制, 故模腔数设置应不大于4腔。

3.2.5 模具设计应考虑对工艺参数的影响, 因为气辅成型对工艺参数要比普通注射成型要敏感得多。在气辅成型中, 模壁温度或注射体积的微小不同会导致对称件中气体穿透的不对称。

3.2.6 跟传统的注塑一样, 模具应该恒温, 为了均衡的冷却, 系统的恒温是重要的。对于“问题”区域, 如沿流道截面变窄的区域, 应单独调节温度。为避免熔体变向时出现内外径壁厚的差别, 应分别使用可控制恒温流道, 对于多模腔, 模腔也应分别恒温。

3.2.7 当设计、使用新的模具时, 建议使用商品化的模具分析软件, 以评估并模拟填充速率和流动路径等。Moldflow是最常见的软件组件商品, 已经用在数个气体辅助注塑成型应用的评估中, 并取得了预期效果。

3.3 气辅工艺[5]

气辅注塑成型技术尽管是在传统注射成型技术的基础之上发展起来的, 但彼此之间又存在着很大的区别, 其工艺参数成倍增加。气辅成型关键工艺参数主要包括:熔体最佳注射量、熔体温度、模具温度、锁模力、气体切换时间、气体压力控制曲线等, 工艺设计难度以几何级数增加, 因此若想生产出合格的气辅产品, 仅凭传统经验和反复试模是不可行的, 气辅C A E分析软件因此应运而温度和压力测点有问题或者汽轮机内部的通流情况有问题, 据此, 可以指导工作人员去检查和解决问题。

3.5 历史数据读取和保存程序

该程序模块将每天的计算结果纪录下来, 并保存在实时数据库中, 用于数据历史趋势的观察和报表的生成, 同时所有保存下来的数据可以通过曲线显示程序对历史数据的变化进行分析。

3.6 报警程序

报警程序根据一系列的判断依据对运行中计算得到的结果进行判断, 当在线值与参考值偏离较大, 报警程序将直接发出报警指示, 并对运行和检修人员给予指导性的建议。这些判断依据包括汽轮机厂方提供的汽轮机设计参数、热效率试验结果以及在实际运行过程中每次计算结果中的最优值。所有的这些判据均保存在实时数据库中, 并且所有这些判据都是按照不同工况保存在实时数据库中, 当实际运行中对应工况的计算结果偏离这些判据较大时, 报警程序将提醒工作人员, 及时地发现问题, 从而分析和解决这些问题。

3.7 报表程序

报表程序从实时数据库中提取数据, 将整个系统中的重要指标以报表的形式定期纪录下来, 可以有效地记录和分析汽轮机和锅炉运行的实际情况, 同时为运行指标考核提供了一定的依据。

4 运行结果

根据系统在某电厂的试运行过程中, 在整个运行过程中积累相关的结果数据, 这些数据对于系统的进一步的完善和研究都是很有意义, 下面给出了所有计算结果中的部分数据, 见表1。

5 总结

在系统中, 实时数据库是各个程序模块的连接枢纽, 确保了系统能够在线地显示机组的实际运行状况。该系统已经在某电厂135MW机组上进行试运行, 在试运行期间没有出现问题, 运行稳定。当然, 系统仍然需要进一步的研究, 目前, 系统完成了检测数据的目的, 在实际运行中如何更详细地指导厂方人员操作, 仍需进一步的探索和研究, 这也需要在实际运行中不断积累经验。同时, 在锅炉部分的计算中, 还不够细化, 在锅炉计算部分仍需进一步的研究, 如煤的工业分析值和飞灰含碳量值, 没有实现完全意义上的在线等, 这些问题都有待进一步解决。

摘要：气体辅助注射成型是一种新型的塑料加工技术, 具有传统注塑所不具备的很多优势, 市场前景广阔。本文讨论了气体辅助注射成型的成型原理, 并探讨了气体辅助注射成型的三大关键技术:气辅产品设计、气辅模具设计和气辅工艺, 针对这三方面提出了一些注意事项和解决办法。

关键词：气体辅助注射成型,模具设计,CAE

参考文献

[1].李德群主编.现代塑料注射成型的原理、方法与应用[M].上海.上海交通大学出版社.2005年1月

[2].JackAvery主编.杨卫民, 丁玉梅等译.气体辅助注射成型原理及应用[M].化学工业出版社.2003年第一版, 第一章、第四章、第五章

[3].杨斌.气体辅助注射成型CAE技术在模具设计中的并行应用与研究[D].青岛科技大学.2004年4月

[4].陈立恒.气体辅助注射成型关键技术的研究[D].吉林大学.2003年9月

篇4：注塑工艺流程及原理

关键词:注塑机;工作原理;工艺参数;调校

一、注塑机的工作原理

注塑机与注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是:首先将粒状或粉状塑料加入机筒内,并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态,然后机器进行合模和注射座前移,使喷嘴贴紧模具的浇口道,接着向注射缸通人压力油,使螺杆向前推进,从而以很高的压力和较快的速度將熔料注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却,使其固化成型,便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料,以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间),因此必须有足够大的合模力。由此可见,注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

二、注塑工艺参数及其调整

(一)注塑过程的主要参数

1.注塑胶料温度

注塑胶料温度熔体温度对熔体的流动性能起主要作用,由于塑胶没有具体的熔点,所谓熔点是一个熔融状态下的温度段,塑胶分子链的结构与组成不同,因而对其流动性的影响也不同,刚性分子链受温度影响较明显,如PC、PPS等,而柔性分子链如:PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显,所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。

2.注塑速度

注塑速度是熔体在炮筒内(亦为螺杆的推进速度)的速度(MM/S)注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性,流动状况分布等,一般为先慢――快――后慢,即先用一个较的速度是熔体更过主流道,分流道,进浇口,以达到平衡射胶的目的,然后快速充模方式填充满整个模腔,再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象,直到浇口冻结,这样可以克服烧焦,气纹,缩水等品质不良产生。

3.注塑压力

注塑压力是熔体克服前进所需的阻力,直接影响产品的尺寸,重量和变形等,不同的塑胶产品所需注塑压力不同,对于像PA、PP等材料,增加压力会使其流动性显著改善,注射压力大小决定产品的密度,即外观光泽性。

4.模具温度

模具温度,有些塑胶料由于结晶化温度高,结晶速度慢,需要较高模温,有些由于控制尺寸和变形,或者脱模的需要,要较高的温度或较低温度,如PC一般要求60度以上,而PPS为了达到较好的外观和改善流动性,模温有时需要160度以上,因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸,胶模方面有不可抵估的作用。

(二)注塑工艺参数的调较

1.温度的控制

热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上,设定需要的温度,而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中,当温度到达设定点时,就会关闭,温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制,因为它不是开就是关。

2.温度

温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单,但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上,温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热,将产生一个微小的电讯;越是加热,讯号越强。

3.熔胶温度

熔胶温度是很重要的,所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

您如果没有加工某一特定级别塑料的经验,请从最低的设定开始。为了便于控制,射料缸分了区,但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作,请将第一区的温度设定为较低的数值,这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前,确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

4.注塑压力

这是引起塑料流动的压力,可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值,而模具填充越困难,注塑压力也增大,注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

5.第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时,由于压力骤变,会使结构恶化,所以有时无须使用次阶段压力。

6.锁模压力

为了对抗注射压力,必须使用锁模压力,不要自动地选择可供使用的最大数值,而要考虑投影面积,计算一个适合的数值。注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值,而且应当作为一个很粗略的经验值,因为,一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必须考虑。

7.背压

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力,采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化,但却同时延长了中螺杆回位时间,减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力;故背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高定额)的20%。

8.注塑速度

这是指螺杆作为冲头时,模具的填充速度。注塑薄壁制品时,必须采用高射速,以便于熔胶未凝固时完全填充模具,生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速,避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

9.射嘴压力

射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值,而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上,射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

篇5：塑料注塑工艺流程

2010-4-5 12:46

提问者： quanquan3271|浏览次数：7816次

请问塑料注塑的流程是什么？比如开始注塑检查什么？电脑程序要调试什么？要详细点，程序里的顺序，比如开始要先设置什么后设置什么。

我来帮他解答

2010-4-5 15:36 满意回答

你完全是个fresher，塑胶注射的流程？什么流程？塑胶射出工艺流程？调机流程？试模流程？不同的模具，不同试模阶段，不同的材料，不同的产品，客户和厂商的试模流程是不一样的，你问的问题太宽泛了，不好回答

塑胶射出成型的试模T0，T1,T2....Tn.T0是塑胶厂内部第一次试模T1是客户第一次过来参与的试模

试模前客户和厂商确认的项目有不同，总之试模要遵循以下程序：

1.试模前的确认项目：

a）图纸check，重点尺寸确认，重要外观确认

b）塑胶材料确认，料筒温度确认，干燥预热是否足够？塑胶材料的指导性参数

c）模具的确认：三板模or两板？热胶道or冷胶道？模具是否符合开模检讨时确认的规格？模具的温度？滑块的温度？进胶方式，浇口位置，冷却系统等等

d）成型机的吨位，锁模力是否合理，开模的行程是否足够取出产品

2.上模，预热，接通冷却系统

3.模具，塑胶材料等确认ok后，模具预热ok后，开始正式试模

4.模具空打，确认模具斜销，滑块，顶针等运动结构是否运作正常，避免模具损坏 5.进行短射，确认塑胶流动轨迹，确认进胶是否平衡，确认变形，包风，应力痕，缩水等等不良的相关参数，确认模具和成型机的匹配性

6.参数从低到高进行调机，在合理参数内打出最好的产品，然后取出若干产品进行尺寸测量，留作试模检讨的样品

7.试模后的总结确认是否问题点和责任人，解决预估的时间，确定下次试模具体日期

以上是我的个人总结，我是作为客户端参与试模，厂商试模有专门的陪同工程师和调机师傅，责任和关注点不一样，你还是好好到专业论坛下载一些资料吧

附上注塑机操作规范，省的你找不到

注塑机操作规程

1接通操纵柜上的主开关，并将操作的选择开关调到点动或手动上；

2冷却料筒的冷却水必须打开；

3接通加热及温度调节系统；

4预热液压油；

5机器启动应在系统无压的情况下进行泵的启动；

6关闭安全门，根据安全保护要求，机器在工作时所有安全门都应关闭，打开操作侧的安全门时，油泵就会停止工作；

7调好所有行程开关的位置，使动模板运行畅通；

8安装模具 在安装模具之前必须清理干净模具表面和与机器模板的接触面，检查模具的定心是否与动模板的定心相符，要检查顶出杆是否伸进动模板内太多，在定模板方面要仔细检查模具的定心凸缘是否进入前模板的同心圆内，然后在低压下将模具锁上，用螺丝拧紧固定模具的夹板。这一切都需用吊车或起重架辅助下进行，在模具安装好之后，调节行程滑块，限制动模板的行和。调整顶出机构，使之能够达到将制品从型腔顶出的行和。调整模具保险装置，再调整好模具闭合时的限位开关。调整锁模力，在保证制品质量前提下应将锁模力调到能需要的最小值。调节开闭模运动的速度及压力。检查料斗是否有杂质或异物再根据产量加料。调节注射座行程，要在闭模状态下调整。调节计量及防御行程。调节注射压力，保压压力（时间）调节背压压力，喷嘴控制油缸压为以及顶出压力手动合模开模1-2次，并检查顶针及行位是否顺畅。试啤产品并配合调整，直至通过QC检验合格，记下注塑机的所有参数，并一模产品存

档保存。调整机械手位置行程，开全自动减少间歇时间操作完停车后要注意以下事项： ⑴把选择开关转到手动位置。

⑵关闭入料闸板，停止继续向料筒供料。

⑶注射座退回，使喷嘴脱离和模具的接触。

⑷清除料筒中的余料，反复注射、预料，使物料不再从喷嘴流诞为止。

⑸对加工过易分解的树旨，比如PVC等要用PE或PP清洗。

⑹把所有操作开关和选择开关选到断开位置。

⑺把操纵电源开关转到断开位置，切断总电源开关。

⑻停止所有冷却水。

⑼停机之后要擦净机器各部。

调机工作流程

一、开机前仔细检查注塑机电源及控制系统、冷却系统，看其是否正常，按要求加润滑油，按（旋）钮是否处于正确位置，并按要求启动，进行试运转。

二、正确将模具安装在注塑机上。

三、原料需要干燥时，应先在烘箱内按规定进行烘干。

四、检查原材料颜色是否符合产品要求。

五、设定调模参数，并根据模具具体情况设定开、合模及顶出等各项参数，直至模具运行正常、平稳、安全。

六、设定料筒各段温度，预热机床。

七、在料温、模具温度达到预定参数（要求）时，进行排料、预注，并观察料流，直至其光滑、色泽均匀。

八、设定加料量、注射速度、保压转换点等参数，加料时要认真检查料筒内是否有杂质和杂物，严禁硬物，金属物进入料筒内。

九、操作过程中要随时注意温度，压力的变化，如发现异常情况，应停机，关闭电源由机修员进行修理，恢复后在进行使用。

十、在自检中若有疑问或发现产品与样件有差异时应中止生产，及时报告检验员或带班长。

十一、注塑工应每隔2小时收集一次样件，同时作相应标记放置于同批产品旁。

十二、每班生产中至少擦拭、润滑模具两次，确保模具内外干净，润滑正常。作业结束后应清理料筒残料，清扫作业现场，按要求关闭注塑机。

十三、要经常检查烘箱温度，切忌高温烘料。在作业过程中要注意安全，不得随意去掉安全装置。

篇6：注塑工艺流程及原理

一、干法除尘的工艺流程：

Ⅰ 高温、未净化的转炉烟气 Ⅱ 高温未净化的转炉烟

Ⅲ 高温未净化的转炉烟气 Ⅳ 冷却后、粗净化的转

粗灰

Ⅴ 冷却后、粗净化的转炉烟气 Ⅵ 冷却后、净化的转

细灰

不合格的转炉煤气

二、干法除尘设备工作原理：

1、干法除尘的设备组成：

通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。

2、转炉烟气冷却设备（EC系统）

转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。蒸发冷却器入口的烟气温度为800～1200C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～300C，才能达到静电除尘器的要求。为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。

蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。

蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。

另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。

3、转炉烟气净化设备（EP系统）

静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。由于转炉煤气的含尘量较高，在进入电除尘器时，一般为80～150ｇ/Ｎｍ3，而除尘器出口的排放浓度要求小于15ｍｇ/Ｎｍ3。这就要求电除尘器具有非常高的除尘效率，而除尘效率高低的主要因素就取决于其极配设计的合理性。该除尘器分为4个独立的电场。每个电场均采用了C型阳极板，由于烟气具有较高的腐蚀性，所以A、B电场的阳极板采用了不锈钢材料。为了防止阴极线的断裂，阴极采用锯齿形的整体设计。通过对投入运行设备的检测，证明了该极配形式能够保证除尘效率。②良好的安全防爆性能。由于转炉煤气属于易燃易爆介质，对设备的强度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。该除尘设备采用了抗压的圆筒外形，并且在制作时采用锅炉设备的焊接要求，另外在锥形进出口各装有4套泄爆装置，从而保证了除尘器长期运行的安全可靠性。③除尘器内部的扇形刮灰装置。电除尘器内部刮灰装置是电除

尘器中非常重要的一部分，电除尘器排灰是否顺利，会影响到整个系统的正常运转。该除尘器的刮灰装置采用齿轮带动弧形销齿传动，并采用干油集中润滑，保证了刮灰装置的顺利运行。④耐高温的双排链式输送机。由于该除00 尘设备除尘效率高，所以有大量的灰需要即时输送出去。设备采用了可靠的耐高温的双排链式输送机进行输灰，确保输灰顺畅。

主要通过对阴极线施加高压电，阴极框架和阳极板之间形成闭合的电场，通过静电感应形成电流，将通过电场气流中的粉尘颗粒进行击打，使其中的灰尘分别带有正电荷和负电荷，分别吸附在阴极线和阳极板上，仅有以分子形态存在的气流通过除尘器，从而将粉尘与气流分离开，达到除尘的效果。

吸附在阴极线和阳极板的灰尘通过阴、阳极振打，落在除尘器内，并通过A、B扇形刮灰机将灰尘排到输灰来系统中。

出入口分布板的作用：从管道中过来的气流能够均匀的通过除尘器，防止除尘器内出现局部灰尘过大的现象，并通过分布板振打装置将黏附在分布板上的灰尘振落。

4、转炉烟气的动力设备（ID风机）

为干法除尘系统提供动力，将转炉在生产过程中产生的烟气和灰尘吸到除尘器内，通过除尘器对转炉烟气进行净化，净化后的转炉烟气分别送往煤气柜或者排放到大气内。

5、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）

切换站的功能通过煤气分析仪对转炉烟气的成分的化验和分析，进行煤气的回收或放散，由两套液压驱动的杯阀实现煤气的回收或者放散。煤气冷却器在静电除尘器后主要对合格的转炉煤气进行洗涤和降温，将转炉煤气的(100℃～150℃)温度降到70℃以下后排入煤气柜。煤气冷却器内上部装有两层喷水系统，合格的转炉煤气从煤气冷却器下部进入顶部排出，从而达到降温作用。通过煤气分析仪的检测，将不合格的转炉煤气直接通过燃烧释放到大气中。

6、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。

主要通过双排链式结构的输灰链条将由EC系统和EP系统产生的粉尘输送到储灰罐中，达到粉尘的排放功能。

电除尘的工作原理、控制和影响除尘效果等因素的探讨

目前，氧气转炉炼钢的煤气净化回收主要有两种方法，一是采用煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，二是采用煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。

干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器和煤气冷却器组成。与老式的除尘系统（ＯＧ）法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3 以下，对于粒径小于0.1um 的微细粉尘，仍有较高的除尘效率；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理的系统；系统阻损小，煤气回收热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源；

系统优化，减少占地面积，便于管理和维护。因此，干法除尘技术比湿法除尘技术具有更高的经济效益和环境效益。

干法(ＬＴ法)技术在国际上已被认定为今后的发展方向。由于所回收的煤气可以再利用，太钢的转炉炼钢过程已经实现负能炼钢。经电除尘器（ESP）处理过的铁含量较高的粉尘灰，经压块系统处理后，可以当废钢继续使用。另外，在环境保护和能源方面比较，由于湿法（ＯＧ）净化回收系统存在着能耗高（比如：水，电等资源是LT法的5倍消耗）、二次污染的缺点，湿法（ＯＧ）系统将随着社会的发展而逐渐被干法(ＬＴ法)除尘系统所取代，它将成为冶金工业可持续发展的先决条件。该技术已获得全世界的普遍重视和采用，到目前为止，中国已有宝钢、莱钢、包钢、太钢等钢厂从德国引进该技术，并得到了应用，其应用总数已达18套以上，其中太钢的LT系统除尘效果在国内钢厂中达到领先水平。此外，天津铁厂新引进的LT系统也已于2007年4月28日进行了热试。静电除尘器（ESP）的工作原理

静电除尘器的功能是除去转炉煤气的灰尘。在LT 工艺中，由于转炉特殊的操作方式，煤气冷却系统和ESP 除尘系统必须交替处理含O2 和含CO 的煤气。为此，整个LT 系统按优化流体动力设计，如：对整个气体管路进行密封，防止形成气体爆炸性混合物和产生燃烧；此外，炼钢过程中煤气气流的成分随着转炉操作阶段的改变而改变，而流体的动力设计可以防止混合煤气气流的缓冲压力。在转炉吹氧过程中，烟气燃烧是不可避免的，水平电除尘器的设计能抵抗压力波动，并且在出口和入口安装有选择德国进口的卸压阀，这些阀的关闭位置分别由三个光电开关监控，以此来保证系统的安全性能。静电除尘器分别由平行布置的电极组成。这些电极通过ESP 壳体接地，准备被除尘的气体依次流经电

极间通道、煤气通道的分布板以及放电电极。放电电极为高压负电的条形带刺电极，由绝缘子支撑，由于在放电电极周围的高磁场密度，形成了放电电晕，从而形成了带负电的煤气电离子。

在高压静电磁场的作用下，煤气负电离子流向阳极板，在正电极板上形成了电流，部分负极煤气离子附着在灰尘上，如同放电给电极一样，将带电离子转给灰尘，灰尘则吸附在阳极板（CE）上。从干煤气中收集到的灰尘沉积到电极上，通过CE振打周期性的排出。负离子灰尘则吸附在阳极收尘板上。3 静电除尘器(ESP)的配置

LT炼钢工艺中的静电除尘器包括一个柱形钢罩，除下部区域外，这个钢罩整体有绝热防护罩，在这个罩子里，安装有4个串联的高压静电场，每个静电场有几个并联的大暗煤气通道。如前所述，煤气通道由接地集电极形成，其中布置有高压放电电极——阴极线(DE)。集电极包括立式阳极板，沿煤气流向一个挨一个布置。一个静电场的集电极包括若干根阴极线组成的阴极框，由一个公共的上下支撑系统支撑。放电系统包括放电电极架，布置在煤气通道中心，上面安装有放电电极。放电电极架包括钢罩上部通过支架、支撑管悬挂的绝热支撑。每个支撑架通过两个安装在绝热支撑子上的支撑管悬挂，绝热支撑安装在阴极吊挂上，可将放电电极的负荷转移到ESP 壳体上，在每个放电系统下部，还安装有一个专用的固定装置，防止其掉入刮灰区域。

绝缘支撑的电加热器用来防止由于集尘和潮湿产生的电火花。通过加热器给绝缘瓷瓶进行加热。绝缘瓷瓶的温度保持在120℃，绝热支架加热系统的输入功率被监控并转换为信号，防止高压瓷瓶结露和爬闪，保证高压电场的正常运行。4 ESP 振打系统

ESP 振打系统包括：阴极振打系统（DE rapping system），阳极振打系统（CE rapping system），分布板振打系统（Gas distribution wall rapping(GDW)system）。ESP 本体的高压装置

高压装置是静电除尘器控制中的核心项目，此装置产生放电电极电子释放和集尘所需的高压直流电。电压尽可能保持最高。如仅为放电产生电弧电压之下，要同时确保最大的电晕电流和最大的除尘效率。高压装置主要由两个组件组成：（1）控制柜（HV 柜）其主要配置有： ●熔断保护的进线柜 ●开关

●单相可控硅整流器（SCR）●测量和监控仪表，如

——电压值

——安培值 信号系统 ●ON/OFF 按键

●与远程控制和远程测量相连的光缆接头（口）和PIC166 模板 ●最重要的自动除尘控制。

（2）变压器/整流器装置（T/R 装置）主要配置有：

●一级侧电流极限电抗器 ●变压器

●二级管构成的整流器块

●二级侧空气抗电器

●高压分离器，测量高压直流电流和高压直流电压 ●高压侧电弧检测器

绝缘油的温度，由带极限开关的监测器监控和连锁。高压设备的控制

高压设备的输出与工艺成比例，需对高压装置的输出进行控制，因此，有两种操作模式：

（1）装料，吹氧，正常操作时，高压电场满负荷工作。（2）停炉阶段时，高压电场自动变为省电模式。

如果卸压阀卸爆后，高压装置跳闸。

高压装置的调节在HV 控制柜内进行，只有ESP 内的电弧或短路产生的卸压卸爆后跳闸可从HMI画面上的到报警信息。ESP系统的实践经验

以下是对LT 系统中的一个重要组成ESP（电除尘系统），在工作中总结出来的一些实践经验（仅供参考）。（1）卸压阀故障处理的方法：

电除尘器入口和出口均安装有3 或4 个卸压阀（根据转炉的容量而订），电场内压力超过卸爆极限时，此阀打开，压力恢复正常，此阀关闭。为安全起见，每个卸压阀的关闭位置由3 个光电检测开关监控。卸压阀上的光电检测开关信号是不可短接的，因为它的密闭性要求非常高，如果卸压阀没有归位，此时短接该阀的检测信号，继续炼钢就会在ESP 的高压电场内引起剧烈的燃烧，从而使ESP（电除尘）受到毁灭性的爆炸，无法修复。建议在ESP 出口安装一支热电偶进行在线检测，若在画面发现其ESP 出口温度高于200℃，并且查看烟道上的激光分析仪检测的CO 和O2 含量是否将达到燃烧爆炸的危险极限，通过查看，操作工可以

点击HMI 画面上的事故提枪的连锁按钮，迫使转炉停止吹氧，去现场查看卸压阀的密闭性，来进行保护整个系统的安全性。

（2）减少高压电场卸爆和阴极线的断裂的措施和建议：

合理控制EC 系统的水和蒸汽量，根据EC 进出口温度进行调节，保障高压电场除尘的灰是干的。并且

想尽一切办法，严格控制转炉吹氧中的氧枪提枪次数，因为只要转炉在炼钢中提枪，再进行后吹就会使得碳氧反应剧烈，造成电场卸爆，间接影响阴极线的使用寿命。在ESP 本体控制柜内，增加四个高压电场短路时，进行屏蔽电场的单联开关，使得处理时间会更短，保证转炉的生产节奏。（3）影响电除尘除尘效果的主要因素探讨： ●在额定电流或电弧下运行系统

●保持电压尽可能处于恰恰低于电弧极板之下 ●达到一个充分的电弧电流

●通过增加电压直至产生电弧，确定电弧极限 ●确切地检测电弧 ●区分不同的电弧

●优化控制系统对不同电弧的反应参数 ●振打系统要保证正常运行 ●分布板没有被堵现象

电除尘器是一种烟气净化设备，它的工作原理是：烟气中灰尘尘粒通过高压静电场时，与电极间的正负离子和电子发生碰撞而荷电（或在离子扩散运动中荷电），带上电子和离子的尘粒在电场力的作用下向异性电极运动并积附在异性电极上，通过振打等方式使电极上的灰尘落入收集灰斗中，使通过电除尘器的烟气得到净化，达到保护大气，保护环境的目的。电除尘器基本结构如下：

1、进气烟箱

8、振打及传动系统

2、出气烟箱

9、槽板系统

3、壳体10、11、下灰系统

4、阴极系统

12、楼梯平台

5、阳极系统

13、高低压供电系统

6、阴极框架

14、户壳及保温层

7、阳极框架

15、阴极电晕线

其整个供电过程简单说就是380V电源送至整流变压器一次绕组，而二次绕组的两个接线端一端与阳极极板相连（阳极极板是接地的），另一端经过阻尼电阻与电场内的阴极极线相连，从而通电时在阴阳极极板和极线之间能够形成一个强大的静电电场，可以吸附烟气中的粉尘颗粒，而洁净的烟气通过引风机送至烟囱排放到大气中，达到除尘的作用。整个除尘器二次电压的控制是通过一次电压来实

现的，也就是说一次取线电压380V，通过控制器来改变可控硅导通角的大小，可以改变一次电压的大小，进而间接改变了整流变压器二次输出电压的大小，在整流变的内部是由许多整流二极管或者硅堆所构成的整流电路，它的作用就是将一次绕组输入的交流电源升压后整流成直流电源输入到电场内部，使电场内部形成一个强大的电磁场，用以吸附粉尘颗粒，达到除尘的效果

篇7：注塑车间质量控制流程

1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围

适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责

3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查

3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1 首检、记录和标识：

4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；

4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；

4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

4.2过程再确认：

4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；

4.2.2 修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；

4.2.3 新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；

4.2.4 停机后产品的检验和确认

生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；

4.2.5 过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；

4.2.6 交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

4.3 不良品处理流程：

4.3.1 让步放行

当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经品质确认、上级审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品质检不得放行，仓管不得入仓或转序；

4.3.2 返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工结束经过抽检员重验合格后方可开单入库或转序；

4.3.3 不良及报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废或回收碎料处理，由生产车间申请，经相关领导签字确认，领导批准后方可报废或碎掉，重大不良事故必须请示总经理裁决处理。

4.4过程的改进：

4.4.1发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；

4.4.2 不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；

篇8：注塑工艺流程及原理

1 快速热循环技术工艺原理及特点

1.1 快速热循环注塑工艺原理

快速热循环注塑技术其核心在于对温度的控制, 加热最关键的部分是在熔体注射到模具之前, 为了保证塑品的质量, 一般会将温度提升到材料玻璃化转变温度以上几度, 接着在将熔体注射到模具腔内时其温度一直保持在之前的水平上, 在保压后期或者是注塑机开始熔胶时, 不再加热并且使用低温介质对产品进行快速降温, 便于取件且缩短注塑周期。传统的注塑工艺中, 整个系统的温度维持不变, 而快速热循环注塑工艺中温度形成变化周期, 其顺序依次是模具加热、高温保持、模具冷却和低温保持四个阶段, 其中最重要的是精确控制模具加热的温度, 温度太高对资源是一种浪费, 也可能破坏材料的性质, 温度太低达不到质量要求等, 并且加热的方法不能为常规的加热方法, 因为可能延长注塑周期, 降低生产效率, 因此快速热循环注塑需要采用快速加热和快速冷却技术。

1.2 快速热循环注塑工艺技术特点

快速热循环注塑工艺于传统注塑工艺相比较最大的创新点是能够动态控制系统的温度, 在系统内部的改善体现在减小熔体模具腔内部的流动阻力, 减小注射压力和充模时的剪切力, 最终减小塑品上残存的应力, 提高塑品的力学特性。与传统注塑工艺相比, 快速热循环注塑工艺的优点具体表现在以下几个方面:一是可以避免在模具腔体内壁处形成冷凝层, 这样就不会再塑品的表面出现褶皱或者凸凹不平, 从外观上提高制品质量;二是制品表面不存在熔接痕、流痕等各种缺陷, 传统工艺制作出来的塑品存在这些问题, 以往为了遮盖这些毛病, 制作者会在其表面喷漆, 对塑品进行二次加工, 既浪费材料, 而且所喷的漆中含有甲醛以及重金属污染物, 对人们健康有巨大的威胁, 因此快速热循环注塑工艺无污染、成本低、生产周期短等优点值得其被扩大氛围使用。

2 快速热循环注塑成型关键技术研究———产品结构关键部位设计

从生产中可以发现注塑产品的质量好坏除了与技术工艺参数有关外, 还与结构设计是否符合成型的工艺性要求有关, 因为结构设计合理能降低缺陷形成概率。因此在设计注塑产品的结构时需要考虑到以下几个方面:一是产品结构设计要合理, 便于模具的加工制造和成型工艺的实施;二是在保证产品外观质量和使用性能的前提下, 产品结构要力求简单, 壁厚要均匀一致, 便于后续的装配操作;三是要减少塑件成型前后的辅助工作, 尽量避免成型后的二次加工, 做到产品成型的高效率、低消耗。产品结构设计还要注意以下几方面。

2.1 壁厚和螺钉柱孔设计

产品的性能和质量等与其本身的壁厚有很大的关系, 在产品结构设计时, 壁厚要根据材料的性能、塑件结构与用途来设计, 以不引起表面缩痕为标准, 尽可能避免壁厚设计太小, 产品的刚度和硬度不够, 注射充模困难;避免壁厚设计太大, 浪费资源, 冷却困难, 增加注塑周期, 降低生产效率等情况, 因此壁厚一般为2-4毫米, 最低不能小于1毫米, 这样塑品表面光泽度高, 瑕疵量少, 在生产中, 技术人员一般将壁厚控制在3.5毫米以下, 模具表面温度控制在材料热变形温度以上, 提高流体的流动性能, 制造出壁厚符合要求的产品。螺钉柱孔要充分考虑到孔的形状、位置设计, 螺钉柱孔主要作用是减小塑件的缩小程度, 因此现在常用的是添加斜顶槽的螺钉孔, 其可提高塑件壁厚的均匀性, 有效避免产品外表面缩痕的产生。此外在设计时还要考虑产品使用材料的收缩比, 合理安排壁厚和螺钉孔的尺寸。

2.2 拔模斜度和加强筋设计

拔模斜度是指平行于模具开合模方向, 塑件壁面所应具有的倾斜度。当熔体进入模具以后, 冷却时遵循热胀冷缩原理, 产品体积缩小, 会使塑件的型腔和芯凸出来, 不易取出, 或者取出来的时候容易被划伤, 拔模斜度设计对产品品质影响很大, 在生产中塑件的拔模斜度一般控制在3°以上。此外在提高产品轻度和刚性方面, 加强筋是必不可少的, 其还能改善产品在模具中的流动情况, 保证产品表面平整度高, 在工程应用中发现夹墙井最佳设计值小于壁厚的0.4倍。

3 结束语

现在各个行业发展都离不开塑品, 其质量的好坏对其领域的影响较大, 现在很多学者均在研究提高塑品质量的技术, 目前比较热门的技术就是快速热循环注塑技术, 以控制温度来控制产品质量和注塑周期, 但其中涉及到的参数较多, 文章只研究了壁厚、拔模斜度、加强筋和螺钉柱孔的设计参数, 其它部分在后期会进行深入研究, 也期待更多的学者共同参与研究。

摘要：当前在国民经济的各个行业都涉及到注塑成型的塑料加工品, 但是注塑工艺复杂, 产品表面瑕疵多, 影响外观, 使得其力学性能较差, 在工业使用中是一大隐患。为了提高产品的质量, 工厂技术人员曾经使用喷漆的方式提高表面光滑度, 但是喷漆对人身体健康威胁很大, 因此为了更大程度的满足客户的需求, 在外观和质量上做了很大的改善, 很多技术人员提出了快速热循环注塑技术, 在减少表面瑕疵上有很大的帮助。文章简述快速热循环技术工艺原理及特点, 并提出该工艺的关键技术中涉及到的产品结构关键部位的设计建议, 充分展示出其巨大的发展空间。

关键词：快速热循环,注塑模具技术,有限元模拟,优化设计

参考文献

[1]温展飞, 文生平, 江静, 等.超高速注射机注射控制的系统分析与仿真研究[J].塑料工业, 2009, 37 (9) :34-38.

[2]石峰, 娄臻亮, 陆金桂, 等.基于模糊粗糙集模型的注塑模浇注系统方案智能化设计研究[J].机械工程学报, 2003, 39 (9) :123-127.

[3]余晓容, 申长雨, 陈静波.注塑模浇注系统位置的自动设计[J].机械工程学报, 2004, 40 (6) :174-177.