不锈钢分析液

不锈钢分析液（精选6篇）

篇1：不锈钢分析液

不锈钢分析液之使用方法

1.名称： 不锈钢化学成份检测药水,低镍系列(N低)

说明： 测定金属的化学成份中是否含镍

使用方法例：将该分析测定夜滴一滴于钢表面，用9V电池，正极搭钢，负极搭测定液珠上面，通电氧化，氧化后呈紫红色，则证明该不锈钢中含镍量在5.5%以下，锰含量一般≥6%，反之不显红色的，一般是301或304材质。

2.名称： 不锈钢化学成份检测药水,201系列(N4)

说明： 测定不锈钢的化学成份中含镍量是否达到3.5%以上

使用方法例：将该分析测定夜滴一滴于钢表面，用9V电池，正极搭钢，负极搭测定液珠上面，通电氧化，氧化后呈粉红色络合物，则证明该不锈钢中镍的含量≥4%，即已达到201系列标准

3.名称： 不锈钢化学成份检测药水,301系列(N6)

说明： 测定不锈钢的化学成份中含镍量是否达到5.5%以上

使用方法例：将该分析测定夜滴一滴于钢表面，用9V电池，正极搭钢，负极搭测定液珠上面，通电氧化，氧化后呈粉红色络合物，则证明该不锈钢中镍的含量≥6%，即已达到301系列标准。

4.名称： 不锈钢化学成份检测药水,304系列(N8)

说明： 测定不锈钢的化学成份中含镍是否达到7.8%以上

使用方法例：将该分析测定夜滴一滴于钢表面，用9V电池，正极搭钢，负极搭测定液珠上面，通电氧化后呈红色，则证明它的含镍量≥8%，若不呈红色则证明该不锈钢中含镍量小于8%，即未达到304材质标准

5.名称： 不锈钢化学成份检测药水,310高温材质系列(N20)

说明： 测定不锈钢的化学成份中含镍是否达到18%以上

使用方法例：将该分析测定夜滴一滴于钢表面，用9V电池，正极搭钢，负极搭测定液珠上面，通电氧化，氧化后呈黄色,则表明该不锈钢含镍为0-14%；氧化后呈老黄色,则表明该不锈钢含镍在14%左右；氧化后呈红色络合物,则表明该不锈钢含镍在20%左右，即达到310标准；氧化后呈粉红色络合物,则表明该不锈钢含镍在35%左右；氧化后呈红色钢表面淡黑斑,则表明该不锈钢含镍在60%左右；氧化后呈红色钢表面重黑斑,则表明该不锈钢含镍在70%左右；氧化后呈绿色带点红,则表明该合金为康铜

6.名称： 不锈钢化学成份检测药水,316系列(M2)

说明： 测定不锈钢的化学成份中含钼是否达到2%以上

使用方法例：将该分析测定夜滴一滴于钢表面，用9V电池，正极搭钢，负极搭测定液珠上面，通电氧化后呈红色且红色不消退，则证明它的含钼量≥1.5%，(注：Ni5Mo3、Ni7Mo2这两种材质因为钼含量已经大于1.5%，所以也会显红不退，要这两种跟316区别还得用测Ni的药水再加以区别)

7.名称: 不锈钢化学成份检测药水，硫酸铜(蓝色)

说明:测定合金中是否含镍

使用方法例:滴一滴于合金表面(无需通电),数秒钟后,如果显红色则表明合金中不含镍,如果显无色则表明合金中则表示合金含镍,有必要再用其它药水再测

篇2：不锈钢分析液

1. 切削力大，切削温度高

该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大，此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。

2. 加工硬化严重

奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。

3. 容易粘刀

论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。

4. 刀具磨损加快

上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。

不锈钢零件加工工艺

通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，其具体加工工艺如下：

1.钻孔加工

在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以采购。而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低。

(1)刀具几何参数设计在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135°～140°，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47°～55°，横刃前角为3°～5°，修磨横刃时，应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度。由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大，加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以12°～15°为宜。为使钻屑变窄，利于排屑，还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。

(2)切削用量选择钻削时，切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度升高，而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中最重要的是选择切削速度。一般情况下，切削速度以12～15m/min较为合适。进给量对刀具寿命影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削，加剧磨损;而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合上述两个因素，进给量选择为0.32～0.50mm/r为宜。

(3)切削液选择钻削时，为降低切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。

2.铰孔加工

(1)刀具几何参数设计不锈钢材料的铰削加工大部分使用硬质合金铰刀。铰刀的结构和几何参数与普通铰刀有所不同。为增强刀齿强度并防止铰削时产生切屑堵塞现象，铰刀齿数一般比较少。铰刀前角一般为8°～12°，但在某些特定情况，为了实现高速铰削，也可采用0°～5°前角;后角一般为8°～12°;主偏角的选择视孔的不同而异，一般情况下通孔为15°～30°，不通孔为45°;铰孔时为了使切屑向前排出，也可适当增加刃倾角角度，刃倾角角度一般为10°～20°;刃带宽度为0.1～0.15mm;铰刀上倒锥应较普通铰刀大，硬质合金铰刀一般为0.25～0.5mm/100mm，高速钢铰刀为0.1～0.25mm/100mm;铰刀校正部分长度一般为普通铰刀的65%～80%，其中圆柱部分长度为普通铰刀的40%～50%。

(2)切削用量选择铰孔时进给量为0.08～0.4mm/r，切削速度为10～20m/min，粗铰余量一般为0.2～0.3mm，精铰余量为0.1～0.2mm，

粗铰时应采用硬质合金刀具，精铰时可采用高速钢刀具。

(3)切削液选择不锈钢材料铰孔时，可采用全损耗系统用油或二硫化钼作为冷却介质。3.镗孔加工

(1)刀具材料选择因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高，刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或YG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时，可采用陶瓷材料刀具，由于此类材料的特点主要是韧性大，加工硬化严重，切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生，将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性。目前Sialon是一种比较好的选择，特别是α/βSialon材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目，并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料。

对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN(立方氮化硼)刀片，CBN硬度仅次于金刚石，硬度可达7000～8000HV，因此耐磨性很高，与金刚石相比，CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多，可达1200℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大，与铁族金属在1200～1300℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。

(2)刀具几何参数设计刀具几何参数对其切削性能起重要的作用，为使切削轻快、顺利，硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命。一般粗加工时，前角取10°～20°，半精加工时取15°～20°;精加工时取20°～30°。主偏角的选择依据是，当工艺系统刚性良好时，可取30°～45°;如工艺系统刚性差时，则取60～75°，当工件长度与直径之比超过10倍时，可取90°。

用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下，陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应-5°～-12°。这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。后角大小直接影响刀具磨损，对刀刃强度也有影响，一般选用5°～12°。主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动，一般选取30°～75°。选用CBN作为刀具材料时，刀具几何参数为前角0°～10°，后角12°～20°，主偏角45°～90°。

(3)前刀面刃磨时粗糙度值要小为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值，从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

(4)刀具刃口应保持锋利刀具刃口应保持锋利，以减少加工硬化，进给量和背吃刀量不宜过小，以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。

(5)注意断屑槽的磨削由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适，从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。

(6)切削用量的选择根据不锈钢材料特点，加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。

采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量;断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量。由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。一般情况下，用陶瓷刀具加工时，进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而，根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下，在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。

(7)切削液选择要合适由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液，以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液，如H1L-2合成切削液。

篇3：不锈钢薄壁容器制造工艺分析

关键词：不锈钢薄壁容器,制造工艺分析,焊接,热处理

一、不锈钢薄壁容器概述

不锈钢薄壁容器与传统的不锈钢容器相比, 自身有着明显的优势, 比如在满足相同的使用需求情况下, 不锈钢薄壁容器很大程度的能够节省容器罐体不锈钢的用量, 从而节省经济成本, 除此之外, 较传统不锈钢容器而言, 薄壁容器结构简单, 质量较轻, 使用起来更加方便。因此, 不锈钢薄壁容器在化工、机械、冶金、国防、食品等领域中被广泛应用。在本文中探讨的不锈钢薄壁容器主要是由薄钢板卷制焊接而成的, 通常在低压或常压环境下使用。

二、不锈钢薄壁容器制造工艺分析

不锈钢薄壁容器制造工艺直接关系到产品的质量、加工的成本以及生产的效率, 因此, 要想制造加工出符合技术规范、质量达标且经济可行的不锈钢薄壁容器, 我们就必须制订出合理的制造工艺。

1. 不锈钢薄壁容器制造工艺概述

不锈钢薄壁容器的制造工艺流程中, 有两个至关重要的工艺, 那就是不锈钢薄壁容器的焊接工艺和热处理工艺, 焊接和热处理的质量直接影响到产品的使用性能和使用寿命。因此在下文中我们将对焊接工艺和热处理工艺进行详细的分析和探讨。

2. 不锈钢薄壁容器焊接工艺分析

在不锈钢薄壁容器的制造过程中, 我们对焊接工艺要求是很高的。不锈钢材料一般情况下含碳量较低, 塑性和韧性都比较好, 淬硬倾向不明显, 因此可焊性较好。然而, 在不锈钢薄壁容器的实际制造过程中, 容易出现如下问题:焊接完成后, 焊缝容易收缩变形, 焊缝表面熔宽不够均匀, 焊缝不饱满, 残留焊渣、焊瘤、气孔, 筒体圆度不够, 直线度和棱角度不符合制造要求, 产生热裂纹, 容易发生焊缝晶间腐蚀等, 这些缺陷将直接影响不锈钢薄壁容器的使用性能。因此, 为保证不锈钢薄壁容器的质量, 我们必须要对焊接工艺进行详细的分析, 确定合适的焊接工艺。

在不锈钢薄壁容器的制造过程中, 我们要尽量避免出现以上问题, 我们将从材料选择、准备工作和实施焊接三个三面进行阐述和说明:

第一, 选择合适的不锈钢母材和焊接材料。焊材选择时要遵循两个原则:首先, 焊材必须要满足焊缝的力学性能, 在焊条直径合理的情况下, 保证焊接要求的抗拉强度和伸长率;除此之外, 由于不锈钢材料抗腐蚀性能好, 因此在选择焊丝和焊条时, 也应该注意其的防腐性能, 各化学成分的质量分数必须达到标准要求, 严格控制杂质的含量。例如:不锈钢母料为OCr18Ni9, 那么选用焊丝选择直径两毫米的HOCr20Ni10Ti氩弧焊, 同时选用A132的焊条是比较合适的。

第二, 做好焊接前的准备工作。下料时可以不用额外预留收缩变形量, 但是筒体钢板组对时要预留两毫米至三毫米的焊缝间隙, 这样可以避免焊接完成后发生焊缝收缩变形的问题;另外, 必须设计合理的坡口尺寸和形状, 可以有效减少焊接的晶间腐蚀变形;此外, 焊接前, 一定要将焊缝两边的锈迹、污渍清理干净, 具体的清理范围大约在焊缝两侧20毫米左右, 常用的清洗液有丙酮等;外道焊接结束后, 利用角磨光机进行抛光, 将工件夹角的渗碳层区域清理干净, 直至看到明显的不锈钢光泽, 然后再进行内道焊接;还需要注意的一点是, 为方便处理焊接中的飞溅, 可在焊缝两边涂抹石灰水。

第三, 焊接过程中, 最为关键的是选择合理的焊接参数 (包括焊接层数、焊接方法, 电源极性、焊接电流、焊接电压、焊接速度、层间温度等) 。另外, 由于薄壁不锈钢容器材料厚度很小, 因此传热性能很好, 受热膨胀问题严重, 因此在焊接时应该先进行外道的打底焊, 然后再进行盖面焊;焊接时, 在容器内部放置膨胀圈, 待焊接结束后再进行拆除;小电流及小热量输入焊接, 确保焊接时层间温度不要过高;焊接完成后, 快速进行冷却, 减小接头在敏化温度区的停留时间;合理布置焊接位置, 尽量采取多个焊道焊接, 减少焊接接头, 避免焊道交叉, 从而减少热影响区域。上述介绍的方法都能够缓解薄壁容器焊接收缩变形、圆度不达标等问题。

3. 不锈钢薄壁容器热处理工艺分析

热处理工艺是制造加工必不可少的一道工序, 它的原理是通过一定温度控制 (加热、保温、冷却) , 来改善材料的表面性质以及内部结构, 从而改善材料的性能。焊接后进行热处理工艺, 可以有效消减不锈钢薄壁容器的焊接应力、减少焊缝晶间裂纹并且能够大幅度提升容器的防腐性能, 从而有效增长不锈钢薄壁容器的有效使用时间, 确保容器产品质量安全可靠, 因此对不锈钢薄壁容器进行热处理是很有必要的。但是, 由于不锈钢薄壁材料厚度小、传热性能强、膨胀变形问题严重的原因, 我们在进行热处理工艺时要特别注意以下几个方面的问题。

首先, 热处理炉必须符合行业的标准, 使用测量仪表, 时刻控制热处理炉内部的温度, 坚决杜绝火焰直接接触需要处理的不锈钢薄壁容器 (可以在热喷嘴处设置隔离装置解决) , 达到温度精准和均匀的要求, 防止温度不均引发二次应力集中问题。

其次, 有些不锈钢薄壁容器的长度较长、筒体直径较大, 在热处理过程中, 容易失去稳定, 因此必须在容器外部合理添加支撑件加固, 容器内部布置刚性支撑设备, 防止发生形变。

结语

不锈钢薄壁容器在各个行业中被广泛使用, 其产品质量直接影响到工业生产的质量, 而产品质量的好坏则又与焊接工艺及热处理工艺息息相关。为满足实际生产对不锈钢薄壁容器的要求, 我们就需要不断研究其制造工艺。主要是制订合理的焊接工艺和热处理工艺, 从而达到降低经济成本、提高产品质量的生产要求, 提升产品的市场竞争力。在本文中, 笔者根据实际生产经验, 对不锈钢薄壁容器的制造工艺提出了一些见解, 希望对不锈钢薄壁容器的制造生产提供一定的技术支持。

参考文献

[1]沙宏卫.奥氏体不锈钢薄壁容器的焊接工艺特点[J].金属加工, 2010, 20:71-72.

[2]王崇刚.不锈钢薄壁容器焊接变形的控制[J].安装, 2005, 02:31-32.

篇4：304不锈钢管件失效分析

【关键词】304不锈钢；奥氏体；沿晶开裂；连多硫酸

304不锈钢化学牌号为06Cr19Ni10 旧牌号（0Cr18Ni9） 含铬19%，含镍8-10%。

304不锈钢化学成份：

304不锈钢是一种通用性的不锈钢材料，防锈性能比200系列的不锈钢材料要强。耐高温方面也比较好，能高到1000～1200度。304不锈钢具有优良的不锈耐腐蚀性能和较好的抗晶间腐蚀性能。对氧化性酸，在实验中得出：浓度≤65%的沸腾温度以下的硝酸中，304不锈钢具有很强的抗腐蚀性。对碱溶液及大部分有机酸和无机酸亦具有良好的耐腐蚀能力。

某化工厂进行某车间定期检验检测时，发现在管线运行中存在个别弯头向外有“冒汗”现象，但由于量不是很大，在运行过程中又没有其他现象就一直在运行中。对此条管线从设计上并不存在很大的压力，过高或过低的温度，从理论上不会出现这种现象，同时设备员和工艺的人员提供，这些个别的管段部位有时会有些介质少量的渗出，尤其是热影响区附近。资料显示，这条管线的材质是304不锈钢。因为出现了介质外排现象，所以选择了渗透这种检测形式，对这些存在问题的管件进行了检测。检测过程中发现在母材、热影响区、焊道中均出现了裂纹的显像，由于存在多处，且裂纹的形式各异，故对此条管线进行了整体检测。发现所有管件均存在裂纹现象，故此采集了部分试样进行硬度检测和金相检测。发现硬度无明显变化，但是金相图谱显示存在沿晶开裂的现象。由此推断可能是介质或是材质的问题，对此为了深层是的检测，选择了光谱分析材质。光谱结果显示所检材质均为304不锈钢，并无异议，最后定可能为介质问题，继续分析金相图样。

对拥有裂纹的管件进行取样，经金相检验得出结果：

1.金相组织和裂纹形貌

开裂处取两件金相试样：一件试样观察面为环向截面，包含部分管件与接管连接焊缝和数条纵向裂纹；一件试样观察面为纵向截面，包含一条横向（环向）裂纹没有焊缝。

管件母材金相组织见照片1、2（纵向样母材金相组织；横向样母材与纵向样金相组织相同），为等轴晶奥氏体，晶粒大小不太均匀（有3级，也有6～7级），晶界有链状碳化物析出；母材夹杂物较多，硫化物多呈现椭圆状。焊缝金相组织见照片3，为奥氏体+δ-铁素体，δ-铁素体轻微分解。熔合区形貌见照片4，过热区金相组织为奥氏体+少量δ-铁素体。两件金相试样所见到的裂纹相貌基本相同，主要为沿晶扩展，较细，有较多分枝，见照片5（纵向样，为浸蚀）、6、7（纵向样，已浸蚀）、8（横向样，未浸蚀）、9（横向样，已浸蚀）。个别部位可见穿晶裂纹，其尺寸非常小。横向样裂纹启自管件内表面，垂直内表面向外表面方向扩展，扩展到焊缝后终止，未进入焊缝。

2.讨论

（1）管件母材金相组织为单向奥氏体[3]，材质应为奥氏体不锈钢；但奥氏体晶界链状碳化物析出明显，表明材质含碳量偏高超过304不锈钢正常含量，且热处理不当。奥氏体晶界碳化物呈链状析出不仅对材料的力学性能不利，还使材料的抗腐蚀能力大幅度下降，使其易发生晶间腐蚀和沿晶应力腐蚀。焊缝和热影响区金相组织应属奥氏体不锈钢正常金相组织。

（2）管件裂纹是沿晶开裂。从管件的工作状态看，发生沿晶开裂的性质可能有两种：一是奥氏体不锈钢由于晶界贫铬引起的晶间腐蚀；一是由于应力和腐蚀介质共同作用引起的应力腐蚀。奥氏体不锈钢晶间腐蚀多发生于焊缝热影响区，平行于焊缝扩展。管件母材碳化物沿晶界呈链状析出易发生晶间腐蚀，但腐蚀裂纹也应发生于热影响区或母材接触到介质的各个部位，不应仅限近缝区。从裂纹发生于近缝区（焊接残余应力较大部位），有较多分枝看，裂纹性质应属应力腐蚀。

（3）产生应力腐蚀裂纹的应力应来自焊接残余应力和工作应力。腐蚀介质应来自管件内的介质。引起奥氏体不锈钢发生沿晶应力腐蚀常见介质有连多硫酸、碱等。试样发生的沿晶应力腐蚀裂纹可能与介质中的硫有关。试样奥氏体不锈钢母材晶界有链状碳化物析出，晶界严重弱化，也有发生氯离子引起的沿晶腐蚀的可能[4]。

3.结论

试样裂纹性质应为应力腐蚀裂纹。产生应力腐蚀裂纹的应力来自焊接残余应力和工作应力；腐蚀介质来自管件内部的工作介质，最大可能是硫化物（连多硫酸）。

从以上分析可以得知，真正致使化工厂304不锈钢劣化的原因为硫化物，加之焊道的应力没有很好的消除，才会产生大量裂纹的出现。

【参考文献】

[1]安继儒，李新德.新编金属材料速查手册.化学工业出版社.

[2]李维钺，李军.中外金属材料牌号和化学成分对照手册.机械工业出版社.

[3]李炯辉，林德成.金属材料金相图谱.机械工业出版社.

篇5：不锈钢工具五金需求情况分析

【报告来源】前瞻网

【报告内容】中国五金制品行业发展前景与投资战略规划分析报告前瞻（百度报告名可查看最新资料及详细内容）

我国目前的五金行业发展速比较快，我国已经成为世界五金生产大国之一，五金行业的发展在一定程度上支撑着我国铸造产业的发展。

我国不锈钢工具五金需求递增，随着我国经济地位的不断提升和我国五金行业不断发展，我国的五金产品也越来越多的出口到其他国家，海外需求的增加直接拉动了我国国内铸造企业的产品产量的增加。

除此之外，我国五金产品质量的提高也是其需求增加的一个重要原因，五金行业的蓬勃发展将为铸造行业的发展提供坚实的市场基础。

近日，我国国内某铸造公司又成功的研发出一项新的铸造压铸模具的浇铸技术，成功的打破了国外铸造压铸模具技术水平先进国家对我国压铸模具业技术的垄断，这将标志着我国的压铸模具业的发展又迎来一个新的发展，占领高端技术的自主研发与使用权是发展压铸产业的关键所在。

篇6：不锈钢分析液

不锈钢是耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢，又称不锈耐酸钢。不锈钢由于具有强度高、耐腐蚀、轻巧美观、使用寿命长、成本低，循环使用无污染等优点，在建筑装饰、交通运输、航空航天、石油化工、能源发电、食品加工、环保以及医疗等国民经济和社会生活领域中得到越来越广泛的应用。

行业发展现状：

改革开放30多年来，中国不锈钢工业发生了巨大变化，数量从小到大、装备从落后到先进、品种从缺少到多样，产品质量也从低档水平逐步提升，彻底改变了大量依靠进口的局面，自给率达到80%。近10年来，国内建成的不锈钢炼钢、铸坯、板材轧制，以及部分窄带、管、棒线材产能都达到世界先进水平。在整个“十一五”期间，我国不锈钢行业取得了世人瞩目的成就，产量和消费量一直保持世界第一。

2011年，中国不锈钢及类似日用金属制品制造业销售收入总额达到2256.881亿元，同比增长25.62%；利润总额达到94.444亿元，同比增长24.23%。

2012年，我国不锈钢粗钢产量达到1608.7万吨，进口不锈钢77.2万吨，出口不锈钢206.4万吨，不锈钢表观消费量达到1286.5万吨；2012年，我国不锈钢及类似日用金属制品制造业销售收入总额达到2022.426亿元。

行业前景趋势分析：

总体来看，在人们生活水平不断提高、社会经济大发展的背景下，来自各领域的需求将给不锈钢产业带来拓展市场的机遇。“十二五”期间我国不锈钢产业将得到可持续发展，一些高档不锈钢将得到提升，替代进口，市场前景看好。

前瞻网：2013-2017年中国不锈钢行业需求潜力与投资决策分析报告，共十七章。报告首先介绍了不锈钢行业相关知识，接着分析了国内外钢铁行业和不锈钢行业的发展状况，并对中国不锈钢及类似日用金属制品制造行业的财务状况做了细致分析，然后介绍了不锈钢管、不锈钢型材及精密钢带行业和节约型不锈钢的发展情况。随后报告对不锈钢行业的区域市场、原料、下游行业及政策做了分析，并解析了不锈钢企业的发展状况。最后重点分析了不锈钢行业投资状况，并科学预测了其发展前景。