新型干法水泥生产技术

新型干法水泥生产技术（通用6篇）

篇1：新型干法水泥生产技术

新型干法水泥生产工艺流程

1、破碎及预均化

（1）水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采出来之后的颗粒较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比较重要的地位。（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占约3，水泥粉磨约占40。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散

换热80在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

篇2：新型干法水泥生产技术

摘要：通过预分解窑干法水泥生产来了解了新型干法水泥生产工艺的工艺流程，熟悉新型干法水泥生产工艺的特点，知道新型干法水泥生产客观规律以及“均衡稳定”的重要

关键词：新型干法水泥，原料预分化，预分解，均衡稳定。

悬浮预热器窑和预分解窑工艺是当代水泥工业用于生产水泥的最新技术，通常称为新型干法水泥技术。

新型干法水泥生产，就是以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产最新成就，例如原料矿山计算机控制网络化开采、原料预均化、生料均化、挤压粉磨、IT技术，及新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料等广泛应用于干法水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节能、环保和大型化、自动化及科学管理等特征的现代化水泥生产方法。

1.新型干法水泥生产工艺流

预分解窑干法水泥生产是新型于法水泥生产技术的典型代

1.1.1生料制备

来自矿山的石灰石由自卸卡车运入破碎喂料仓，经石灰石破碎系统的破碎后由皮带输送机定量地送往预配料的预均化堆场。黏土用自卸汽车运入或者从工厂的黏土堆棚中用铲斗车卸入黏土喂料仓，经喂料机喂人≠1200mm×1080mm双辊破碎机，在双辊破碎机中破碎到85％的黏土小于25mm后，经计量设备送入预配料的预均化堆场。破碎后的石灰石、黏土和其他辅助原料各自从堆场由皮带输送机送往磨头喂料仓，经配料计量后，定量喂入原料磨进行烘干并粉磨。烘干磨的热气体由悬浮预热器排出的废气供给，开启时则借助热风炉供热风。粉磨后的生料用气力提升泵送人两个连续性空气均化库，进一步用空气搅拌均化生料和储存生料量地送往预配料的预均化堆场

1.1.2熟料煅烧

均化库中的生料经卸料、计量、提升、定量喂料后由气力泵送至窑尾悬浮预热器和分解窑水泥生产过程解炉中，经预热和分解后的物料进入回转窑煅烧成熟料。回转窑和分解炉所用燃料煤由原煤经烘干兼粉磨后，制成煤粉并储存在煤粉仓中供给。熟料经冷却机后，由裙板输送机、计量秤、斗式提升机分别送入熟料库内储存。

1.1.3水泥制成熟料、石膏经定量喂料机送入水泥磨中粉磨。水泥磨与选粉机一起构成所谓的圈流水泥磨，粉磨时也可根据产品要求加入适量的混合材料与熟料、石膏一同粉磨生产不同种类或标号的水泥品种。粉磨后的水泥经仓式空气输送泵送至水泥库储存，一部分水泥经包装机包装为袋装水泥，经火车或汽车运输出厂，另一部分由散装专用车散装出厂。其他不同规模的预分解窑水泥生产线、同规模而不同生产厂家的预分解窑水泥生产线的工艺流程大体上与前述相似，不同之处主要是生产过程中的某些工序和设备不尽相同。

2.新型干法水泥生产的特点

2.1.1优质

生料制备全过程广泛采用现代均化技术。矿山开采、原料预均化、原料配料及粉磨、生料空气搅拌均化四个关键环节互相衔接，紧密配合，形成生料制备全过程的均化控制保证体系即“均化链”，从而满足了悬浮预热、预分解窑新技术以及大型化对生料质量提出的严格要求，产品质量可以与湿法媲美，使干法生产的熟料质量得到了保证

2.1.2低耗

采用高效多功能挤压粉磨、新型粉体输送装置大大节约了粉磨和输送能耗；悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法，熟料的煅烧所需要的能耗下降。总体来说，熟料热耗低，烧成热耗可降到3000kJ／kg以下，水泥单位电耗降低到了90～110kW·h／t以下。

2.1.3高效

悬浮预热、预分解窑技术从根本上改变了物料预热、分解过程的传热状态，传热、传质迅速，大幅度提高了热效率和生产效率。操作基本自动化，单位容积产量达110～270kg／mz，劳动生产率可高达1000～4000吨／(人·年）。

2.1.4环保

由于“均化链”技术的采用，可以有效地利用在传统开采方式下必须丢弃的石灰石资源；悬浮、预分解技术及新型多通道燃烧器的应用，有利于低质燃料及再生燃料的利用，同时可降低系统废气排放量、排放温度和还原窑气中产生的NO，含量，减少了对环境的污染，为“清洁生产”和广泛利用废渣、废料、再生燃料及降解有害危险废弃物创

造了有利条件

2.1.5装备大型

装备大型化、单机生产能力大，使水泥工业向集约化方向发展。水泥熟料烧成系统单机生产能力最高可达10000t／a，从而有可能建成年产数百万吨规模的大型水泥厂，进一步提高了水泥生产效率

2.1.6生产控制自动化

利用各种检测仪表、控制装置、计算机及执行机构等对生产过程自动测量、检验、计算、控制、监测，以保证生产“均衡稳定”与设备的安全运行，使生产过程经常处于最优状态，达到优质、高效、低消耗的目的2.1.7管理科学化

应用IT技术进行有效管理，采用科学的、现代化的方法对所获取的信息进行分析和处理

2.1.8投资大，建设周期较

3.3新型干法水泥窑生产的客观规

一切事物，都有其内在运动的客观规律，对于新型干法生产，也是这样。各种新型干法生产是以悬浮预热、窑外分解技术为中心发展起来的，因此，研究新型干法生产的规律，首先要研究悬浮预热窑和预分解窑的规律类型的窑，都受着燃料燃烧规律，热传递规律和热力平衡分布规律制约。为了保证窑系统的良好的燃料燃烧和热传递条件，从而保证窑系统的最佳的稳定的热工制度，在生产中必须做到生料化学成分稳定，生料喂料量稳定、燃料成分(包括热值、煤的细度、油的雾化等)稳定、燃料喂入量稳定和设备运转稳定(包括通风设备)，即“五稳保一稳”。这是水泥窑生产中一条最重要的工艺原则。在新型干法生产中，采用的许多新技术、新装备，如：原料的预均化、生料空气搅拌，X荧光分析仪、电子计算机、电子秤、自动化仪表、自动调节回路以及各种耐热、耐磨、耐火新材料，都是为了这个目的。水泥窑生产，只有做到“五稳保一稳”，才能保证各个技术参数经常处于最佳值，生产经常处于最佳状态，才能取得最佳的经济效益。否则，不尊重客观规律，忽视科学管理，忽视均衡稳定生产，甚至盲目追求产量，就会人为地造成窑系统热工制度的紊乱，结果只能事与愿违，得不偿失。尤其对于悬浮预热窑和预分解窑来说，由于生料与高温气流之间传热快，物料在窑系统内停留时间短，化学反应迅速，故对热工制度的波动更为敏感。热工制度不稳，轻者会打乱正常的生产秩序，严重时则会造成预热器系统的粘结堵塞，甚至威胁设备安全，因此，对此更应特别重视

4.4均衡稳定是搞好新型千法生产的关键

据新型干法生产的特点及新型干法水泥窑生产中应遵循的科学规律，可以看出：“均衡稳定”是新型干法水泥生产过程中最为重要的问题，是搞好新型干法生产的关键所在。它不但关系到生产能否正常进行，也直接影响到产品质量、产量，消耗，生产的安全、成本、效益和环境保护工作。

参考文献

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[3]于兴敏《新型干法水泥实用技术》北京：中国建筑工业出版社2006.08.01

[4]陈全德《新型干法水泥技术原理与应用》北京：中国建筑工业出版社2004.02

[5]于玉苑《新型干法水泥生产新工艺、新技术与新标准》北京：当代中国出版社2011.12.17

篇3：新型干法水泥生产的节能技术

厂区总图布置和车间工艺平面布置原则:

(1)工艺流程合理,物料流向顺畅,功能分区明确;

(2)合理利用场地,因地制宜,提高场地利用率;

(3)各期生产线的物料联系顺畅便捷;

(4)充分利用已有工程的生产及辅助设施,节省投资;

(5)做好环境及水土保持工作;

(6)总图布置整齐美观。

2 低品位原、燃材料的利用

通过对矿山的综合开采和搭配使用筛分、均化等技术手段,尽可能利用低品位原、燃料、各种工业和生活废弃料生产水泥,也使新型干法水泥生产原、燃料的许用范围更宽。目前新型干法生产使用的原料中,石灰石的氧化钙、氧化镁含量可分别放宽到45%、4.0%,燃煤的挥发份可低至2.0%,其灰分可高达40%以上,生产的熟料28 d抗压强度可达60~65MPa。最近我们设计的一条5000t/d熟料生产线原料成分见表1。

3 原、燃料辊磨粉磨方案(见表2)

目前,国内的新型干法水泥线5000t/d规模的主要以立磨为主,而2500t/d规模的生产线,立磨方案还较少。以5000t/d熟料生产线生料制备系统为例,磨制每吨生料,立磨系统比管磨系统装机功率要小6.0 k W,折算成粉磨电耗,则每吨熟料的电耗要差约6k Wh/t熟料,仅此一项,就是熟料生产电耗的10%还多,这是一个很可观的数值。一些工厂的实践表明,采用立磨粉磨生料导致的工程建设一次性投资的增加值,只需运行2~3年节约的电费就可收回。

最近我们正在做一个方案设计,一条10000t/d熟料生产线,拟配置一套生料立磨和一套煤粉制备立磨。

4 采用高效节能的烧成系统

现在国内一些大型设计研究院推出的高效预热器和预分解炉,采用了多心渐扩大蜗壳、短柱体、新型导流整流器、布料分散装置等一系列独特的技术结构和装置,确保了技术性能上实现低阻力、高效率、低能耗、原料适应性强、运行稳定,节能效果较好。

篦式冷却机作为烧成系统中的关键主机设备之一,对确保系统生产能力强、能耗低、运转率高及系统操作稳定极其重要。现在国内外各大水泥公司开发研制出各种的新型篦冷机,第一段篦床的高温淬冷区及热回收区采用高效节能的充气梁控制流篦板;篦床纵横向分成不同单元,分别进行合理的配风,并经空气梁供风;各支管上配置有调节阀以满足充气梁篦板的高效及高阻少流量性能要求和更为细化的冷却风量的调节控制要求,可使烧成系统二、三次风温高,熟料和废气温度都较低,有利于节约电能和热能。

此外,烧成系统采用新型燃烧器,煤粉计量采用精度高、调节方便可靠的计量秤,保证系统达到良好状态。

目前我们烧成系统的主要技经指标:(1)先进的预热器和预分解炉,系统阻力可低于5000 Pa,C1废气温度可低于300℃左右;(2)冷却机热回收效率达70%~75%,单位熟料的冷却用风量(标况风量)小于2m3/kg-cl;(3)燃烧器一次风量可小于12%。

5 大宗物料的输送采用机械方式

水泥生产中须对大量的块状、粉状物料进行输送,主要的输送方式由机械输送和气力输送。新型干法水泥生产线具有规模大、物料输送量大、输送距离长等特点,采用机械输送方式可以较大程度地降低电耗。现在的新型干法水泥线,气力输送设备中除电耗很低的空气输送斜槽还被使用及煤粉输送要求输送管出口煤粉具有一定动能、且煤粉输送量也不大情况下而采用泵输送外,其他大量的物料输送均采用各种机械输送,对降低电耗作用明显。

实例:经计算或统计,仓式泵输送物料的电耗约为每输送100m需0.5~1.0 k Wh/t,螺旋泵输送物料的输送距离为50~100m范围,输送电耗约为2.0k Wh/t,输送距离越大电耗越高。

我们设计的两条5000t/d熟料生产线,生料入窑分别用斗式提升机和气力提升泵,参数和满负荷运行情况如下见表3。

由此计算得此一项差值约为1k W/t生料。

6 水泥粉磨采用预粉磨或立磨技术

理论和实践都证明,采用球磨粉磨水泥粉磨效率较低,单台磨产量不容易大于150t/h,粉磨电耗也高,粉磨系统电耗要达到40 k Wh/t。而采用辊压机、立式磨等方案粉磨水泥,可以较大地提高单台设备粉磨能力,降低电耗。目前已经较多使用了把辊压机、立式磨、CKP磨等设备作为预粉磨设备,再用球磨进行细磨成水泥成品。这样可以较多地提高系统生产能力,降低水泥粉磨电耗,实现了提高产量、降低电耗的目的。目前国内使用的统计数据为:

Φ4.2m×13m水泥磨,装机功率3150 k W,生产能力约90 t/h,系统粉磨电耗约38~40 k Wh/t,有些更高。而配辊压机作预粉磨,装机功率2×500 k W,Φ4.2 m×13m水泥磨装机功率改为2800 k W,再加选粉机或打散机设备等组成水泥混合粉磨系统,生产能力可达130~140 t/h,系统粉磨电耗可降为30~35 k Wh/t或更低。

近来一些研究人员的研究表明,采用立磨粉磨的成品水泥,颗粒级配和粒度分布与球磨产品相近,不会影响水泥的性能和质量。

我们最近投产了一台水泥管磨,又正在设计一条生产线,拟用一台立式磨粉磨水泥,此两磨的主要参数比较见表4。

7 对大型调风量的风机采用变频调速技术

新型干法水泥生产线中装备有近20台的需调风量的风机,有些风机的单台装机功率就达数千千瓦,传统做法是风机通过挡板阀门或液力偶合器来调速,导致电能浪费。近年来,采用高压变频装置调节风机转速来实现调节风机风量的技术得到了较多应用,效果很好,经济效益也很突出。

变频调速无附加转差损耗,效率高,调速范围宽;对于低负荷运行时间较多或起停运行较频繁的场合,可以达到节电和保护电机的目的。其缺点是技术较复杂,价格较高。

国内一些大型水泥企业集团如海螺、山水等都作过应用变频调速的节电统计,变频调速可节能20%以上。我们在一些工程上也作过粗略统计,节电效果明显,特别是在窑头排风机、冷却机风机等设备上,节电可达到30%以上。

8 新型干法水泥厂纯低温余热发电技术

水泥熟料生产中还有大量中、低温余热仍不能被充分利用(见表5),由其所造成的能源浪费仍很大。目前国内技术先进的窑外分解水泥窑,生产过程中由窑头熟料冷却机和窑尾预热器排掉的350℃以下废气,其所含热量约占水泥熟料烧成总热量的30%以上。如何更进一步充分利用如此大量的水泥生产热损失,成为国内水泥工业关心的重要问题之一。

废气热焓中(约220kcal/kg-cl),用于原、燃料烘干大约50~60kcal/kg-cl,尚有约160kcal/kg-cl未利用,其中可以回收的热大约有60%。充分利用水泥生产中的中低温废气余热发电,逐步最大限度地供给自身用电需要,减少外供电量,可以最大限度地回收利用余热,降低能耗,节约能源,贯彻经济可持续发展战略。

纯低温余热发电的特点:

(1)完全利用余热发电;

(2)废气余热的品位比较低,废气温度一般在200~400℃;

(3)废气余热源在一个以上;

(4)余热发电配置的热力系统不太复杂;

(5)蒸汽参数较低,对发电设备要求较高;

(6)单位发电设备体积和重量相对较大。

篇4：新型干法水泥生产技术

【关键词】第二代新型干法；节能减排；协同处置；低碳技术

当前在世界范围内，先进水泥工业以预分解技术为核心，将现代科学技术与工业生产的最新成果广泛用于水泥生产的全过程，形成了一套具有现代高科技特征和符合优质高效、节能、环保以及大型化、自动化的现代绿色水泥生产方法，这就是新型干法水泥技术，这种技术现已成为我国水泥生产技术的主流。

1.新型干法水泥生产技术的现状

2011年底，我国新型干法水泥生产线已达1513条之多，水泥总产量达到20.85亿吨，新型干法水泥产量约为总产量的89%，约占世界总产量58%。进入21世纪后，我国水泥行业在预分解窑节能煅烧、原料均化、“料床”粉磨、自动化控制和环境保护技术、余热发电技术等方面，从设计到装备制造都快速接近、达到或超过世界先进水平。

国内新型干法水泥生产技术及装备的现状如下：

1.1节能粉磨粉碎技术与装备

（1）粉碎技术与装备。目前破碎石灰石采用的多数的是台时产量从80～1800t/h的不同形式的锤式破碎机，破碎粘土和煤多数使用辊压机。同时，针对难破碎物料的技术装备和破碎工艺也已发展较成熟，完全可以满足现代水泥生产的需要。

（2）生料粉磨系统，主要是辊磨系统。该系统具有粉磨效率高、烘干能力强、基建投资省等优点。近年来，随着我国机械加工工业和材料工业的发展，已开发出国产的新一代的辊式磨，使磨机的节电效果得到进一步的提升，使用寿命和可靠性也得到了较好的保证。

（3）水泥粉磨系统，主要是管磨闭路系统。该系统被公认为是高新技术对传统流程进行改造的最典型的实例，其组成包括电收尘器、高效笼型选粉机和管磨机。

1.2预分解窑节能煅烧工艺和技术装备

（1）中国境内的各大水泥制造商南京院、成都院等所开发的回转窑基本都是长径比L/D=14～16的三档窑，南京院仅有一条仿制KHD公司的Φ5.2×61m两档窑在江苏联合投产运行。

（2）开发了燃烧器系列产品，可适用包括无烟煤在内的不同性能燃料的燃烧需要，具有可灵活调节、对燃料的适应性强、可延长窑皮的使用寿命等显著优点。目前燃烧器发展的一个主要特点是提高风速，减少一次风用量，同时考虑燃烧废气物的通道，从而达到节能的目的。

（3）开发了系统压损在4000Pa左右的低压损五级旋风高效预热器系统，目前已投入运行的主要有单系列和双系列两种类型。以此同时，锁风阀、预热器内筒及耐火材料等的改进，也为熟料煅烧系统的低能耗和高可靠性提供了保障。

1.3自动控制技术

一条新型干法水泥生产工艺线相当复杂，有上千个开关和阀门、近千台电动机、数百台机械设备、数百个检测点和数十个调节回路，人工管理存在费用高、出错较多等缺点；所以为了保证产品质量和系统运行的稳定性，就必须通过自动控制技术来控制生产过程。

目前，我国水泥行业广泛采用的是国际上先进的图形显示技术、通信技术、计算机控制技术和集中管理、分散控制的集散型控制系统，并自行研发了工厂生产管理信息系统，保障了系统的安全性和可靠性，也符合了实用性的要求。

2.新型干法水泥生产技术的未来发展方向

至2012年，第二代新型干法水泥的研究和创新正在加快进行中，水泥行业在工业技术、自动化水平、节能减排等各个方面的研究也都有一定发展。恰恰是产能过剩所带来的紧迫感，才促进了各水泥生产企业加快新技术研发的步伐，从而提高质量，拓展市场的广度与深度。

第二代新型干法水泥技术可以定义如下：第二代新型干法水泥技术，是指以悬浮预热和预分解技术为核心，利用现代流体力学、燃烧动力学、热工学、计算流体力学、粉体工学等现代科学理论和技术，采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。其主要产品为能不断满足经济建设各种功能要求的胶凝物质。具有高效节能减排、“协同处置”废弃物、充分利用余热、高效防治污染、低碳技术等功能，其产业将逐步发展成新型环保产业的一员。

2.1粉磨系统的发展方向

实践证明辊磨磨制的水泥完全可以达到球磨磨制的水泥质量标准，而且水泥辊磨在节能减排上的优势是有目共睹的，水泥粉磨采用终粉磨系统已成趋势。开发国产化大型水泥辊磨是水泥粉磨装备技术领域的一项紧迫任务。2010年5月首台国产大型水泥辊磨TRMK4541在越南福山水泥公司成功投产，磨机运行平稳，各项技术指标达到或超过合同要求，水泥成品的颗粒分布、标准稠度需水量与圈流球磨系统的产品相当，用其配制的混凝土具有良好的工作性能。

2.2窑系统的发展方向

在现代烧成系统中，回转窑所取的作用比重逐渐降低，原先作为水泥厂核心装备的概念已逐步改变，目前从工艺技术的角度来讲只要回转窑能保证烧成系统的产量就行，因此尽可能减少回转窑的热损失就是当代回转窑研究的努力的方向之一。

降低回转窑表面散热的途径一是采用两档支撑的短回转窑，另一方案是提高回转窑转速，减小回转窑规格，两者的目的均是减少回转窑表面积从而降低表面散热；还有一措施是采用隔热性能较好的特种复合耐火砖以达到降低表面散热的目的。

2.3水泥窑协同处置废弃物技术

作为一种主要依赖规模效益的行业，水泥生产过程中如何有效的降低原燃料成本是相当重要的，而采用来源于其他生产生活部门的废弃物作为部分原燃料的替代品，一方面可以降低在原燃料上的支出成本，另一方面还可以借助对某些废弃物的有偿处置额外获得部分效益。在水泥窑中处理有毒有害废弃物与专业焚烧炉相比具有运行成本低、处置彻底、资源化等等方面的优势。

利用水泥窑协同处置废弃物具有以下特性：

（1）温度高，焚烧空间大，停留时间长，可彻底分解废弃物中有害有机物。

（2）回转窑热容量大、工作状态稳定，废弃物处理量大。

（3）废弃物可替代部分原料和燃料。

（4）可选择不同温度点处置废弃物，避免二噁英等有毒有害气体产生。

（5）回转窑内碱性环境抑止酸性气体和除水银、铊以外的绝大部分重金属排放。

（6）水泥回转窑是负压状态运转，烟气和粉尘很少外溢，且无残渣飞灰产生。

（7）尾气处理投资省，总处理费用较低。

【参考文献】

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[2]郝令旗，张浩云，齐国彤.新型干法水泥生产技术的现状与发展[J].新世纪水泥导报，2004，（4）.

[3]天津水泥工业设计研究院有限公司.第二代节能环保新型干法水泥生产技术与装备实施方案，2011，（4）.

[4]刘志江.中国水泥工业的可持续发展[J].水泥技术，2004，（5）.

[5]韩仲琦.我国新型干法水泥工业的发展与展望[J].建材技术与应用，2004，（1）.

篇5：新型干法水泥生产工艺流程简述

水泥磨 石灰石 单段锤式破碎机 预均化堆场 配料站 立式生料磨 均化库 预热器 分解炉 回转窑 冷却机 熟料库 商品熟料出厂 硅质原料 破碎 校正原料 贮库 煤 石膏 混合材 破碎

均化堆场 煤磨 煤粉仓 破碎 破碎 贮库 贮库 烘干 袋装水泥出厂 成品库 包装机 水泥库 水泥散装库 散装水泥出厂

典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图

新型干法水泥生产工艺流程简述

1.一、水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。1.石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。2.黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。3.校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 1.硅质校正原料 含80%以上 2.铝质校正原料 含30%以上 3.铁质校正原料 含50%以上

4.二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。

1.三、工艺流程

1.破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。（1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。以上为新型干法水泥生产的一般工艺流程。

稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考：

水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是

一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙(来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐(黏土)以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段： 生料的准备

· 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石 灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。· 通过爆破或者使用截装机来进行原料(石灰石、页岩、硅土和黄铁矿)的提取。· 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。

· 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。

· 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。生料磨

· 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。

· 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。

· 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎

材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。· 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。· 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。熟料生产

· 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。

· 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧(一次 热处理，在其过程中生成氧化钙)以及焙烧(烧结)。

· 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。

· 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。

· 熟料冷却后可在运输带上传输，并可以再生多达 30% 的热量。送经熟料的冷却空气被导入旋窑，它有利于燃料燃烧。一般类型的篦冷机为往复炉蓖式、行星式和旋 转式。篦冷机收集的非常粗糙的粉尘由水泥矿物组成，它被回收重新处理。

· 根据冷却效率和希望得到的冷却温度，在冷却过程中使 用的空气量大约为 1-2 千克 / 每千克熟料。如果在冷却 过程之后，一部分气体被用于其它过程，例如煤炭干燥，则可以减少需要净化的气体量。

· 熟料储存能力可以基于市场考虑，一个工厂通常可以储 存熟料年产量的 5-25%。运输带和斗式提升机之类的设 备可用于将熟料从篦冷机到储存区以及熟料磨机之间进行传输。重力下落和传送点通常备有至粉尘收集器的通 风设备。

· 对低散失和低能耗的主要要求是做到旋窑运转均衡一致。因此 , 必须使用现代化过程控制技术对燃烧过程进行持续的监控。储存及熟料磨

· 熟料从熟料料仓中取出并送到给料仓，在进入熟料磨之 前与石膏和添加剂进行配比混合。· 在熟料粉磨过程中，熟料与其它原料被一同磨成细粉，多达 5% 的石膏或附加的硬石膏被添加进来，以控制水 泥的凝固时间，同时加入的还有其它化合物，例如用来 调节流动性或者含气量的化合物。很多工厂使用滚式破 碎机来获取可减小到预定尺寸的熟料和石膏，这些材料 随后被送入球磨(旋转式、垂直钢筒，内含钢合金滚珠)进行余下的粉磨加工。· 粉磨过程在封闭系统中进行，该系统配备了一个空气分 离机，用来按大小将水泥颗粒分开，没有完全磨细的材 料被重新送过该系统。

· 这道高能耗的工序需要自动化和最优化的控制，以保证 目前的质量要求。储藏和发运

· 成品水泥被储藏在巨大的混凝土料仓内。

· 可以将水泥散装到卡车或者车皮中发运给客户，也可以 装袋，用标准货车发送。· 在运营一个水泥厂时，交货过程是最主要的任务之一。

· 由于发运设备通常也用于称量和装卸来自外部供应商的 材料，因此这些系统必须同时支持给料传输的过程控制。

· 现代化的发运系统提供了全部的物流支持，并且使发运 过程对操作者透明。巨日水泥 财务手册

1.水泥：熟料、325、425 2.原材料： 3.设备： 4.人员： 5.生产工艺、流程 6.水泥厂流程

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篇6：新型干法水泥生产技术

一、生料车间考核细则

1、车间定员： 人。其中主任 副主任1名 大班长1名 生料磨操3名 机修工 名（其中班长一名）岗位工 名（其中班长四名）

2、考核工资：车间主任工资****（年薪工资的发放按年生产计划完成百分数计算），副主任 元（其中基本工资 元）生料磨操作员 元（其中基本工资 元），大班长 元（其中基本工资 元），机修班长工资 元（其中基本工资 元），机修工均工资 元（其中基本工资 元），巡检班长 元（其中基本工资 元），岗位工均工资 元（其中基本工资 元）。实际应得工资=月考核工资×实际产量/计划产量±质量考核±安全考核±卫生考核±劳纪考核±其他考核。

说明：（1）质量考核系指综合生料合格率（不含水份合格率）≥75%，提高或降低1%加或扣0.5分；连续三个生料样严重偏离指标（如生料KH值连续三个同向偏离指标0.05或N值连续三个同向偏离指标0.3或P值连续三个同向偏离指标0.3，细度连续三个样大于指标3%）属工序质量事故，每次扣0.5分，磨机操作员双倍扣罚。不按化验室通知单要求执行的每次扣1.0分，由化验室负责考核。（2）安全考核系指人生安全和设备安全，有安全隐患没有及时整改的每点次扣1.0分，出现轻伤一次扣2.0分，重伤一次扣10分，设备事故直接损失每万元扣1.0分。车间主任由公司双倍考核。生产部、安环管理部门、设备、电气部负责事故分析并提供考核依据。

（3）环境卫生和设备卫生每次大检查低于80分扣1.0分，低于60分扣2.0分，高于90分加1.0分。环境卫生和设备卫生检查评分细则由设备部、安环管理部门制定。安全卫生大检查每月不少于一次，由生产部、行政部部组织实施。（4）劳动纪律考核，凡迟到、早退、离岗、回家吃饭、睡岗、私自用电等等违纪行为的每人次扣0.5分，车间月累计违纪次数超过15人次的，车间主任工资减半发放。劳动纪律检查由行政部、保安部、生产部等不定期抽查，每周不少于一次。

（5）车间各类材料、设备用油、工器具管理不当造成丢失浪费的，根据损失情况进行处罚，保安部、生产部、设备、电气部门提供材料数据，设备、电气部门对车间各类材料、设备用油、工器具每月要分别清点一次。

（6）其他考核，公司领导布臵的任务没有及时完成的，或车间管理有弄虚作假行为，导致公司利益受到损失的等等，根据情节轻重给予车间管理人员扣1-5分的处罚。（7）如车间产量、质量完成比较好，劳动纪律、安全卫生都很好时，将给予1-5分的加分。（8）车间每月对员工进行一次评议，选出1-2名优秀员工，由公司给予嘉奖；年底进行一次总评，评选公司优秀员工或劳动模范一名。车间主任的工资按照上述细则考核由公司发放，车间员工工资由车间主任提供考核相关数据，生产部根据以上考核及车间内部考核细则发放。

二、烧成车间考核细则

1、车间定员： 人。其中主任1名 副主任1名 窑操3名 煤磨操3名 机修工 名（其中班长一名）岗位工 名（其中班长三名）

2、考核工资：车间主任工资****（年薪工资的发放按年生产计划完成百分数计算），副主任 元（其中基本工资 元），窑操作员 元（其中基本工资 元），煤磨操作员 元（其中基本工资 元），机修班长工资 元（其中基本工资 元），机修工均工资 元（其中基本工资 元），巡检班长 元（其中基本工 元），岗位工均工资 元（其中基本工资 元）。

实际应得月工资=月考核工资×实际产量/计划产量±质量考核±安全考核±卫生考核±劳纪考核±其他考核。

说明：（1）质量考核系指熟料F-C合格率≥75%，提高或降低1%加或减0.5分；如连续三个熟料F-C严重偏离指标（如F-C＞2.0）属工序质量事故每次扣1.0分，跑生料一次扣2.0分，窑操作员及技术主管双倍考核，不按化验室通知单要求执行的每次扣1.0分，由化验室负责考核。

（2）安全考核系指人生安全和设备安全，有安全隐患没有及时整改每点次扣1.0分，出现轻伤一次减2.0分，重伤一次减10分。设备事故直接损失每万元扣1.0分。车间主任及设备主管由双倍考核。由安环管理部门、设备、电气部负责事故分析并提供考核依据。

（3）环境卫生和设备卫生每次大检查低于80分扣1.0分，低于60分扣2.0分，高于90分加1.0分。环境卫生和设备卫生检查评分细则由设备部制定。安全卫生大检查每月不少于一次，由生产部、安环管理部门组织实施。

（4）劳动纪律考核，凡迟到、早退、离岗、回家吃饭、睡岗、私自用电等等违纪行为的每人次扣0.5分，月累计违纪次数超过15人次的，车间主任工资减半发放。劳动纪律检查由行政部、保安部、生产部等不定期抽查，每周不少于一次。

（5）车间各类材料、设备用油、工器具管理不当造成丢失浪费的，根据损失情况进行处罚，保安部、生产部、设备、电气部门提供材料数据，设备、电气部门对车间各类材料、设备用油、工器具每月要分别清点一次。

（6）其他考核，公司领导布臵的任务没有及时完成的，或车间管理有弄虚作假行为导致公司利益受到损失的等等，根据情节轻重给予扣1-5分的处罚。

（7）如车间产量、质量完成出色，劳动纪律、安全卫生都很好时，将给予1-5分的加分。

（8）车间每月对员工进行一次评议，选出1-2名优秀员工，由公司给予嘉奖；年底进行一次总评，评选公司优秀员工或劳动模范一名。

（9）车间主任的工资按照上述细则考核由公司发放，车间员工工资由车间主任提高考核数据，生产部根据以上考核及车间内部考核细则发放。

三、制成车间考核细则 1车间定员： 人。

其中主任1名 副主任兼包装主任1名 水泥磨操3名 机修工 名（其中班长一名）岗位工 名（其中班长三名）2考核工资：车间主任工资****（年薪工资的发放按年生产计划完成百分数计算），车间副主任兼包装主任 元（其中基本工资 元），水泥磨操作员 元（其中基本工资 元），机修班长工资 元（其中基本工资 元），机修工均工资 元（其中基本工资 元），巡检班长 元（其中基本工资），岗位工均工资 元（其中基本工资 元）。实际应得月工资=月考核工资×实际产量/计划产量±质量考核±安全考核±卫生考核±劳动考核±其他考核。

说明：（1）质量考核系指综合水泥合格率≥75%，提高或降低1%加或减0.5分；如连续三个样严重偏离指标（水泥比表面积超过指标±50或细度超过指标＋3.0，SO3超过指标±0.6）属工序质量事故每次扣0.5分；磨机操作员双倍扣罚，不按化验室通知单要求执行的每次扣1.0分，由化验室负责考核。（2）安全考核系指人生安全和设备安全，有安全隐患没有及时整改每点次扣1.0分，出现轻伤一次减2.0分，重伤一次减10分。设备事故直接损失每万元扣1.0分。车间主任由公司双倍考核。由安环管理部门、设备、电气部负责事故分析并提供考核依据。

（3）每月要组织至少一次电气设备安全卫生大检查，没有完成扣2.0分。

（4）劳动纪律考核，凡迟到、早退、离岗、回家吃饭、睡岗、私自用电等等违纪行为的每人次扣0.5分，月累计违纪次数超过8人次的，主任工资减半发放。劳动纪律检查由行政部、保安部、生产部等不定期抽查，每周不少于一次。（5）由于管理不力，车间各类材料、设备用油、工器具管理不当造成丢失浪费的，根据损失情况进行处罚，保安部、生产部、设备、电气部门提供材料数据，设备电气部门对车间各类材料、设备用油、工器具每月要分别清点一次。电气部对采购的设备和零配件进行验收，对设备价格进行评估，设备部签字认可方可入库，没有完成扣2.0分。（6）其他考核，公司领导布臵的任务没有及时完成的，或车间管理有弄虚作假行为导致公司利益受到损失的等等，根据情节轻重给予扣1-5分的处罚。

（7）如车间产量、质量完成出色，劳动纪律、安全卫生都很好时，将给予1-5分的加分。

（8）车间每月对员工进行一次评议，选出1-2名优秀员工，由公司给予嘉奖；年底进行一次总评，评选公司优秀员工或劳动模范一名。

车间主任的工资按照上述细则考核由公司发放，车间员工工资由车间主任提供考核数据，生产部根据以上考核及车间内部考核细则发放。

四、包装组考核细则

1、班组定员： 人 其中大班长1名 机修工 名（其中班长一名）发货员 名 纸袋库管员 名 岗位工 名

2、考核工资：大班长工资 元（其中基本工资 元），机修班长工资 元（其中基本工资 元），机修工均工资 元（其中基本工资 元），发货员工资 元（其中基本工资 元），纸袋库管员工资 元（其中基本工资 元），岗位工均工资 元（其中基本工资 元）。

实际应得月工资=月考核工资×实际产量/计划产量±质量考核±安全考核±卫生考核±劳纪考核±其他考核。

说明：

（1）质量考核系指包装袋重合格率及日期、编号打印清晰合格率≥90%，提高或降低1%加或减0.5分；如包装袋重严重偏离指标（如抽查发现单包装重＞52KG或＜48KG或20包总重＜990KG）每次扣1.0分，不按化验室通知单要求执行的每次扣1.0分，由化验室负责考核。

（2）安全考核系指人生安全和设备安全，有安全隐患没有及时整改每点次扣1.0分，出现轻伤一次减2.0分，重伤一次减10分。设备事故直接损失每万元扣1.0分，车间主任双倍考核，由安环管理部门、设备电气部负责事故分析并提供考核依据。

（3）环境卫生和设备卫生每次大检查低于80分扣1.0分，低于60分扣2.0分，高于90分加1.0分。环境卫生和设备卫生检查评分细则由设备部制定。安全卫生大检查每月不少于一次，由生产部、安环管理部门组织实施。

（4）劳动纪律考核，凡迟到、早退、离岗、回家吃饭、睡岗、私自用电等等违纪行为的每人次扣0.5分，月累计违纪次数超过10人次的，车间主任工资减半发放。劳动纪律检查由行政部、保安部、生产部等不定期抽查，每周不少于一次。

（5）车间各类材料、设备用油、工器具管理不当造成丢失浪费的，根据损失情况进行处罚，保安部、生产部、设备、电气部门提供材料数据，设备、电气部门对车间各类材料、设备用油、工器具每月要分别清点一次。

（6）其他考核，公司领导布臵的任务没有及时完成的，或班组管理有弄虚作假行为导致公司利益受到损失的等等，根据情节轻重给予扣1-5分的处罚。

（7）如车间产量、质量完成出色，劳动纪律、安全卫生都很好时，将给予1-5分的加分。

（8）车间每月对员工进行一次评议，选出1-2名优秀员工，由公司给予加奖；年底进行一次总评，评选公司优秀员工或劳动模范一名。