玻璃片来料检验规范

玻璃片来料检验规范（精选10篇）

篇1：玻璃片来料检验规范

来料检验作业规范

目的

为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2

范围

适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3

职责

3.1

品质部制定各类外购物料的标准。

3.2

品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。

3.3

品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。

3.4

采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4

作业程序

4.1 检验作业流程

a

仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；

b

上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；

c

仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；

d

IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e

对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；

f

仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

g

对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

h

仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；

i

IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；

j

《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；

k

经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；

l

生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m

必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；

n

仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

o

经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p

IQC对拒收的物料进行有效隔离； q

采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；

r

采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；

s

IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；

t

只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案

a

进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

b

AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。

4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。

4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样

进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验

4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。

4.4.2检验和工艺 a

外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

b

监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

c

当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5

相关文件、表格

《进料检验报告》

《不合格品处置单》

《纠正、预防措施处理单》

《逐批检查计数抽样程序及抽样表》

篇2：玻璃片来料检验规范

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。3.职责：

a)IQC、OQC负责执行本规定

b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验

1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ① 电子料 ② 组合料 MAJOR：0.65；MINOR：1.0

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样

5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验

1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定：

产品：

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 产品： 在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定

3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量

① 一般以生产线生产一盒或者一板数量作为一个批量，成品在1000PCS以下每单为东莞德信诚经济咨询有限公司

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一次，超过的按照1000PCS一次

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检

6）抽样标准转移规则

正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验

进料检验规范

进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。

免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。1.1 检验项目

大致可区分为：

a.外观检验

b.尺寸、结构性检验

c.电气特性检验

d.化学特性检验

e.物理特性检验

f.机械特性检验

各种产品依要求项目，列入检验。1.2 检验方法

a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。

b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。

c.结构性检验：如拉力计、扭力计。

d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。

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1.3 抽样检验

一般使用随机抽样 1.4 工作依据

a.抽样计划作业准则

b.不合格品处理作业程序

c.接收检验与测试作业程序

d.IQC检验规范

e.鉴别与追朔作业程序

f.装机检验规范

g.矫正与预防措施作业程序

h.品质记录管制作业程序

i.BOM、ECN 1.5 验收标准

a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验

b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5 c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。1.6 合格品处置

在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。1.7 不合格品处置

1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。

1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。

对特采的方式也有：

特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。

特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。

特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。1.8 工作流程

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1.9 注意事项

1.9.1 IQC未检验的料件，必须放在待验区。

1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。

1.9.3 对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。

1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。

1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。2.制程管制（IPQC）

制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。2.1 制程检验之目的

a.于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。

b.针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。

c.通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。2.2 制程检验之做法

2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。

2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。

2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。

2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用ANSI/ASQ Z1.4-2003检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。

2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。2.3 作业标准依据

2.3.1 抽样计划作业准则

2.3.2 不合格品处理作业程序

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2.3.3 IPQC检验规范

2.3.4 制程稽核作业程序

2.3.5 制程检验与测试作业程序

检验与测试状况作业程序

2.3.7 鉴别与追朔作业程序

2.3.8 装机检验规范

2.3.9 矫正与预防措施作业程序

2.3.10 品质记录管制作业程序

2.3.11 BOM、ECN 2.4 检验的重点

该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：

2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。

2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。

2.4.4 新导入量产品。

2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。2.5 品质异常之处理

检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。2.6 异常回馈与矫正系统

2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。

2.6.2 经常性严重缺点。

a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。

b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。3.出货检验（OQC）

出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。3.1 出货检验之目的

确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。

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3.2 出货检验的构成如下

3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。

3.2.2 检验项目：

a.外观检验 b.尺寸检验

c.指定的特性检验 d.装机检验 e.落地试验 f.产品包装与标示检验

3.2.3 使用抽样方法

3.2.4 检验记录

3.2.5 不合格品之处置 3.3 作业标准依据

3.3.1 出货检验规范

3.3.2 IPQC检验规范

3.3.3 抽样计划作业准则

3.3.4 不合格品处理作业程序

3.3.5 制程稽核作业程序

制程检验与测试作业程序

3.3.7 检验与测试状况作业程序

3.3.8 鉴别与追朔作业程序

3.3.9 装机检验规范

3.3.10 最终检验与测试作业程序

3.3.11 矫正与预防措施作业程序

3.3.12 品质记录管制作业程序

3.3.13 测试指导书

3.3.14 BOM、ECN、出货计划表 3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。

3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。

3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规东莞德信诚经济咨询有限公司

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格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告

3.4.4 核对OBM，看是否有ECN执行，进行装机检验。

3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。

3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。

3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。

3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。

3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。

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篇3：玻璃片来料检验规范

目前最为广泛应用的供应商评价方法有两种:1) DPPM评价法, 虽然简单易用。但是此方法不能反应出供应商的深层次问题, 不能涉及至供应商的过程, 只是注重结果。2) FA飞行审核法, 该方法简单、实用, 评判结果全面准确, 但是此方法需到供应商处, 费时费力, 效率较低。

现拟建立基于缺陷数法的供应商评价, 将过程控制中普遍使用的缺陷数法与供应商品质业绩评价有机结合, 通过统计供应商来料不良产品的缺陷数量来计算PPM值, 不但可继承DPPM法的简单易用的优点, 而且无需到供应商处现场审核就能发掘出供应商的过程品质控制水平, 省时省力。实质上, 它就是对DPPM法的继承和发展, 又包含了飞行审核法的优点, 是一种综合了DPPM法和飞行审核法两者优点的方法。

1 传统DPPM法对供应商的评价

PPM是英文Parts Per Million的缩写, 译意是每百万分中的一部分, 即表示百万分之 (几) , 或称百万分率。DPPM即为Defect Parts Per Million的英文缩写。就是来料的不良品占供货总数量的百万分之比, 可用式 (1) 表示:

undefined (1)

通常会对供应商来料的不良率设定个上限, 比如对某供应商的不良率控制在100PPM之内, 超出这个则认为没有完成DPPM指标, 对该供应商的品质业绩及今后新项目的定点都会产生影响。DPPM值低, 则认为该供应商品质能力强。因此, DPPM值在对供应商激励中, 起到一定的作用。

DPPM法的应用离不开基于批量制造的统计方法GB2828.1的前提支持。汽车是标准的通用件再加上少部分的特殊定制件, 绝大多数是流水线组织生产的, 所以生产过程以批量制造为特征, 对供应商的采购件当然也是大批量采购, 每月的数量都是成千上万件, 属于典型的连续性大批量生产的模式。这种情况下, 对所有来料进行100%检查显然是不可能的事情, 因此我们采用GB2828.1的规则来进行抽样检验。产品品质是生产过程品质控制水平的集中体现, 既反映了品质控制水平, 也是品质控制行为的结果与终极目标, 是供方/原材料、生产、顾客关怀的综合体现。产品品质的好坏直接决定着公司盈利的高低。通过来料抽样检验, 可以非常有效的评定供应商品质能力好坏。

此方法在目前的供应商评价中的应用最为广泛, 它简单易用, 适用任何一家中控台汽车商, 只要统计本批来料中接受的数量是多少, 来料总量是多少, 求其商值乘以百万即可求得DPPM值, 能直观的反映出供应商产品品质的水平, 而且DPPM值和评价人的主观感受往往比较一致, 因此得到了广泛应用。但是此方法不能反应出供应商的深层次问题, 不能涉及至供应商的过程, 只是注重结果。

在笔者所在公司的来料检验中, 根据GB2828.1对批量来料进行抽样检验, 应用统计各供应商不良产品的DPPM值来评判供应商品质能力的好坏, 不良品DPPM值低, 意味着品质能力好, 不良品DPPM值高, 则代表供应商质量能力差。这也是目前在中控台生产厂商中比较常用的方法。在国际上, 对中控台供应商的评价也大多是采用DPPM值的方法来考核供应商品质能力的好坏。

现有A公司供应商供给的两个零件Metal Clip (简称MC) 和Air out let (简称AOL) , 根据现有的对供应商来料检验的评价方法对其进行评价。

MC由D公司生产 (此处隐去公司全名) , 根据MC的PFMEA查出其共有如下几种缺陷, 如表1所示:

AOL由T公司生产 (此处隐去公司全名) , 根据AOL的PFMEA查出其共有如下几种缺陷模式, 如表2所示:

近期, D公司供应了100个MC, 根据GB2828.1-2003的抽样要求, 按一般检验水平Ⅱ, 接受品质限AQL=0.25的正常检验一次抽样方案, 查国标知, 样本量字码为F, 检索抽样表得一次正常抽样方案为:

n=50, Ac=0, Re=1。

对所有的100件来料进行了全检, 缺陷统计如表3:

T公司也供应了100个AOL, 按同样的检验水平及抽样方案, 发现有4个不良品, 缺陷统计如表4:

按照“0”受“1”退的原则, D和T两家供应商的来料将作拒收处理, 但是还是需要统计一下二者品质水平, 评价他们的品质表现。根据现有的评价方式—DPPM法—来评判D公司和T公司的质量业绩表现:

DPPMD=1000000× (3/100) =30000;

DPPMT=1000000× (4/100) =40000。

T公司的不良品DPPM值远高于D公司。看起来是T公司的品质表现要弱于D。

2 FA法对供应商的评价

FA法是在不事先商量的前提下, 用电话或传真的形式临时通知供应商, 进行突击式的过程审核[1]。由于从供应商得知审核信息算起, 到开始实施审核, 这个时间很短, 称其为FA。由于供应商事先没有做任何迎审准备, 生产过程完全处于日常运行的水平, 这样做就可以查清供应商的真实品质控制水平, 避免正常审核供应商做迎审准备掩盖品质问题的弊端。进而可以客观的评价供应商的过程品质水平。

FA法主要就是对供应商进行生产过程的审核。过程审核的要素为:分供方/原材料 (Ez) 、生产 (Epg) 和顾客关怀/顾客满意 (服务) (Ek) 三部分。由于各个产品组具有不同的工序, 对于“生产”这个要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来, 从而得到Epg。要素Ez (分供方/原材料) 和要素Ek (顾客关怀/顾客满意) 将各自得到评分。对每一道工序进行审核, 以及根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来是非常必要的, 这样可确保各个要素的同等重要性。因此, 在“生产”这个大组中, 对各种具体的产品组来说, 由于工序是每一次审核时选定的, 故得到的符合率可能相同[1]。每个产品组的平均值Epg是由下式得出的:

Epgundefined (2)

其中, E1和En分别为各产品组生产的第一道工序和最后一道工序。

过程审核的总评价, 即符合率Ep根据以下公式计算:

Epundefined (3)

这里的Ep[%]的具体分数是对供应商定级的标准, 即是反应供应商过程品质能力好坏的指标, 该值越高, 则说明过程受控能力越强, 反之, 则说明过程控制能力越弱。

这是一种对供应商行之有效的评判方式, 由于该方法的简单、实用, 评判结果全面准确, 因此在中控台企业甚至整个汽车行业中应用都是比较广泛的。但是此方法需到供应商处, 费时费力, 效率较低。

如图1和图2圈内分数和等级, 是FA法对同样两家品质业绩及能力的评价结果。通过对T公司和D公司的过程FA结果来看, T的过程控制能力要强于D, T公司的过程能力达EP[%]T=92分, D公司只有EP[%]D=89分, 即:

EP[%]T > EP[%]D

由上可以得出, DPPM值与FA的结果相互矛盾, DPPM值法存在着问题。

3DPPM法与FA法产生矛盾的分析

比较表3和表4, 在控制单个缺陷的能力上, T公司要远远强于D公司。如在变形的控制中, D公司发生了2个, T公司只发生了1个。同样的缺陷, 在T公司的发生概率要小于D公司, 说明T公司的过程控制手段要强于D, 也就是说实际的品质控制能力T要好于D。可是, 应用DPPM来评判, 却得出了相反的结论。

T公司AOL的生产工序如图3所示:共20道工序。生产100件产品的过程中, 按照表4, 共有四个不合格品, 设定这四个不合格品分别产生于四个工序中, 那么该生产过程的符合率为:

Epg[%]= (1+1+0.99+1+0.99+1+0.99+1+1+

0.99+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1) /20=99.8%

D公司的MC的生产工序如图4:

共5道工序。按照表3, 共有3个不合格品, 设定其每个工序各产生一个不合格品, 那么该过程的符合率为:

Epg[%]= (0.99+1+0.99+1+0.99) /5=99.4%

由此可以看出T公司的符合率要高于D公司, 这也与DPPM法评价的结果截然相反。

对于过程长、失效模式多的产品, 其发生缺陷的总数量一般情况下比过程短、失效模式少的产品要多, 其不合格品的绝对数当然要多。如果在相同工序的前提下, 当然是不合格品越多, 生产符合率越低。但是如果工序不同, 在相同不合格数的前提下, 工序越长, 则符合率越高。式1和式2就充分的考虑到了工序多寡对符合率的影响, 工序越多, 特征越多, 失效模式就越多, 有一种失效模式发生, 则这个产品就是不合格品, 产生不合格品的概率就高。这就对传统的DPPM值来评价供应商的评判标准提出了挑战, 需要改变这种有失偏颇的评判标准。

4 改进DPPM法

由此, 提出用改进的DPPM法来评价供应商的来料水平, 从而得出供应商过程生产能力的水平。从表1和表2中可以看出, D公司的产品MC比T公司的产品AOL失效模式少很多, 只有1/3。也就是说前者失效的可能性只有后者的1/3, 这是由产品本身的属性及生产过程的属性所决定的。

定义新的 NDPPM的计算公式如下:

undefined (4)

DPPM代表该批抽样产品的不良比例百万分之几, 缺陷数代表该产品所可能发生的缺陷种类。该式表达了平均每种缺陷发生不良的比例。只有通过这样的对比, T公司的AOL产品和D公司的MC产品才有可比性。因为AOL和MC属于不同种类不同性质的零件, AOL为组装件, MC属于单件, AOL组装件可能有相当于若干个MC件组成的总成件, 其中任何一个单价的失效, 都会导致整个AOL总成件的失效。所以AOL品质控制的水平要求要比MC高若干倍。因此, 通过式4计算单位缺陷发生不良的比例的方法, 才是客观公正的评价方法。

现应用改进的DPPM法对二者的来料品质业绩进行重新评价:

NDPPMD=DPPMD/缺陷数D=30000/2=15000

NDPPMT=DPPMT/缺陷数T=40000/6= 6667

由上可以得出, T公司的AOL要比D公司的MC来料品质业绩好, 即:

NDPPMT > NDPPMD

这与前述结论EP[%]T > EP[%]D相一致。说明改进后的NDPPM法与FA法的结论相一致。

为了表述方便, 以下称改进后的新DPPM法为改进缺陷数法。为了验证缺陷数法的合理性, 下面运用假设检验法的数理统计知识进行验证。

把改进缺陷数法与FA法相一致的概率看作二点分布中的成功概率p, 则可在大样本场合对参数p进行近似的u检验[2]。

设x1, x2, …, xn 是来自二点分布b (1, p) 的一个样本, 根据中心极限定理, 在样本量n较大的情况下, 样本均值undefined (不一致出现的频率) 近似服从正态分布, 其均值为p, 方差为p (1-p) /n, 即undefined近似服从N (p, p (1-p) /n) , 再经标准化变换, 可得:

undefined (5)

p=p0的假设下, 将上式中p用p0代, 所得u值就是检验统计量, 根据不同的备择假设可用标准正态分布的分位数确定适当的拒绝域, 如表5:

经跟踪如前所述两个厂家的两种不同产品在不同时期的50批缺陷数法DPPM值, 其与FA的结果一致的有46批, 另4批不一致。

对于改进缺陷数法, 根据实际经验, 一般来说一致概率若在95%以上, 不一致的概率在5%以下, 即可接受。考虑到第一类错误即拒真错误的可能性, 取显著水平α=0.05来计算。

假设H0≤0.05, H1≥0.05

因为样本量n=50, 较大, 故可选用近似u, 根据显著水平α=0.05及备择假设可确定决绝域为:

{u>u1-a}={u>u1-0.05}={u>u0.95}

根据为样本量n=50, 较大, 故可选用近似, 根据标准正态分布的α分位数表可查得, u0.95=1.64, 故可得式 (6) :

{u>u1-a}={u>1.64} (6)

因此, 拒绝域为u>1.64, 相反的, 若计算得出的u<1.64, 那么就接受。

由样本观测值, 由式 (5) 得

undefined (7)

式中:undefined

p0=5%;

n=50。

将以上各值代入式 (7) , 可得:

undefined

显然, u值落在接受域, 认可接受这样的判断结果, 即缺陷数法是值得信任的。

5 结论

传统的DPPM法存在不合理不科学性的问题, 无法客观反映供应商真实的过程能力水平, 同时FA法需要到供应商现场审核, 耗费较大的人力财力, 采用改进缺陷数法解决了上述问题。是评价供应商品质水平的良好方法。基于缺陷数理论, 建立了新的供应商品质评价方法, 并利用有关比例p的假设检验方法, 验证了改进后的缺陷数的有效性、可信性。

参考文献

[1]陈晓?, 张潜.基于层次模糊评价法的供应商选择[J].物流科技, 2008 (11) .

[2]孙晓雅.基于层次分析和模糊评价法的高校图书馆图书供应商评价研究[J].现代情报, 2007 (08) .

[3]周成波, 刘秋生, 陈书玉.基于层次分析法的ERP软件供应商的选择[J].中国管理信息化, 2007 (02) .

[4]李兰芳.模糊层次分析法在供应商选择中的应用[J].宁夏工程技术, 2005 (04) .

篇4：药用玻璃瓶包装缺陷亟需规范

27批次不合格药品，其中硫酸庆大霉素注射液等3批次“可见异物”，不符合《中国药典》规定……在安徽省食药监局2016年3月份公布的药品抽检信息中，国内注射剂质量问题引起社会关注。

近年来，注射剂“可见异物”被频繁检出。记者深入调查了解到，这与一些注射剂使用低质玻璃药瓶有关。由于没有强制标准，玻璃药瓶升级换代又遇“肠梗阻”，注射剂的包装缺陷问题迟迟未有解决。

“可见异物”频现

注射剂直接进入人体血管，质量马虎不得。然而，近年来全国多地均查出注射剂不合格。

2016年3月，在安徽省食药监局公布的药品抽检信息中，河南同源制药有限公司生产的香丹注射液，批号140612；江苏涟水制药有限公司生产的硫酸庆大霉素注射液、盐酸林可霉素注射液，批号15032541、14082041等被检出“可见异物”。

事实上，2015年7月，江西省食药监局也发布公告，51个批次注射液含“可见异物”；安徽省食药监品局在抽检的不合格药品中，有16个批次注射液发现“可见异物”……

“可见异物”是什么？《中国药典》明确，可见异物是指可以目测到的、大于50微米的玻屑、纤毛、白点、白块等不溶性物质。

天津市药品检验所药包材检测中心主任刘言说，“可见异物”除了与药品生产原辅材料、设备、环境有关，还与包装玻璃质量有关。

中国医药包装协会副秘书长高用华说，实际上，玻璃并非完全惰性，水对其都有侵蚀作用，偏酸偏碱的注射剂更是。“可见异物”有何危害？专家表示，容易导致毛细血管堵塞、肉芽肿，轻者影响药液质量，重者影响用药人的健康，甚至危及生命。

北京市药品包装材料检验所高级工程师袁春梅说，玻璃中碱金属离子析出导致药液pH值升高，还可能析出砷、锑等有害物质。

据业内人士披露，用低质玻璃瓶包装碳酸氢钠、利巴韦林等碱性注射液易出现脱片，包装维生素B6容易出现白点。钠钙玻璃瓶盛装碳酸氢钠注射液6个月后碎屑肉眼可见。

包装缺陷

小小的玻璃药瓶，里面的学问很深。刘言介绍，将目前国内使用的各种药用包装玻璃按照各项性能综合排序，由高到低依次为：中性硼硅玻璃、高硼硅玻璃、低硼硅玻璃、钠钙玻璃。而中性硼硅玻璃是注射剂包装的首选材料，发达国家早已普及。

由于没有明确使用中性硼硅玻璃的强制标准，近些年来，国内不少企业使用价格低廉的低硼硅玻璃、钠钙玻璃包装注射剂，其包装缺陷几乎是医药行业内部公开的秘密。

来自中国医药包装协会的数据显示，2010年，我国各种制剂和生物疫苗总用量约620亿支，其中急需更换玻璃包装的约占20%。

中性硼硅玻璃一直被三家外国企业技术垄断，进入国内市场价格是普通药用玻璃的十几倍，国产合格的中性硼硅玻璃价格也比低硼硅玻璃、钠钙玻璃贵不少。

由于没有强制标准，药品降价、招标采购等压力使药厂在产品包装上“分分计较”。河北沧州四星玻璃股份有限公司董事长王焕一举例说，一瓶维生素B6的招标价格为0.06元，如果采用中性硼硅玻璃包装，仅瓶子价格就要0.15元。250毫升碳酸氢钠注射液，全国最低中标价格为1.45元，最高为2.22元，如果使用进口中性硼硅玻璃，仅瓶子价格就高达8元。

玻璃药瓶换代遇阻

据了解，药用包装玻璃的质量问题多年前已经引起国家有关部门重视。2011年7月国家食药监局就决定，加大推动中性硼硅玻璃替换工作力度，第二年下发通知加强药用玻璃包装注射剂药品监督管理。但记者调查发现，通知落实效果并不理想。

王焕一说，生产成本上升并不是推广中性硼硅玻璃的最大障碍，一些药厂主动升级使用中性硼硅玻璃，但审批中又遇到“梗阻”，药厂更换中性硼硅玻璃的动力、压力、紧迫感不足，普遍持观望态度，好东西“叫好不叫座”。

通知规定，注射剂包装材料升级，药企需报所在省区市食药监部门批准。据了解，目前有些省区市食药监部门不受理此类补充申请，要求企业向国家食药监局申请，有的地方审批时间过长。

哈尔滨三精药业有关负责人透露，他们生产的维生素B6应用中性硼硅玻璃，变更报告从2012年报出至今未果，这个品种被迫停产至今。

篇5：玻璃片来料检验规范

文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A 本页修改序号：00

页 码:1 QA规范 来料检验

1． 目的

对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。2． 范围

适用于本公司对原材料的入库检验。3． 职责

检验员按检验手册对原材料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。4． 检验

4.1检验方式：抽样检验。

4.2抽样方案：元器件类:按照 GB 2828-87 正常检查 一次抽样方案 一般检查水

平Ⅱ 进行。

非元器件类:按照 GB 2828-87 正常检查 一次抽样方案 特殊检查 水平Ⅲ 进行。

盘带包装物料按每盘取 3只进行测试。

替代法检验的物料其替代数量依据本公司产品用量的 2～３倍进 行替代测试。

4.3合格质量水平：A类不合格 AQL=0.4 B类不合格 AQL=1.5 替代法测试的

物料必须全部满足指标要求。4.4 定义：

A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目。B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目。

5． 检验仪器、仪表、量具的要求

所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。6.检验结果记录在“IQC来料检验报告”中。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A

页 码:2

本页修改序号：00

目

录

材料类型 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 元器件类 非元器件类 元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 非元器件类 非元器件类

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材料名称

电阻器

电容器（无极性）电容器（有极性）电感器 集成电路 线路板 二极管 三极管 塑料件 按键、开关

天线座、插针、插座 线材

电池正、负极、天线弹簧

螺钉、铜螺柱、8字扣、万向转 三端稳压器（78L05）包装材料 液晶屏 扎带

说明书、圆贴等印刷品 海绵胶条、贴片、镜面 热缩套管 跳线 蜂鸣片 蜂鸣器

晶体、陶振、滤波器 继电器 警号

自恢复保险丝 马达 天线 辅料 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A 本页修改序号：00

页 码:3 QA规范

名称：电阻器 来料检验

检 验 项 目 1.型号规格 检 验 方 法

目检

检 验 内 容

检查型号规格是否符合规定要求 检查包装是否符合要求

判定 等级 A A B B A A A 2.包装、数量 目检

清点数量是否符合

十 分 微 小 的

测量外形尺寸，破裂，但不会破坏密封

检查表面有无破 损 破裂处暴露出零件内部 检查色环、标志是否正确,引脚无氧化痕迹 3.外形尺寸、色环、封装、标志 目检

4.电阻值、偏差 仪器测量 用 LCR数字电桥测量电阻值

篇6：来料检验基本原则

针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。供应商选择与评估:

①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。

样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。

量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。“预则立，不预则废”，就是这个道理。02资料审核

物料质量的责任主体是供应商。

供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。

资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验

有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。抽样检验应遵循三个要点：

①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。04三方补充

一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。

当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。

篇7：来料检验操作指导书

1、目的

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2、适用范围

适用于本公司所有因订单采购物料、外发加工物料、客供物料等。

3、职责

3.1 采购：负责物料采购、信息传递和相关资料提供。3.2 仓库：负责来料点收，发放和存储。

3.3 品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4、工作程序

4.1 仓管员负责核对送货单、实物与本厂采购单要求符合，方可暂收。4.2 仓库检验员负责将来料放置到指定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之单号、物料种类、数量并提请检验员进行检验。4.3 检验要求

4.3.1 所有检验员必须经过培训，考核合格后方能进行独立检验工作。

4.3.2 检验量具必须保证精确。

4.3.3 检验结果须记录于《进料检验报告》中，若进料为允收，经品管主管审批即可。若进料为拒收，同时填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门案处理要求进行相应处理。

4.4 检验报告

依《抽样标准书》、产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5 检验标准以及质量水平判定

依据《检验标准书》进行检验。

4.6 特殊检验

4.6.1 品管部必须配合仓库对于库存超过6个月的物料发料前进行重检

4.6.2 对于因紧急生产二来不及检验的物料，经生产部经理提交申请，品管部主管确认，生

产副总批准后方可直接落入生产，同时品管部对物料质量进行监控，当不良率超过标准时需报品检主管进行处理。

4.7 检验状态按《标识和可追溯性程序》进行标示。

4.8 检验不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.9 《进料检验报告》、《品质异常处理报告》、《品检报告表》按《质量记录控制程序》保存。

5、相关文件

5.1《不合格品控制程序》

5.2《标识和可追溯性程序》

6、相关记录

6.1《进料检验报告》

6.2《品质异常处理报告》

篇8：来料作业检验指导书

1.目的：

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2.适用范围：

适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。

3.职责：

3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。

3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。

3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4.工作程序

4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。

4.2仓管员负责将来料放置到制定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之订单号码、送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。

4.3检验要求

4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。

4.3.2检验的量具必须保证精确。

4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。

4.4检验报告

依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5特殊检验

4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。

4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。

4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。

篇9：来料检验员年终总结

2、供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检，要求如下：

a、全检：数量少，单价高;

b、抽检：数量多，或经常性的`物料;

篇10：IQC来料检验现状及改善

B:检验的测量器具;卡尺,千分尺,硬度计,二次元,高压机,LCR数字电桥,转速计等.C检验的场所: IQC办公室检验区及货仓的待检区.D:检验结果:填写IQC来料检验报告,对重点尺寸要求测量20个数据.二,目前来料检验的作业指导及流程见(WI-QA-35)

三, 3.1现有的来料检验指引,客户样板,工程样板,承认书要求IQC组重新整理并按照塑胶,五金,电子,包材四大类分开用电子档的形式归类.并记录产品的代号,物料编号.检验员拿出检料时,要进行登记同时要有归还的时间,对于以上没有的资料要申请补上.除内部作业指导书外其它的资料八月份可以统计完成.3.2 IQC组的测量仪器内校的已经在七月份完成,外校的仪器七月份到期限的计划八月份可以完成,同时要求IQC组长对内校的责任到人进行管理及保养.3.3 检验员进行来料检验时IQC技术员按资料要求提供明确的技术支持及检验手法.3.4 生产的异常反馈属于来料不良的IQC组长及技术员到生产现场进行分析,首先确认不良效果并根据机器的施用状态可用的则下拉,如果确认不可用则要求生产隔离并标示清楚.要求生产进行更换并通知供应商过来检讨及整改.整改后重新送样进行确认同时装机进行测试合格后再要求工程,品质一起签发全合格的样板,之前的样板报废处理.3.5 每天的早会有针对性地总结前一天出现的异常培训检验员安合格的样板资料进行检验,一次没教会的再多教几次直到他们明白为止.3.6 试产的物料要求是全检的外观,测量的数据一定是真实的,写出来的报告与实际是相对应的并全部有明确的标示卡.2007-7-29