水泥级配碎石安全交底

水泥级配碎石安全交底（精选5篇）

篇1：水泥级配碎石安全交底

水泥稳定碎石施工技术交底

1．0 材料

1.1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。

1.2 水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

1.3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于40mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便，宜采用10--40mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

1.4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2．0 混合料的组成设计

2．1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.2．2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

2．3 每种剂量的试件制取9个（最小数量）。

2.4 试件必须在规定的温度（20±2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（本工程设计强度为5MPa）。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

2.5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

2．6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

3．0 水泥稳定碎石的质量控制标准。

3.1 具体检测技术指标：（见后）

3.2 每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。

3.3。各项工程评分必须在75分以上。达不到此要求的不准交工。

4.0 施工工艺要点

4.1 水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容．

4.2 底基层检测及培土模

4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

要求指标

合格率

1.压实度 代表值 极值 98% 94% 每200米每车道2处。按数理统计检查 100%

2.平整度（mm）8 3米直尺每100米处10尺 95%

3.宽度（cm）≥1200 尺量，每200米4处 100%

4.纵 断 高 程（mm）+5，-10 水准仪，每200米4断面（左中右三点高程）85%（其中不合格点要在+10mm—20mm内）

5.横坡（%）±0.3 水准仪,每200米4个断面 95%

6.厚度 代表值-10mm-20mm 每200米每车道一点,按数理统计法计算 100% 极值

7.强度(MPa)大于设计 每2000平方米1组(9个试件)按数理统计计算 100%

8.水泥用量 +0.5%～2%每2000平方米1组,6个样品 100%

9.级配 在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做 100%

10.延迟时间不超过规定时间

4.2.2 在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

4.3 水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

4.4 基准的选用

4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

4.4.2 选用 Φ（2—3mm）的钢丝作为基线。

4.4.3 张拉长度100—200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的Φ16—18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5—10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应打设在离铺设宽外30cm—40cm处。

4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。

4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

4.5 水泥稳定碎石的拌和。

4．5．1 拌和设备的选型

拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比）。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。

4．5．2 级配碎石集料的质量控制

本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m2一次）进行抽检。

4.5.3 水泥剂量的控制

施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

4.5.4 含水量的控制

含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

4.5.5 防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。

国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1—4cm的石料中经常含有4cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层4cm方格网，小于4cm的料从网中漏下进入传送带，大于4cm的料则在筛网上及时剔除。

4.6 水泥稳定级配碎石的运输

4.6.1 为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。

4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。

4.6.3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

4.6.4 发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。

4.6.5 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

4.7 水泥稳定级配碎石的摊铺

4.7.1 摊铺机的选型：

1.优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5—8米，同步向前摊铺混合料。

2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。

4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。

4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约50—60cm宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

4.7.4 开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。

4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

4.8 水泥稳定碎石的碾压

4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如YZ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

4.8.2 碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾（18T以上）碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。具体压实遍数以满足压实度为准。

4.8.3 碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H。压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。

4.8.4 碾压方式：

碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2—3遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

4.8.5 横向硬接头处理：

每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。

4.8.6平整度控制：

为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时处理不合格地方。

4．9 水泥稳定碎石的养生

养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。

5．0 有关要求

5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。

5.2 试验检控与指导施工

水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。

5．3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。（一般完工后7天以内）市局质监站将对水稳碎石作详细检测（标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式）对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

6.0 质量管理点

6.1 施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

6.2 质量管理点

质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：

（1）、原材料试验：①水泥 ②碎石集料。

（2）、施工中矿料级配偏差控制。

（3）、施工中水泥用量偏差控制。

（4）、拌和站及料场管理。

（5）、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

（6）、水泥稳定碎石强度试验。

（7）、路面清扫控制（包括做土模或支方木）。

（8）、中线平面偏位控制。

（9）、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。

篇2：水泥级配碎石安全交底

1.0 材料

1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。

1.2 水泥：选用终凝时间较长(宜在6小时以上)，且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

1.3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况)，0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

1.4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2.0 混合料的组成设计

2.1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.

2.2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

2.3每种剂量的试件制取9个(最小数量)。

2.4 试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程设计强度为3.5MPa)。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

2.5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

2.6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

3.0 水泥稳定碎石的质量控制标准。

3. 1 具体检测技术指标：(见后)

3.2 每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。

3.3 各分项工程按照《河北省公路工程质量检验评定标准》、《河北省公路工程质量监督检查评比办法》进行评分。各项工程评分必须在97分以上。达不到此要求的不准交工。

4.0施工工艺要点

4.1 水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容.

4.2 底基层检测及培土模

4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度(强度、厚度已验过)及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理(尤其厚度不足处)，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润(不留明水)。

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 要求指标 合格率

1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每200米每车道2处。按数理统计检查 100%

2.平整度(mm)83米直尺每100米处10尺95%

3.宽度(cm)≥1200尺量，每200米4处100%

4.纵断高程(mm)+5，-10水准仪，每200米4断面(左中右三点高程)85%(其中不合格点要在+10mm―20mm内)

5.横坡(%)±0.3水准仪,每200米4个断面95%

6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每车道一点,按数理统计法计算100%极值

7.强度(MPa)大于设计每2000平方米1组(9个试件)按数理统计计算100%

8.水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1组,6个样品100%

9.级配在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做100%

10.延迟时间不超过规定时间

4.2.2在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10―20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

4.3 水泥碎石的现场负责人员(工长、试验人员、质检员)应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

4.4基准的选用

4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

4.4.2 选用(2―3mm)的钢丝作为基线。

4.4.3 张拉长度100―200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的`16―18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高;钢钎间距一般采用5―10m(直线段不长于10m，曲线段不长于5m)。钢钎应打设在离铺设宽外30cm―40cm处。

4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。

4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

4.5 水泥稳定碎石的拌和。

4.5.1 拌和设备的选型

拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置(属重量比控制材料配比)。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。

4.5.2级配碎石集料的质量控制

本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率(2000m2一次)进行抽检。

4.5.3 水泥剂量的控制

施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

4.5.4 含水量的控制

含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。

国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1―3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。

4.6水泥稳定级配碎石的运输

4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。

4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。

4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。

4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

4.7水泥稳定级配碎石的摊铺

4.7.1摊铺机的选型：

1.优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5―8米，同步向前摊铺混合料。

2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。

4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。

4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处(约50―60cm宽)离析混合料清除。摊铺中如有离析现象(尤其两侧边缘)，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

4.7.4 开始摊铺3―6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。

4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

4.8 水泥稳定碎石的碾压

4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机(如YZ18)两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

4.8.2碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾(18T以上)碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活(以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍)。具体压实遍数以满足压实度为准。

4.8.3碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H。压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。

4.8.4碾压方式：

碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状(最小错开一米)，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状;稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2―3遍;严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

4.8.5横向硬接头处理：

每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。

4.8.6平整度控制：

为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查(设专人负责)及时处理不合格地方。

4.9 水泥稳定碎石的养生

养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。

5.0 有关要求

5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。

5.2试验检控与指导施工

水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。

5.3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。(一般完工后7天以内)市局质监站将对水稳碎石作详细检测(标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式)对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

6.0 质量管理点

6.1施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

6.2质量管理点

质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：

(1)、原材料试验：①水泥②碎石集料。

(2)、施工中矿料级配偏差控制。

(3)、施工中水泥用量偏差控制。

(4)、拌和站及料场管理。

(5)、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

(6)、水泥稳定碎石强度试验。

(7)、路面清扫控制(包括做土模或支方木)。

(8)、中线平面偏位控制。

篇3：水泥级配碎石安全交底

1 工程概述

江洛至武都 (S205线) 二级公路全线位于陇南市境内, 是甘肃通往四川的主要通道, 也是我国西北地区连通西南的主要通道之一。由我单位中标承建的省道S205线地震灾后恢复重建工程JWSG1标段, 起点桩号K0+000, 终点桩号K50+000, 主要位于徽县和成县境内, 其路面结构设计为:20cm水泥稳定砂砾底基层, 20cm水泥稳定级配碎石基层, 8cm沥青混凝土面层。其中水泥稳定级配碎石采用1#、2#、3#、4#料, 配合比为:1#∶2#∶3#∶4#=48%∶21%∶10%∶21%。其中1#、2#、料均为单级配。1#料最大粒径为10～30mm, 2#料最大粒径为5～15mm。无机结合料采用P.C32.5普通硅酸盐水泥, 剂量为5.0%。

2 质量控制

水泥稳定级配碎石基层是一种半刚性基层, 它具有一些特性:①强度好, 稳定性好;②强度可随要求进行调整;③易产生干缩裂缝;④刚度大, 承受垂直荷载易产生拉应力, 拉应力过大会拉裂;⑤强度可随龄期增长。在进行基层水泥稳定级配碎石层施工质量控制时应考虑到其特性。可将其质量控制分为施工准备阶段、施工阶段和施工后3个阶段进行质量控制。

2.1 施工准备阶段质量控制

2.1.1 原材料试验与审批

工程开工前, 在承包人所选定的料场, 取一定数量的样品, 进行规定试验, 监理工程师对试验进行验证和监督, 对试验结果予以审批, 不合格或未经试验的材料不允许用于施工。试验项目包括:①土的颗粒分析;②土的液塑限和塑性指数;③重型击实试验;④集料的筛分试验;⑤集料压碎值试验;⑥水泥样品的物理力学指标及成分分析;⑦土的有机质 (必要时做) ;⑧土的硫酸盐 (必要时做) 。

2.1.2 混合料配合比试验的审查

开工前, 承包人根据设计要求进行混和料配合比试验。监理工程师作平行试验验证, 对试验报告结果予以审批。本合同段水稳基层设计要求其7d饱水抗压强度为大于3.0MPa。试验确定配合比为1#∶2#∶3#∶4#=48%∶21%∶10%∶21%。无机结合料为P.C32.5水泥, 剂量5.0%, 其7d无侧限抗压强度平均值为3.8MPa, 满足设计要求。

2.1.3 审查承包人的机械设备及性能情况

开工前, 承包人应对本工程施工所需机械设备的种类、数量及性能状况进行检查、调试, 并提交报告。监理工程师对报告内容逐项审查。本合同段投入机械设备有:①摊铺设备2台;②稳定拌合机1台;③挖掘机PC240、SK220各1台;④装载机ZL-50 2台;⑤压路机YZ-18、XP-26各1台;⑥平地机TY-185A 1台;⑦洒水车12000L 3台;⑧自卸车30t? 20台;⑨必需的试验检测工具。因水泥稳定级配碎石基层采用半幅施工, 机械数量和性能可以满足施工要求。

2.1.4 审查试验路段施工后提交的总结报告

承包人开工前必须进行试验路段的铺设, 以确定合适的松铺系数、水泥剂量、含水量、作业长度、施工工艺、质保措施和施工组织方法。本合同在K15+200～K15+500铺筑试验路段。水稳层设计厚度为20cm, 采用机械摊铺。根据水泥的终凝时间、延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响, 施工机械和运输车辆的效率和数量, 操作熟练程度, 减少接缝要求, 季节气候条件影响等因素, 确定了最佳作业段长度为50～70m。施工组织采用流水作业法, 尽可能保证水泥稳定级配碎石在水泥初凝前碾压成型。试验路段铺设完成后, 经检测压实度代表值为97.8%≥97% (规范要求) ;弯沉代表值为5.3<33.1 (1/100mm) ;无侧限抗压强度平均值为3.8MPa≥Ra/ (1-1.645×Cv) =3.0/ (1-1.645×0.067) =3.4MPa;钻芯取样芯样均完整无断层。检测结果表明该施工方案对于保证工程质量是行之有效的。

2.2 施工阶段的质量控制

施工阶段是工程质量的形成阶段。工程的一次性特点, 决定了应加强施工阶段的质量控制。监理工程师要做好混合料配合比、拌合、摊铺、整平、压实几个方面的监督检查工作。

2.2.1 混合料配比、拌合的检查

水泥稳定级配碎石应做好其级配、拌合均匀性、水泥剂量和含水量的检查。

1) 混和料的级配对其水稳层强度形成起非常重要的作用。

合理的级配可使其不同粒径的材料按一定比例逐级填充空隙, 经压实形成密实的结构。施工中若压实机具性能和碾压遍数均满足规范要求, 而压实度不满足要求, 应对混和料级配做调整, 切不可盲目过压, 以免造成路槽或基层结构损坏。监理工程师应在拌合场进行筛分抽检, 不合格材料不允许进入施工现场。

2) 检查拌合料拌合的均匀性, 在拌和场应对集料是否均匀进行目测。

混和料运到现场仍应检查其是否离析, 若局部离析则予以铲除或重新拌和。

3) 水泥剂量的检查。

在拌合场对拌合料取样, 并对其进行EDTA滴定试验, 以确定剂量是否满足要求。本合同设计要求水泥剂量为4%～6%, 施工中按5.5%标准进行配比。水稳层施工中切不可增大或减小水泥剂量。施工实践证明, 当水泥剂量超过6%时, 不经济且结构抗裂性降低;当不足4%时, 抗温缩性能急剧下降。

4) 含水量的检查。

在拌合场和施工现场均应对其含水量进行检查, 为保证良好的压实效果, 含水量应稍大于最佳含水量。混合料最佳含水量经试验为W=5.2%, 施工中控制为5.7%。

2.2.2 摊铺过程中的质量控制

1) 摊铺作业不宜中断, 尽量在水泥初凝时间前完成作业段的施工。若因故中断施工, 超过初凝时间应设置施工缝。

2) 摊铺过程中, 超过终凝时间的拌合料坚决废弃。

3) 接缝处理。横向接缝要求垂直相接, 严禁斜接。若出现斜接, 将端头裁成垂直相接面, 喷洒水泥浆后布料继续铺筑。施工中将纵缝斜面用平地机修成垂直面后, 喷洒水泥浆后继续铺筑。

4) 在摊铺现场取拌和料制成Φ150mm×150mm的圆柱体试件, 做7d龄期的饱水无侧限抗压强度试验, 满足设计要求时为合格。

2.2.3 整平过程中的质量控制

1) 施工中水稳层下承层为路基时, 施工采用平地机初平, 拉米字线进行人工精平。

2) 应按“宁高勿低”和“宁刮勿补”的原则施工, 禁止用薄层贴补方法找平。

2.2.4 压实过程中的质量控制

1) 压路机按“静→弱→强→弱→静”方法碾压。先静压1遍, 再振动碾压4遍, 最后静压1遍。由路肩向路中心碾压, 超高段由内侧向外侧碾压。

2) 碾压成型延迟时间不超过3h, 为达到此要求, 配置2台压路机同时作业。

3) 碾压成型后, 及时检查压实度和厚度。压实度不小于98%为合格点。

2.3 施工后的质量控制

施工后的质量控制包括水泥稳定级配碎石层的养护和质量评定。

1) 水稳层施工结束应立即进行保湿养生, 养生期不宜少于7d。未做下封层时, 不宜开放交通。本合同段是采用洒水车定期洒水, 覆盖土工布的方法, 并且禁止一切车辆通行。

2) 进行水稳层质量的评定。评定的依据是弯沉值、压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡、无侧限抗压强度、外观和资料是否齐全。

3 结束语

实践证明, 从以上论述的几个方面采取措施, 对于控制水泥稳定级配碎石层施工质量, 取得了一定的成效, 从后期的水稳层钻芯取样和质量评定的结果充分说明了这一点。

摘要：通过参与省道S205线地震灾后恢复重建工程JW SG1标段水泥稳定级配碎石路面基层施工, 阐述了二级公路施工过程中质量控制应注意的几个问题, 提出了几点较实用的控制方法和工艺。

关键词：水泥稳定级配碎石基层,施工质量控制

参考文献

[1]JTJ 034-2000, 公路路面基层施工技术规范[S].北京:人民交通出版社, 2000.

[2]JTG E40-2007, 公路土工试验规程[S].北京:人民交通出版社, 2007.

[3]JTJ057-1994, 公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].北京:人民交通出版社, 1994.

[4]中华人民共和国交通部.JTG F80/1-2004, 公路工程质量检验评定标准[S].北京:人民交通出版社, 2004.

[5]JTG D50-2006, 公路沥青路面设计规范[S].北京:人民交通出版社, 2006.

篇4：水泥级配碎石安全交底

【关键词】水泥稳定级配碎石；基层；施工质量

做好水泥稳定碎石基层的施工环节，并且对施工质量的监督工作，成为了施工人员的施工的重点和难点。水泥稳定级配碎石施工中主要通过原材料、含水量、水泥剂量、混合料的级配、摊铺、压实、切缝、养生等方面采取措施，才能确保水泥稳定级配碎石基层施工的质量。

一、原材料控制重点

第一，水泥。水泥作为混合料的一种稳定剂，与基层、底基层质量的联系十分密切。水泥在使用前应该经过3小时以上的冷凝，终凝时间不低于6小时，应该使用32.5级普通硅酸盐水泥，这不仅是对水泥种类的规范，也是对水泥的各个指标符合施工质量的要求。在水泥稳定级配碎石基层施工中应加大检测手段，并加强监督检测频率，水泥运送车辆随车须持有质量安全保证书及水泥质量检测报告单，还要对水泥产品进行抽样调查，以及检验水泥安定性、标号初凝、终凝时间、稠度、细度、胶砂强度指标的检验，使水泥的各项指标都符合质量标准的要求。在施工过程中，有的没有类似施工经验的单位为满足强度的需要，一味用增大水泥剂量的方法来提高强度，水泥用量过大，造成7天无侧限抗压强度过高，正常强度越高，刚性就越大。所以，对水泥剂量要有严格的要求，用量太小会降低凝胶能力，但用量太大会导致水热化学反应剧烈，严重的还会造成裂缝。第二，集料。基层碎石选用坚硬、干燥、无风化、无杂质的石灰岩质材及机制水洗砂，底基层选用天然级配砂砾，其砾石压碎值不大于40%。在备料过程中，试验质检人员应该多采集样品以进行筛分、压碎值、针片状的试验，从而保证集料的质量。第三，水。水应该是洁净的，不含其他杂质，可直接用于基层、底基层的施工。施工工程中的含水量要得到控制和管理，施工要根据天气情况调整含水量的状况，通常情况下以一天三次调整含水量为宜。

二、混合料的组成设计

结合近年来的数据分析，水泥稳定碎石、砂砾作为路面基层、底基层，对这一基层的强度、回弹模量、收缩和抗冲刷能力等情况应该重点分析，从而科学合理的选择集料级配、水泥剂量和含水量等组成设计。在施工工作的开展中，应该通过其配合比组成设计的完善，从而更好的展现水泥稳定碎石、砂砾的能力。

第一，目标配合比设计。通过相关质量检测工作人员的现场取样，同时配合监理部试验工程师的检测标准，将样品带到中心试验室进行检测，从而得出最佳含水量、最大干密度和最佳水泥剂量的数据，以实现对配合比设计的目标管理。

第二，生产配合比验证，这是在施工单位工地的试验室完成的。监理部试验工程师全程旁站，对相关数据进行检测和分析，对原材料的检测可以根据颗粒组成、掺配比例，以确定各种集料的配比标准，从而调配出不同比例的混合材料。根据测得的含水量数据对混合料进行调配，同时还要对无侧限抗压能力进行检测，并且把测得的无侧限抗压能力与水泥剂量进行计算，从而确定符合要求的配比。

第三，施工配合比的确定应以拌合机按验证配合比的结果作为参考铺筑试验段。拌合开始之前还要对其进行多次的检测和规范，以达到标准的要求。通过试拌、试铺（铺筑试验路段）来验证水泥稳定碎石的配合比和最大干密度，确定水泥数量、松铺力度、最佳机械组合、碾压强度等数据及规范。

三、混合料的摊铺控制

搅拌后的混合料应该尽快送到摊铺地点。在运送的时候，应该把混合料覆盖起来，从而保证水分的充足。在混合料摊铺开始前，应该对下承层表面进行洒水润湿工作。同时对摊铺也有要求，保证其连续、缓慢、匀速的摊铺。在材料供应不及时使得等待较长的时候，应该结束运行中的摊铺作业转向工作面的处理工作。受到摊铺机宽度的限制，统一采用多幅施工方式，实现多台摊铺机呈梯队一齐摊铺。因为影响供料的其他因素的干扰而导致供料不足的情况，应该合理的协调作业的进度，以保证作业的效率。

四、混合料的压实度控制

在将混合料铺展以后，紧接着就是碾压工作的开展。碾压工作的时间尽量不要延迟，这是因为碾压不及时的情况下，对压实度也会产生不良影响，同时混合料的紧实度和它的作用效果也都会受到影响，最严重的会使抗裂缝的效果消减。所以，我们在铺展完成以后，应该通过对混合料的含水量、天气状况、碾压长度等因素的分析，从而找到最佳碾压时间。还应该注意的一点是，在光照强烈的天气情况下，水泥稳定碎石表层的水分很快散失，可以通过适量的洒水来补充水分。

五、切缝和灌缝

切缝对时间的要求非常严格，如果计划水泥稳定碎石养生期小于2个月，则在水泥稳定碎石养生强度达到40%时进行切缝，对切缝深度、路面宽度等都有各自的标准。每10-15m切一道横缝，路面宽7～15m的，20m切一道横缝。切缝结束后还要对缝隙进行清理工作，并且灌注热沥青，使缝隙达到饱和状态。灌缝后铺设聚酯玻纤布，聚酯玻纤布宽度不应太宽，一般为一米左右。如果出现纵缝，纵缝使用的聚酯玻纤布宽度也为一米。

六、养生及交通管制

正是由于水泥稳定碎石的水硬性特点，在对其进行碾压后应该好好的开展养护工作。从而保证混合料的含水量的丰富度，施工中最严重的问题是基层在光照时间过长或因光照强度过大的情况下使得基层表面变干甚至出现裂缝。据相关数据显示，在同期内通过养生的水泥稳定碎石是不养生的水泥稳定级配碎石强度的1.5～2倍，而且养生的水泥稳定级配碎石出现干缩裂缝比不养生的要少得多。在基层施工结束以后，由于表面覆盖不及时，又受到自然调节的干扰，表面的水分很快被蒸发，并且产生体积缩水的现象。另一方面，集体料早期强度达不到标准，不能适应这种变化而引起开裂。针对这一情况，我们需要在基层施工结束之后，对裸露部分及时的采取覆盖措施，细心的开展养护工作，同时完善交通管制条例。

七、做好检测和后续工作

通过7天的养护后，应该要对路面进行钻芯检验，保证芯样密实、完整，成型良好。在交通开放后，还要进行清扫和冲洗，去除表面的浮浆。如果基层表面略微粗糙，有碎石外露的现象，但是不松散且强度均匀，就达到了检验标准。然后用稀释沥青或乳化沥青对路面进行喷洒工作，使之形成一层稀浆封层，做完油料喷洒后应及时进行面层铺筑环节，这是由于透层油沥青的保温能力随时间的长度不断在散失。半刚性基层混合料中在水分散失的时候会出现干缩裂缝的情况，在温度变化明显的时候半刚性基层也可能产生温缩裂缝的状况。为解决这一情况，保护基層收缩裂缝的不良影响的发生，铺筑面层的工作应该进行的越快越好。同时，由于基层在阳光照射下时长的增加，平均干应变和干缩系数也会相应的增加。

八、小结

水泥稳定级配碎石基层的施工是一项复杂的过程，需要现场的施工人员从原材料、混合料的配合比、摊铺、压实、切缝、养生等方面采取措施，从而为水泥稳定级配碎石基层施工的质量方面做出努力。

参考文献

[1]周婉芬.高速公路路基施工技术探析[J].沿海企业与科技，2009（07）

[2]何鑫辉.水泥稳定碎石基层的质量控制[J].山西建筑，2011（10）

篇5：水泥级配碎石安全交底

1.1 基层在路面结构中的作用

县道通榆至向海2K-27K,共25公里。该路段基层施工采用水泥稳定级配碎石,厚20cm。经多年使用后证明,该结构具有整体性强、承载力高、刚度大、水稳性能好等特点。故该路沥青混凝土面层无明显变化,使用正常无病害发生。因此,基层是公路路面主体,是路面抵抗车辆荷载作用的主要承重层、基层施工质量好坏对路面的使用寿命及服务水平将起决定作用。这是科学研究成果及长期公路工程实践的总结。

为满足公路重交通的使用要求,路面基层必需具备抗压强度高,整体稳定性好,抗疲劳能力强。实践证明用水泥稳定级配碎石、二灰碎石铺筑的路面基层、底基层都具备抗压强度高,整体稳定性好,抗疲劳、寿命长的特点。水泥稳定级配砾石、二灰碎石已成为我国高等级公路路面工程中理想的基层、底基层材料。

1.2 水泥稳定级配砾石基层的强度机理

水泥稳定级配碎石的强度及整体稳定性由两部分力组成:(1)级配碎石的良好嵌挤形成的嵌锁力,它是基层,底基层的骨架;(2)水泥固结后形成的粘结力,起保证基层结构整体稳定性的作用。

如果碎石的级配不好,基层的嵌锁强度低,承受荷载作用的能力就差;如果水泥用量不够,基层结构的整体性降低,必然会导至基层、的初始强度低,抗疲劳破坏的能力下降。会大大缩短沥青路面的使用寿命,严重的第二年就会出现沥青路面开裂,变形破坏,极大地降低公路服务水平。因此公路的水泥稳定级配碎石基层施工非常重视碎(砾)石的级配和水泥的实际剂量,必须达到规范及设计文件的要求。

1.3 水泥稳定碎石基层对材料的要求

1.3.1 碎石料径

(1)底基层,颗粒最大粒径<37.5mm,必须满足规范2#级配要求,单轴抗压强度>30Mpa,压碎值≯30%,针片状颗粒含量≯20%(如用砾石轧制,破口率>50%)。(2)基层,颗粒最大粒径<31.5mm,必须满足规范3#级配要求,0.075mm的颗粒含量≯7%其液限,<28塑性指数<9,碎石单轴抗压强度>30Mpa,压碎值≯30%,针片状颗粒含量≯15%(如用砾石轧制,破口率>75%)。并于砂掺配,试验确定各级砾石的掺配比例;液限小于28%,塑性指数小于9。砾石中不得掺有软质破碎物、粘土块、植物等有害物质。

1.3.2 水泥

作为级配碎石的稳定剂,水泥质量至关重要,采用32.5号水泥,在水泥进场过程中每批次或每500吨检测一个样品,进行水泥标号、初凝时间、终凝时间、安定性和细度模数指标的检验。

普通硅酸水泥,矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥均可,但应选用初凝时间>3h,终凝时间>6h的水泥,不应使用快硬早强水泥以及受潮变质的水泥。水泥标号宜采用32.5或42.5。

本标段所采用的水泥是普通硅酸盐水泥,强度等级为42.5。做了如下试验:标准稠度用水泥量(调整水量法)、凝结时间,安定性试验(雷氏法)以及水泥胶砂强度试验。

1.3.3 水用可饮用水。

1.4 水泥稳定级配碎石混合料的材料特性

1.4.1 时限性

从水泥投料加水拌和到终止碾压成型有明确的时间限制,它必须小于水泥终凝时间。这就要求我们在作施工组织设计时要认真考虑施工作业段的划分,必须与水泥的终凝时间相匹配。如果选用的水泥终凝时间短,施工作业段又划得较长,就必须在混合料中添加水泥缓凝剂,并应通过实验明确缓凝的时间报监理工程师批准。否则,水泥稳定级配碎石终止碾压成型的时间超过水泥终凝时间,监理工程师有权中止施工,并指令返工。

1.4.2 对水的敏感性

从水泥稳定级配碎石的击实曲线可知,95%密度的含水量的变化幅度很小,即图1中的A、B点仅为6%。含水量偏少则混合料松散难以压实;含水量偏大压路机重复碾压容易出现局部或大面积湿软弹簧。因此在水泥稳定级配碎石的拌和施工中应重视对含水量的控制,一定要根据当天的气候条件对用水量作适当调整。

1.4.3 离析性

水泥稳定级配碎石混合料在运输、摊铺的过程中容易出现粗细料分离的现象。粗料集中的地方级与差、孔隙率大,碎石嵌锁不好,缺乏水泥的水化固结;细料集中的地方水泥富裕,固结强度高,这就造成基层结构强度的严重不均匀性。因此,在施工中我们必须重视运输及摊铺过程中出现的粗细料离析现象,对粗集料“窝”,粗集料“带”要组织专人进行及时处理。

1.4.4 缺乏再生性

水泥稳定级配碎石的强度发展完全取决于水泥的固结速度。有别于二灰碎石,水泥一旦固结,遭到破坏的强度就不可再生。早期出现的毛发状裂缝就不能象二灰碎石那样能自行修复。也就是说,水泥稳定级配碎石基层成型安装期必须封闭交通养生,一般不低于7d。

1.4.5 脆裂性

水泥稳定级配碎石属低标号半刚性材料,抗弯强度低且层间结合力差,当厚度<10cm时容易被车轮荷载压碎开裂。因此,规范规定水泥稳定碎石作业独立结构层的厚度≮10cm。因此在施工中必须认真控制结构层的施工厚度及结构层标高。

2 水泥稳定级配碎石基层的施工

2.1 路床准备

2.1.1 路面基层施工必须在路基施工通过质量验收且达到规范要求后方可实工。

2.1.2 清除路床上松散的土、石、洒水后用轻型压路机进行整形碾压,确保路床表面密实平整。

2.1.3 放样,用生石灰粉放出基层的施工宽度范围及当日计划施工的作业段长度,并划出自卸汽车运输水泥稳定级配碎石混合料的倒料堆放位置。

2.2 原材料试验

2.2.1 集料

(1)颗粒分析:筛分曲线应满足2#级配要求。(2)液限和塑性指数:基层要求液限28%,塑性指数<9,底基层不要求。(3)针片状颗粒底基层≯20%,基层≯15%。(4)砾石压碎值≯30%。

2.2.2 水泥,应检验水泥的标号和终凝时间

进场材料必须满足质量要求,且应分成不同粒径,分级堆放。拌合时分仓进料。使其符合规范3#(基层)级配要求。

2.3 水泥稳定级配碎石混合料的组成

2.3.1 目标配合比设计

利用进行筛分之后的骨料配合进行配合比设计。通过重型击实试验,无侧限抗压强度以及EDTA滴定绘制曲线来确定配合比。

重型击实试验,水泥稳定碎石水泥用量分别是4.0%、4.5%、5.0%、5.5%、6.0%,按五种比例进行不同含灰量的击实试验,每组的含灰量分别为4.0%、4.5%、5.0%、5.5%、6.0%、6.5%。含水量一般按经验取值,但其中至少有两大于和小于最佳含水量。见表3。

无侧限抗压强度试验,按最佳含水量和计算的干密度制备试件。进行强度试验时行为行试验数量及强度偏差符合试验规程的规定。如果试验结果的偏差系数大于规定值。应重新试验,并找出原因。如果不能降低偏差系数,则应增加试验数量。试件在规定温度下保温养生6天,浸水1天后进行无侧限抗压强度试验。

2.3.2 配合比的确定

在满足设计强度的配合比范围内选择最佳试验室配合比。考虑到经济效益,一般选择即满足设计要求,且灰剂量较小的配合比组合。经过试验分析,选用最佳灰剂量为6.0%的配合比。水泥稳定碎石中水泥量的测定:采用EDTA滴定法,以EDTA消耗量为纵坐标,水泥剂量为横坐标,绘制标准曲线(图2)。

试验结果该路段标准试验的统计表明:灰剂量6.0%是该路段理想的水泥设计用量。

2.4 水泥稳定碎石施工方法及施工工艺

2.4.1 水泥稳定碎石基层施工采用集中厂拌混合料。根据有关要求和本项目的实际情况,选用山东潍坊WB500稳定砾料拌合机,其生产能力为500t/h。

2.4.2 水泥稳定碎石拌合机安装完毕经调试正常后即对电子计量系统、水泥输送泵及水泵进行检测标定。以保证水泥和集料的准确称量。

2.4.3 在拌合混合料之前要测集料的实际含水量,并根据实际含水量将试验室配合比换算成施工配合比。拌料时的含水量要大于最佳含水量1%-2%。

2.4.4 为避免料仓中的集料串料,料仓上口间要用隔板隔开,装载机的装料斗宽应小于料仓上口宽度。

2.4.5 拌合料出场前,安排试验人员水泥剂量,严禁不合格混合料出场。

2.4.6 下承层清扫:在摊铺机后面设专人清除粗细料离析现象。此过程应一直延续到混合料碾压结束方可停止。具体方法是设3-5人的小组,携带装有新拌混合料的小车,跟在摊铺机后面,及时消除粗细集料窝和粗集料带。办法:铲除粗集料补以新拌的混合料,或用水泥细集料,并与粗集料拌合均匀。

2.4.7 碾压:初压为塑性阶段。此阶段混合料虽有密实度,但混合料颗粒间仍有较大空隙。如选用振动压实很容易引起混合料的推移。应采用静压实使混合料稳定,为复压创造条件。

复压为弹塑性阶段。混合料经初压后颗粒间不存在较大空隙,而处于暂时平衡状。此时颗粒间互相嵌挤,达到一定密实度。为使颗粒间进一步嵌挤,需克服颗粒间的内摩擦力,就需要较大压实功。因此宜采用振动压路机。

终压为弹性阶段。这阶段混合料颗粒间已得到最大程度的挤压,若继续振动碾压,压实层基本不能吸收压实功,容易造成颗粒压碎。但在初压和复压过程中表层会出现裂缝、局部留有轮迹。故采用胶轮压路机,能有效消除表层裂缝和局部轮迹。胶轮压路机轮胎具有弹性,使各轮胎负荷相同,能使被压段密实度均匀。

2.4.8 松铺系数的确定松铺系数S=碾压前松铺厚度/碾压后实测厚度,试验检测数据见表4。

由表4看出:松铺厚度为24.04cm,压实后为19.86cm,与设计相差0.14cm,松铺系数S=1.21。

2.5 机械设备配置

2.5.1 后场设备

公路基层混合料施工。必须采用集中场拌法进行水泥稳定级配碎石混合料的拌制。因此,后场必须配置能准确计量的稳定土拌和机和用于上料的轮式装载机,台数根据承担的工程量大小及设备生产能力按需配置。

2.5.2 运输车辆

用大型翻斗车,台数应根据运距、拌和机生产能力,平地机或摊铺机的生产能力综合考虑,以后场不积料,前场不待料为原则。

2.5.3 前场设备

(1)平地机或摊铺机,台数与后场能力匹配。(2)压路机一个作业段必须配置自重12t以上的振动压路机各1台。

每一作业段的机械设备要加强管理,注重有效配合和例行保养以确保施工质量及进度。

只要在施工中加强对各施工环节的控制,水泥稳定级配碎石基层的施工质量就一定有保证。

摘要：本文重点论述了水泥稳定级配碎石基层的强度机理、混合料的材料特性及对材料的要求。通过工程的实践总结了水泥稳定级配碎石基层施工管理、质量检验的相关经验。通过交流可提高我国水泥稳定级配砂砾基层施工的质量控制经验。