模具保养作业规程

模具保养作业规程（共8篇）

篇1：模具保养作业规程

模具维修保养规程

一． 目的：使模具能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常

进行。

二． 适用范围：适用于生产过程中所有模具的维修和保养。

三． 模具的保养

模具的维护和保养工作，应贯穿在模具的使用、修理、维护和保管工

作的各个环节中，模具的保养包括日常保养、定期保养和伴随模具的计划维修而进行的保养。

1． 日常保养和维护：

模具日常保养由操作工实施，模具维修人员确认，保养周期为1次/批，压件完后对实施状况、首末件质量及过程压件情况，维修情况、维修部位作相关记录，作为模具状态鉴定及是否需要维修的依据。日常保养包括以下几个方面：

⑴ 模具使用前的检查：

①操作者应了解模具的使用性能、结构特点及基本原理，并熟悉操作规程。②模具使用前，要对照作业指导书检查将要使用的模具编号是否与要求一致；检查上、下模板及工作台面是否清理干净。

④检查使用的设备是否与作业指导书要求一致。

⑤检查模具在压力机上的安装是否正确，上、下模板螺栓是否紧固。

⑵模具使用工程中的检查：

①模具在调整开机前，一定要检查模具内外有无异物，所冲压的工件是否正常。

②操作现场要整洁，工件摆放要整齐。

③模具在试冲压后的首件按样件检查，合格后经允许方能正常开机批量生产，严禁模具带病工作。

④模具在使用中，要遵守操作规则，禁止乱放、磕碰；应及时清理废料。⑤在工作过程中，要随时检查模具的工作状态，发现异常现象要立即停机，报检。

⑥要按作业指导书要求定时对模具进行润滑。

⑶模具使用后的检查：

① 模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机上卸下，禁止乱拆、乱卸，以免损伤模具。

② 模具的吊运应平稳，做到慢起、慢放。

③ 选取在模具要停止使用前的末件工件送样，并对模具进行全面检查。模具使用后的检查及保养内容：

a清理上、下模板的安装面，擦拭模腔型面，清除废料;

b在导滑和工作表面涂油，检查模腔型面是否损坏、导柱导套是否松动;c检查退料机构及刃口是否完好，检查定位组件是否定位准确可靠，检查可见紧固件是否松动，对松动部件紧固，检查可见部件是否有新发现的裂纹。④检查合格，要及时完整地送入指定地点存放，不合格的申请维修。

2.定期保养

模具要定期根据技术要求情况进行检修保养，以保持模具精度和工作性能处于良好状态。模具保养周期根据易损程度可分为A、B、C三类：A类主要包括冲孔模、落料模、挤孔模等，三个月保养一次；B类主要包括翻

边模、滚型模等，一般八个月保养一次；C类主要包括拉伸冲孔模、成型模、反拉伸模等，一般一年保养一次。此原则根据现场实际使用情况进行调整。定期保养的主要内容如下：

⑴检查上批末件形状及表面质量有无明显缺陷，和样件相比各部分尺寸精度无降低。

⑵清理模具的型面、表面的油污、废料，清洁完后涂油防锈，表面漆层刷新。

⑶清洗导柱、导套、导滑块、楔机构、压边圈上的油污，重新加注新鲜干净的润滑油。

⑷检查紧固、定位部件状况对损坏的部件进行更换，松动部件进行紧固。⑸检查拉伸、反拉伸、成型、滚型等型面是否磨损或划伤，对磨损划伤部位进行修整。

⑹检查打料、卸料装置部件，对损坏部件进行维修、更换。

⑺检查平时不可见部位是否有裂纹等疲劳损坏，有损坏的征求技术人员的意见进行维修。

⑻检查冲头、刃口磨损状况，对磨损部件进行维修或更换。

⑼检查模板、模架磨损、变形状况，磨损、变形部件进行维修、更换。

⑽检查翻边模、成型模的凸、凹模的间隙及磨损情况，对磨损的部位进行修复。

3.模具维修过程中的保养

伴随每次模具的线下维修，模具维修人员要对模具的其他部位实施保养，主要为彻底清除落料、冲孔模的废料；擦拭模具，对工作及滑动表面

涂油；检查主要部件的状况（包括定位块、定位销）。重要问题进行记录，填写在《工装履历》上。

四.模具的修理

模具修理包括使用过程中的随机维护性修理和计划主动维修。

1.随机维护性修理

模具在使用过程中，出现可以不必将模具从压力机上卸下，可直接进行维护修理时，由模具维护人员实施，技术人员指导确认，并填写《工装履历》。

⑴随机维护性修理内容

①利用储备的模具易损件，更换模具在工作过程中已被破损的零件。②利用油石或其他工具刃磨被磨损的凸、凹模刃口。

③对拉伸、成型模等进行临时抛光。

④紧固松动的固定螺钉及模具其他零件。

⑤更换卸料弹簧或卸料橡皮等。

⑥调整凸、凹模间隙以及定位装置，使它们处于最佳位置。

⑦更换损坏了的顶杆、顶料杆等。

⑵计划维修、改造

①技术部和质检部根据上批产品的质量、模具鉴定状态、车间反馈情况，制定《模具维修/改进计划及内容》，模具维修人员根据要求对模具进行改进或维修。维修改造合格后由技术部、生产部进行验收确认。

②每批产品完成后操作者根据模具使用状况、冲件质量提出维修要求，填写《工装维修申请》，经技术部、生产部确认后交模具维修组；检验员在检

查过程中，根据产品质量下降的状况，提出模具维修要求，技术部批准，并制定方案对模具早期维修，模具使用完毕后再进行大修，由技术人员和维修人员共同完成。维修完成经试模合格后再投入生产。

工程部

2010.5.18

篇2：模具保养作业规程

2.0适用范围

适用于物业管理公司辖区内各类中央空调的维修保养。

3.0职责

3.1主管经理负责审核《中央空调维修保养计划》并检查该计划的执行情况。

3.2设备部主管负责组织制定《中央

空调维修保养计划》并组织、监督该计划的实施。

3.3设备部制冷技工具体负责中央空调的维修保养。

3.4公共事务部负责向有关用户通知停用中央空调的情况。

4.0程序要点

4.1《中央空调维修保养计划》的制定。

4.1.1每年的12月15日之前，由设备部主管组织制冷技工一起研究、制定《中央空调维修保养计划》并上报公司审批。

4.1.2制定《中央空调维修保养计划》的原则：

a)中央空调使用的频度；

b)中央空调运行状况(故障隐患)；

c)合理的时间(避开节假日、特殊活动日等)。

4.1.3《中央空调维修保养计划》应包括如下内容：

a)维修保养项目及内容；

b)具体实施维修保养的时间；

c)预计费用；

d)备品、备件计划。

4.2对中央空调进行维修保养时应按《中央空调维修保养计划》进行。

4.3制冷技工负责中央空调的日常维修保养、中央空调的大型修理及PC中央处理器的故障处理由外委完成。

4.4冷却塔维修保养：制冷技工每半年对冷却塔进行一次清洁、保养。

4.4.1用500Ｖ摇表检测电机绝缘电阻应不低于0.5MΩ,否则应干燥处理电机线圈，干燥处理后仍达不到0.5MΩ以上时则应拆修电机线圈。

4.4.2检查电机、风扇是否转动灵活，如有阻滞现象则应加注润滑油；如有异常磨擦声则应更换同型号规格的轴承。

4.4.3检查皮带是否开裂或磨损严重，如是则应更换同规格皮带；检查皮带是否太松，如是则应调整(每半个月检查一次)；检查皮带轮与轴配合是否松动，如是则应整修。

4.4.4检查布水器是否布水均匀，否则应清洁管道及喷嘴。

4.4.5清洗冷却塔(包括填料、集水槽)，清洁风扇风叶。

4.4.6检查补水浮球阀是否动作可靠，否则应修复(不定期)。

4.4.7拧紧所有紧固件。

4.4.8清洁整个冷却塔外表。

4.5风机盘管维修保养：制冷技工每隔半年对风机盘进行一次清洁、保养。

4.5.1每周清洗一次空气过滤网，排除盘管内的空气(不定期)。

4.5.2检查风机是否转动灵活，如有阻滞现象，则应加注润滑油，如有异常摩擦响声则应更换风机轴承。

4.5.3用500V摇表检测风机电机线圈，绝缘电阻应不低于0.5MΩ,，否则应整修处理。检查电容有无变形、鼓胀或开裂，如是则应更换同规格电容；检查各接线头是否牢固，是否有过热痕迹，如是则作相应整修。

4.5.4清洁风机风叶、盘管、积水盘上的污物。

4.5.5用盐酸溶液(内加缓蚀剂)清除盘管内壁的水垢。

4.5.6拧紧所有紧固件。

4.5.7清洁风机盘管外壳。

4.6冷凝器、蒸发器维修保养：制冷技工每半年对冷凝器、蒸发器进行一次清洁、保养。

4.6.1柜式蒸发器维修保养：

a)每周清洗一次空气过滤网；

b)清洁蒸发器散热片；

c)清洁接水盘。

4.6.2水冷式冷凝器、蒸发器维修保养(清除污垢)：

a)配制10的盐酸溶液(每1kg酸溶液里加0.5g缓蚀剂)；

b)拆开冷凝器、蒸发器两端进出水法兰封闭，然后向里注满酸溶液，酸洗时间为24小时。也可用酸泵循环清洗，清洗时间为12小时；

c)酸洗完后用1的NaOH溶液或5Na2CO3溶液清洗15分钟，最后再用清水冲洗3次以上；

d)全部清洗完毕后，检查是否漏水，如漏水则申请外委维修；如不漏水则重新装好(如法兰的密封胶垫已老化则应更换)。

4.7冷却水泵机组、冷冻水泵机组维修保养：制冷技工每半年对冷却水泵机组、冷冻水泵机组进行一次清洁、保养。

4.7.1电动机维修保养：

a)用500Ｖ摇表检测电动机线圈绝缘电阻是否在0.5MΩ,以上，否则应进行干燥处理或修复；

b)检查电动机轴承有无阻滞现象，如有则应加润滑油，如加润滑油后仍不行则应更换同型号规格的轴承；

c)检查电动机风叶有无擦壳

现象，如有则应修整处理。

4.7.2水泵维修保养：

a)转动水泵轴，观察是否有阻滞、碰撞、卡住现象，如是轴承问题则对轴承加注润滑油或更换轴承；如是水泵叶轮问题则应拆修水泵；

b)检查压盘根处是否漏水成线，如是则应加压盘根(不定期)。

4.7.3检查弹性联轴器有无损坏，如损坏则应更换弹

性橡胶垫(不定期)。

4.7.4清洗水泵过滤网。

4.7.5拧紧水泵机组所有紧固螺栓。

4.7.6清洗水泵机组外壳，如脱漆或锈蚀严重，则应重新油漆一遍。

4.8制冷技工每半年对冷冻水管路、送冷风管路、风机盘管管路进行一次保养，检查冷冻水管路、送冷风管路、风机盘管路处是否有大量的凝结水或保温层已破损，如是则应重做保温层。

4.9阀类维修保养：制冷技工每半年对阀类进行一次保养。

4.9.1节制阀与调节阀的维修保养：

a)检查是否泄漏，如是则应加压填料；

b)检查阀门开闭是否灵活，如阻力较大则应对阀杆加注润滑油；

c)如阀门破裂或开闭失效，则应更换同规格阀门；

d)检查法兰连结处是否渗漏，如是则应拆换密封胶垫。

4.9.2电磁调节阀、压差调节阀维修保养：

a)干燥过滤器：检查干燥过滤器是否已脏堵或吸潮，如是则更换同规格的干燥过滤器；

b)电磁调节阀、压差调节阀：

——通断电检查电磁调节阀、压差调节阀是否动作可靠，如有问题则更换同规格电磁调节阀，压差调节阀；

——对压差调节阀间阀杆加润滑油，如压填料处泄漏则应加压填料。

4.10检测、控制部分维修保养：制冷技工每半年对检测、控制部分进行一次保养。

4.10.1检测器件(温度计、压力表、传感器)维修保养：

a)对于读数模糊不清的温度计、压力表应拆换；

b)送检温度计、压力表合格后方可再使用；

c)检测传感器参数是否正常并做模拟实验，对于不合格的传感器应拆换；

d)检查装检测器的部位是否渗漏，如渗漏则应更换密封胶垫。

4.10.2控制部分维修保养：

a)清洁控制柜内外的灰尘、脏物；

b)检查、紧固所有接线头，对于烧蚀严重的接线头应更换；

c)交流接触器维修保养：

——清除灭弧罩内的碳化物和金属颗粒；

——清除触头表面及四周的污物(但不要修锉触头)，如触头烧蚀严重则应更换同规格交流接触器；

——清洁铁芯上的灰尘及脏物；

——拧紧所有紧固螺栓。

d)热继电器维修保养：

——检查热继电器的导线接头处有无过热或烧伤痕迹，如有则应整修处理，处理后达不到要求的应更换；

——检查热继电器上的绝缘盖板是否完整，如损坏则应更换。

e)自动空气开头维修保养：

——用500V摇表测量绝缘电阻应不低于0.5MΩ，否则应烘干处理；

——清除灭弧罩内的碳化物或金属颗粒，如灭弧罩损坏则应更换；

——清除触头表面上的小金属颗粒(不要修锉)。

f)信号灯、指示仪表维修保养：

——检查各信号灯是否正常，如不亮则应更换同规格的小灯泡；

——检查各指示仪表指示是否正确，如偏差较大则应作适当调整，调整后偏差仍较大应更换。

g)中间继电器、信号继电器维修保养：对中间继电器、信号继电器做模拟实验，检查二者的动作是否可靠，输出的信号是否正常，否则应更换同型号的中间继电器、信号继电器；

h)PC中央处理器、印刷线路板如出现问题，则申请外委维修。

4.11压缩机维修保养：制冷技工每年对压缩机进行一次检测、保养。

4.11.1检查压缩机油位、油色。如油位低于观察镜的1/2位置，则应查明漏油原因并排除故障后再充注润滑油；如油已变色则应彻底更换润滑油。

4.11.2检查制冷系统内是否存在空气，如有则应排放空气。

4.11.3具体检查压缩机如下参数：

a)压缩机电机绝缘电阻(正常0.5MΩ以上)；

b)压缩机运行电流(正常为额定值，三相基本平衡)；

c)压缩机油压(正常10～15kgf/Cm2)；

d)压缩机外壳温度(正常85℃以下)；

e)吸气压力(正常值4.9～5.4kgf/cm2)；

f)排气压力(正常值12.5kgf/cm2)；

g)检查压缩机是否有异常的噪音或振动；

h)检查压缩机是否有异常的气味。

通过上述检查综合判断压缩机是否有故障，如有则应更换压缩机(外委维修)。

4.11.4拧紧所有紧固件并清洁压缩机。

4.12中央空调维修保养的时间计划不允许超过8小时，如必须超过8小时，则应由主管填写《申请延时维修保养表》经主管经理批准并征得营业部门的同意后方可延时。

4.13对于计划中未列出的维修保养工作，应由设备部主管尽快补充至计划中；对于突发性的设备设施故障，先经设备部主管口头批准后，可以先组织解决而后写出《＿＿＿＿事故报告》并上报公司。

4.14中央空调因维修保养等原因需停用时，应由设备部主管填写《停用申请表》，经主管经理批准后通知公共事务部，由公共事务部提前一周通知有关营业部门。如因突然故障停用中央空调，应在恢复使用后2小时内向有关营业部门作出解释。

5.0记录

篇3：模具保养作业规程

1 圆盘耙的类型与构造

圆盘耙以机器重量、耙深以及爬片来区分, 主要有重型、中型和轻型;从挂接方式来区分, 主要有牵引、半悬挂、悬挂;根据耙组来进行区分, 又分为对置式和偏置式;此外还有单列耙和双列耙之分。圆盘耙一般由耙组、耙架、悬挂架和偏角调节机构等组成。对于牵引式圆盘耙, 还有液压式 (或机械式) 运输轮、牵引架和牵引器限位机构等, 有的耙上还设有配重箱。

2 圆盘耙的选购

2.1 明确使用目的

先要对农业生产技术的要求进行了解, 要先满足此项要求, 如果当地属于干旱区域, 农业少耕或免耕, 那么圆盘耙的用途就多为以耙代耕;果园和林场适合使用偏置耙;黏土地块适合使用重耙或缺口耙。

2.2 结合生产规模以及动力等因素合理配置

圆盘耙的型号多, 牵引方式也有很多类型, 因此实际购买时需要考虑农业技术要求, 而且结合自己的生产规模来选择型号, 包括和拖拉机的型号是否匹配等问题都要考虑好。圆盘耙并非全年使用, 为季节性农具, 因此, 闲置时间长, 购买的时候要以刚好满足需要为主。

2.3 选购注意事项

第一, 购买的时候仔细观察, 看外观有无龟裂、不规则形变等, 耙架不可变形、开焊, 横梁和轴承完好;检查齿轮传动箱有无漏油现象, 试运转是否过热, 声音是否过大;检查各项配件是否齐全。第二, 选择企业品牌的时候, 优先选择服务好、配件齐全、部件供应完善的企业。购买的产品都需要有“农业机械推广许可证”标志。最后仔细核对铭牌上的规格和型号参数和需求是否相一致, 购机证明、发票和保修卡等物件是否齐全。

3 圆盘耙的田间作业与维修保养

3.1 工作过程

保证圆盘耙作业的耙片回转平面与地面垂直, 和前进方向形成一定的偏角。通过耙的重力、刃口、曲面几个因素的共同作用, 让耙片可以切入土壤, 让土块顺着凹面上升然后回落, 起到了碎土、翻土以及覆盖的作用, 还能够除草、灭茬。圆盘耙在进行作业的时候, 因为外力的因素, 会出现侧向力偶矩, 让耙组两端深度出现差异, 耙组凹进去的那端入土深, 另一端则较浅, 实际作业中我们会将凸端进行加重, 或者是将凹端抬起。碎土、翻土的效果是根据偏角的大小来确定的, 虽然大偏角可以增强碎土效果, 但是同样阻力也会增加, 一般作业时保持14°~23°的偏角。

3.2 耙前检查

第一, 查看耙片有无变形破损, 刃口是否锋利, 厚度不要超过1mm。若存在破损要进行更换, 刃口不锋利需要进行打磨。第二, 方轴是否存在异常扭曲, 耙组下方的耙片都保持同一水平面上, 彼此之间高低误差在10mm以内。第三, 耙组转动灵活, 耙片紧固无晃动。第四, 刮土器齐全, 和耙片间有正常间隙。第五, 调整耙组角度, 看是否灵活, 配备好各处的润滑油嘴。第六, 校正耙架, 检查各连接处的螺丝是否拧紧。

3.3 耙的调整

3.3.1 耙深调整

(1) 改变耙组偏角。作业前要对作业区域进行了解, 根据土壤、农艺需求来进行调整耙组, 对于土壤要求较高的时候, 可以适当的增大耙角。可以通过调节横梁以及耙架的位置来控制20片悬挂中耙的耙组偏角。 (2) 改变悬挂孔位置。改变上下悬挂点的孔位可以起到改变耙深浅的作用, 上悬挂点下降或者下悬挂点上移都能够增加耙深, 相反亦然。

3.3.2 耙架水平调整

对于前后两列的圆盘耙, 是利用卡板和销子与主梁连接来防止前列2个耙组凸面上翘, 使耙深变浅;后列的2个耙组凹面端是利用2根吊杆挂在耙架上, 提高吊杆可调整凹面端入土深度, 这样可在横向水平方向调整前后耙架的水平。纵向水平可改变牵引钩在牵引器上的不同孔位来进行调整。牵引钩下移, 前列耙组耙深减小;反之前列耙组耙深增加。

3.4 技术状态检查

第一, 同一耙组各耙片着地点应在同一直线上, 偏差应小于5mm;各盘间距应相同, 偏差应小于8mm。第二, 耙片无变形, 刃口厚度不大于0.5mm, 但又不可过薄, 以0.3~0.5mm为宜。第三, 架起耙架, 检查耙组转动是否灵活自如, 方轴应正直, 耙片在其上不应晃动。第四, 耙架无变形、无开裂及开焊, 各个紧固件不得松动。

3.5 注意事项

第一, 在进行作业以及运输途中, 耙架不能放置任何物件, 也不许站人。第二, 若发现存在故障, 则应该立刻停机进行检查, 不要在机器故障状态下进行作业。第三, 转弯和倒车时, 先提起耙再进行;在田埂附近作业的时候需要特别留意不要让耙片或耙架和田埂碰触。第四, 耕地时保持相邻行间的重叠性, 一般有10cm左右的重叠区域, 保证地表的平整。第五, 牵引耙在田间进行转移的时候, 调节耙组偏角至0°, 若进行长距离运输, 则应装上运输轮。

3.6 保养

篇4：模具高效加工方法与工艺规程制定

关键词：模具；高效加工方法；工艺规程制定

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）06-0010-02

随着人们生活水平的日益增加，不仅对模具制造的水平要求有所增加，对模具外观质感、美观程度的要求都有所提高。伴随着科技的不断发展，尤其对高速加工行业的探索和研究，现有的加工模具机床已经实现了数据化和程控软件与模具刀具相结合的高端技术结束了传统的繁冗的加工流程。高效的加工方式是人们为了适应当今高速运转的社会发展的同时，高效的加工方式是节约成本和提高生产效率的保证。合理的模具加工编程程序是促使模具加工生产效率、节约成本，降低能源和快速出模的有效手段。

1 模具的机加工程序

1.1 工艺制度和规程

在将毛坯零件进行精细加工的过程中，工艺制度对零件和加工过程做了简要的加工顺序规定。在模具加工中，如何根据所要制造的模具进行加工、处理，根据这一要求选用何种机床，使用何种工序都按工艺制度进行。在模具生产加工过程中，做工艺的组织和准备工作都依靠工艺规程进行，因为科学可靠的模具加工工艺规程，具备了相应的科学实践和在前人生产过程的总结的基础上建立的，在模具生产加工过程中具有不可跳跃性。所以工艺规程在模具加工中具有不可或缺的指导作用[1]。

模具加工工艺规程的特点是：

①是生产过程中不可缺少的技术性依据，依据生产可以保时、保质、保量。

②在整个模具加工工艺中，从毛坯到成型模具的过程的设计以及设备、人员、工时等细节的安排都需要依据工艺规程进行。

③在模具成型后，要对模具进行加工检验工作，这一工作流程的依据也是工艺规程。

在模具加工生产过程中，为附合现在人们的生活高标准的要求，还要使加工成本降至最低，就必须使工艺设计实行高标准化。所以说，工艺规程在整个模具生产加工过程中举足轻重。

1.2 工艺规程原则

其原则是限于工厂现有的条件下，能够以最少的劳动力为标准，同时动用最低成本，高质量的完成与图纸高度附合的和高质量的模具。因为进行模具生产的同时，质量占第一位，只有高质量的产品才会有客户青睐；其次是成本，如何能够就质量低成本出货，是每个厂家始终追求的目标。要想实现这两个目标，就使工艺规程精益求精。

1.3 工艺文件

工艺文件是为工艺工程做准备的一种技术性文件，是工序进行的前期准备。我国由于加工厂商发展程度不同，工艺文件也不大相同，但基本内容大同小异。主要包括：模具在整个加工过程所需的全部过程，这一步是全程工作的基础，所有的生产加工准备工作都以此为依据；制作工艺卡片，卡片制定的原则是以每一道工序作为作业单位，卡片的制作要详细说明工艺过程，包括毛坯加工、半成品加工和精加工的每一个工序都要详细在列，同时卡片中还要列出此次加工模具所需的材料以及对材料的各种要求也要记录在案。一般这种工艺文件常见于大批量生产作业中；在工艺卡片制定好后，要对车间具体操作人员下发工序卡片，工序卡片以工艺卡片为基础，制定每一道工序的制造程序，工序卡片详细记载了某一种模具在加工过程中必需的资料[2]。

1.4 模具加工工艺步骤

在模具加工伊始，要依据产品图样及本厂生产条件和现场加工设备，进行现场制定生产类型，然后再进行机械加工流程规程，主要步骤是：原始图样分析和确定工艺→根据工厂现有设备进行加工类型的确定→根据相关指标进行毛坯选择（主要选毛坯的类型和尺寸）→选择工艺加工方法→对零件加工步骤进行准确定位→选择模具加工需要的相应的机床→制定相应的工序加工尺寸→制定精准的加工所需时间定额→按制定好的工艺步骤对工艺文件进行填写，具体见表1。

2 模具数控加工步骤

数控加工主要分为毛坯加工、半成品加工和精加工三部分。

2.1 毛坯加工

毛坯加工流程是对毛坯进行简要和粗略加工。在这一工序中，作业的主要目标是在规定的最短时间内完成毛坯材料的大致去除率，为下一步做准备。数控机床作业的优点是：①利用对操控软件的设定，可以保持作业设制的恒定不变，从而保证加工对象的质量。②数控加工过程中，由于在切削过程中保持了一定的载荷，使刀具与模具在切割过程中保持恒定不变，从而提高模具质量的同时也减少了刀具的损伤。避免了许多人为加工过程中出现的切割时的应激反应。③在切割过程中，刀具切割的方向由原来的垂直切入变为圆弧式切入，完成初步加工时需要的模具美观的需要。同时利用程序设定，有效降低了刀具现模具切削时产生的温度，从而降低模具表面因摩擦产生的硬化程度，由此产生了模具自身质量。

2.2 半成品加工

半成品加工是对毛坯加工品的进一步细加工，其目的是实现模具轮廓外形的平整。这一步是毛坯加工向精加工的一个必备过程，这一步加工的好坏将直接影响精加工时刀具的切割面积和刀具负荷。对精加工时对模具加工的稳定性和对模具表面加工是否高度附合要求都有着决定性的影响。由于毛坯加工过程中，对模具表面加工的最大加工余量是个未知数，所以在半成品加工过程中要对模具表面进一步进行切割打磨。这道工序的优化步骤是：对毛坯加工模具外直径进行准确计算→预加工余量计算→对预加工模具最大允许余量进行计算→加工过程中刀具运行轨迹的计算。在现有的数控机床加工工厂，使用的机床都是数控机床，使用的软件设备都对以上数量进行自动计算，只要输入相应数值及相应余量的制定即可[3]。

2.3 精加工

精加工是模具进行加工时的精打磨工序。这时应注意的是刀具与模具之间接触面与接触点的位置，因为当模具的曲面呈现不同曲线变化时，刀具与模具的接触面与接触点也会出现变化，尤其是在加工多个曲面时，设定工序时要尽量设定一个工序，然后进行连续加工作业，这样减少了刀步行走轨迹及刀具的抬降次数。在精加工过程中，为避免刀具行进过程的突然改变，要保证模具曲面半径是刀具半径的1.5倍强。在这一加工程序中，为保证切削过程的稳定性，刀具在切割模具时的行进轨迹应该采用弧形进行。

3 实例分析——平面轮廓和孔的铣削加工

加工零件，如图1所示，完成零件上部平面轮廓和4组孔的铣削编程与加工。坯料尺寸为120 mm×100 mm×22 mm。

3.1 数控铣削加工工艺性分析

由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何要素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行和同心等）应明确，各种几何要素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。例如，在实际工作中常常会遇到图纸中缺少尺寸，给出的几何元素的相互关系不够明确，使编程计算无法完成的情况，或者虽然给出了几何元素的相互关系，但同时又给出了引起矛盾的相关尺寸，同样给编程计算带来困难。数控铣削具体过程，见表2。

3.2 工装夹具及刀具的准备

根据图样及现有设备的条件，所需工具有：精密平口钳.游标卡尺，深度尺，千分尺，杠杆百分表、杠杆千分表，对刀杆及塞尺（或寻边器），φ6 mm，φ16 mm键槽铣刀，φ9.8 mm麻花钻，φ10mm机用铰刀，高精度垫块等。

3.3 对刀和坐标系的建立

对刀在精加工中，由于不能损伤工件表面，故在装夹后使用一标准西10 mm的对刀杆对刀。先移动Z轴及X，y轴，让对刀杆与工件的左侧留有一段间隙（略大于1 mm），然后找1mm的塞尺放进去，手动调整x轴，直到松紧合适为止，记下此时机床坐标系下的X的坐标值X1。再移动Z，x轴到工件的右侧，用同样的方法记下机床坐标值X2。用同样的方法记下X1，X2。换上键槽铣刀试切对刀，使刀具端面接触工件表面，记下Z值。

可用一把最长的刀作为标准刀，其他所有要用的刀全部用上述方法对刀，记下Z轴。用标准刀的Z值（Zb）减去所使用的Z值（Zp），把差值填到刀偏表中。这样可保证每一把刀的端面在同一个Z面上。

建立工件坐标系：

①使用G54设定工件坐标系。假定工件坐标系的原点在工件的对称中心，那么工件坐标系各轴原点在机械坐标系下的值为：

X0=（X1+X2）/2

Y0=（Y1+Y2）/2

Z0=Z0

然后输入到G54坐标系即可。

②使用G92建立工件坐标系。使用G92可通过设置当前点（对刀点）在工件坐标系中的坐标来建立工件坐标系，对于粗铣平面用G92比较方面。

③然后进行铣削外轮廓、内部、四圆柱、内轮廓编程即可。

4 结 语

模具高效加工方法，到目前为止属数控车床的加工程序是最先进的。在数控车床的加工过程中，软件编程是发挥效益最大的一个环节，这一环节在提高模具的精密度、质量和缩短产品周期等都具有决定性的作用。通过软件设计加工模具的过程改变了传统工序对模具的加工工序，使模具加工制造周期大大缩短，也有效的提高了模具的生产质量。

参考文献：

[1] 张玉华，杨伟生.模具制造工艺的制定[M].北京：化学工业出版社，2014。

[2] 刘艳琳.对橡胶模具高效制造工艺运用的研究[J].橡胶技术与装备，

2015，（16）.

篇5：模具保养计划规范

模具保养的好坏不仅仅只是会左右模具寿命，其还对生产计划有重大的影响，也会影 响最终的制造成本。

因此，担当模具保养工作的保养者必须慎重、细心地作业，努力保证模具能做到制造

生产时最有效、最经济，尽可能的降低制造成本。

1.模具保养须知

1-1

担当模具保养者，必须把模具图纸作为基础。在做模具保养时，论 需要按照图纸检

查部件；即使没有特别指示的东西，也要在入库时进行检查。

1-2

没有经过允许，不得擅自将模具零部件尺寸修改不符合图纸规定，也不得用垫块

或者垫片进行尺寸追加插入。

1-3

如模具在使用后需要根据实际情况进行修改，需要与模具设计部门（或客户、模

具所有者）进行商议后进行。

1-4

生产订单完成后的模具保养，必须参照生产部门提供的问题点、生产部门记录以 及最终产品进行。

1-5

模具保养作业完成后，需要把模具保养结果整理、记录。

1-6

在模具保养中，如发现重大问题，必须立即向上级主管报告，并等待指示。

2.关于模具保养 2-1

在更换模具部件时，确认将更换的部件品质合格，尺寸必须与图纸相吻合。

2-2

模具保养中，各部件拆卸、装配必须轻敲、缓压。

如果模具部件装配间隙过小，装入困难，需要检测模具部件相关配合尺寸。在

保证尺寸的情况下进行修正，然后再装配；

如有模具部件配合效果太松动，请验证该配合间隙是否小于该模具生产产品材 料允许的飞边产生临界值。

2-3

在各模具镶件装配时，必须确认配合间隙合格。

2-4

模具保养中，必须避免部件表面无卷翘、划伤、凹点、糟粕、缺损、铁锈等情 况。

2-5

模具保养中，垫块或者垫片原则上是禁止使用的。如经过模具设计部门（或者

客户）同意后再使用，必须确保其使用的安全性及尺寸的精度。

2-6

模具保养中，对螺钉使用必须注意以下事项：

a）

严禁使用受损、弯曲等不良螺钉；

b）

模具保养中，更换螺钉时，请根据模具图进行选配，保证螺钉有效长度； c）

安装螺钉时，确保力度足够，不会因为生产时模具震动而脱落；

d）

如有螺钉选用正确而不能装配到位，需要确认相关部件螺钉孔是否同 心，螺孔中螺牙是否受损；

e）

选用扳手时，确保扳手头部没有磨损，其不会对螺钉六角沉头损坏。2-7

模具保养中，如有部件需要更换，请与模具设计部门确认。

2-8

模具保养中，拆卸前后模架或者模芯时，注意保持部件拽拉平衡。

2-9

模具需要定期确认“ O ”型圈、油封、水堵等部件的老化情况，如有需要更换的 部件，必须及时更换。

3.关于模具的分解 3-1

分解前必须查看模具装配图，需要理解模具结果及部件固定方式。3-2

模具保养时，分解模具部件请选用硬度合适的铜棒进行敲击。

3-3

模具保养拆卸各部件时，必须避免其表面产生破损、压痕、拉伤、划痕。

3-4

模具保养作业中，不允许有模具部件丢失情况发生。

4.关于组装 4-1

模具保养完成后，模具部件装配时必须参照装配图。

4-2

模具保养作业时，必须确保部件装配时没有拉伤、划痕、成型面受损等情况。

4-3

模具部件装配时请轻敲缓压。

4-4

模具部件装配时，确认各部件相关装配位置编号。

4-5

模具部件装配时，必须确保运动部件运动顺畅。

5.关于装配结束后的检查 5-1 参照模具装配图，检查模具保养作业完成后的模具装配情况。

5-2

模具部件完全装配检查。

5-3

模具部件相互接触面紧密结合。

5-4

确认模具编号、序号。

6.关于模具的存放 6-1

在模具保养记录表上如实记录保养作业事项。6-2

模具部件，外表面防锈处理。

6-3

模具放置位置确认。

7.关于模具保养作业 7-1

模具保养作业事项毫无遗漏填入《记录表》。

7-2

确认模具保养作业完成后，无部件、配件漏装情况。

7-3

《模具保养记录表》保存完好。

7-4

模具保养作业场所、动作规范。

7-5

最终样品使用后保管妥善。

7-6

模具保养作业完成后，及时向上级主管报告。8.其 8-1 它

所谓气体弯曲

防止产品的气泡，缺料，缩水，烧焦等的手段之一。

决定适当的加工场所，加工方法。

8-2

对于安全，要时常提高警惕。

8-3

篇6：生产模具管理规程

3职责：生产部负责模具的申购，在用模具的保管和维护;采购部负责模具的购买；设备保障部负责对模具进行验收和维护。

4标准内容

4.1模具的定义：用以限定半成品、产品的形状和尺寸的装置。

4.2模具的采购

4.2.1产品研发发部门因开发新产品或生产车间因生产的需要，可由车间主任和设备部领导协商提出模具的采购计划。经公司主管领导批准后，由采购部购买。

4.2.2 采购部采购模具必须选择有资质的、、产品质量稳定、信誉良好的生产厂，原则上首选原设备生产厂家。

4.2.3 采购部门需将制造商提供的技术图纸交申请部门审阅认可后方可向制造商订购。

4.3 模具的验收

4.3.1设备部及使用单位对进厂模具按照制造商提供的技术资料进行验收。验收合格后签收，由使用单位消毒后带入车间。

4.3.2车间模具使用操作工,对新模具进行上机操作，确认模具符合生产要求后，交车间模具管理员验收入库。

4.3.1所有模具入库后，采取防锈、防腐措施。

4.4 模具的保管

4.4.1 模具验收入库后,模具由专人负责保管，按定置管理要求放置。

4.4.2 模具管理员应建立生产模具台帐和使用台帐,负责对模具使用情况进行记录。

4.4.3管理员应做到根椐生产令号迅速找到该领用的模具。应对入库、领用、退库模具的完好负责。不得出现混乱、遗失、损坏的现象。

4.5 模具的领用

4.5.1生产车间根据生产需要到模具间登记领取相应规格的模具，模具在领用前 应认真检查，确认模具完好，并核对领取模具是否与生产指令一致。

4.5.2生产需要更换品种和规格时，更换下来的模具清洁干净后及时移交到模具间。

4.6 模具的维护

4.6.1 车间主任和车间模具操作人员共同负责维护保养本班所使用的模具。

4.6.2 模具的维护保养应严格按照检测周期及保养周期进行检测和保养。

4.6.3模具管理员在接收模具时要核对所移交来的模具是否齐全，并检查模具是否已清洗干净、有无油渍残留、有无毛刺、有无生锈、缺陷、裂纹、变形、碰伤痕迹等问题，在没有问题的情况下接收入库，并填写入库记录，长期不用的模具要涂上油脂以防止生锈。

4.6.4对一切模具的使用、装卸、清洗、干燥、贮存等过程须小心谨慎，不得与硬物撞击，不与利器接触，避免模具变形与损伤；保护模具表面，维持表面光洁无异物。

4.6.5 当模具需要维修时，需设备维修部门协助进行。

4.7模具的报废

4.7.1 模具因磨损、老化及损坏等原因，经维修达不到工艺标准要求时，应作报废处理。

4.7.2 报废前应取得生产部负责人的同意，批准后可报废模具。

4.7.3 报废模具须经再次人为破坏并确认不可修复后，才能运出生产区，作为废品处理。

篇7：塔机操作规程及保养维护规程

1.1司机与起重工

1.1.1 必须严格执行ZBJ80012—89《塔式起重机操作使用规程》的有关规定，司机与起重工必须是按劳动人事部门有关规定进行考核并取得合格证者。

1.1.2 司机必须了解所操作塔机的工作原理，熟悉该塔机的构造及安全装置的功能及其调整方法，掌握该起重机各项性能的操作方法以及该起重机的维修保养技术。1.1.3 严格按本说明书提供的起重特性表操作，严禁超载运行。

1.1.4 起升机构、回转机构、牵引机构的操作动作要柔和，由低速到高速逐步转换，不得将操作手柄从静止（或低速）猛地向中速或高速位置推进。1.1.5 不准斜拉斜吊物品，不准抽吊交错挤压物品，不准起吊埋在土里或冻粘在地上的物品。1.1.6 有物品悬挂在空中时，司机与起重工不得离开工作岗位。1.1.7 指挥的信号、手势、旗号应符合GB5082-85规定。

1.1.8 司机必须认真做好起重机的使用、维修、保养和交接班的记录工作。1.1.9 严禁司机酒后上机操作。

1.2 机械部分及其它

1.2.1起重机的工作环境温度为-20℃+40℃了，最高处于工作风力应小于20m/s。

1.2.2 塔机上的所有安全保护装置，必须随时保养，严禁任意搬动和拆卸，严禁超负荷使用。1.2.3夜间作业，施工现场必须具有充分的照明设施。1.2.4塔机经过大修或转移工地重新安装前注意事项：

a.严格认真检查各联接处各铰接头，销轴有无裂纹、锈蚀、损伤。

b.检查刚性拉杆、钢丝绳、滑轮、吊钩及换倍率装置等重要零件是否符合使用条件。c.检查金属件变形，焊缝等情况应符合使用条件。d.对起升、顶升、回转、变幅应进行试运转至正常。

1.2.5 检查电气控制系统应符合要求，维护保养时，必须切断电源，不许带电作业。地面、楼台、施工面要设专人指挥塔机作业，与司机联络，必须规定严格的信号或手势，旗号等，最好采用步话机联络。

1.2.6应保证塔机的使用电压在380±10%的范围内，否则塔机的电气设备容易损坏。1.2.7 在遇大雷雨，暴雨，浓雾或塔机最高处风速超过20 m/s时，一律停止起重作业。1.2.8 在多台塔机同时进入一个施工现场时，塔机的平面布置要合理，相互之间不得在空间交错和发生干涉。

1.2.9司机在接面电源，登上塔机进入司机室内应全面检查按钮操作手机等是否处于非工作状态，确认无误后方可启动总按钮。

1.2.10 司机必须严格按照本塔机技术性能表和起重特性曲线图的规定作业，不得超载或强行作业。

1.2.11 紧固在载重小车侧面的吊篮是供维修使用的，当需要维修起重臂上的某一零件时，维修人员可站在吊栏内随载重小车一起执行维修任务，吊篮额定承载重量为100公斤。当起吊重物时，吊篮内严禁站人，在立塔施工中，地面安装起重臂时，要仔细检查吊篮与载重小车的连接是否完善可靠。

1.2.12 各机构需要反向运行时，必须待电机正转停止后，再启动反转，反之也一样。1.2.13 发现塔机有异常现象时，应停机切断电源，待查清并排除故障后再使用。1.2.14 塔机在每班作业后，吊钩必须升到最高（即超过周围最高障碍物），载重小车收放在最小幅度处，回转制动器处于松开状态，切断总电源方可离去。

1.2.15 每班工作前，司机必须对塔身、起重臂、回转支承、起重臂刚性拉杆，平衡臂拉杆、卷筒联接螺栓，刹车制动器及换倍率装置等主要关键部位的销轴，螺栓等进行日常检查、紧固，确定无松动或脱离现象才允许开车作业。

1.2.16 司机对减速器、滑轮、轴承座及换倍率等处要按规定日常保养加油，如发现有漏油现象，要及时处理。

1.2.17司机在正式作业之前，必须逐项检查各安全装置的可靠性，绝不允许在安全装置失灵的情况下勉强作业。

1.2.18 司机操作起升机构时，对于不同档位速度，有最大起重量的限制，对此请参见塔机出厂性能标牌。

1.2.19操作时应避免起重吊钩着地，以免引起卷筒钢丝绳排列不齐而造成损坏，如果吊钩必须着地，则吊钩着地后再次起升时，必须注意监视卷筒钢丝绳排列情况，必要时重新将钢丝绳排列整齐。

1.2.20 每月检查高强度螺栓时，须对安装高强螺栓的连接套及附近的母材进行检查，未安装附着架的塔机特别需要对基础以上的三节标准节B进行检查，安装了附着架的塔机特别需对最上一道附着架附近的上两节下一节标准节进行检查。每月须对塔顶与回转塔身进行检查，特别需对其连接耳板及附近的母材进行检查。

1.2.21 每三个月须对起重臂上弦的连接耳板及附近的母材和下弦杆的接头及附近的母材进行检查。

1.3 高强度螺栓的使用和检查

1.3.1 高强度螺栓安装前的准备

塔身和回转总成的高强度连接螺栓使用前必须检查，检查时须用煤油等清洗剂对螺栓、螺母和垫圈清洗干净。破损和任何可疑的原破损（包括螺杆和螺纹部分锈蚀）都不能使用。

每次安装前螺栓、螺母和垫圈必须用MoS2润滑脂涂裹，特别是结合面，以达到均衡摩擦。

1.3.2高强度螺栓的拧紧

高强度螺栓的双螺母须达到预紧力矩，其中防松螺母矩应稍大于预紧力矩。1.3.3安装后的检查

塔机立塔后应按下列规定对螺栓进行检查，先一周二次，再一周一次，两周一次然后一月一次，每年内拆下2~3组螺栓检查其变形、腐蚀等情况。

1.4钢丝绳的常规检查

1.4.1起重机械中的钢丝绳是易损件。缺乏维护是钢丝绳寿命短的主要原因之一。1.4.2对钢丝绳应进行适时地清洗并涂以润滑油或润滑脂。

1.4.3每个工作日都要尽可能对钢丝绳的任何可见部位进行观察，以便发现损坏与变形情况。特别应留心钢丝绳在机械上的固定部位，发现有任何明显变化时，应予报告并由主管人员按照《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》（GB5972-86）中的第2.4.2款进行检验。每日工作前和塔机工作时司机和地面工作人员应注意载重小车和吊钩的钢丝绳是否有跳绳现象，发现跳绳现象应立即停止工作，穿好钢丝绳再工作。1.4.4保证每周至少检验一次。

塔式起重机的保养规程

为了确保安全经济地使用塔机，延长其使用寿命，必须做好塔机的保养与维修及润滑工作。

一、塔机的保养

1、经常保持整机清洁，及时清扫。

2、检查各减速器的油量，及时加油。

3、注意检查各部位钢丝绳有无松动、断丝、磨损等现象，如超过有关规定必须及时更换。

4、检查制动器的效能、间隙，必须保证可靠的灵敏度。

5、检查各安全装置的灵敏可靠性。

6、检查各螺栓连接处，尤其塔身标准节连接螺栓，当每使用一段时间后，必须重新进行紧固。

7、检查各钢丝绳压板、卡子等是否松动，应及时紧固。

8、钢丝绳、卷筒、滑轮、吊钩等的报废，应严格执行GB5144-94和GB5972-86的规定。

9、检查各金属构件的杆件，腹杆及焊缝有无裂纹，特别应注意油漆剥落的地方和部位，尤以油漆呈45。的斜条纹剥离最危险，必须迅速查明原因并及时处理。

10、塔身各处（包括基础节与底架的连接）的连接螺栓螺母，各处连接直径大于20的销轴等均为专用特件，任何情况下，绝对不准代用.11、整机及金属机构每使用一个工程后，应进行除锈和喷刷油漆一次。

12、检查吊具的自动换倍率装置以及吊钩的防脱绳装置是否安全可靠。

13、观察各电器触头是否氧化或烧损，若有接触不良应修复或更换。

14、各限位开关和按钮不得失灵，零件若有生锈或损坏应及时更换。

15、各电器开关，与开关板等的绝缘必须良好，其绝缘电阻不应小于0.5MΩ。

16、检查各电器元件之紧固螺栓是否松动，电缆及其它导线是否破裂，若有应及时排除。

二、液压系统的保养

该液压系统属于超高压或高压液压装置，从加油到调整全过程都应严格按使用说明书规定进行。

1、油品：该液压系统使用美国ESSO公司的抗磨液压油AW46。

2、加油办法：第一次加油应装满油箱，开机后伸出油缸活塞杆，再缩回活塞杆，这时向油箱内补充部分油至油箱油标上限为止。

3、油液清洁度：必须用手过滤机循环过滤4~6小时，清洁度指标达到7~8级（NAS1638），方可开机使用。

4、换加油间隔时间：液压系统开始工作2400小时后，应完全换油，工作200小时后，应添加部分清洁油液。

5、油泵、油缸排气：油泵排气可通过拧松溢流阀及高压油管接头排气，并检查泵的旋向方向是否正确。油缸排气可通过空载油缸，推动操纵手柄上下运动油缸或活塞杆来排气。

6、系统压力调定：拧松高压溢流阀调节手柄前的锁紧螺母，启动电机并移动操作手柄改变油缸活塞杆伸长度来调节系统油压。

7、不工作时关机：该系统散热条件较差，不工作时应及时关机，以免温升过高影响液压系统使用。

塔式驾驶员须知

1.司机接班时，应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查。发现性能不正常时，应在操作前排除；

2.开车前，必须鸣铃或报警。操作中接近人时，亦应给以断续铃声或报警；

3.操作应按指挥信号进行。对紧急停车信号，不论任何人发出，都应立即执行； 4.当起重机上或周围确认无人时，才可以闭合主电源。如电源断路装置上加锁或有标牌时，应由有关人员除掉后才可闭合主电源；

5.闭合主电源前，应使所有的控制器手柄置于零位；

6.工作中突然断电时，应将所以的控制器手柄扳回零位；在重新工作前，应检查起重机动作是否都正常；

7.在轨道上露天作业的起重机，当工作结束时，应将起重机锚定住。当风力大于6级时，一般应停止工作，并将起重机锚定住。对于门座起重机等在沿海工作的起重机，当风力大于7级时，应停止工作，并将起重机锚定住；

8.司机进行维护保养时，应切断主电源。如有未消除的故障，应通知接班司机；

驾驶员操作时，应遵守下述要求

1.不得利用极限位置限制器停车；

2.塔吊驾驶员在每日首次工作前要对塔机进行全面外观检查（包括电控箱外观是否有积水、积雪；电机接线端盖以及风机上方是否有积水、积雪；各机构风机是否转动正常；各机构减速器是否有积水、积雪等）；

3.不得在有载荷的情况下调整起升、变幅机构的制动器； 4.吊运时，不得从人的上空通过，吊臂下不得有人； 5.起重机工作时不得进行检查和维修；

6.所吊重物接近或达到额定起重能力时，吊运前应检查制动器，并用小高度、短行程试吊后，再平稳地吊运；

7.无下降极限位置限制器的起重机，吊钩在最低工作位置时，卷筒上的钢丝绳必须保持有设计规定的安全圈数。

8.流动式起重机，工作前应按说明书的要求平整停机场地、牢固可靠地打好支腿； 9.对无反接制动性能的起重机，除特殊紧急情况外，不得利用打反车进行制动；

篇8：模具保养作业规程

随着我国经济的快速发展, 对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求, 模具企业如果想实现可持续性发展, 那么就应该有效地适应市场经济的发展, 不断提高模具使用寿命。压铸模由于造价较高、制造精度高、投资大、生产周期长, 所以各个模具使用企业都希望压铸模具有较高的使用寿命。本文就压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响就行探讨。

1 压铸模保养的必要性

压铸模具由于长时间使用和压射速度过高, 在使用一段时间之后, 在压铸模具的型芯和型腔上都会或多或少有沉积物。这些沉积物与型芯和型腔表面粘附牢固, 硬度相当高, 很难加以清除。

这些沉积物是在高温高压下, 由少量压铸金属、冷却液和脱模剂的杂质来进行结合而成。我们在清除这些沉积物的过程中, 应采用机械方法或研磨方式去除, 而不可以采用喷灯来进行加热清除, 这样做的后果是很容易成为热裂的发源地, 导致模具表面产生脱碳点或者局部热点, 但是值得注意的是, 在清除的过程中不可以伤及到压铸模具的其它型面, 避免出现尺寸变化的问题。

周期性地保养压铸模具能够使压铸模具处于一个非常良好的使用状态。一个新的压铸模具在进行试模之后, 无论试模结果与否合格, 都应该及时进行去应力回火 (一定要在模具未冷却至室温的时候) 。在进行压铸模10 000模次之后, 就应该消除型腔表面中的轻微裂纹和残余内应力, 对模架和模具型腔进行回火、氮化、抛光, 温度设置在450℃~480℃。同样保养应该在以后压铸模每进行12 000~15 000模次后进行。如果压铸模具在使用50 000模次之后, 可以延长保养时间, 可以在每25 000~30 000模次进行一次。总之, 压铸模保养十分必要, 能够有效减缓模具龟裂的产生时间和延伸速度, 提高模具使用寿命。

2 如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命

2.1 建立模具档案, 做好准备

第一, 给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录, 这是保证以后保养和维护的一个重要依据, 每一条都要做得细致, 清晰, 包括每日的生产模次在内;第二, 作为一名模具管理人员, 模具自入厂以后, 模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里, 并且要根据需要, 把模具内的易损部分列出, 提前准备配件, 比如顶杆, 型芯等。设立易损备件的最低库存量, 从而不至于因准备不足而延误生产。因为在公司里这样的教训很多, 有备才能无患。如果因为自己没有准备备件而耽误生产, 对于压铸企业来说所造成的成本是很大的, 时间, 人力, 保温炉用电 (或者液化气) 等都不是小数字, 最主要是延误了生产, 耽误了交货损失会更大;第三, 给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记, 易于分辨;第四, 如果附带有油缸抽芯器的模具, 尽快给其配上快换接头, 不然每次拆装模具从油缸里漏出的油所浪费较大, 这样也能够大大缩短压铸操作工装卸模具的时间, 一举几得的事。值得注意的是, 一定要买一些质量好的快接头, 否则适得其反;第五, 提前制定模具管理规定, 对员工进行系统培训, 切实的执行下去;第六, 清除模具分型面、芯腔内表面及销套上的粘铝及污垢, 清除通气塞、排气槽内的污垢跑料, 检查各部位紧固件是否牢固, 有无缺损, 检查模具滑块、镶块、定位块等是否有松动或位移。

2.2 定时检查、维护

需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。

第一, 每日的例行检查和维护;运行中的模具是否处于正常状态, 是否有低压锁模保护;活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损, 润滑是否良好, 要求至少12小时要加一次油, 特殊结构要增加加油次数。模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动, 检查产品的缺陷是否与模具有关;下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理:抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。下机后的模具要放在指定地点并作好记录;模具状况完好还是待修;下模时的防锈处理方式;

第二, 每季度的例行检查, 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。打开模具, 检查内部防锈效果, 有异常情况, 须重新进行防锈处理, 长期不使用的模具须涂抹黄油, 放回原位并作好记录。

非专业维修人员或未经专业维修人员允许, 不可自行拆模维修。生产过程出现小的故障, 调机人员可根据情况加以解决。如:1) 进胶口粘模:应用铜针在进料嘴处敲出, 不可用钢针等硬物敲打模具;2) 型腔轻微模痕, 可根据型腔的光洁度选择抛光材料, 有纹面不可使用砂纸等抛光材料, 一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗, 由专业维修人员完成;3) 产品粘模:一般用热的塑料包覆产品及顶出部位, 待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。专业人员维修模具时, 不可随意更改结构, 需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。保证维修质量, 选择合适的设备、材料、工具及其它解决问题的方法, 以最快速度完成。

2.3 使用环保模具清洗剂

环保模具清洗剂适用于清洗压铸模具工作表面的防锈膜及顶针污渍, 能够迅速清洗金属及塑胶工件表面上的油污, 亦适用于压铸模具表面油污及润滑油的清除。能快速溶解和带走油污, 挥发快无腐蚀性, 不留残渍快速渗透, 能深入清洁模具缝隙之油污作用面积大, 气味极小, 符合环保和安全标准不伤害金属及塑胶。挥发时间:1min内。使用方法:喷、涂、抹, 适用于所有金属温度范围:-20℃~100℃, 存放于室内干燥清爽环境。在使用环保模具清洗剂清洗压铸模具时, 将被清洗的模具竖立摆放, 待模具冷却后, 把清洗剂摇匀, 在喷头上装上细管, 距模具表面5cm~10cm处由上至下均匀喷射。

2.4 模具表面渗氮处理

在对龟裂和冲蚀较为严重的压铸模具就行保养的时候, 应该渗氮处理压铸模具表面, 这样做的目的在于有效提高模具表面的耐磨性和硬度。但值得注意的是, 渗氮基体的硬度不要低于35HRC或者高于43HRC, 而应该取在35-43HRC的硬度范围内, 如果渗氮基体的硬度高于43HRC, 那么就很容易出现断裂, 尤其是型腔表面凸起部位。如果渗氮基体的硬度低于35HRC, 那么这时基体和氮化层不能够牢固结合, 在使用了一段时间之后, 很容易出现氮化层大片脱落的现象。除此之外, 在模具表面渗氮的时候, 渗氮层厚度不能大于0.15mm, 如果渗氮层厚度过厚, 那么就容易出现渗氮层在尖锐边角处和分型面发生脱落。

3 结论

只有对压铸模的保养工作有全面的了解, 才能更准确地判断故障所在, 才能采取正确的保养方法, 才能保证压铸模正常使用, 提高其使用寿命。

摘要：随着我国经济的快速发展, 对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求, 模具企业如果想实现可持续性发展, 那么就应该有效地适应市场经济的发展, 不断提高模具使用寿命。本文就如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命进行了深入的探讨, 提出了自己的建议和看法。

关键词：压铸模,保养,使用寿命

参考文献

[1]王长春.压铸模具的快速制造技术[J].机床与液压, 2007 (6) :147-149.