高温电除尘技术

2024-06-29

高温电除尘技术（精选8篇）

篇1：高温电除尘技术

高温除尘技术及其应用

高温气体除尘技术是利用高温过滤介质（金属或陶瓷过滤材料）直接在高温条件下实现气体的除尘和净化，其突出优点是可以最大程度地利用气体的物理显热，提高能源利用率，实现高温条件下过程强化反应，实现气体的洁净排放，同时可以简化工艺过程，节省工艺设备投资，另外可以节约水资源，并避免了湿法除尘所带来的二次水污染。

高温气体除尘技术在能源、石油化工、钢铁、建材等工业领域有广阔的应用前景：整体联合循环发电技术：煤气化联合循环发电（IGCC）是一项跨世纪的发电新技术，煤气化产生的高温煤气经过高温除尘和净化后首先通过燃气透平发电，尾气通过余热锅炉产生蒸汽驱动汽轮机发电，构成联合循环发电，发电效率达45％～50％，较普通燃煤发电效率高5％～10％，同时污染物排放很低，是一种高效、清洁发电工艺。高温除尘是其核心技术。

自20世纪80年代以来，各国竞相开展煤气化联合循环发电技术。荷兰NUONPOWERBUGGENUM建立了25万kWIGCC工业示范电站，美国SOUTHERNCOMPANY和日本WAKAMATSU都建立了半工业示范电站。中国华能集团“绿色煤电”工程也将在天津建立一座20万kW IGCC工业示范电站。该项环保节能技术具有广阔的应用前景。

煤化工多联产技术：我国的能源状况是“缺油少气富煤”。煤化工是煤炭的深加工产业，发展煤化工有利于推动我国石油替代能源发展战略的实施，有利于推动我国化学工业的结构调整，同时满足国民经济发展的需要。

煤炭属于低效率、高污染能源，传统的煤化工是高消耗、高污染、低效率即“两高一低”的低技术层次的行业。现代煤化工以煤、水煤浆为原料，通过煤气化获得高温煤气，经过高温气体除尘和净化获得洁净合成气，其后续产品可以是甲醇、二甲醚、烯烃、氢、油或电等，这是一种低排放、高效率的洁净生产工艺。

近几年，Shell煤气化技术作为先进的洁净煤技术大举进入中国煤化工市场。目前国内共有煤炭、电力、化工等14家企业投资上马17套Shell煤气化工业装置，以“煤头”代替“油头”生产合成气从而生产甲醇、合成氨乃至烯烃等化工产品。

中石化巴陵化肥厂、中石化湖北分公司、安庆分公司、湖北应城和广西柳州化肥厂、云南云天化股份有限公司和云南沾化集团引进荷兰壳牌的煤气化技术，“以煤带油”生产合成氨；大连大化集团、河南省永城煤炭电力集团、河南中原大化集团有限公司以及河南省开祥化工有限公司引进荷兰壳牌的煤气化技术，利用该技术生产合成气，作为生产甲醇的原料。甲醇作为“清洁替代燃料”，用于汽车能起到节能的作用。甲醇可进一步用于生产二甲醚，后者是一种替代液化气的清洁燃料，可替代煤气、液化石油气用于民用燃料，也是柴油发动机最洁净替代燃料，可降低氮化物排放，实现无烟燃烧，并可降低噪声，其排放废气可达到或超过美国加州有关中型载重汽车及客车的尾气排放标准（ULEV）。甲醇还可进一步用于生产烯烃，以制作各种化工产品；神华集团公司、大唐国际电力股份有限公司引进荷兰壳牌的煤气化技术，利用该技术生产合成气，进一步为神华集团的煤制油项目、大唐国际的46万t煤基烯烃项目制氢。

煤液化技术：中国石油资源匮乏，大量依赖进口。从数量上分析，石油基液体燃料和化工品的短缺量很大，预计到2020年我国原油消费量将达到4～5亿t，原油进口量将达到消费总量的60％。神华集团在内蒙建设的1Mt／a直接液化工业示范工程单条生产线年处理液化原料煤超过2Mt，是迄今为止世界上最大的加氢液化生产线。图3为煤直接液化技术生产工艺流程。其中，氢是由煤气化生成合成气后，通过高温气体净化和分离获得。高温除尘是过程核心技术之一。煤液化可得到质量符合标准，含硫、氮很低的洁净发动机燃料，不改变发动机和输配、销售系统均可直接供给用户。产品以汽油、柴油、航煤，以及石脑油、丙烯等为主，根据煤种和工艺的不同，3～6t煤可以制得1t液体燃料。根据目前工业示范工程经济分析结果，在石油原油价格不低于每桶30美元的情况下，煤制油工业化生产可以获得一定的经济效益。煤液化产品市场潜力巨大，工艺、工程技术集中度高，是我国新型煤化工技术和产业发展的重要方向，其战略意义重大。

汽／柴油吸附脱硫技术：为了改善日益恶化的环境污染问题，世界许多国家对其环保法规进行更新和修改，其中对硫含量指标做出了明确而严格的规定。1999年12月21日，英国环境保护机构（EPA）颁布了汽油硫含量标准和机动车排放标准的II级补充法规，规定成品汽油中平均硫含量应低于30μg／g，美国环保局规定自2006年9月公路柴油硫含量低于15μg／g，欧洲标准规定2005年公路柴油硫含量低于50μg／g.为了达到环保法规的要求，世界各大炼油公司开发了许多新型的脱硫技术。美国康菲（ConocoPhillips）公司开发的吸附脱硫技术（S－Zorb）通过采用流化床反应器，使用其专门的吸附剂脱除原料中的硫，从而达到对汽油进行脱硫的目的，具有产品硫含量低，辛烷值损失小、能耗少、操作费用低的优点。为S－Zorb吸附脱硫技术基本原理，其中，高温气体除尘是该工艺的一项关键技术。

我国燕山石化引进康菲公司开发的吸附脱硫技术（S－Zorb）技术，对其1000万t／a炼油系统进行改造，成功产出首批符合欧Ⅳ排放标准的高品质清洁汽柴油。随着这一国内首座可以生产欧Ⅳ标准汽柴油的千万吨炼油基地的投产，燕山石化已经具备向北京市场提供符合欧Ⅳ排放标准的高品质汽柴油的条件，提前兑现了中国政府对国际奥委会的承诺，可随时向首都市场供应优质能源产品，服务绿色奥运。同时，这项技术在国内还有很好的推广前景。

钢铁工业、水泥工业气体除尘技术：钢铁工业是我国节能减排工作重点行业之一。2005年钢铁工业产生废气57134亿Nm 3，占全国比重21.31％；产生烟尘71万t，占工业排放量8.3％；产生粉尘129.6万t，占工业排放量15.65％。钢铁工业中高炉煤气、转炉煤气的高温除尘技术的广泛推广对钢铁行业的节能减排工作有着重要的意义。水泥工业是高能耗、高污染行业，其工业粉尘和二氧化碳排放量巨大，开展烟气干法除尘和余热发电技术的推广，可大幅度降低粉尘和二氧化碳的排放量，有着很好的节能减排作用。

另外，高温除尘技术在垃圾焚烧炉高温气体净化，机动车尾气净化，生物质能源高温气体净化等方面都有广阔的应用前景。

高温除尘技术展望自20世纪80年代，西方国家开展了高温气体过滤除尘技术的开发，其主要目标是实现被称之为跨世纪新技术的煤的洁净燃烧联合循环发电工艺技术（IGCC，PFBC）的商业化。在高温过滤材料的研制、高温除尘技术开发以及工程化应用等方面取得了很大进展。开发了许多高性能滤材，如日本Asahi公司的均质堇青石陶瓷滤管，德国Schumacher公司的SiC滤管，美国3M公司生产的Nextel系列Al 2 O 3－SiO 2陶纤袋，以及SiC－Al 2 O 3等纤维增强复合陶瓷过滤元件等。

Schumacher公司的SiC滤管已成功用于荷兰Bueggenon的IGCC工业装置。另外，针对陶瓷过滤材料韧性差、抗热震性差的特点，美国Mott和Pall公司开发了310SFeAl金属间化合物、FeCrAl等烧结金属过滤材料，其中，FeAl烧结金属过滤材料已成功用于美国SouthernCompany和日本Wakamatsu的IGCC半工业试验装置。

我国自20世纪90年代开展了高温气体过滤除尘技术的开发，钢铁研究总院／安泰科技股份有限公司开发了310SFeAl金属间化合物等高性能烧结金属过滤材料。安泰科技股份有限公司、国电热工研究院、中科院山西煤化所围绕IGCC工艺技术发展，开发了以金属过滤材料为介质的高温除尘技术，并在煤气化中试装置上成功应用，为工程化发展奠定了良好的基础。根据能源工业洁净能源技术发展的需要以及制造工业技术进步和节能减排的需要，进一步发展我国高温除尘过滤材料制备技术和高温除尘工程应用技术是非常必要的。

篇2：高温电除尘技术

高温烟气除尘用纤维滤料研究进展

摘要：本文对工程上高温烟气来源进行了分类,对当前高温烟气过滤的核心技术的`耐高温过滤材料的使用现状进行了分析,对高温玄武岩纤维过滤材料进行了重点探讨与展望,指出玄武岩纤维滤材当前在高温烟气过滤行业中急需解决的问题和产业科技成果转化方向.作者：张小良沈恒根作者单位：张小良(上海应用技术学院,土木建筑与安全学院,上海,35;东华大学,环境学院,上海,51)

沈恒根(上海应用技术学院,土木建筑与安全学院,上海,200235)

期刊：中国安全生产科学技术 ISTICPKU Journal：JOURNAL OF SAFETY SCIENCE AND TECHNOLOGY 年，卷(期)：, 5(5) 分类号：X964 关键词：高温烟气纤维过滤过滤材料连续玄武岩纤维

篇3：无机膜高温气体除尘技术研究

一、常用高温气体除尘技术

在高温气体除尘市场中, 存在着各种类型的高温气体除尘装置, 这些装置被广泛应用于煤炭、化工等工业生产过程中, 起到了过滤工业废气、保护大气环境的作用。目前, 常用的高温气体除尘技术有以下几种。

1.旋风除尘技术。这是一种应用较早的除尘技术, 利用该技术制成的除尘装置具有耐高温、耐力久的优点。但是, 由于这类除尘装置不能除去小于15×10–6 m的微尘颗粒, 因此被大多用于高温气体的初步处理。

2.电除尘技术。目前, 电除尘技术还处于研究阶段。实验数据显示, 利用该技术可以除去98%左右的烟尘, 除尘效果较好。但是在这种技术的应用过程中, 必须严格控制电压与电流, 并且应用难度较大, 在抗腐蚀性与耐久性方面也有待提高, 因此并未得到普遍推广。

3.陶瓷过滤除尘技术。这种技术又可分为三类, 即陶瓷纤维过滤除尘、织状过滤除尘以及刚性陶瓷过滤除尘。其中, 陶瓷纤维和织状过滤除尘技术的除尘效果可达99%, 其装置均利用有机物并按照一定的比例编织熔结而成。但是, 由于其组成材料在高压下具有不稳定性, 因而难以得到广泛应用。刚性陶瓷过滤除尘技术利用陶瓷过滤的作用实现除尘, 是除尘效率较高、运行稳定性较好的一种技术, 相关科研人员正是基于此, 提出了无机膜高温气体除尘技术。新技术所应用的材料在高温、高压、高强度条件下依然可以稳定运行, 且其过滤性、抗腐蚀性、抗震性、抗氧化性都保持在良好状态。应用这种材料的无机膜高温气体除尘技术, 不仅可以有效除尘, 而且在使用性能与使用寿命上都优于其他技术, 受到了科研人员的广泛关注。不足之处是, 利用这种技术制成的除尘装置在长时间的使用后, 很容易产生陶瓷材料变性、除尘效率下降的问题。

4.其他除尘技术。除了以上几种高温气体除尘技术之外, 还有金属毡过滤除尘技术与移动颗粒过滤除尘技术。这两种技术除尘效果较好, 除尘率都可以达到99%以上。但是金属毡材料易受酸碱等物质腐蚀;而移动颗粒技术虽然容易控制, 但较易磨损, 经济效益不高。

二、无机膜技术在高温气体除尘中的应用

1.无机膜技术研究背景。众所周知, 煤炭是人类生产生活的主要能源之一, 但是煤炭在燃烧供能过程中产生大量热能的同时, 还会产生大量带有烟尘颗粒的高温气体, 如果这些气体没有经过技术处理就排放到空气中, 将会严重影响附近生物的生存以及人类的健康。随着整体煤气化联合循环 (IGCC) 以及增压流化床联合循环 (PFBC–CC) 的问世, 能源利用的经济效益与生态效益得到了提高。高温气体除尘技术作为IGCC与PFBC–CC技术的重要组成部分, 发展前景广阔。近年来, 国内外科研人员对高温气体除尘技术的研究力度不断加大, 并在陶瓷过滤除尘技术的基础上, 创造性地研制出一种新型的过滤除尘材料——无机膜, 可以有效脱除高温气体中的烟尘颗粒, 达到净化工业废气、保护大气环境的目的。

2.无机膜高温气体除尘装置的制备。无机膜高温气体除尘装置中, 多采用多孔碳化硅陶瓷管, 以借其强大的过滤功能以实现对高温气体中烟尘颗粒的脱除目的。工业上, 常用以下工艺流程制备多孔碳化硅陶瓷管:首先, 按照一定比例将水、烧结剂粉料以及分散剂进行混合, 制成浆料;然后, 将浆料与陶瓷粉料、添加剂进行混合, 经过炼泥、陈化步骤挤出成型, 并进行干燥与烧结处理;最后, 检验材料的性能, 选择性能表征符合设计标准的材料, 制作无机膜高温气体除尘装置。

三、无机膜高温气体除尘技术的现实意义

目前, 世界各国都面临能源紧张的局面, 如何创新能源利用形式, 开发新型的能源清洁技术, 已成为各国科研人员共同关注的问题。我国虽然是煤炭能源大国, 但是对高温气体除尘技术的研究时间并不长, 与发达国家除尘技术的应用效果相比, 还有一定的差距。因此, 大力发展我国的研究无机膜高温除尘技术具有重要的现实意义。尤其是随着我国电力事业与环保行业的不断发展, 急需配套新型的、有效的高温气体除尘技术。而且, 在煤炭、化工等工业生产中, 安装无机膜高温气体除尘装置。不仅可以更好地脱除高温气体中的烟尘颗粒、净化空气;还可以利用高温气体中的热能, 提高能源的利用效率, 从而节约能源的同时, 提高工厂的经济效益、社会效益与生态效益。

四、结论

篇4：高温电除尘技术

关键词：低低温电除尘技术节能减排效果

中图分类号：X773 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）07（a）-0123-01

随着我国社会不断的进步发展，环境形势变得十分严峻，尤其燃煤电厂的污染物排放量十分严重。其中燃煤电厂的污染物排放量十分巨大。国家新颁布的火电厂污染物排放标准（GB13223-2011）已经正式实施，标准要求火电厂粉尘排放浓度低于30mg/Nm3，重点地区低于20mg/Nm3，同时将PM2.5纳入环境空气质量标准，作为重点大气污染物进行监控。因此燃煤电厂污染物排放问题一直是人们关注的焦点。为防治大气污染，我国火电厂烟气排放标准不断提高，相应的使除尘技术也在持续的发展。通过学习国外的先进技术，我国研究出适合燃煤电厂情况的低低温电除尘技术。现今，主要是利用低温省煤器使得烟气的温度可以降低到酸露点温度以下，有机结合了余热利用技术和电除尘技术，集节水、节能和高效除尘于一体。

2 低低温除尘技术原理简介

低低温除尘技术包含了两种设备，即低低温电除尘器和无泄漏管式水媒体加热器。低低温除尘技术指的是把热回收装置设置在电除尘器上，降低电除尘器入口处的烟气温度，提高除尘器的性能，把热量回收起来对脱硫塔出口处的烟气进行再一次加热，使其得到酸露点以上，避免腐蚀下游的设备，水是换热时的媒介。

由于进入电除尘器的烟气温度下降，于是又对普通电除尘器进行相关改造，即低低温电除尘器。低低温电除尘器与普通干式电除尘原理相同，只是由于低低温电除尘器入口烟气温度较低，灰流动性差，为了防堵防腐，在电除尘器的灰斗和绝缘子上装辅助加热设备，保证在整个电除尘器中烟局部温度不下降，同时在容易引起漏风又无法做保温的地方采用不锈钢材料进行防腐。

3 低低温除尘技术的技术特点和优势分析

3.1 除尘效率高

通过研究电除尘中粉尘比电阻的最佳除尘效率区间为104-1011（Ω·cm）。当130℃烟气降低到90℃时，相应的比电阻也会降低，而电厂烟气中的粉尘比电阻一般都超过1011（Ω·cm），因此温度降低可以使粉尘比电阻降低至最佳除尘效率区间内，继而提高电除尘器的除尘效率。另外降低烟气在进入除尘器前的温度也会减少其流速，增加在电除尘器内的停留时间，可以让电除尘装置更加有效的捕获烟尘，从而让除尘效率得到提高。

3.2 减小电除尘器的规格

由于除尘效率的提高达到相同的除尘效率所需的除尘器即低低温电除尘器规格也会变小，根据研究只需要采用三电场除尘器就能够达到五电场除尘器的效率。因此采用小规格的电除尘器可以使供电区减少，电源数量减少，电耗降低，设备占地面积减少。

3.3 降低运行费用和电耗

采用低低温除尘技术可以使130℃的烟气降低至90℃，明显减少了烟气流量，从而使增压风机和引风机的负担降低。温度降低后，通过引风机克服换热器增加的阻力，虽然增加了引风机的压头，但是却减少了需要处理的烟气流量，两者相互抵消，并没有改变电耗。另外，减少了脱硫风机需要处理的烟气流量，使电耗得到下降，因此总体来说降低了电耗。湿法脱硫主要的耗水量是需要喷淋水分给进入吸收塔的热烟气而消耗的，因此降低烟气温度还可以降低耗水量，初步计算可知烟气温度减少30℃之后，耗水量大约节约了70t/h（1000MW）。

3.4 可以实现最优化的系统布置

对低低温除尘工艺系统采取防腐处理，使得脱硫风机具有了放入吸收塔后的资格，使系统的可用率得到提高，可以在负压状态下运行升温换热器和吸收塔，使其结构和密封的要求降低，能耗大约下降了5%，是脱硫系统的最优化布置。

3.5 无泄漏

低低温除尘技术存在的问题主要是防腐方面，燃煤中含有越多的硫，烟气中就含有越多的SO3，腐蚀就越容易发生。在实际的应用中，能否采用低低温烟气技术处理燃用含硫量过高的煤种，需要通过严格、谨慎的计算和考虑。由研究可知，低低温电除尘器入口处的粉尘浓度是16400 mg/Nm3，出口处则是30 mg/Nm3，除尘效率是99.8%。脱硫塔入口粉尘浓度为30 mg/Nm3，脱硫塔出口粉尘浓度为5 mg/Nm3，完全满足国家对粉尘排放的浓度标准，无泄漏。

4 节能减排效果分析

通过余热和低低温电除尘器，烟气进入电除尘器时的温度从120℃～160℃降低至90℃～100℃。烟气温度在酸露点以下有4个好处。（1）降低烟气温度可以相应的使烟尘比电阻降低，从而使电收尘率提高；（2）降低烟气温度可以减少烟气量，降低电场风速，提高对PM2.5的捕集；（3）回收利用烟气余热，减少电煤耗；（4）有利于在电除尘器中一起脱除S03和烟尘，减少腐蚀烟囱和烟道。

5 结语

现今我国的大气环境污染越来越严重，国务院已经针对大气污染防治出台了10条措施。由新的排放标准可知，要高度重视PM2.5的治理和排放限制。由于低低温电除尘技术的优势，可以将其作为环保型燃烧电厂的首要选择，还可以和其他的技术相结合在我国燃煤电厂中大力的进行推广。低低温电除尘技术作为一种国际上高效、先进的治理烟气的技术，具有使用简单、无二次污染、维护费用低、低能耗、高效率的特点，可以适用于我国大部分的煤种。电除尘在国内外的烟尘治理中，特别是电力业一直处于主导地位，是一种公认的、高效的除尘设备，具有十分可观的发展前景。

参考文献

[1]张海，吕俊复，徐秀清，等.我国燃煤电站锅炉NOx排放的现状分析和应对措施[J].动力工程，2005（1）：125-130.

[2]黄斌，姚强，李水清.静电增强脱除PM2.5研究进展[J].电站系统工程，2003（6）：44-46.

[3]苏华莺.燃煤电厂可吸入颗粒物PM10排放的试验研究[D].太原：太原理工大学，2006.

[4]郦建国，郦祝海，何毓忠，等.低低温电除尘技术的研究及应用[J].中国环保产业，2014（3）：28-34.

[5]张鹏，杨雷.低低温高效电除尘技术的组合应用[C]//第十五届中国电除尘学术会议论文集.2013.

篇5：高温电除尘技术

袋式除尘器-焦炉除尘阻火型脉冲袋式除尘器

这种阻火型脉冲袋式除尘器是本公司专有技术，经过十几年的实践，被广泛应用在焦炉除尘系统。达到国际90年代水平，是国内普遍采用的先进设备。这种阻火型脉冲除尘器与其他脉冲袋式除尘器的明显不同是它吸收了国际焦炉除尘的优点，并根据焦炉粉尘温度偏高且带有明火容易燃烧爆炸，以及焦粉表面锋利的特性，这种特殊用途的阻火防爆型大型脉冲袋式除尘器这种阻火型脉冲袋式除尘器具有以下显著特点： 1.具有二次火花分离功能。我们知道焦炉在炼焦过程中产生大量高温并带有火花的粉尘，这种粉尘如果不进行降温和消除火花进入袋式除尘器，将产生燃烧和爆炸。为了能降低粉尘的温度和减少明火，除尘系统中，在除尘器前设置冷却器。当粉尘进入布袋除尘器之前，经过冷却器进行降温和分离火花。蓄热式冷却器除了使高温粉尘能较快降温外，还有一个特殊作用，就是将带有火花的粉尘通过冷却器在冷却过程火花被扑灭，但是仍然有残余火花随着粉尘进入布袋除尘器。而阻火型脉冲除尘器设计了阻火隔板结构。带有残余火花的粉尘进入除尘器首先被阻火隔板阻碍，将明火阻掉，起到二次分离，并直接进到灰仓，不和布袋接触，消除了布袋爆炸的隐患。这种增加阻隔板、火花二次分离的结构形式，其他脉冲除尘器是没有的。2.粉尘经过二次分离，提高了滤袋的使用寿命。焦炉烟气尘另一个特性就是坚硬、表面锋利。尤其较大粒径的焦粉更是如此。但是这些较大颗粒的粉尘和带有残余火花的粉尘被阻隔板二次分离后直接落入灰仓，而进入布袋的烟气粉粒很细，这就大大提高了滤袋的使用寿命。过去半年左右就要换袋，而采用这种结构，滤袋的使用寿命可达1.5年以上。一般两年没有问题。3.这种阻火型脉冲袋式除尘器另一个显著特点是采用中部箱体进风；而烟气流经分体板分体均匀，不仅提高了过滤效率，又使清灰时不产生逆气流，因而提高了清灰效果。4.由于焦炉除尘器存在爆炸性，在结构形式上除了采用上面特殊结构外，在除尘器箱板还设有加强筋，同时每个室设计为分别独立、截然分开的结构，以减少隐患几率和提高除尘器除尘效果。由于焦炉粉尘的特殊性，除尘器设计上采用上述的特殊结构，使阻火型脉冲除尘器更有专业性和适应性，因而被广泛应用在焦炉地面除尘系统。我公司近年来设计生产了多台1025 M2，3200M2、3600M2、4000M2乃至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器，应用在焦炉除尘..技术项目设计人王工简介:(***

从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项.主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近2亿元，是（电改袋）施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，也是”863“.国内第一台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与。星火热电厂75吨/小时锅炉袋式除尘设计方案主要负责人.曾与澳大利亚袋式除尘器专家共同研究参与国内电力行业除尘器设计..2005年11月设计日本帝人三原事务所世界第一台以煤、旧轮胎及少量料制品为混合燃料65T/H高温高压环流化床锅炉(煤、木屑、旧轮胎混合燃料袋式除尘器通过日本专家审核,已正式投入生产。出口粉尘浓度≤20 mg/ Nm3。山西左权冶炼厂硅冶炼电炉烟气净化除尘，山西安泰焦化厂4000M2至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器在焦炉除尘.重庆太极集团制药厂20t/h-75t/h

篇6：高温电除尘技术

目前短极距除尘器（油烟净化器）主要应用在几个领域，第一是餐饮业的油烟净化领域，餐饮油烟净化行业属于新的行业，目前90%以上的产品是短极距电除尘产品的延伸产品，此类产品在行业中叫做“静电式厨房油烟净化器”。厨房油烟净化器行业正在迅速发展，少数有实力的厂商具备一定的实力，推动着厨房油烟净化器产品、技术以及市场的良性发展。第二个领域是一些轻工的行业，在布匹的定型，人造革、地板革、壁纸的发泡，PVC乳胶手套的烘焙过程中产生的各种有机废气。这些废气含有各种有机的挥发物即VOCs，烟气的温度较高且可燃烧。

利用短极距电除尘净化这些烟气必须依据烟气的性质在油烟净化设备上加装特殊部件。首先是温度的控制，上述工艺过程的可挥发性有机污染物都是相对高温的，温度在摄氏100-180度之间，在这个温度下，油烟净化设备对气态污染物是无能为力的，必须对烟尘（烟雾）进行降温，降到什么温度取决于烟气的成分和物理性质，当温度下降到适合的时候，烟雾会冷凝成粒径较大的雾状，这时静电油烟净化设备便能高效的回收净化这些污染物，降温的另一个目的是防止回收下来的污染物再次挥发成气态污染物脱离静电油烟净化设备。其次是解决消防问题。可挥发性有机烟气一般是可燃的，静电式油烟净化器在高压控制上不能采用传统电除尘的火花率控制模式，而是尽量减少火花的出现，压低火花的能量；避免静电油烟净化机体内收集物的积累。此外，加装消防防控装置。

篇7：铁合金电炉袋式除尘技术

硅锰铁合金电炉在冶炼生产过程中排出大量的高温含尘烟气，烟尘主要成份是MnO和SiO2，烟尘粒径大部分小于5um。因此，如果不采取有效的烟气净化，这种含微细粒径的含尘烟气对室内外环境和人体健康危害很大。并影响铁合金周围的大气环境和工人的身心健康。因此，无论从环保效益还是.效益，治理好硅锰矿热炉烟气都具有极其重要的意义。硅锰合金的冶炼分为封闭式，半封闭式和敞口式矿热电炉熔炼，封闭式矿热炉由于不需作料面操作（捣炉、拨料），而使得炉气量不大，为回收煤气一般采用两塔一文湿法净化工艺，典型的范例以贵州遵义铁合金厂9000KVA硅锰合金封闭式矿热电炉最具代表性，多年稳定的运行表明该技术是一个成熟的工艺。由于受冶炼条件的限制，半封闭式和敞口式矿热电炉冶炼硅锰合金的工艺，也常被一些生产企业所采用。根据半封闭式、敞口式矿热电炉冶炼硅锰合金的烟尘性质及冶炼条件，结合我国干法袋式除尘净化技术的发展，尤其是近年来大量的-具有高速过滤性能的-处理各种复杂工况的（如抗结露、耐高温、抗静电、拒水拒油、覆膜滤料等）新型滤料的成功应用，为硅锰电炉采用干法净化工艺提供了更为成熟的技术保障。

一硅锰粉尘的理化性质

1.1化学成份成份MnOSiO2Fe2O3CaOMgOAl2O3P

含量19.9421.7044.483.685.100.11

1.2粉尘分散度粒度um＞7550～4040～3030～2021～1010～55～3＜3

%014.21.11.61.9332.945.3

1.3粉尘堆比重：3g～9g/cm3

1.4平均粒径：3.24um

1.5比表面积：8.47m2/g

1.6烟气的含湿量：1.8~2.2%

1.7烟尘含尘浓度：6g/Nm3

1.8烟气的露点温度：70～80℃

二、烟气净化系统工程工艺及特点

2.1工艺流程硅锰电炉烟气具有颗粒细、粉尘易吸潮、比电阻高的特性，治理较难。由于电炉产生的烟气含有锰元素，易产生火花，为防止火花烧袋和温度过高，系统设置了U型冷却器，烟气经后U型冷却除火花后进入长袋低压分室停风脉冲袋式除尘器，净化后烟气由引风机经烟囱达标排入大气。收集下来的粉尘通过脉冲清灰落入灰斗，经过螺旋输灰机、卸灰阀排出，包装集中堆放，待用。另设置事故放散阀,在紧急情况下与气动野风阀配合使用、如遇火花、通风管道里的温度过高(280℃时)，打开放散阀，以免发生滤袋烧毁事故。气动野风阀为DN600mm(配8500KVA)和DN500(配6300KVA)各一台，温控装置置于U型冷却器前面，当烟气温度超过或280℃时，打开野风阀以确保温度的降低。从而保证除尘系统的正常运行。工艺流程图如下：

2.2设计参数电炉容量：8500KVA一台

6300KVA一台电炉烟气量：（按10Nm3/KVA加30%超负荷生产量计算烟气量）

8500KVA烟气量=850010Nm3/KVA1.3=110500Nm3/h

6300KVA烟气量=630010Nm3/KVA1.3=81900Nm3/h

烟气温度：250～280℃（降温后温度）

2.3烟气净化系统特点

2.3.1该系统有较强的适应能力，当冶炼过程中出现刺火等不正常现象、造成烟气温度过高时，通过二阀的联动工作和U型冷却器的运行，可确保系统安全运行。

2.3.2在野风阀前部管道上设置有温度监测装置。

2.3.3除尘器采用目前国内最先进的技术,其脉冲清灰、灰斗振动、分室停风的工作程序，全部由PLC微机集中控制，并与风机启动、温度监测连锁。

2.4主要设备选型

2.4.1U型冷却器器700m2(8500KVA配用)

500m2(6300KVA配用)

2.4.2G-ZDM中型分室低压脉冲袋式除尘器-集约布置

8500KVA:1953m2

6300KVA:1627m2

合计过滤面积:3580m2

其技术参数如下:

2.4.2.1型号:G-ZDM1953

处理能力:111321～128898m3/h

过滤面积:1953m2

过滤风速:0.95～1.1m/min

滤袋数量:648条滤袋材质:耐高温玻璃纤维(耐温280℃)

滤袋规格:￠1606000mm

入口浓度:6g/Nm3

2.4.2.2型号:G-ZDM1627

处理能力:92739～107382m3/h

过滤面积:1627m2

过滤风速:0.95～1.1m/min

滤袋数量:540条滤袋材质:耐高温玻璃纤维(耐温280℃)

滤袋规格:￠1606000mm

入口浓度:6g/Nm3

2.4.3主排风机型号:Y4-68№14D

全压:4000Pa

流量:130000m3/h

配电机:Y355-4-250/380/IP44

电机功率:280KW

电机转速:1450rpm

配电动执行器:DJK5100

型号:Y7-51№13D

全压:4500Pa

流量:100000m3/h

配电机:Y315-4-200/380/IP44

电机功率:220KW

电机转速:1450rpm

配电动执行器:DJK5100

2.4.4系统管道(管道流速按18/s计算)

2.4.5烟囱(系统共用)

2.4.6二阀

8500KVA二阀放散阀:DN1600（气动）野风阀：DN500（气动）(带温测元件)

6300KVA二阀放散阀:DN1400（气动）野风阀：DN450（气动）(带温测元件)

。技术项目设计人王芝海简介:(***)

从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项,主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近2亿元，是（电改袋）施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，也是国家“十五＇863“燃煤电厂锅炉烟气微细粒子高效袋式除尘技术与设备＇.国内第一台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与者。

篇8：高温除尘系统应用蒸发冷却技术

某钢厂新建的一座100t转炉, 其铁水预处理为三脱功能, 在三脱及扒渣过程中产生大量烟气, 为满足环保要求进行抽风除尘。由于除尘设备材料和结构条件所限, 高温烟气进入除尘系统前, 必需由700℃的高温降低至200℃。高温烟气冷却降温的方法很多, 目前常用的冷却方法有:间接水冷—水冷套管和密排水管; 间接空冷—机力空气冷却器;直接水冷—喷淋塔。这些方法都有各自适用的场合, 但都有明显的不足, 并非理想的冷却方法。蒸发冷却主要利用水的汽化潜热, 换热效率高, 冷却速度快, 调节范围大, 设备简单, 初投资少, 运行费用低, 维护简便等优点, 是高温烟气冷却降温的一种新兴技术。

2铁水预处理高温烟气蒸发冷却应用

2.1蒸发冷却原理

蒸发冷却是利用水雾蒸发吸收热量变成过热蒸汽, 达到降低烟气温度的目的。在烟气中根据需要喷入水, 水充分雾化后的水滴粒径越细越好, 雾粒在冷却装置内与高温烟气接触吸收烟气显热后全部汽化, 并被烟气再加热成一种过热蒸汽, 不出现任何机械水。

2.2铁水预处理除尘工艺参数

2.3蒸发冷却塔设计要点

影响蒸发冷却塔冷却效果的因素很多, 如喷嘴的形式、汽化时间、自动控制等, 这些在设计中要特别注意。

2.3.1喷嘴选择与设置

喷嘴是蒸发冷却塔的核心部件, 在选择喷嘴需要考虑以下几个因素:雾滴直径、喷嘴位置、喷嘴角度。雾滴直径是保证水分全部汽化的重要条件, 水滴汽化, 其蒸发潜热会使烟气温度急剧下降, 达到短时间冷却烟气的目的。喷嘴的雾化方式有机械雾化和压缩空气雾化两种, 机械雾化适应连续的烟气;当烟气是间断的, 采用机械雾化则喷嘴易堵塞, 因此, 采用压缩空气雾化。

2.3.2汽化时间

蒸发冷却塔壳体尺寸必须具有足够的空间和烟气过流时间, 以满足所有水滴都在冷却塔内完全汽化。如果汽化不完全, 必然导致水滴落入灰斗或带入后续的设备, 引起排灰困难, 设备腐蚀等问题。

2.3.3自动控制

自动控制是蒸发冷却塔正常工作的关键, 除尘系统对烟气温度调节精度要求并不高, 因此采用喷嘴数量的控制, 每个喷嘴流量恒定, 这种控制模式运行稳定可靠。根据蒸发冷却器前后温度信号控制水管上和压缩空气管上电磁阀开关, 当温度为700℃所有阀全开, 当温度每降20℃关一对电磁阀。

2.3.4铁水预处理蒸发冷却塔主要性能参数如下:

2.4运行效果

该蒸发冷却塔自建成以来, 一直正常运行, 在蒸发冷却塔进口温度波动的情况, 能自动调节喷水量, 出口温度稳定, 满足设计要求。

3蒸发冷却与常用冷却方法的比较

3.1蒸发冷却的特点

3.1.1换热效率高、耗水量少

蒸发冷却换热主要利用水的汽化潜热, 换热效率高, 相应水量消耗少。

3.1.2适应性强、操作弹性大、可调节冷却终点温度