注塑车间管理方法

注塑车间管理方法（共8篇）

篇1：注塑车间管理方法

注塑车间管理方法：

1.科学合理的确定注塑部人员编制，确保注塑车间的运作

顺畅；

2．明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对自已所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都

管事”的状态；

3．理顺注塑部的运做流程，完善相关管理制度，形成规

范化管理；

4．坚持“预防为主”的思路，从一开始就做对，预防问题的发生，避免仅凭经验做事，跟着问题后面跑（解决问题

最好的方法是不出问题）；

5．从源头上抓起，优化产品结构和模具结构的设计，从一开始就做对。并制订注塑模具验收标准，把好试模关，确

保注塑生产顺利和品质稳定；

6．增强模具保养意识，做好注塑模具使用/维护/保养工

作，减少注塑生产过程中的模具故障；

7．做好注塑机及周边设备的使用/维护/保养工作，减少机器/设备故障，确保注塑工艺稳定，延期机器/设备的使用

寿命；

8．严格控制机位水口料和生产过程中的不良率，以减少

回料量，降低原料损耗；

9．建立一套全面系统、科学规范的注塑生产管理体系，实行绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积

极性；

10．加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以

实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量；

11．更新观念，积极引进新设备、新工艺、新工具、新技术，与时俱进，不断改进工作方法，以提高生产效率和技

术水平；

12．善于发问题并及时分析问题，提出有效的改善方案，不自以为是，不满足于现状，力求持续改善（最大的问题就

是看不出问题）；

13．积极参观学习注塑行业先进的注塑生产管理模式，吸收别人的优点和长处（他山之石，可以攻玉），建立“优

质、高效、低耗”的运作管理体系；

14．加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度，加强注塑过程控制，适时的走动式管理；

15．实行量化管量、目标管理、看板管理和7S管理，所有的注塑生产信息让直接参与生产的人员（包括作业员）知

道，改善沟通效果，减少问题发生；

16．做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产

中存在的问题；

17．每周召开注塑部生产例会，总结本周生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排

下一周的工作计划及改善项目；

18．不断学习新的注塑技术/管理知识，积极参加培训，树立科学发展观，走科学注塑的道路，每天进步百分之一。

篇2：注塑车间管理方法

一、总则

为保证产品质量，提高本公司的产品在市场上的竞争力，以及员工的自身安全，尽可能的减少工伤事故；除了遵守公司的各项厂规厂纪外，注塑车间员工还应执行以下规章制度。

二、注塑车间的现场管理

1.搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚。

2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”。3.注塑车间生产现场的“5S”管理工作。4.“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌。5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。

6.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作。7.做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理)。8.合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作。9.做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作。

10.做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作。11.做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作。

12、搬远模具过程中，所吊模具不得高过操作人员头部（金型只可吊离地面

50-100CM），13、严禁不开安全门从机台上方伸手至腔内取物。

14、头部或半身进入模腔或者机台内部时候必须关闭油压马达。

15.除领班、技术员之外，所有员工不得使用天车，不得随意触摸机台任何禁止触摸的部位。

三、员工管理

1.新来的员工一定要进行上岗培训，合格后方可上岗。

2.所有人员一律按车间作业流程作业，不得违规操作。

3.上班时间所有员工严禁穿拖鞋，长发女工不得披头散发。

4.注塑车间员工应服从上级合情合理安排，听从主管/领班的安排按生产指令单生产，不得私自调换机台。

5.发现机器故障和模具损坏等一切情况要立即停机报技术员处理，不准私自拆除修理。

6.公司下发的工具及其他用品，要妥善保管，不得遗失不得私拿公物，用完及时归还。

7.上班时间内，集中精力，认真按规程操作，严禁迟迟不让注塑机合门，不得打磕睡、玩手机，不得串岗、闲聊。

8.交接班时，要做好机台周边清洁工作，工具、物品按区域摆放整齐。当班生产的合格品及不合格品分开摆放，并做好交接班记录。

9.交接班时必须确认产品无误、注塑时长与机台记录一致、产品标签与指令单一致、有无做好机边卫生，到下班时间方可交班完毕。

10.注塑车间大休或放假时，车间员工须做好车间清洁卫生工作、切断电源、关闭门窗。

四、质量管理规定

1.在生产前，车间主任或主管应核对生产通知单上的产品名称、用料、颜色、产品尺寸以及模具型号。

2.产品注制正常后首模要和图纸进行首件自检确认，车间巡检在生产正常后，拿首模与技术部下发的工艺检验卡量尺寸并做好相关参数记录。

3.产品注制过程中，每隔1小时要进行一次自检确认留底，发现有不合格品立即报车间主管或巡检，把发现的不合格品隔离分开、装袋。白夜班每隔1小时对生产的产品认真确认合格后装袋。

4.产品自检确认项目：料花、缺料、塑料穿孔、注塑不饱满、熔接痕、毛边、批锋、安装孔堵塞、油印、颜色不一致、白色产品有斑点、产品变形、飞边或毛刺产品缺陷等。

5.每批注制完成的产品交由车间巡检或车间主管确认合格后，方可入库。

6.不合格产品须返工，返工产品三天内完成。

7.新产品生产首批大货前，须进行试生产，交工程部签板确认留底。

8.如机台未达到定额产量时，技术员须立即查找原因，并解决产量不达标的问题。9.每批注制完成后的料杆及料块要进行粉碎后放到规定区域。五．配料房的管理 1.配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放。2.原料(含水口料)要分类摆放,并要标识好。

3.色粉应放在色粉架上,并要标识好(色粉名称、色粉编号)。4.混料机要编号/标识,并做好混料机的使用、清洁、保养工作。5.配备清理混料机的用品(气枪、火水、碎布)。

6.配好的料需用封袋机封口或扎好,并贴上标识纸(注明:原料品名、重量、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等）。7.配料看板、配料通知单的使用,并做好配料记录工作。

8.白色/浅色料需用专用混料机配料,每混完一桶不同色的材料，须清洗料桶，并保持混料机周边卫生整洁。

9.有些材料需要温烘，做好各种材料温烘所需的温度及时长记录。10.对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作。

六、碎料房的管理

1.碎料房内的水口料需分类/分区摆放。

2.碎料机之间需用隔板隔开,以防碎料飞溅出来造成干扰。

3.碎好的料装袋后需及时封口,并贴上标识纸(注明:原料名称、颜色、色粉编号、碎料日期及碎料员）等。

4.碎料机需编号/标识,并做好碎料机的使用、润滑、保养工作。5.定期检查/紧固碎料机刀片的固定螺丝。

6.透明/白色/浅色水口料需固定机台粉碎(最好分开碎料料房)。

7.更换不同料的水口料粉碎时,需彻底清理碎料机及刀片,并保持环境清洁。8.做好碎料员的劳动保护(佩戴耳塞、口罩、眼罩)及安全生产管理工作。9.清理碎料机须关闭总电源（每天点检安全装置）；

七.原料/色粉/水口料的管理

1.原料/色粉/水口料的包装、标识与分类。2.原料/色粉/水口料的领用记录。3.拆包的原料/色粉/水口料需及时封袋。

5.制订水口料添加比例的规定，并做好每款产品添加比例的记录。6.制订色粉的存放(色粉架)与使用规定。7.制订料耗指标及补料申请的规定。

8.定时对原料/色粉/水口料进行盘点,防止物料遗失。八.工装夹具的使用与管理

1.对工装夹具进行编号、标识、分类。

2.定期对工装夹具进行维护、检查与保养工作。

5.工装夹具的安全操作/使用管理规定(如:数量、顺序、时间、用途、定位等)。6.对工装夹具进行建档,制做夹具架,定位摆放,并做好领用/记录/管理工作。九.注塑模具的使用与管理

1.模具的标识(名称与编号)要清晰 2.做好试模工作,制定模具验收标准,把好模具质量关。4.合理设定开合模参数、低压保护及锁模力。

5.建立模具档案、做好模具的防尘、防锈及进出厂的登记管理工作。6.特殊结构的模具应规定其使用要求及动作顺序(贴告示牌)。7.模具需摆放在模具架或卡板上。

8.技术员负责对自己所操作的注塑机的润滑系统进行检查及保养，如发现有漏油、油路不通或其他异常情况及时向车间主管报告。

9.技术员或主管应每隔一个星期对注塑机设备的重要部件进行一次安全检查。

10.模具工和技术员要对换模与停机过长后的模具做好防锈处理。

篇3：车间成本管理方法比较分析

关键词：车间,成本管理,方法比较

随着企业之间的竞争从局部区域竞争演变成全球化竞争, 成本领先市场无疑是提升企业竞争力的一个重要法宝, 对于以车间生产为主要企业活动的制造型企业来说尤其如此。有效的成本管理不仅可以保证企业维持正常高效运转, 还可以直接提升企业的市场竞争力。本文将对目前采用较多的成本管理方法进行具体的比较, 力求总结出各种方法的特点与适用条件, 以供国内企业借鉴。

一、车间成本管理的内涵

车间成本是在一定时期内, 企业车间为生产一定品种和数量的产品所发生的生产费用总和, 其主要内容包括为生产产品而发生的直接材料、燃料动力 (比如水电) 、工资和福利费等, 以及车间内为组织和管理生产而发生的各种费用支出。

车间成本管理是指企业为了以最少的生产耗费取得最大的生产成果, 在保证产品质量的前提下, 对企业车间生产经营过程中的各个环节进行科学合理的管理。其具体包括成本预算、成本核算、成本控制、成本考核与分析等方面活动, 其中, 成本预算是成本控制的起点与参照标准, 成本核算是成本控制的基础, 成本考核与分析是成本控制的手段。成本管理的重点在于成本核算和成本控制。

二、车间成本管理方法比较

1. 标准成本法

标准成本源自于二十世纪初期泰罗的科学管理, 具体是指企业预先根据适用期合理的耗费量、耗费价格和生产能力可利用程度等条件制定切合适用期实际情况的标准成本, 然后以此为基础进行产品成本核算的一种产品成本计算方法。

标准成本法的优势:为企业管理者进行精细化管理提供有效的工具;该法计算成本清晰简单, 简化了日常的账务处理工作;该法是一种简便的考核工具。

标准成本法的局限:标准成本制定方面有难度;标准成本法的维护成本较高, 该方法比较适合大批量、少品种的生产, 而现在市场环境变化很快, 小批量多品种生产也是很常见的生产模式;与会计准则的要求不匹配, 会计准则要求必须按实际成本计算。

标准成本法适用于具有以下特点的企业:产品品种相对单一的大批量生产企业, 不适用于单件、批量小和试制性生产的企业;由于该法可以简化存货核算的工作量, 适用于存货品种变动不大的企业;标准成本的制定是该法的核心部分和关键所在, 只有标准管理水平较高而且产品的成本标准比较准确、稳定的企业才比较适用。

2. 成本企划法

成本企划法的基本思路是:以产品全生命周期为基础、以市场为导向制定目标成本, 基本公式是目标成本=具有竞争性的市场价格目标利润, 然后反复将目标成本层层分解并压力传递至预演的研发生产的各个环节, 直至估算成本接近目标成本再投入生产。

成本企划法的优势:目标成本设定的早期性。在产品研发早期阶段设定目标成本, 避免后续制造过程中的大量无效作业耗费成本。目标成本制定的市场导向性。企业着眼于未来市场的成本控制方式使产品更具有市场竞争力。成本控制的全面性。该模式下的成本控制活动基于产品的整个生命周期开展。

企划法的缺陷:成本核算方面仍采用传统核算方法, 采用单一的分配标准对制造费用进行分配, 所提供的有限成本信息不利于成本预测和决策;成本专注于设计阶段管理, 对整个作业连的管控缺失。

成本企划法适用于完全竞争的市场模式, 市场的供需关系决定产品价格, 企业采用市场价格减去预期利润的方法倒挤出目标成本;此外, 也适用于研发成本占比较高的高科技企业。

3. 作业成本法

在作业成本法核算模式下, 作业是成本计算的核心和基本对象, 产品成本是全部作业的成本总和。作业成本计算法基于资源耗用的因果关系进行成本分配, 根据作业活动耗用资源的因果关系, 将资源耗费分配给作业, 再选择消耗作业的成本动因, 把作业分配给成本对象。

作业成本法的局限:着重于战术型的成本动因分析及生产过程的成本改善控制, 未能基于整个产业链考虑企业外部领域和企业战略层面成本动因, 不利于企业获取长期竞争优势。忽视时间层面, 未从产品全生命周期角度考虑成本管控, 主要强调事中和事后管理。作业体系的构建复杂。同类作业归集管理是作业成本法的第一步和核心, 需要实施企业发动多方人员参与体系的构建。

作业成本法适用于企业规模较大、产品品种繁多的情况, 要求企业管理水平较高, 同时生产和经营自动化程度较高, 且拥有先进的信息技术和高素质的财务队伍。

三、三种管理模式的比较

(1) 管理范围。标准成本法管理范围局限于实际的生产成本, 不核算前期研发成本和后期质量成本以及售后成本, 强调标准化生产, 属于事中和事后控制;成本企划法以全生命周期理论为基础, 注重在产品设计试制初期就进行充分的成本估算, 直至接近企业设定的在市场上具有竞争力的成本方投入生产, 并在后期生产中持续改进目标成本;作业成本法强调从产品生产流程的整个内部价值链进行作业特性分析, 重点分析成本动因以获得尽可能真实准确的产品成本信息。

(2) 成本核算与控制方法。标准成本法以预先制定的标准成本记录和反映产品成本的形成, 并通过比较实际成本与标准成本的差异来分析控制成本, 将尽可能缩减一切可能发生的成本作为控制成本的方法, 重短期控制, 不利于企业长远发展;成本企划法的核算方法与传统成本法一致, 不同的是控制方面重视源流管理和全生命周期管理;作业成本法则在成本核算方面比较创新, 根据成本动因分配制造费用的方式使得核算的产品成本更合理真实, 并通过消除或减少非增值作业来控制成本。

四、结论与建议

第一, 树立战略成本观念。企业应注意从整个产品寿命周期范围来考虑控制成本, 成本分析工作以整个企业价值链出发, 并对标同行业进行分析, 使企业更有效地适应其持续变化的外部环境。

第二, 发动全员参与成本管理, 并依靠制度保障实施。以人为本是全员成本管理的主要特征, 通过调动人的积极性、主动性和创造性, 量化各责任主体的责任目标, 强化成本责任考核落实, 从而有效实施成本管控。

第三, 充分利用管理信息化提升成本管理的效率。信息化作为先进管理技术与现代信息技术结合的产物, 将企业各流程环节有效集成, 为成本管理提供高效的数据收集与处理平台, 有助于实现成本的动态管理。

参考文献

[1].王霜琴.美日成本管理模式及在我国制造业中的应用.现代商贸工业, 2013 (18) .

[2].马斯琴, 李娜.基于价值链的战略成本控制.发展战略, 2012 (5) .

[3].林钢.作业成本法及其应用.经济活页文选 (会计版) , 2000 (7) .

篇4：注塑车间管理方法

关键词：汽修一体化课程；汽修实训车间；教学；管理形式

中图分类号：G632 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2016）11-021-01

根据我国相关的部门统计分析，我国每天都有大量的汽车在生产和维护中，并且我国居民国购车的数量仍在持续的增长中，汽修行业成为了我国较为热门的一个发展行业。中职学校作为我国教育机构的重要组成部分，为我国专门的培养技术型人才。但是，在不断的发展的今天，如何让学生在在以后的工作中更好的适应社会，和更好的发展，是我国中职教育者应该关注和重视的问题。在汽修教学的过程中，应当将理论知识和实训课堂有效的相结，并且对实训车间进行有效的利用和管理，将其功能加以充分的体现。

在传统的汽修教学的过程中，往往是将理论知识和实训课程分开，这样对学生在学习的过程中，带来了很大的弊端，主要表现为：在教学的过程中，往往过于注重理论知识的传授，使理论知识和专业技术，没有进行良好连接，这样不仅仅导致实训课程的教学资源和场地的功能，没有得到充分的发挥，也使学生不能将专业技术进行很好的利用，导致教学质量和实现车间的管理得不到有效的提高。为此，有必要进行科学探讨。

一、汽修一体化课程的有效教学方法

1、有针对性的设计教学内容。教学内容是学生在学习的过程中，和老师在讲课的过程中，重要的向导。因此，老师的要在正式上课的之前，对教学内容进行设计。并且在设计的过程中，老师要对学生之间的差异性进行一定的了解，由于处于中职的学生没有良好的学习习惯，学习的基础也较差，所以老师要对这些因素进行全面的分析和了解，在汽修教学的过程中，可以为分为：理论课、专业基础课、专业理论课和专业实操课等教学内容。因此，在实行汽修一体化课程教学的过程中，老师要对这些教学内容进行有效的融合，并且根据学生的兴趣点，对教学内容进行一定的设计，形成一个完整的教学体系（理论课+汽修专业基础课+汽修专业技术课），这样不仅仅可以将汽修一体化课程的优势完全的展现，也激发了学生的学习兴趣，使教学质量得到提提高。

2、构建完善的教师队伍。在汽修一体化课程教学的过程中，完善的教师队伍和老师专业性，是提高教学质量的关键。因此，中职学校要对老师进行定期的培训，加强老师对汽修一体化课程教学的了解，和汽修一体化课程对学生在学习过程中的重要性，对其教学方法也要进行全面的确定。同时，中职学校和当地的一些企业建立良好的合作关系，例如：4s店、汽车维修厂等，这样可以使老师定期到企业的汽修车进行实习，以此提高老师自身的专业性，在老师的以后的教学过程中，可以有效的提高汽修一体化课程教学的质量。另外，要有效的利用老师听课的模式，在听课的过程中，可以对讲课老师存在的问题，在课程结束以后，进行交流，提高了汽修一体化课程的教学质量。

3、利用多元化的教学形式。汽修一体化课程主要的教学目标就是，让学生可以良好的掌握汽修专业技能，在以后的工作中，能够快速的适应社会。因此，在汽修一体化课程教学的过程中，老师要利用多元化的教学形式，例如：小班教学、多媒体教学等教学形式，将学生由原来的“听”转为“学”的过程。并且在教学的过程中，老师要充分的利用教学资源，根据现实工作中的场景，进行教学，这样不仅可以提高学生的学习兴趣，也使学生在学习的过程中，能够感受到职场的气氛。另外，在汽修一体化课程教学的过程中，老师也可以利用角色转换的形式，将老师变为师傅、学生变为徒弟，完全的按照车间的生产的进行教学，这样，可以有效的提高学生适应的能力。

二、汽修实训车间的管理形式

1、和相关的企业建立良好的合作关系。在汽修一体化课程教学的过程中，拥有良好的实训车间是提高教学质量的关键。因此，中职学校应当和当地的企业建立良好的关系，这样，可以为实训教学建立充分的教学资源。并且，中职学校在构建汽修实训车间的过程中，可以按照企业车间的布置，进行构建，使学生在学习的过程中，可以对实际的工作环境进行充分的体验。汽修实训车间能弥补理论知识讲解中存在的弊端，提高学生的动手能力。

2、对现有的汽修实训车间进行扩建。由于汽修专业成为我国一门较为热门的教育专业，学生也在逐渐的增多，为了不断的提高教学质量，就要对汽修实训车间的面积进行不断的扩建。在对汽修实训车间扩建的过程中，要对现有的汽修实训车间面积、设备、实训室等进行全面的整和。另外，在扩建的过程中，势必会影响学生正常上课的进度，为此，可以将学生带领到企业的汽车维修车间去，使学生可以近距离的观看企业工作人员的工作场景。同时，学生在企业的汽车维修车间中，可以对各个环节的技术形式，进行全面的了解，并针对维修中出现的问题，可以及时请教。对于学生而言，可以对自己以后的工作形式，进行全面的了解，也为学生变相的提供了一个良好的实训基地。

结束语：通过以上的综合论述，我们可以知道，汽修一体化课程可以有效的避免了传统教学形式带来的弊端。本文对汽修一体化课程的教学形式，与汽修实训车间的管理进行了简要的分析。只有在教学的过程中，不断的提高老师的专业技能，利用多元化的教学形式，对教学内容进行科学的设计，这样才能有效的提高汽修一体化课程的教学质量，为学生在以后发展打下坚实的基础。

参考文献：

[1] 马卫卫. 浅谈技校汽修专业一体化教学的开展[J]. 教育教学论坛，2013，42：117-118.

[2] 陈超杰. 在专业实训车间教学中引入“车间课堂化”教学模式的实践探索——以汽车运用与维修专业实训教学为例[J]. 中等职业教育，2012，24：36-38.

[3] 杨 斌.汽修专业理实一体化教学探索[J]. 才智，2013，36：86.

[4] 张国强，王中海. 浅谈理实一体化教学方法在汽修课程中的应用[J]. 中小企业管理与科技（上旬刊），2015，04：295-296.

篇5：注塑车间管理制度

2014-09-16 注塑培训

为了规范注塑厂的工作秩序，提高公司生产的整体规范化，使注塑生产及品质管理正常运作

从而达到降低生产成品，提高生产效益目的，特制定以下规章制度：

奖励制度：

一、超产奖励制度

1、在生产进入正常稳定的情况下，由领班填写生产工艺参数表，设定注塑周期，按 11H计算班产定额。

2、完成班产定额的标准：

A、不良率在5﹪以下，成品率在95﹪以上。B、当班产品加工完成经品检人员检验合格。C、由定额人员独自加工完成。

3、产品质量标准：符合品质部签字的生产首件样，《生产作业指导书》所要求加工的部位 加工完成，按规定数量包装无少装或多装现象。

4、超产标准：在完成班产定额基础上，超出部分符合产品质量标准，具体数量为计算超产

奖金的有效依据。

5、计算方法：完成11小时定额产量，超出的数量为超产，超产数量除以每小时定额产量为 相应工时，每小时按5元标准计算。

6、每班由领班统计超产奖数据，操作员、品检员确认签字交行政核算。

7、在生产中因产品质量、模具、机床等问题而需要调整工艺参数、暂停维修的情况由领班 如实记录原因及误工（待机）时间，待机时间内应安排相应工作，确认不能再开机，员工应 放假。

8、在生产中无任何故障维修的情况记录下，达不到班产定额者将按实际产量计算工时。

9、连续20天获得超产奖励的机台员工其成绩将是加等级工资的一项重要的依据，当班领班 奖励50元。

10、工艺参数表每30天更新一次，定额班产重新核定合理的数量，注塑周期的延长或缩短 应在24小时内报主管变更班产定额。

二、创造奖励制度

车间员工符合以下所例各项条件之一者，经审查合格后授予创造奖： 1.员工的合理化建议经老板、管理员评定，确实可行、有效的；

2.从事有益于生产的发展或提高，对节省经费、提高效率或对经营合理化的其他方面做出贡献者；

3.在独创方面尚未达到发明的程度，但对车间生产技术等业务发展确有特殊的贡献者；

三、功绩奖励制度

车间员工符合以下例各项之一者，经审查后授予功绩奖： 1.从事对本车间有显著贡献的特殊行为； 2.对提高本车间的声誉有特殊功绩； 3.对本车间的损害能防患于未然；

4.遇到非常事变，如灾害事故等，能临机应变，采取得当措施； 5.敢冒风险，救护车间财产及人员脱离危难；

6.具有优秀品德，可以作为本车间的楷模，有益于车间及员工树立良好风气的其他情况。

四、评比奖惩制度

提高执行力，从“跟进”开始，每月对员工（产能数量、质量、成本、时间、行为、责任、纪律等）进行考绩评分（详见“员工绩效评价表”），总评得分在前三名且60分以上者给予奖励（50、30、20元），并在评比专览公告，后三名且得分低于60分者给予处罚（30、20、10元），连续2个月倒数第一名者辞退。

五、奖惩措施及结果一律在当月员工奖惩专栏内公布，若当月无生产绩效奖时，则累积到下

个月奖惩。

处罚措施

一、员工处罚措施：

1、所有员工上班必须准时，不能迟到、早退、旷工： *凡迟到1-5分钟罚款5元；5-15分钟罚款10元；15分钟以上者扣除当月全勤奖； *旷工一天扣除三天工资，旷工两天扣除六天工资，旷工三天按自动离厂处理（早退同旷工论处）； *请假三天以上推迟发工资，旷工一天，推迟三天； *所有员工必须打卡，不能打连卡，不能代人打卡，代打卡者罚款50元/次；被代打卡者罚款30元/次，不得涂改工卡，需要签卡的由领班或主管统一签卡，若私自签卡或涂改工卡者罚款50元/次； *所有员工上班时必须穿工衣、佩带厂牌，仪表端正，严禁穿托拖鞋，违反者罚款10元/次；*上班要提前10-20分钟到达，参加班前会议及培训。

2、由当班领班统一分配人员，技术员监督管理各区域的机台生产及员工的工作情况，所有 员工必须服从上级安排，不服从或无理取闹者罚款50元/次，严重者给予开除,凡开除者扣40%工资。

3、所有员工上班时间不准谈笑，不可围堆聊天、勾肩搭背、串岗、睡觉或私自离厂与工作无关的私事，无人代班时离机不得超过10分钟，并要知会同机台人知道你的去向，违者罚款5-50元/次。

4、在工作岗位上不允许有吃东西及手插口袋、闲逛之等现象，若因有事需离岗20分钟须经领班同意，超过30分钟未写请假单者记旷工处理。

5、严禁任何人员用工具或其它东西敲打或划伤工作台或机台，不允许任何员工在厂区内闹 及打架，所有员工不得在厂内抽烟。如有违者一律罚款50-100，并解雇。

6、车间内非技术人员严禁乱动机器设备及更改成型条件，若有违反且造成事故者一律罚款 50-100，解雇。所有员工在操作机器时，如机器出现故障必须通知技术员或领班解决，不可 私自调动机器，违者罚款50元/次。

7、在作业过程中：

*严禁任何员工因操作较忙而把良品放进不良品箱内，有此现象罚款50元/次，*对品质把握不准的产品暂放一边，请教技术员和QC后方可进行处理，否则罚款每次10元。*所有员工作业时，必须按照作业指导书或相关资料作业，如违反工作程序或违规操作所造成退货，论其情节罚款10-100元。*不允许留长指甲及戴戒指操作加工产品，更不允许手拿铁器开模取产品，严禁水口落地，垃圾乱扔，违者罚款50元/次。*吃饭时要轮换，且不得超过30分钟，领班安排好接机准备。

8、停机换模时，作业员应立即清理好各种备件（加工工具、治具）交与领班处，包装材 料、不良品及水口要及时整理并摆放到规定的存放区；同时保养机台，彻底清除机台上灰 尘、油污及清扫清洗地面，保持所有机台范围之清洁，违者罚款5元/次。

9、机台换模或停机后开机时，技术员要及时将相关文件（如作业指导书、机台说明书）和 表单（如模具保养表、成型条件表等）挂在工作台上，并填写好机台看板，否则罚款每次 10元。

10、机台停机不生产时，由上下模员抹除机台看板上的标示，换上停机牌并将工作台上的文 件、表单及风枪等用具收起存放，否则罚款每次10元。

11、加料员、打料员、技术员严禁坐在机台上闲聊，应随时检查设备，做好自己的本职工作 及维护工作区域“7S”，绝不允许在办公室或其它地方偷闲，否则罚款每次10元。

12、技术员在接到领班的工作指令后，应立即做好一切准备及安全检查等工作，否则罚款每 次10元。

13、上模员在上模至正常生产时间为45分钟以内完成，特殊模具必须在60 分钟完成，否则罚款每次10元。

14、要按要求爱惜使用脱模剂、手套、砂纸、碎布、标签、笔、工具及报表等消耗品，不可 挪用到它处乱写、乱扔，发现一个即开罚款单10-50元；脱模剂、手套、笔要以旧换新。

15、产品入库由生产文员和领料员负责，要快速，不能拖拉，以确保当班产品正确入库，否 则罚款每次10元。

16、所有员工下班前也应做好交接工作，清洁好各自机台卫生，整理好货物摆放，如做得不 好领班有权指示当事人重做，不服者罚款20元/次。

17、早上产品入库在9点钟完成，9点半钟前完成给DVB送货，下午5点10分前完成给DVB送货，否则罚款每人每次10元。

二、管理人员处罚措施：

1、新员工正式上岗前，车间管理人员应做好上岗引导工作，主要是对该工种的工作流程、操作技能问题处理方式及周边环境的培训。新员工上岗后，应从多方面进行辅导，重点关注 其产品的质量和操作的熟练程度。此项工作由领班、主管负责，出现问题，领班、主管罚款 20-50元；

2、车间管理人员有责任确保车间生产、劳动纪律符合规定要求，严禁无关人员进出车间； 对车间现场应规划工器具和物料流转的区域，做好定置管理；督促清洁人员和操作工人做好 车间卫生，保证现场整洁规范，所使用的包装材料堆放整齐有序，标识清楚，违反上述内容 罚款10-50元。

3、车间管理领班、检验人员、技术员、加料员、领料员应做好交接班工作，接班人员应提 前20分钟到岗，检查与沟通各项职责范围内的问题和要求，保证无任何遗留问题得不到监督和解决，若因错误交接或遗漏交接造成交期延误者论其情节罚款10-100元；

4、如果产品在入库或出库后出现大批量报废或返工，是由于作业人员工作疏忽或失误造成 的时，一切后果由当班作业人员、品检、领班、主管等承担。返工工作由直接作业人员在正 常工作时间外完成，并不计算加班费，并视情况赔偿损失！

5、如果产品在入库或出库后出现包装数量不准确，物料名称与箱内产品不符，作业员，品 检，领班均要承担责任，第一次罚款每人10元，第二次20元，依此类推。

6、技术员应随时将模具摆放整齐有序，标识明确，并按规定时间进行维护，如出现急需时 找模具浪费时间，上错模具，损坏模具，将按轻重原则，罚款10-1000元。

7、领班,技术员应积极主动了解机台运转和产品质量情况，及时处理生产过程中设备和工艺 问题。严禁以粗暴的态度处理员工或检验人员的协作要求，违者每次罚款10-50元。

8、技术员在模具更换，设备维修应及时清理现场所用的材料和金属废弃物，通知员工和清 洁工对现场进行清理，换下的模具应运送到模具存放处，不得留放在车间现场，否则罚款每 次10元。

9、进行班组会议时，所有员工不得缺席，会议由各领班组织，内容包括：安全、卫生、纪 律、机台与模具机台保养、品质、产能、成本节约等相关事宜及上一工作日生产存在的问 题、完成状况和当日生产任务以及生产中注意事项；主管每周至少参加两次班组会议，否则 罚款每次10元。各班组和车间大会记录须保留一周以上，以便检查。

10、主管应结合车间人员、机台、料等状况对订单进行评审，注明实际交期，如果对评审后 的订单不能按规定的时间完成，主管，领班将处以罚款100-200元；若有问题导致在规定时 间内无法完成，领班需及时填写生产异常单，要求写出异常原因，改善对策，处理结果及处 理时间内延误的产量，在尽短的时间内经主管和经理审核后交PMC，PMC与客户沟通后，如能延期，将不受处罚。

11、产品数量严格按照生产订单数量（普通产品可多生产5%，丝印喷油产品可多生产10%）生产，如有特殊情况需向主管反映，超出订单数量，主管、领班将承担超出数量价值的金额。

12、每日的《入库单》在9点半前要交致PMC处，《生产日报表》经注塑主管审核后9点半前要交致生产经理处，未能及时交出，每次罚款5元（主管承担）。

13、因为要协助仓库卸货、发货，没有及时派人或装卸拖拉，除了处罚员工（每人每次10 元）外，领班同样受罚（每次10元）。

三、品质与物控管理处罚措施：

1、作业中要严格依照“作业指导书”“操作说明书”及“参考检验标准书”和首件样品等作业，领班与技术员巡机时应即时指正不良现象，并如实反应生产情况及作业员的工作态度等。

2、在作业过程中发现品质异常须即时反映给技术员、品管或领班，便于及时改善。

3、当品管员在巡检中发现品质异常时，技术员与作业员应依照品质要求互相配合进行处 理，遇有品质争议时应向领班反映。

4、在规定的时间（1H）内出现品质问题的产品，由本机台作业员返工后方可下班，如一个 月中有两次或两次以上同一种产品同一个问题（加工自检疏忽）被客户退货的机台，本机台 作业员一律承担退货的相关损失。

5、当班作业中产品加工或自检不得力被QC判退者，下班后自行返工，同一问题若再次判退者罚款10-50元处分。

6、在生产过程中，领班、技术员均应监督管控各作业用料，发现浪费现象要即时批评指正，严重者给予其10-50处罚，以杜绝浪费。

7、要按要求爱惜使用手套、碎布、标签、工具及报表等消耗品，不可挪用到它处乱写、乱 扔。

8、加料员加换料时均要认真核对工单及料桶的原料颜色确认无误后才可加料，若因加错料 浪费原料及影响产能者，视情节轻重给予50-100元罚款或解雇处理。

9、正常生产中，因加料异常或电源的断开造成停机烤料者，追究其责任并作50-100元处 罚。

10、不良品及水口应放在指定的水口箱内，材质不可混装，更不准扔在地上影响回收率。

11、透明料、特殊料应即时粉碎，按要求按比例拌原料后直接上机生产，若因粉料失误造成 材质混错或碎料不干净（如堵射咀）影响生产者，视情节轻重给料房责任人50-100元处罚。

12、清洗料管的料头，要分小压平分可回收与不可回收，可回收的料头由技术员或加料员按 材质分开包装放在料房，废料头由打料员在下班前磅好重量后堆放在废料处。

13、凡客户要求退货，需有PMC接到的《品质异常报表》，品质主管对《品质异常报表》 中的内容进行判定，并要生产经理和李总签字同意后，方可通知原料仓管员办理退货手续，没有如上手续任何人不得随便退货，发现一次，罚款50-100元，并要求立即纠正。

14、车间的产品，只有成品仓管员和入库员办理入库手续方可提产品出车间，其它任何人不

能带产品出车间，保安应加强管制，违反者，责任人，保安均罚款50-100元。

15、值班QC要按规定的时间，规定的要求对产品进行巡检，并做好记录，严重质量问题要 开《品质异常联络单》，当班领班要签字确认，并及时处理。

四、“7S”管理处罚措施：

1、车间过道上不允许放任何物品，所有物料要在指定区位存放并摆放整齐，严禁乱堆乱 放，保持整体美观,每天要清理走所有生产产品,不能滞留车间,发现一次,主管将罚款50元, 领班30元,入库员20元.2、机台现用包材要规定数量堆放，不得随便存放在操作台旁，需放整齐，并标识清楚。

3、产品要按规定的位置摆放，相应机台所生产的良品应按相应的机台号暂放，若高度超出 时应搬运待入库区。

4、车间卫生要随时保持干净，若小件产品、胶袋及隔板等不慎掉在地上，机台作业员要及 时拾起，严禁乱扔（如标签，纸等）杂物，通道和放货区要随时清扫干净，各机台卫生由本 机台人同随时打扫。

5、机台表面灰尘和油污由本机台人员每天在下班前擦拭，地面油污由清洁工清扫，随时保 持车间整洁。

6、换料时要将所剩原料包装妥当并贴好标签，备料后不允许一个机台旁有两种颜色的料； 同时清扫地面及机台上的灰尘和料粒。

篇6：注塑车间管理制度

1、上班必须提前15分钟进入车间与上一个班进行工作交接。

2、操作机床时，操作员必须认真读解注塑机的操作规则说明书。

3、操作员在生产产品时应时刻检查好产品的质量，作好自检工作，保证和样品一致，操作员必须完成每一班的产品数量，如生产过程中发现质量问题应及时反应给领班（工艺员）。

4、员工在上班时不允许随便串岗、聊天、看报纸、听耳机，上夜班的员工不允许打瞌睡，更不允许在上班时间进宿舍楼，以上发现一次写检讨书，第二次罚款（20-25）元，第三次屡教不改者公司给予除名。

5、操作员在操机时要认真看好，每一模产品是否完全顶出，产品未取出时严禁合模，以免造成模具损伤和撞模，如发现以上事故是员工操作不当人为造成的，应对当事人进行严格教训、写检讨书并罚款（100-200）元。

6、下班的员工不允许随便进入生产车间，以免影响别人工作。

7、操作员下班后，要把当天生产的半成品堆放到指定位置，认真填写好产品的准确数量。

8、操作员在和下一个班交接时，必须把所有的工具点清，交给下一个班，如发现工具损坏，查不清当事人是谁所为，就几个班一起按照原价赔偿。

9、操作员在下班后认真清扫机床周围的垃圾，机器上的油污，要时刻保持清洁，如发现未清扫干净，对当事人进行罚款（10-20）元。

10、未经过主管同意不可以私自安排其它人员代接班，如果因为私自代接班而导致的一切责任和后果由当班人负全责。

上海如达日用品有限公司

篇7：注塑车间管理制度

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注塑车间管理制度（最新最全整理版）

关于注塑车间管理制度在网络流传着不同的版本,随着注塑行业的快速发展，相应的车间管理制度也越来越多，大部分是各工厂根据自身实际使用情况来所制订，KLCFILTER经过搜集整理，挑选了几个比较有意义的版本供大家参考及下载：

版本一（版本）:

为规范车间员工行为，保证车间秩序和生产的顺利进行，严肃工作秩序和纪律，提高车间生产效率，节约原辅物料，制定本制度。

1．所有车间员工必须遵守公司的相关制度和车间管理规定，任何有违规违纪行为的，将按相关制度规定处理。

2．上班时间必须佩带上岗证，按规定穿好工作服、工作鞋，不允许私带个人物品进入车间，违者每次罚款5元。

3．按时上、下班，车间操作人员均应参加班前会议，违者每次罚款5元，迟到、早退者按公司《员工手册》规定处理。

4．禁止在工作区看书报、吃零食等做与工作无关的事，更不允许无故离岗、串岗、闲聊和嬉戏，违者处罚10-20元。

5．员工请假在一天之内的，应先填写请假条交班组长审核同意，由车间主管批准后，方为准假，违者将按公司《员工手册》的规定执行。病假可事后补假条，但必须提前电话向主管人员请假，并提供相关证明材料。

6．保持良好的个人卫生习惯，不随地吐痰；穿着整洁大方，不穿奇装异服或过于暴露的衣服。

7．禁止在地面拖拉纸箱、塑料箱，更不允许坐或躺在原料产品和容器箱上，违者每次罚款5~10元。

8．保持所属工作区的卫生清洁，做好所操作的设备、工器具的清洁卫生，及时清理各类包装物和废弃物，保持各物件摆放整齐，符合要求。违者每次罚款5元

9．倒料人员应积极主动地了解各机台的用料情况，及时准备原料，规范操作和运输，防止原料撒落地面，回料应及时运走，分类存放，违者每次罚款5元。

10．司称人员应保持每台注塑机旁不允许存在2箱半成品，要求过磅前产品箱均应有盖布盖好，并是检验合格的。称好的半成品，搬运工用小拖车运到包装车间的半成品存放区；夜班被检验判为不合格的半成品，运送到车间办公室规定的位置，分类摆放整齐。当班产品必须当班运完，严禁私自转放在某个工作台边，违者每次罚款10~20元。对于产品装箱过满的，司称人员应拒绝称量。

11．清洁工应保持地面清洁卫生，现场整理规范，垃圾要求每2小时清理一次，清洁用的工具应放置在规定的区域。违者每次罚款5元

12．拌料工应依据订单进度和生产能力的要求，按需拌料。拌料车间应保证规范作业，防止原料洒落地面；保持车间现场的清洁和摆放规范。违者每次罚款5~50元。

13．粉料工每2小时粉一次回料，粉料应检查回料分捡情况，发现含有灰尘、油污的回料应及时向车间管理人员反映，在拌粉班组长同意后方可开机粉碎，违者每次罚款10~50元。

14．公司规定各包装车间的空箱和多余的盖布，在下班前全部运送到注渡车间规定的区域，每台注塑机旁最多只能存放4只塑料箱，严禁任何人员未经允许到其他车间私倒产品以获取盛放塑料容器，违者每次罚款20-50元。

15．操作人员应做好产品分捡工作，严格区分可回用与不可回用（被灰尘和油污污染）的回料，违者每次罚款5-20元。

16．应保持车间现场卫生和环境的清洁，严禁拆下的料嘴放在生产间内燃烧。违者每次罚款20~50元

17．机修人员应积极主动了解机台运转和产品质量情况，及时处理生产过程中设备和工艺问题。严禁以粗暴的态度处理员工或检验班组长人员的协作要求，违者每次罚款10-50元。

18．机修人员在模具更换，设备维修后，应及时清理现场所用的材料和金属废弃物，通知员工和清洁工对现场进行清理，换下的模具应运送到模具存放处（夜班可存放在车间规定的临时存放处），不得留放在车间现场。违者每次罚款10~50元。

19．当班期间，严禁离岗睡觉，严禁影响生产的正常运行和职责完成的行为，违者罚款20-50元。

20．所有车间人员应严格遵守设备操作规程和生产操作规范。未经授权，不得操作非本工种设备和机台，违者罚款10-50元。如因违规作业，造成人力和设备事故的，将按损失赔偿。

21．遵守现场工作纪律和作业要求，服从主管和检验人员的监督和管理，对现场管理有任何异议，均可在事后向上级主管人员投诉，在现场工作中，不得因故顶撞和谩骂，违者罚款50-100元。

22．车间作业现场，严禁吸烟，违者按公司相关制度处理。

23．新工正式上岗前，车间管理人员应做好上岗引导工作，主要是对该工种的工作流程、操作技能、问题处理方式及周边环境的培训。新工上岗后，应从多方面进行辅导，重点关注其产品的质量和操作的熟练程度。

24．车间管理人员有责任确保车间生产、劳动纪律符合规定要求，严禁无关人员进出车间；对车间现场应规划工器具和物料流转的区域，做好定置管理；督促清洁人员和操作工人做好车间卫生，保证现场整洁规范。违者每次罚款10元

25．车间管理班组长、检验人员应做好交接班工作，接班人员应提前20分钟到岗，检查与沟通各项职责范围内的问题和要求，保证无任何遗留问题的不到监督和解决。

26．领取物料应通过主管人员分配和调度，严禁哄抢物料或工器具、塑料箱，违者罚款5-20元。

27．没有征得主管领导同意，不允许私自调班和找人代班，违者罚款10-50元。

28．遵守产品生产工艺要求，严禁私自调整工艺参数，造成产品质量或设备故障的，将处以50-100元的罚款。

29．某批产品生产完换品种生产前，车间管理人员应督促员工把所剩的纸箱、材料退回仓库或拌料车间，清理设备和工作台面，减少相应之污染。违者每次罚款20~50元

30．清洁工应将产品与垃圾分离放置，严禁把产品和垃圾混装，违者每次罚款30元。

31．服从检验人员的判定和要求，凡有任何违规现象，检验人员可向车间班组长或管理人员反映，除质量问题按质量管理规定执行外，另处罚10-50元。

33.以下是增补的规定:

1、班组长负责员工的上岗引导和培训，对因员工操作规范和技能问题引起的质量问题，如产品油污和灰尘负责。

2、车间管理员，因了解、跟踪协调和管理生产过程的规范和要求，检查和督促拌料班组的投料，防止材料和颜料错用或比率不当造成的产品质量问题。

3、当产品生产需要车间员工挑拣时，检验员应对员工明确要求并报告管理人员，由管理员落实监督检查责任。

4、工器具由管理人员统一协调，工器具紧张时，要求搬运人员定期到包装车间收集并放置在规定的区域。

版本二()：

1、在公司部门主管、车间主任的领导下，认真贯彻有关生产方针、政策及生产任务，并实施生产工作。

2、加强在制品、工位器具与机台的管理，定期进行维修、保养。

3、作水平。

组织操作工的业务培训与现场指导工作，以此提高员工的操

4、做好生产统计工作，按时填写每日生产日报表。

5、车间主任是车间管理的直接责任人，必须及时处理本车间一切日常事务。

6、全体操作工必须无条件服从车间主任与班组长的工作安排。

7、上班时间严禁吃零食、严禁果皮纸屑乱丢、打瞌睡、谈笑、大声喧哗。

8、下班后各操作工必须自行整理，打扫各自工作区的机台、地面卫生、工装夹具的整理，对各自使用剩余的物料进行清退。

9、各班组、员工在领取物料时必须按仓库领料程序、要求办理相关手续。

10、车间主任、班组长、全体员工必须及时将车间发生的不良现象逐级反映。

以上条款为注塑车间管理制度，企管、生产部将随时进行现场检查，如发现有违反本制制度者，将依据厂规厂纪处理。

版本三注塑车间管理制度(目前大部分厂家通用版本)

注塑车间员工日常工作准则

为规范车间员工行为，保证车间秩序和生产的顺利进行，严肃工作秩序和纪律，提高车间生产效率和物料节约，制定本准则。所有车间员工必须遵守公司的相关制度(公司有无制度？)和车间管理规定（车间管理的规定在那里），任何有违规违纪行为的，将按相关制度规定处理。上班时间必须佩带厂牌（无），按规定穿好工作服、工作鞋（为何没有），不允许私带个人物品进入车间。按时上、下班，车间所有人员均应参加班前会议，迟到、早退者按公司《员工手册》（在哪里）？规定处理。禁止在上班时间看书报、吃零食、玩手机等与工作无关的事，更不允许无故离岗、串岗、闲聊和嬉戏。员工请假在一天之内的，应先填写请假条交领班审核同意，由车间主管批准后，方为准假，违者将按公司《员工手册》的规定执行。不得无故旷工，旷工一天扣三天工资，旷工三天视作自动离职，扣除当月工资。辞职须提前30天申请，如不提前申请，则按公司相关规定做出相应赔偿。禁止在地面拖拉纸箱，更不允许坐或躺在原料产品和容器箱上。保持所属工作区的卫生清洁，做好所操作的设备、工器具的清洁卫生，及时清理各类包装物和废弃物，保持各物件摆放整齐，符合要求。每天下班前须将地面打扫干净，保持周边环境整洁。当班人员清除所有与当前工作无关的物品，并放到指定的相应位置，随时保持各自工作区域环境卫生的干净、整洁，地面不得有油、水、产品、料头等杂物，机台上不得有与生产无关的物品。开机前必须对将要进行生产的产品、所用原材料、各工艺参数等进行确认。在各工艺参数均达到要求后才能正式开机生产（质量人员和生产，技术人员确定，不能凡事都差不多）。在生产过程中按操作规程正确操作机台，做出合格产品；在产品出现质量问题时，不得自行解决的，要及时向当班班长反映，并将不良品（怎么样判断是否合格产品，技术部门给出标准，质量部门进行判断）隔离；如发现将不良品混入成品中的，根据实际情况做出处理。如果产品在入库或出库后出现大批量报废或返工，是由于作业人员工作疏忽或失误造成的时，一切后果由当班作业人员、品检、领班、生产主管等承担。返工工作由直接作业人员在正常工作时间外完成，并不计算加班费，并视情况进行处罚。严禁浪费原材料和作出任何有损于机器设备、模具、产品质量等危害公司利益的行为；一经发现，处以重罚；情况严重者以除名处理。当班期间，严禁离岗睡觉，严禁影响生产的正常运行和职责完成的行为。操作人员应做好产品分捡工作，严格区分可回用与不可回用（被灰尘和油污污染）的回料。倒料人员应积极主动地了解各机台的用料情况，及时准备原料，规范操作和运输，防止原料撒落地面，回料应及时运走，（具体情况怎么做）分类存放。

机修人员应积极主动了解机台运转和产品质量情况，及时处理生产过程中设备和工艺问题。严禁以粗暴的态度处理员工或检验班组长人员的协作要求，违者将按公司规定做出相应惩罚。在机修人员更换模具、维修设备时，必须及时清理现场所用的材料和金属废弃物，由作业人员做好现场清洁，换下的模具应运送到模具存放处，不得留放在车间现场（目前是由于车间空间原因造成目前的状态？模具乱放）；机器不清洁不准开机。所有车间人员应严格遵守设备操作规程和生产操作规范。未经授权，不得操作非本工种设备和机台。如因违规作业，造成人力和设备事故的，将按损失赔偿。在生产过程中若出现各类突发情况，如产品质量发生变化、机器或模具出现漏油、漏水等异常等，操作人员要立即通知车间负责人,并协助其解决；不得自行任意更改工艺参数或维修。遵守现场工作纪律和作业要求，服从主管和检验人员的监督和管理，对现场管理有任何异议，均可在之后向上级主管人员投诉，在现场工作中，不得拒绝工作或因故顶撞和谩骂。车间作业现场，严禁吸烟，违者按公司相关制度处理。新工正式上岗前，车间管理人员应做好上岗引导工作，主要是对该工种的工作流程、操作技能问题处理方式及周边环境的培训。新工上岗后，应从多方面进行辅导，重点关注其产品的质量和操作的熟练程度。车间管理人员有责任确保车间生产、劳动纪律符合规定要求，严禁无关人员进出车间；对车间现场应规划工器具和物料流转的区域，做好定置管理；督促操作工人做好车间卫生，保证现场整洁规范。车间领班、品检人员应做好交接班工作，接班人员应提前20分钟到岗，检查与沟通各项职责范围内的问题和要求，保证无任何遗留问题得不到监督和解决。每个班做好的半成品、成品、废料必须摆放在规定区域，并标识清楚；交接班时交班人员必须搞好卫生并保证设备及周围地面清洁符合要求后方可交接；机器的运转情况、产品的生产情况、加料情况以及在生产过程中的注意事项等均应向接班人员交代清楚。领取物料应通过主管人员分配和调度，严禁哄抢物料或工器具、塑料箱。没有征得主管领导同意，不允许私自调班和找人代班。

现场管理条例

1、注塑车间现场区域责任划分：

1.1生产车间所有管辖区域和待处理品区域由各区域负责现场管理的领班负责管理，生产主管进行监督。

1.2模具存放区由上模工、收发员共同管理。

1.3材料存放区、碎料房由打料员负责管理。

1.4成品、半成品由仓库主管负责管理。

1.5生产车间的三大通道，以及仓库所有的主道区域，其他的公共场所，由相关的工作人员自行打扫。

1.6原材料存放区由收发员负责管理。

1.7混料区由配色员负责管理。

1.8车间主管负责所有厂内外现场监督，如果发现没有按现场管理规定操作的，对各区域负责人给予相应的处罚。

2、区域管理要求

2．1地面卫生要求干净、整洁，不允许有油、水、水口以及其它杂物。

2．2红色通道要求随时保持干净，不允许有毛刺、胶纸、纸张、水口以及其它杂物。

2．3机床上不允许摆放杂物（如压块、螺钉、水管、工具等），在特殊工作如装模、修模、修机时完工半小时内须清理完毕。

2．4产品空箱不能超过5个，超过1个罚款10元，产品箱（包括空箱）以通道的外边直角对齐开始摆放，边以红色通道作边，要求整齐摆放，不允许参差不齐，最高不能超过2.0米，否则罚款20元。

2．5工作台、垃圾箱及任何物体坚决不许压红线，如有违反一单罚款10元。

2．6工作台上、机床上不允许摆放茶杯等其它物品，同时工作台上、机床上以及其它辅助工件等，不允许粘封箱胶纸。

2．7对分管区的用电器具如风扇、插头、插座以及光管等，如有损坏，应及时报修，如未报修而巡查人员发现，每单罚款10元。

2．8机床边的合格品一天之内的必须清理干净，如果发现有超过三天的产品还置留在现场，对仓管处罚30元，在现场发现没有工票的产品或者超过三天的红票将对当班统计处罚50元。

2．9交接班时，交班人员一定要吧机床卫生、机床周围的卫生打扫干净才能交班，接班人员一定要等交班人员打扫好卫生之后才能接班。如果未能做好，将对领班处罚10元。

2．10所有垃圾必须倒入垃圾桶内，各班领班必须严格监督，如发现有乱倒垃圾者，则对当事人及领班各处罚10元。

2．11各班的待处理品必须摆放在各自的区域内，待处理品区的待处理品由当班的品检员检查是否盖章，同时待处理品区域的产品由各领班进行现场交接。

2．12各机台的操作工人不能将废品与水口混放在一起，必须按工艺要求摆放整齐，更不允许将水口在地面上。

2．13机床表面上每班必须用碎布擦干净（不允许擦活动部位），其他辅助设备、用电器具必须每班清理。

3、地面

由操作者负责具体工作，车间领班负责检查，车间主管及副经理监督。

3．1工作现场、通道要保持畅通（不准有封箱纸、包装材料等杂物）。

3．2清洁用具必须在指定区域放整齐，垃圾及时清走。

4、设备

要求每周对设备进行一次清洁，生产线、设备、工作台不准放置与工作无关的东西，随时保持设备清洁干净。

5产品堆放规定

5．1产品堆放方向须与包装箱箭头所指方向一致，不得倒置、斜置，包装箱的堆放必须将由合格证的一头朝一个方向，上下、左右须严格按横平、竖直、成行、成线标准执行。

5．2一个包装箱上不能同时出现两张合格证，操作者必须在包装产品时将包装箱原有上一道工序之合格证撕去。

5．3每次生产的零星产品（含成品、半成品）须按指定位置堆放。

5．4易碎、易损、易变形产品上，不得堆放重物。

5．5消防器材、电器开关、电源箱前1米不准堆放任何物料，保证消防通道畅通。

5．6生产过程中所撕下的封箱纸、标示纸须集中存放在垃圾桶（箱）内，后由清洁员及时清走。

5．7任何产品不得直接堆放在地上，违者将按公司规定严惩。

5．8本厂生产的废品必须在当日下班时送去碎料房，外协厂的废品必须分类如该厂纸箱内放到指定位置。

6机床及生产线

6．1机床及生产线表面要定期检查、维护、保养，并时刻保持清洁。

6．2所负责的电器插座、电扇、空调、开关等要完整，经常清理干净。

7严格执行交接班制度，做好各项记录

7．1交班时，就以当时的状况为准，如果交接班时，存在问题被接班人员发现，而交班者没有报告，则按处罚条例处罚交班人。

7．2接班时，如发现问题，接班人可拒绝接班，并及时报告领班。

7．3如果已经接班，一切检查以现场为准，发现问题处罚当班责任人。

7．4如果没接班，但接班者没有报告，则对交接班当事人同时处罚。

8若违反上述规定，对责任人处以30元/次的罚款，若生产主管巡查时发现，对责任人领班负50%管理责任。

设备管理条例

一、目的

通过设备管理制度的建立与实施，坚持设备的日常维护保养工作，保障设备正常使用，提高生产效率，确保生产顺利进行。

二、内容

（一）设备安全操作规定：

1、没有接受过操作技能培训，不懂设备结构原理和性能的人员（即非公司指定的调机技术人员），不得调较机器。

2、开机前应确定所有的安全装置〈安全杆位置、安全档块、安全门极限开关、安全滑轮及紧急停止开关〉是否有效，若有异常，须迅速报备生产主管处理；开机前没有检查或冒险开机者，承担所有安全责任，管理人员连带处分。

3、严禁在带负载情况下启动电机，机器启动后必须进行1分钟空转运行后才能投入正常作业。

4、开机前，应将塑化温度预热到设定值后，再待3—5分钟后方驱动螺杆进行熔胶作业，严禁用手及身体其它部位触摸加热部分。

5、各电气箱、消防栓门前不允许堆放任何物件，确保各疏散通道畅通无阻。

6、任何人不得将正常运行的机器突然切断电源〈特殊原因除外〉，否则将会损坏机器。

7、操作时只能先锁好模后再进射台，不可先进射台后锁模。

8、上班时应检查机器设备是否运转正常，工艺参数是否合适，模具是否稳固在设备上，冷却装置〈模具冷却，落料口冷却，动作油冷却〉与润滑装置是否正常。

9、机器动作时切勿爬到机器顶上或伸手进入安全门内作业。

10、停机时应将熔胶筒内的胶料射净，不得留有余料，不准在机械处于受力状态关掉电热和电源开关。

11、所有的机器设备用电均须可靠地接地与接零，各导线接线端子、杆座等应规范接法，绝缘可靠。

12、机器动作时一定要遵守适应的锁模程序。尤其是低压保护装置必须调较到绝对可靠。

13、清洗熔胶筒时要保证物料的相熔性，杜绝材料过热分解，应确实遵守《换料作业规则》。

14、换模时应严格遵守《换模作业规程》。

15、破碎作业时，破碎品须逐一进行破碎，严禁整箱（袋）一次性倒入破碎，以免造成碎料机过载或混入异物损坏刀片。

（二）设备作业时检查与调整之工作事项：

1、干燥机、鼓风机，电器功能及干燥工艺参数设定〈温度、时间、风量〉之检查。

2、润滑系统：各磨擦部位之润滑状况〈润滑油脂润滑及注油机〉之检查。

3、液压动作系统：动作油之油量及油温（35度—65度）油压泵之异音异状各电磁阀、油缸油管之检查。

4、电热系统：温度设定与实际值，电热器加热升温状况，温控ON/OF的动作，射嘴恒温器是否正常之检查。

5、安全检查：A：安全门打开时锁模动作是否停止。B：确认紧急停止按钮之动作是否失灵。C：系统压力最大值不得超过规定值≤140Kg/CM2。Ｄ：低压保护动作着重检查与调整的低压起点位置及锁模确认位置。

6、射出结构动作：射胶熔胶动作之确认，射出压力流量，位置，时间以及螺杆回转之确认，调整料管下方有无杂物堆放，螺杆夹块紧固之检查。

7、冷却系统：冷却水管装置之检查，通入冷却以在确认漏水是否，油冷却器管路是否畅通。

8、冷冻系统：冷冻水温度设定值与实际冷却效果之检查。

9、电器系统：（１）电器箱之工作环境：如温度、湿度、防尘等检查。（２）排风扇运转状况之检查。（３）电机运转状况之检查。（４）各极限开关和转换开关、各定时器设定之检查。（５）操作面板及参数设定之检查。

10、开锁模结构，机铰动作是否平稳、圆滑、无异声，动定模板是否平衡，四根哥林柱受力是否平均。

11、顶出结构：检查顶出次数及行程控制等。

12、半自动、全自动，特别注意生产制品的脱落状况，并检查动作是否圆滑畅顺。

（三）设备保养和维护制度：

1、日常保养制度：由机修人员检查日检点状况，调机员主要检查设备的清洁、润滑、零部件的紧固防松等。

2、周保养制度：由机修人员负责，他们不仅要完成日常保养的各项工作还要对设备进行局部性的检修与调整。

3、月保养制度：由主管、领班及机修人员进行，主要内容为：

（1）对设备日检点中存在的问题进行保养并作出更细致更彻底之检查。

（2）油箱过滤网是否清洁，有无破损之检查与保养。

（3）各相互活动部位有无磨损。

（4）冷水机之水路畅通清洗。

（5）检查液压油是否清洁，有无水份。

４、半年度保养制度：由主管牵头各级管理员对以下内容进行全面保养与维修。

（１）月保养制度所列各项作更细致实施。

（２）检查拧紧各部分螺丝。

（３）检查电压，电流表显值。

（４）检查动作模板平衡度机铰运行平衡性，四根哥林柱之受力状况及机台导轨状况。

５、年度保养制度：由主管牵头、全体管理员对设备的主体部分进行解体检查，调整并对易损件运行测量鉴定和更换。

（１）半年度所列的各项进一步实施。

（２）检查动作油质量、清理油箱。

（３）检查射胶螺杆、炮筒、过胶头、总压表是否正常。

（４）检查油马达，油泵联轴器上紧，防震设施等。

（５）检查各高压油管上紧。

（四）设备维修管理：

1、当机器设备出现故障时使用人员应立即告知领班，由其调较维修或反映给主管处理。

2、机器设备出现重大异常使机器不能正常运转，应即时告知主管，所有技术人员不得私自调较或维修自己没把握的故障机器设备。

3、设备在维修和保养后应确认机器设备维持正常运转的所有功能。

4、当设备进行保养、维修时维修人员应挂上〈机器维修中〉的标牌，并切断电源以防他人误使用设备。

（五）设备技术资料管理：

１、对易损件或通用件由主管统一建立档案〈设备零件管理表〉并提供安全存量保障正常生产。

２、对每天设备发生异常，不管是自行维修，还是委外维修都应做好记录存档，以便供作日后机器维修保养参考。

篇8：注塑车间管理方法

1.1 高级计划与排程 (APS)

排程就是排序, 就是先做什么, 后做什么的问题。你可以这样想象, 大小几百台设备、几百人同时要完成各种任务, 怎样才能在各种约束 (设备能力、人员、时间、场地、物料等) 条件下以及随时可能发生变化 (动态) 的, 实现多个目标 (交货期、设备有效使用率、最低成本等) 由于生产需求的随机性, 生产需求发生变化时, 人工生产排程将很困难;同时, 当生产瓶颈无法预测时, 人工排程很难操作, 资源不能充分利用, 订单不能按期交付。尤其是在小批量、多品种、工序复杂的制造型企业矛盾十分突出。这时人们可以求助强有力的精益生产解决方案:APS。

APS就是高级计划排程。APS应该说本来是MES的一个模块, 因为优化排产的重要性, 拿出来单独作为一个功能软件使用。APS要满足资源约束, 均衡生产过程中各种生产资源;要在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划;要实现快速排程并对需求变化做出快速反应。高级计划与排程系统是20世纪后50年发展起来的管理技术。它是一种基于供应链管理和约束理论的先进计划与排程工具, 包含了大量的数学模型、优化及模拟技术, 其功能优势在于实时基于约束的重计划与报警功能。在计划与排程的过程中, APS将企业内外的资源与能力约束都囊括在考虑范围之内, 通过的智能化的运算法则, 做常驻内存的计算。APS在提高企业经济效益方面的潜能是巨大的, 它能及时响应客户要求, 快速同步计划, 提供精确的交货日期, 减少在制品与成品库存, 并发考虑供应链的所有约束, 识别出潜在的瓶颈, 提高企业资源的利用率, 从而改善企业的整体生产管理水平。

对于车间内短期的生产计划制订, 如安排一台机器上的多种产品的生产次序等, APS常用约束规划CP (Constraint Programming) 来解决。CP将存在的每一个资源约束表示为一个变量, 然后用约束变量之间的逻辑关系找到满足所有约束的解决方案。APS根据大量精确数据的输入, 对工作流程进行模拟, 并提供实时监控功能。APS可将模拟的排程结果以甘特图的形式输出到可视化的计划板上, 根据既定规则进行拖放式调整, 以求达到最优化。

1.2 制造执行系统 (MES)

制造执行系统是美国管理界20世纪90年代提出的新概念。中国 “十五”期间, 国家863项目研究将MES作为重点研究课题, 制造业领域MES成为技术研究的突破口。通过863 CIMS项目应用的研究和推广, 大大提高了企业的竞争力, 使中国的制造业水平上了一个崭新的台阶。MES是处于计划层和车间层操作控制系统之间的执行层, 在整个企业信息系统中起着承上启下的作用。MES对生产过程进行实时监视、诊断和控制, 完成生产单元整合和系统优化, 在生产过程层进行物料平衡、制订生产计划、实时排程、优化调度, 进而对生产过程物料、能量、质量、设备、资金, 甚至人力资源统一进行监测、分析、控制和优化, 实现了从订单下达到产品完成整个生产过程的优化管理。当工厂里面有实时事件发生时, MES能对此及时做出反应、报告, 并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动, 有效地指导工厂的生产运作过程, 从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能, 又能提高生产回报率。

与APS相比, MES是一个提供很多功能模块的整个解决方案, 但是从优化的角度看, MES达不到APS提供的优化功能的水平。因此, 将APS与MES集成更适合于复杂的实时性要求较强的车间生产计划和调度活动。

2 现行车间生产计划和调度方法分析

作为产品加工的具体执行部门, 车间生产管理涉及到产品生产过程的方方面面, 如:生产过程监控、生产调度、现场设备管理、人员安排、消耗统计、工时统计、动态成本核算、物料管理、在制品管理以及产品数据管理等等。一个典型的制造车间生产活动主要工作流程是:首先将接收到的主生产计划进行任务分解, 然后根据一定的规则, 确定各子任务的加工设备, 而任务单的开工时间则根据定单下达日期、任务单计划入库日期、相关的工艺信息以及各加工单元的当前加工计划来统一决定。在编制出理论计划以后, 就形成了对各加工单元的负荷。接着, 要在各加工设备上进行加工能力与工作负荷的平衡, 制订派工计划和相关物料准备计划等。同时, 根据物料、工装等条件及各加工单元的反馈信息, 制订出正式作业计划, 并开始派工。计划下达后, 在实际生产过程中, 还要不断根据各个参数的变化, 进行实时的调度, 确保主生产计划的顺利实现。

现行的传统生产管理系统中, 生产决策层与车间执行层, 计划层、调度层与控制层是独立分开的, 信息采集大多只能通过人工录入的方式进行, 车间生产信息的反馈周期较长。造成在生产调度与控制过程中缺乏必要的现场信息, 不能及时根据实际生产情况的变化进行重新调度, 更谈不上实时修订生产计划了。并且当实际生产情况无法实现原有生产计划时, 传统的生产管理系统也往往不能及时发现这些问题并加以解决, 最终导致企业产品的交货期延误。

3 基于APS和MES集成的车间生产计划和调度

通过前面两部分的阐述可以发现, 在比较复杂的车间生产活动中, MES系统中的详细生产计划和生产调度模块的功能有限, 而且不能根据实际生产情况的变化进行重新调度。我们以企业的ERP系统作为信息基础, 采用APS和MES集成的方法, 由MES提供实时的车间生产进度、在制品信息和现场设备运行状况等, 然后利用APS的先进优化算法, 可以初步解决现行车间生产计划和调度的优化问题。

4 APS和MES集成的体系结构分析

现代制造企业中, ERP已经成为必备的业务和数据平台, 无论是APS, 还是MES, 都需要与ERP系统进行数据交互和信息共享, 获得系统自身运行必需的相关数据。当将APS和MES集成时, 也必须将ERP系统考虑在内, 也就是将ERP、APS、MES三个系统进行集成, 这其中不可避免地出现交叉和重叠的现象。因此基于ERP的APS与MES集成系统的框架确定, 主要考虑企业的产品、生产模式、计划模式、已有系统与新构建系统的差异等因素。

目前, 国内外已经有学者提出了APS、MES与ERP集成的框架, 但是现有的集成框架结构仍以供应链管理平台为界面, 其中APS的应用偏重于供应链计划的管理, 主要面向物料复杂、外协外购较多的企业生产环境。针对原材料供应相对简单、稳定的企业, 可以把精力放在以车间生产计划与调度管理为重点的系统集成框架。该框架以APS和ERP的闭环系统集成为核心, 通过MES系统控制车间生产活动, 达到企业内部车间生产计划和调度的优化。

5 结语

随着市场竞争日渐激烈, 制造企业受到了前所未有的挑战。为快速适应内、外部环境的快速变化, 利用APS和MES等先进的企业生产管理模式和先进信息系统, 充分利用企业的制造资源, 优化企业车间生产的计划和调度算法, 通过改变企业传统的生产模式来提高生产率, 进而快速响应客户需求, 是提高企业竞争力的重要手段。

参考文献