数控机床操作规范

数控机床操作规范（共10篇）

篇1：数控机床操作规范

数控／直条气割机操作规范

1操作人员应掌握本机性能特点，具有劳动局发放的气割操作证。

2本机操作时须严格遵守《气割操作规范》

3使用本机前必须检查气路系统及割炬连接部位有否漏气现象，如有漏气，一经发现必须立即停止使用，并报上级主管及时修复后再使用。

4操作者休息或长时间离开机器时，必须关闭电源，严禁无人操作或远距离操作。

5当被切割的钢板安放在切割工作台上后，适当调整割炬上手轮，使割嘴离开钢板一定距离。6气割机使用完毕后，必须切断电源，关闭气源阀门，将管路内剩余气体放完。

7气割机附近，严禁放易燃易爆物品，严禁吸烟，严禁在气割机，及气源附近使用磨光机、电焊机等设备。

8乙炔（丙烷）与氧气不能混放。

篇2：数控机床操作规范

加工前应首先分析和编制工件的加仁工艺和加工程序，如果工件的加工程序较长或复杂时．就不要在数控机床上编程，而采用编程机或计算机编程，然后通过软盘或通信接口备份到数控机床的数控系统中。这样可以避免占用机时，增加加工的辅助时间。

2．开机

一般是先开主电源，这样数控机床就具备了开机条件，启动一个带钥匙按钮数控系统和机床同时都上电，数控机床系统的CRT上显示出信息，同时检查机床的液压，气动、各进蛤轴及其他辅助设备的连接状态。

3．固参考点

机床加工前先建立机床各坐标的移动基准。对于增员控制系统的机床应首先执行这一步．

4．加工程序的输入调用

根据程序的介质(磁带、磁盘)，可以用磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输入，或在MDI的方式下逐段输入遥段加工。在加工前还必须输入加丁程序中的丁件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿值。

5．程序的编辑

辖入的程序若需要怪改时，应将工作方式选择开关置于编辑的位置。利用编辑健进行增加、删除、更改。

6．程序的检查与调试

首先将机床锁住，只运行系统。这一步霹是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。

7．工件的安装与找正

对要加工的下件进行安装找正，建立基准。方式采用手动增量移动，连续移动或手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。

8．启动坐标轴进行连续加工

连续加工一般采用存储器中的程序加丁。数控机床加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节，加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮即可恢复加工，为碗保程序正确无误，加丁前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线丁件，可采用铅笔代替刀具在纸上画工件轮廓，这样比较直观‘若系统具有刀具轨迹，模拟功能则可用于检查程序的正确性，9．关机

篇3：数控机床编程与操作课程教学思考

1 实践-理论-实践的教学模式

1.1 教学目标

通过《数控机床编程与操作》课程的学习, 使学生针对中等复杂程度的零件能够合理地进行数控加工工艺分析与处理, 正确编制数控加工程序并完成调试工作;能够正确操作使用数控车床、数控铣床、加工中心和电加工机床对零件进行加工, 并且对生产现场出现的技术问题具有一定的独立处理能力;能够对零件的各项精度进行检测与分析, 并采取一定的工艺措施进行补偿, 使零件满足图纸的各项工艺要求。同时在教学过程中注意渗透对学生职业素质的培养, 使学生具备数控技术相关岗位所需的职业资格素质和职业道德素质。

1.2 教学程序

课程每个教学单元采用由教学设计-实验示范-课堂讲解-学生实作-教师总结评价的顺序进行教学。下面以数控车床的编程与操作单元的教学为例讲述“实践-理论-实践”教学模式的教学程序。 (1) 教学设计:先将教学单元分解成若干教学子单元。如数控车床的编程与操作单元分解成以下教学子单元——数控车床及其数控系统的组成、外圆端面的车削加工、圆弧零件的车削加工、螺纹的车削、数控车床循环指令的应用、数控车削综合练习。 (2) 实验演示:在实验室进行现场教学, 对某个教学子单元进行实验示范或者现场讲解。如对于数控车床及其数控系统的组成教学子单元, 可以通过数控车床维修台或数控车床现场讲解数控车床的构成、数控系统的构成及连接, 演示数控车床的手动操作、介绍操作面板各个按键的功能等。对于外圆端面的车削加工子单元, 在实验室车削加工一个短圆柱 (包括车端面、车外圆和切断) , 现场完整的向学生演示并讲解机床的手动操作方法、数控车床程序的编辑方法、对刀方法、自动加工方法。 (3) 课堂教学。某教学子单元完成实验演示后, 回到课堂讲解基本概念、基本知识、基本原理、数控机床的编程方法和操作方法。 (4) 学生实作。根据教学子单元的教学要求, 完成一个问题的实际解决。如对于数控车床及其数控系统的组成教学子单元要求学生绘制车床数控系统的连接图。对于外圆端面的车削加工子单元, 要求学生编写一个车削端面外圆零件的NC程序, 并完成数控车削加工。 (5) 教师总结评价。教师总结本教学子单元的教学内容, 评价学生的实作作品。

1.3 师生角色和教学策略

“实践-理论-实践”的教学模式突出教师在做中教, 学生在做中学的教学理念。教师通过实验演示、理论讲解, 让学生懂得是什么、怎么做。学生在实际操作阶段固化和提升她们对数控机床的操作应用能力。这种从实践到理论, 再由理论到实践的教学模式, 增强了学生的感性认知, 降低了学习难度, 提高了学生的学习效果。

2 以整体把握、单元渐进的方式, 培养学生的能力

《数控机床编程与操作》课程的实验演示和学生实作教学环节分三步走:第一步:单元实验。以基本的加工单元----如车螺纹为实验内容进行实验;第二步:综合实验。综合各基本加工单元, 以使学生掌握数控机床的综合应用能力;第三步:实训。根据技能鉴定的要求, 针对各种工件进行数控编程加工, 使学生能够熟练地进行数控加工, 通过职业技能实训培养学生数控加工的综合技能。在教学上采用单元渐进的方法循序渐进的培养学生数控编程和操作的技能。单元渐进是根据每一加工工步为单元, 讲述其编程的指令、编程方法和机床的操作, 这样把数控加工过程单元化分解, 可以降低学习难度, 提高学习效率。

总体把握指的是在教学设计环节, 把教学单元分解成若干教学子单元时, 一定要求各教学子单元具有相对独立性的整体性。在讲解每一种数控机床的编程与操作时, 其中的每一个教学子单元应包括数控机床的基本操作、编制NC程序和零件加工的全部内容。通过每一个子教学子单元的学习, 都让学生对该数控机床的编程与操作过程有一个整体的认知, 以激发学生的学习兴趣, 避免听了多次课还不知道学了将做什么。

3 改革考试方式

采用“实践-理论-实践”教学模式, 学生成绩由各教学子单元中对学生实作环节的评价结果综合而成, 取消期末考试, 由结果考试改革为过程考核, 避免了“为考而学”的现象, 充分调动了学生平时的学习积极性。

4 结语

实践证明, 在《数控机床编程与操作》课程中采用“实践-理论-实践”的教学模式后, 学习效率提高了, 学生的数控编程和操作能力明显增强, 许多学生都是从数控操作工成长为机械设计制造工程师或技术总管, 对我校机械专业的学生来说, 数控加工的基本理论和操作技能已成为学生职业发展的“支点”。

参考文献

篇4：数控类专业学生实习操作规范

1.开机准备

(1)检查安全罩是否完整,润滑油是否在红线上。

(2)检查机床刀架上刀具与机床夹具或工件是否有碰撞和干涉。

(3)检查主轴卡盘上卡爪螺丝是否锁紧。

2.开机步骤

(1)打开电源开关。

(2)将机床侧面的主电源开关打到“ON”位置,打开主电源。

(3)将NC操作面板右侧的“ON”位置的控制器电源开关压下,打开NC电源。

(4)释放急停按钮。

3.关机步骤

(1)把刀架移动到安全位置上。

(2)按下紧急停止按钮。

(3)将NC操作面板右侧的“OFF”位置的控制器电源开关压下,关闭NC电源。

(4)将机床侧面的主电源开关打到“OFF”的位置。

数控铣床操作规程

(1)开机前检查安全罩是否完整,润滑油是否在红线上,检查主轴卡盘上卡爪螺丝是否锁紧。

(2)操作者必须仔细阅读机床操作说明之后,或在指导老师的指导下才可操作机床。

(3)运行机器前要注意回零点。

(4)开机后应预热30分钟以上才可加工零件。

(5)开关机时,先将刀具移到安全位置,然后关闭机床上的电源开关,最后关闭墙上的电源。

JDHMS精雕机使用操作规程

(1)在每次加工前,要养成仔细检查加工工序的习惯,最好是在计算机上进行仿真加工,以此减少因刀具考虑不周而造成加工失误。

(2)精雕机的主轴电机有15秒的起停时间,在实际使用中一定要等到电机旋转平稳或停稳后才能进行后续的操作,否则可能损坏刀具。

(3)在加工过程中应养成用手感觉一下主轴电机温度的习惯,如果温度过高(超过28℃)应马上检查冷却水是否通畅。

(4)切割有机玻璃刀具深度不能超过4mm,三维有机字的清角加工刀具,直径不能超过6mm,精加工应使用成型刀具。

(5)雕刻过程中,严禁过近观察切削表面以防切屑飞入眼睛,观察时要暂停雕刻,关闭主轴电机。雕刻过程中严禁用手摸切削表面,禁止使用棉丝擦拭工作表面。

(6)精雕机对环境的湿度要求为:相对湿度60%,应避免在潮湿中使用精雕机。

(7)每天要对机床进行保养。

电火花数控线切割操作规程

1.开机准备

(1)机床附近无震源和化学腐蚀性气体。

(2)检查电解液是否足够。

(3)将气泵打开,确保机体气压读数为6~7bar。

(4)清理废丝箱。

2.开机步骤

(1)接通总电源,打开稳压电源。

(2)打开控制框上的总开关。

(3)按下启动按钮。

(4)将空气机打开,并设置为20士1℃。

3.关机步骤

(1)按下关闭按钮。

(2)关闭控制框。

加工中心操作规程

1.开机准备

(1)检查润滑油油面和冷却液油箱液面,保证油量充足。

(2)检查系统气源压力,保证操作压力7~8bar。

2.开机步骤

(1)接通电源,打开控制柜上的总开关,释放急停开关。

(2)用手轮移动X、Y、Z轴到零位,输入“CS”使机床自动归零。

3.关机步骤

按下急停开关,关闭控制柜上的总开关,关闭电源。

4.注意事项

(1)关机后必须等待数秒钟后方可再次开机。

(2)开机后应预热30分钟以上才可加工零件。

(3)CNC铣床的主轴为精密组件,必须时常保持其清洁,刀具装上机床前必须把刀柄擦试干净。

(4)每日检查油箱液面,适时补充。

(5)清洁刀库50h一次。

(6)每日清洁工作台面拖板,清洁铁屑,疏通泻水孔。

(7)每日清除机床铁屑。

(8)为保持机床整洁、美观,每周清洁一次机床。

(9)必须遵守相应工种的劳动保护条例。

篇5：数控机床操作规范

数控电火花线切割加工机床的操作安全规范有哪些内容

数控电火花线切割加工机床操作安全规范，可以从两方面考虑：一方面是人身安全：另一方面是设备安全。具体有以下一些内容：

1）操作者必须熟悉数控电火花线切割加工机床的操作，禁止未经培训的人员擅自操作机床。

2）初次操作机床者，必须仔细阅读数控电火花线切割加工机床操作说明书，并在实训教师指导下操作。

3）实训时，衣着要符合安全要求：要穿绝缘的工作鞋，女工要戴安全帽，长辫要盘起。

4）加工中严禁用手或者手持导电工具同时接触加工电源的两端（）电极丝与工件），防止触电。

5）手工穿丝时，注意防止电极丝扎手。

6）工件及装夹工件的夹具高度必须低于机床线架高度，否则，加工过程中会发生工件或夹具撞上线架而损坏机床。

7）支撑工件的工装位置必须在工件加工区域之外，否则，加工时会连同工件一起割掉。

8）重量大的工件，在搬移、安放的过程中要注意安全，在工作台上要轻放轻移。9）加工之前应该安装好机床的防护罩，并尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆裂伤人。

10）机床附件不得放置易燃，易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。11）防止工作液等导电物进入机床的电器部分。一旦发生因电器短路造成火灾时，应首先切断电源，立即用合适的灭火器灭火，不能用水灭火。机床周围需存放足够的灭火器材，防止意外引起火灾事故。操作者应知道如何使用灭火器材。12）机床电气设备的外壳应采用保护措施，防止漏电，使用触电保护器来防范触电的发生。

13）机床运行时，不要把身体靠在机床上。不要把工具和量具放在移动的工件或部件上。

14）用过的废电极丝要放在规定的容器内，防止混入电路和运丝系统中，造成电器短路、触电和断丝等事故。

15）线切割在加工过程中，操作者不能离岗或远离机床，要随时监控加工状态，对加工中的异常现象及时采取相应的处理措施。

16）线切割在加工中发生紧急问题时，可按紧急停止按钮来停机机床的运行。17）工作结束后，关掉总电源。

信息来源：东莞科星数控

篇6：数控机床安全操作规程

2.开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。

3.不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4.上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书，数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。

5.主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。

6.在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。

7.机床在正常运行时不允许打开电气柜的门。

8.加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。

9.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。

10.加工过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。

11机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；

二、工作过程中的安全注意事项 l、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；

2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；

3、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；

4、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；

5、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经有关责任人同意；

6、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。

三、工作完成后的注意事项l、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；

2、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

3、机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3 分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。

4、严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。

5、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。

6、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。

7、机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确认无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。

8、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。

9、实训完毕后应清扫机床，保持清洁，将尾座和拖板移至床尾位置，并切断机床电源。

10、机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。

11、操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。

12、正确地选用数控车削刀具，安装零件和刀具要保证准确牢固。

13、了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确地输入系统，并模拟检查、试切，做好加工前的各项准备工作。

篇7：数控机床的操作方法

打开总电源开关→开通机床电源→等待系统起动。2.返回参考点：将“方式选择”旋钮转到回零方式＋Z、＋X、＋Y。3.机床起动： 单动→MDI→程序→输入M03 S600→EOB→INSERT（插入）→程序起动→手轮→复位。4.工件毛坏安装：5.对刀：OFS／SEF POS→显示坐标→相对坐标→手轮 X向：碰刀→输入X→起源（清零）→另一端碰刀→计数／2→刀移至计算值位置→起源（清零）Y向：碰刀→输入Y→起源（清零）→另一端碰刀→计数／2→刀移至计算值位置→起源（清零）Z向：碰刀→输入Z→起源（清零）OFS／SEF→坐标系→光标移至机床坐标（G54）→X0.→测量→Y0.→测量→Z0.→测量→确定（换刀）OFS／SEF→坐标系→G54→EXT→X0→Y0→Z100（输入补值）6.准备加工：机床：连线→进给率0→快速倍率0→PROG→程序启动→显示标头电脑传输：CimcoEdit.ex→File→open→查找零件加工程序→打开→Transmission→send.手动换刀：单动→PROG→MDI→给换刀指令M06 T00（刀号）OFS／SEF→OFFSET→选第几号刀数→POS→MACHINE（Z轴数值抄写到所选的第几号刀是面）程序传送设置1.SYSTEM→＋→ALLIO→BAUDRATE19200→RESET传：连线→进给率0→快速倍率0→PROG→程序启动→显示标头2.SYSTEM→＋→ALLIO→程序→BAUDRATE→给程序号O0009→READ3.Transmission→DNC→setup→port→baudrate:19200→→FLOWCONTROL(Hardwareandsoftware)确定。CF卡： OFS／SEF→SETING→参数写入：1→SYSTEM＋→参数→0020（给1，线传；给4，CF卡传）→4→INPUT

篇8：基于课题实例的数控机床操作训练

随着中国2011 年4 月首次派出代表团参加两年一次的世界技能大赛, 以及近年“工业4.0”概念的提出, 国家对职业技能[1]越来越重视, 试图改变中国“制造业大国”形象为“制造业强国”。数控机床的操作技能[2]是制造业非常重要的一个技能, 每年都有各种数控技能大赛在全国各地区如火如荼的举行, 笔者也曾经参加过数控机床操作技能比赛。在比赛中笔者发现有很多理论的知识未必适合实践操作[3], 有很多想法是在实践中证实和升华的。

现将笔者在数控机床操作中的一些想法和训练方法整理一下, 结合具体课题加以说明, 与数控机床操作者进行交流探讨。

1 紧密结合现场实际条件

(1) 课题实例1:找正平口钳

要求:安装校正平口钳, 测量记录误差。

就目前各个院校的实训条件以及生产车间的条件, 甚至国家级的比赛现场, 平口钳精度大多是普通级的, 误差一般会超过允许的工艺要求 (要求通常为工件的精度的1/3) 。不明确安装后的实际误差就无从采取相应措施加以弥补。

因此安装时对平口钳各项精度指标都要测量, 可调方向要求达到小于0.01, 不可调节项目要记录详细的数据, 如图1, 供安装工件参考。

(2) 课题实例2:装夹工件

要求:合理装夹工件并找正, 达到工艺精度。

不但夹具误差大, 工件毛坯的误差也较大, (如实测省赛赛场的工件对边宽度误差达0.1 以上) 那么就会造成夹不紧, 如图 (a) 最不利可能只有单侧2 点受力, 轻则影响工件精度, 重则造成工件松动打刀。

在车间现场的解决措施可以很简单, 如图 (b) 。可以在工件定钳口垫2点, 在动钳口中间垫1点, 这样可以最低限度保证有较合理分布的3点可靠夹紧。当然, 还必须在夹紧的同时找平工件。

既然实测平口钳误差较大, 装夹工件后一定要花费时间垫平找正, 决不可放上一夹了事。绝不要轻视这种简单的夹紧、找正工作, 这是保证位置公差的基础, 一放一夹了事通常超差!

2 突出保证精度意识培养

由于比赛的性质决定, 操作是要评分的, 数控铣操作就算获奖选手得分也只有七八十分。甚至还有指导教师认为操作不可能得满分。但是在车间, 只有合格品与废品, 也就是0分和100分的区别, 而100 分的合格品是必须的也是很普通的, 否则做得越多, 报废越多。没有强烈的精度意识, 就算是获奖选手, 在工厂一样不受欢迎。因此, 在操作训练中要把保证精度的要求摆在第一位、贯穿始终。

(1) 课题实例3:测量训练

要求:用各种量具反复测量各种类型的工件。

测量是加工的“眼睛”, 只有量准了才能调准、做准。训练中可以选用典型结构为对象, 如薄壁件、圆柱件、圆环件、长方体、甚至可以用量块做被测件训练, 要求仔细体会感觉测量的手法、轻重、位置、角度等。

这里要强调“盲测”, 即固定好量具位置后再读数, 而不是边读边调动量具, 以避免“凑读数”弊端。另外还要按各种位置放置被测件, 尽量接近实战。

(2) 课题实例4:试切调整刀补值

要求:通过试切调整刀具半径补偿, 准确控制加工尺寸。

通常对刀, 是试切一刀后测量工件误差, 按此误差值修改调整刀补。其中的问题是试切的用量比较随意, 和正常切削的用量不同。这就使试切和正常切削两者的工艺系统误差不同 (可以简称为让刀量不同) , 自然造成对刀不准。所谓准确的对刀, 是采用与正常加工切削用量三要素完全相同的条件下试切, 按此试切误差来调整修改刀补才是误差最小的。

因此, 工作中应该增加一次半精切的工步, 并使半精切的用量与精切完全一致, 半精切后精确测量加工误差, 调整刀补后再精加工。

以上方法虽然多了一步, 但在竞赛现场或者工作现场十分有效。竞赛现场的工艺系统各环节如机床、夹具、刀柄等与训练条件一定有区别。笔者看到许多选手是按训练时的经验一次将刀补给到位, 这种做法十分不可靠。笔者认为这是实操成绩普遍较低的主要原因之一。

3 充分利用简单工具

数控设备是高科技装备, “好马配好鞍”, 自然也是高配置、高消耗的设备, 对使用单位造成较大的经济压力。这就要求我们有经济意识, 不能迷恋、迷信高价格复杂工具仪器, 充分立足现有条件, 利用好简单工具, 有时甚至可以取得更好的效果。

(1) 课题实例5:Z向对刀

要求:各种刀具Z向快速准确对刀。

Z向对刀可以采用对刀仪等, 也可以采用对刀棒 (可用废刀柄改制) 。对刀仪数千元以上, 对刀棒不要一分钱, 但是对刀棒的效果往往更好。这是因为对刀仪与工件接触面积较大, 必然受工件表面平面度影响, 造成较大的误差, 只有在精密加工时才有优势。

同样原因, 采用百分表找正工件比用巡边仪精度更高。

(2) 课题实例6:数控机床坐标功能的应用之一

要求:用百分表结合坐标显示测量各种要素。

图5中, 在主轴上安装百分表, 分别接触两个表面, 则机床显示的坐标读数之差就是两个表面的距离。用这种方法可以测量台阶深、台阶宽等, 精度不受测量经验影响, 可以比用千分尺等高很多, 理论上只受机床重复定位精度影响, 对于普通精度级数控机床也就是只有0.01左右的误差。

位置坐标控制、数字显示是数控机床的显著特点, 结合适当的仪表工具某种意义上可以有相当于三坐标测量仪的功能!如果开拓思路, 相信会有更多的用途。

4 结束语

我国目前已经举办五届数控大赛并已参加国际技能竞赛, 影响巨大;国家每年在天津举办一次全国职业院校技能大赛, 形成“普通教育有高考, 职业教育有大赛”两条平行轨道的制度设计, 是我国教育改革的一项制度创新, 更是职业教育在人才评价机制和选拔机制上的一次有益尝试。

竞赛成绩反映职业实力, 竞赛促进职业教育, 职业教育促进经济发展, 这已经成为全社会的共识。各职业院校近年来都积极参加数控竞赛, 但大多处在“为赛而赛”、“为名而赛”等层次上。因此“以赛促教、以赛促学、以赛促改”还有许多问题期待大家共同研究。

参考文献

[1]周万春.关于数控机床操作技能训练模式的探讨[J].中国现代教育装备, 2006 (02) :5-8.

[2]邓春丽.数控机床操作技术教学的有效途径[J].大众科技, 2008 (12) :170.

篇9：数控机床的操作经验初探

关键词：数控机床；操作技术；技能

中图分类号：TH18 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2011）27－0075－02

随着现代制造业及数控技术的不断发展，数控机床的应用范围越来越广。制造设备大规模数控化，不仅需要大量的数控高技能型人才，而且对数控人才的知识结构提出了新的要求。

当前从事数控机床操作人员中，很大一部分操作者是以前一线技术工人，他们对机械加工非常熟悉，但对于数控机床的编程较生疏；也有部分是刚走出校门的专业学生，他们对数控加工和编程的理论知识较熟悉，但缺乏实际的加工经验；也有很多操作者是从未接触过机械加工和编程的，他们要学习数控机床操作，困难相当大。本文针对那些刚接触数控机床不久的操作人员，介绍一些数控机床的操作经验，希望能达到促进学习的目的。

1 全面了解数控机床，熟悉机床性能特点

操作者需对操作的数控机床有一个全面的了解。了解机床的机械结构：要了解机床的机械构造组成；要把握机床的轴系分布；更要牢牢地把握机床各个数控轴的正负方向；要把握机床各部件的功能和使用，譬如简单的气动系统原理和功能，简单的液压系统工作原理和功能；另外要把握机床各辅助单元的工作原理和功能，譬如刀库、冷却单元、电压稳压器，电器柜冷却器等单元的工作原理、功能和使用方法，以及机床各个安全门锁的工作原理、功能和使用方法。牢牢地把握机床的各操作按钮功能：知道怎么执行程序；怎么暂停程序后检查工件加工状态后，恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；怎么更改程序后再执行程序，诸如此类。

了解你所操作机床是什么操作系统；简单了解数控系统的控制原理和工作方法；系统使用什么样的工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言。假如操作者对该语言不了解或者对该语言的专业词汇不了解，那么就需要专业的培训，在培训时需要认真地做好笔记，机床软件中的每个词汇代表什么中文意思，必须死记硬背进行把握，那么才能为以后在工作中正确使用机床奠定基础。另外，操作者也需要在培训时对一般的操作报警的语句进行学习把握，知道其中文意思，怎么解决问题，怎么消除错误报警。另外对于操作者来说，假如有精力和能力，可以对该类语言进行学习把握，这对以后提高机床操作技巧有很大帮助。

2 熟悉机床各种操作，熟能生巧

要熟练把握控制数控机床的手动或者自动操作，熟练把握控制机床的各数控轴的移动。操作者必须达到熟能生巧的境界，才能在任何情况下都能做到收放自如；才会在遇到碰撞或者故障情况下，操作者可以正确而及时的处理问题，操作者才会形成条件反射，果断采取制动手段。另外，操作者对数控机床的加工程序要非常熟悉；什么样的工序和操作，机床就应该有什么样的动作，都要非常熟悉。当机床执行程序时，你才能在第一时间知道机床动作是否正确，是否需要采取制动措施。另外，每个初学操作者在操作机床的初期或多或少有一些惧怕心理，害怕机床发生撞刀、发生撞机。那么只有操作者在熟练把握了数控机床的操作之后，才能克服类似的惧怕心理，才能在此基础之上学习把握更高的数控机床操作技巧。

3 熟悉机床软件系统，掌握技巧

要熟练把握程序编辑，各个工序的参数补偿和刀具或者砂轮的直径和长度的补偿。首先，经过培训把握你所要操作数控机床的编程语言、编程方法和各参数补偿方法。现在大多数先进的数控机床都配有编程或仿真的PC工作站，那么初学者可以在工作站上先进行软件编辑和机床切削的仿真学习。在学习编程过程中，不要只注重模拟结果，更重要的是要学习模拟加工的过程，要明白工件的加工需要使用什么样的刀具或者砂轮，机床数控轴通过怎样的运动轨迹完成了切削加工；机床在执行具体某个工序加工时，机床内各相关部件移动的位置和方向；注重在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向，包括怎样进刀、怎样退刀，注重在机床加工时各个工步的快进速度和位移，各个工步的工进速度和位移。在通过仿真软件进行加工，注重在模拟过程中所有参数都必须正确输入，不要因为模拟就随意输入马虎了事，这样可能出现仿真加工的结果不正确；或者造成以后实际加工时的碰撞事故或者零件报废。如仿真软件有防碰撞测试的功能，就要使用该功能，检查编程的正确性。另外，操作者需要特注重：仿真加工只是理论上的一个结果，并不代表机床在实际切削加工过程中就不会发生碰撞，也不代表就能加工出合格的产品。仿真模拟的目的是为了节省编程时间，提高机床实际利用率，减少加工工件时的调试时间，并不代表实际的零件加工。完成完美的工件加工是和数控机床操作者的聪明和汗水密不可分的。

4 养成良好的操作习惯，谨慎严谨操作

实际加工过程中的加工技巧，认真做好预备工作，先将图纸读懂，确认要加工工件的位置，确认要加工工件部位的精度公差，然后编辑加工程序。要将加工中需要的工件和刀具或者砂轮预备好，将加工过程中需要的检测仪器都预备好，将加工过程中需要的辅助工装和夹具都预备齐全。

加工第一件工件时，机床应该使用单步工作状态进行试切削。当机床程序每调用一个新的刀具或者砂轮时应该先进行对刀，检查程序动作是否正确。工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；假如需要进行测量或者其他原因需要工件的二次装夹，那么就必须保证第二次装夹与第一次装夹的定位和加工基准的统一。

对于一个具有多基准、有多处精度要求较高的尺寸的工件，应先加工工件上有一个基准仅定义一个或两个尺寸，但尺寸精度要求较高的位置，而对同一基准有多个尺寸的部位，应先加工精度最高的部位，然后再加工精度较低的位置。因为机床在加工高精度的部位时工件易产生废品，那工件其余的部位就可以不加工，这样节省了加工成本。

总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性。造成振动的原因有很多，可能是负载过大，可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具或砂轮钝化后造成的。我们可以通过下述方法来减小振动：减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速或者降低转速可以降低共振，另外查看是否有必要的更换新的刀具。

5 结束语

数控机床的熟练操作是一个循序渐进的过程，不是一蹴而就熟练掌握的。它是建立在具备了机床基本操作、机械加工基础和编程基础之上的。只有理论知识与实践经验相结合，才能更好熟练地掌握数控机床的操作。

参考文献

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2 王荣青.浅谈数控机床操作安全的若干问题［J］.职业教育研究，2007（3）

3 彭烨.数控车床操作技术分析［J］.硅谷，2011（5）

Preliminary Experience in the Operation of CNC Machine Tools

Jia Jiurong

Abstract: CNC machine tools as an efficient mechanical processing equipment, CNC personnel’s knowledge of the structure put forward higher requirements, the article focusing on the operation of CNC machine experience to start a number of relevant elaboration.

篇10：数控机床的操作与加工

内容摘要

数控技术是现代制造业实现自动化，柔性化，集成话生产的基础。离开了数控技术就成了无本之木，数控技术的广泛使用给机械制造业生产方式，生产结构，管理方式带来深刻的变化，本论文主要介绍数控机床的定义，数控机床的程序指令，数控机床的工作原理和结构，数控机床的操作与加工，数控加工工艺和数控加工工艺过程等等…

关键词：数控机床；数控技术；加工；操作

一 数控机床的定义

简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工，这一类的机床称为数控机床，这是一种现代化的加工手段，利用数控加工技术可以完成以前不能完成的曲面零件的加工，而且加工的准确性和精度都可以得到很好的保证，在数控机床上加工零件，不管数控机床使用的是何种操作系统，必须要有与数控机床相适应的数控加工程序。

二 数控机床的工作原理和结构

按照零件加工的技术要求和工艺要求，编写零件的加工程序，然后将加工程序输入到数控装置通过数控装置控制机床的主轴运动，进给运动，更换道具，以及工件的加紧与松开，冷却，润滑泵的开与关，使道具，工件和其他辅助装置严格按照加工程序规定的顺序，轨迹和参数进行工作。从而加工出符合图纸要求的零件，数控机床主要控制介质，数控装置，伺服系统和机床本体四个部分组成。

三 数控机床的程序指令

1.手工编程操作：将编制的建工程序输入数控系统，具体的操作方法是，先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDL面板输入加工程序，然后进行加工程序。（1）启动数控机床操作①机床启动按钮ON②程序锁定按钮OFF(2)①选择MDL方式或EDIT方式②按(PRGRM)键③输入程序名,键入程序地址符合程序名字后按(INSRT)键④键入程序段⑤键入程序段号操作者指令代码后按(LNPUT)键(3)运行程序操作①程序锁定按钮ON②选择自动循环方式

2调用程序操作:①程序锁定按钮ON②选择自动循环方式③按自动循环按钮

四数控加工原理及加工过程:零件图→阅读零件图→工艺分析→制定工艺→数控编程→程序传输→数控机床 数控编程的内容包括:分析零件图,确定工艺过程,数学处理,编写程序单,制作程序介指并输入程序信息,程序校验.。

四数控机床的操作与加工

数控机床零件加工的准备要求:环境﹑电源﹑温度,按说明书的使用机床(1)合理切削用量(2)合理选择刀具(3)合理选择夹具(4)确定加工路线,加工精度,表面粗糙度要求(5)加工路线与加工余量的联系(6)夹具安装要点.首先，操作者需对操作的数控机床有一个全面的了解。了解机床的机械结构：要了解机床的机械构造组成；要掌握机床的轴系分布；更要牢牢地掌握机床各个数控轴的正负方向；要掌握机床的各部件的功能和使用，譬如简单的气动系统原理和功能，简单的液压系统工作原理和功能；另外要掌握机床各辅助单元的工作原理和功能，譬如刀库、冷却单元、电压稳压器，电器柜冷却器等等单元的工作原理，功能和使用方法，以及机床各个安全门锁的工作原理、功能和使用方法。

牢牢地掌握机床的各操作按钮功能：知道怎么执行程序；怎么暂停程序后检查工件加工状态后，恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；怎么更改程序后再执行程序，诸如此类。

了解你所操作机床是什么样的操作系统；简单了解数控系统的控制原理和工作方法；系统使用什么样工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言。如果操作者对该语言不了解或者对该语言的专业词汇不了解，那么就需要专业的培训，在培训时需要认真地做好笔记，机床软件中的每个词汇代表什么中文意思，必须死记硬背进行掌握，那么才能为以后在工作中正确使用机床。另外，操作者也需要在培训时对一般的操作报警的语句进行学习掌握，知道其中文是代表什么意思，怎么解决问题，怎么消除错误报警。另外对于操作者来说，如果有精力和能力允许的话，可以对该类语言进行学习掌握，那么对以后提高机床操作技巧有很大帮助。

其次，要熟练掌握控制数控机床的手动或者自动操作，熟练掌握控制机床的各数控轴的移动。操作者必须达到熟能生巧的境界，那么才能在任何情况下都能做到收放自如；才会在遇到碰撞或者故障情况下，操作者可以正确而及时的处理问题，操作者才会形成条件反射，果断采取制动手段。另外操作者对数控机床的加工程序要非常熟悉；什么样的工序和操作，机床就应该有什么样的动作，都要非常熟悉。当机床执行程序时，你才能在第一时间知道机床动作是否正确，是否需要采取制动措施。另外，每个初学操作者在操作机床的初期或多或少有一些恐惧心理，害怕机床发生撞刀、发生撞机。那么只有操作者在熟练掌握了数控机床的操作之后，才能克服类似的恐惧心理，才能在此基础之上学习掌握更高的数控机床操作技巧。

第三，要熟练掌握程序编辑，各个工序的参数补偿和刀具或者砂轮的直径和长度的补偿。首先经过培训掌握你所要操作数控机床的编程语言，编程方法和各参数补偿方法。现在大多数先进的数控机床都配有编程或仿真的PC工作站。那么初学者可以在工作站上先进行软件编辑和机床切削的仿真学习。在学习编程过程中，不要只注重模拟结果，更重要是要学习模拟加工的过程，要明白工件的加工需要使用什么样的刀具或者砂轮，机床数控轴通过怎样的运动轨迹完成了切削加工；机床在执行具体某个工序加工时，机床内各相关部件移动的位置和方向；注意在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向，包括怎样进刀，怎样退刀，注意在机床加工时各个工步的快进速度和位移，各个工步的工进的速度和位移。在通过仿真软件进行加工，注意在模拟过程中所有参数都必须正确输入，不要因为模拟就随意输入马虎了事，这样可能出现仿真加工的结果不正确；或者造成以后实际加工时的碰撞事故，或者零件报废。如果仿真软件有防碰撞测试的功能，那么就要使用该功能，检查编程的正确性。另外，操作者需要特注意：仿真加工只是理论上的一个结果，并不代表机床在实际切削加工过程中就不会发生碰撞，也不代表就能加工出合格的产品。仿真模拟的目的是为了节省编程时间，提高机床实际利用率，减少加工工件时的调试时间，并不代表实际的零件加工。完成完美的工件加工是和数控机床操作者的智慧和汗水密不可分的。

第四，实际加工过程中的加工技巧，认真做好准备工作，先将图纸读懂，确认要加工工件的位置，确认要加工工件部位的精度公差，然后编辑加工程序。要将加工中需要的工件和刀具

或者砂轮准备好，将加工过程中需要的检测仪器都准备好，将加工过程中需要的辅助工装和夹具都准备齐全。

加工第一件工件时，机床应该使用单步工作状态进行试切削。当机床程序每调用一个新的刀具或者砂轮时应该先进行对刀，检查程序动作是否正确。

工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；如果需要进行测量或者其他原因需要工件的二次装夹，那么就必须保证第二次装夹与第一次装夹的定位和加工基准的统一。如果采取机床的自动定位装置，那么需要保持自动测量系统的测量速度一致性。在对工件的加工精度进行检测时，最好能够在机床上完成，这样可以减少二次装夹的定位误差。另外，机床在加工工件的某些部位，其尺寸公差的精度要求较高时，操作者在每次加工完成后，都需要进行精度检查，检查合格后再去加工工件下一个的位置；如果工件上某个部位的形状是由两个或者多个方向加工合成的，那么每个方向的加工都会影响该部位形状的位置或者形状的公差，那么加工时应先加工对工件精度影响较小的一个方向，然后再加工工件公差要求较高的方向，最后反复加工，最后逼近所要求的精度。如果在机床上使用标准的测量仪器不能对工件进行测量，同时又不能把工件从机床上取下进行测量，否则影响工件的加工精度，那么可以使用特殊的卡规、塞规、量规等手段来检测，如果机床本身软件带有测量功能，那么可以使用机床本身来测量工件。在完成整个工件的加工后，再对工件进行全面的检测。

对于成批量工件的加工。当初次程序调试完成后，那么需要优化加工程序。优化的基本原则如下：保证加工质量的前提，优化切削参数，譬如工进速度、刀具或砂轮转速、横向进给量，加工深度等等；优化加工步骤，优化加工基准，提高加工效率，使用高寿命刀具或砂轮，减少换刀次数或者砂轮修正次数；建立合理的加工程序的数学模型，编辑有效可靠程序，合理设置粗精加工的余量和次数和使用适当的成型刀具或者砂轮，对于提高效率，保证加工质量具具有较为显著的效果。

对于保证被加工工件的加工质量应该注意以下几方面：加工时要对机床进行热机一段时间，保持机床各机械轴在工作期间的热平衡，尽量保持机床加工过程的被加工工件温度稳定，并且尽量保持工作头、机床主轴、丝杠导轨，光栅尺，刀具夹头或者砂轮接杆的冷热平衡。如果机床使用冷却油和冷却液，要保持其温度恒定，冷却液的温度是影响工件加工的精度的重要因素之一，通过机床的冷却系统来保证冷却液的恒定温度。

一般工厂晚上都需要关机，第二天需要再开机床，所以每天机床工作前都需要进行热机。为了提高的机床利用率，现有两种方法可以实现机床加工。一是开机后对原始程序稍许修改，在所有的加工工序中做一个远离工件的补偿量，那么加工过程中，机床的在机床加工时根据测量结果更改修正值，当机床处于热平衡状态后，修正值就可以不需要再更改。另外一种方法是，那么在开机后的一段时间先加工工件公差较大的部位，然后经过一段时间后等到机床达到热平衡后，再来加工工件上某些公差要求较高的位置；或者先用机床进行粗加工，等机

床工作达到热平衡后，再进行工件的精加工。

对于一个具有多基准，有多处精度要求较高的尺寸的工件。那么应先加工工件上有一个基准仅定义一个或两个尺寸，但尺寸精度要求较高的位置，而对同一基准有多个尺寸的部位，应先加工精度最高的部位，然后再加工精度较低的位置。因为机床在加工高精度的部位时工件容易产生废品，那工件其余的部位就可以不加工，这样节省了加工成本。

总之，加工的 基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性。造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大，可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具或砂轮钝化后造成的。我们可以通过下述方法来减小振动：减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速或者降低转速可以降低共振，另外查看是否有必要的更换新的刀具。

对于数控机床操作的初学者，经常发生碰撞。常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这是一种非常错误和有害的认识。机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样。一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，对于刚性较强的龙门结构的机床，在同等的撞击力下影响较小。如果机床是悬臂式得结构，以及机床主轴是装在一回转轴上的机床结构，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控机床来说，碰撞绝对要杜绝。只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免。以下几点心得或许对数控机床初学者预防碰撞有所帮助。

碰撞发生的最主要的原因：一是对刀具或者砂轮 的直径和长度输入错误；二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；三是机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化。机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。所以操作者要特别要注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具或砂轮的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具或砂轮的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，各数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，在第一次使用刀具和砂轮时，要仔细进行对刀，不能轻视该问题。为了避免碰撞，操作者在操作机床时，要充分五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。同时在操作之前，操作者应该接受机床操作的安全培训，每类机床应有安全操作规程，操作人员应经系统的操作和安全培训，持有培训合格的上岗证后才能上机床工作。工作前，应知道灭火器的位置，并且操作者要掌握灭火器的方法，机床的气压开关的位置，机床的输入电源的开关的位置，液压工作站的位置，都因掌握应急的关闭的方法，对于使用冷却油的磨床应将灭火器的放置在机床的三米之内。

总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌

握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的。它是需要操作者成分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。

在数控机床加工零件时,要是想根据零件的加工图样的要求确定零件的工艺过程,工艺参数和刀具参数,再按规定编导零件数控加工程序,然后通过手动数据输入方式或计算机通信等方式将数控加工程序送到数控系统,在数控系统控制软件的支持下,经过分析处理与计算后发出相应的指令,通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动,从而控制机床进行零件的自动加工.尾声:

数控加工工艺过程是利用在数控机床上直接改变加工对象的形状,尺寸,表面位置,表面状态等.使其成为成品或半成品的过程,是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段总和,应用于整个数控加工工艺过程,数控加工工艺是伴随着数控机床的产生,发展而逐步完善起来的一种应用技术,.能通过运用机械制造工艺学科过程中的基本理论以及是生产实习中学到的实践知识,正确的解决一个零件在加工过程中的定位,加紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题.保证零件的加工质量,在我国制造业中数控机床的应用也越来也广泛是一个企业综合实力的体现.参考文献

胡占齐，杨莉主编。机床数控技术。北京：机械工业出版社；2002

王润孝，秦现生主编，机床数控原理与系统。西安：西北工业大学出版社；2003

卢小平主编。数控加工与编程。西安：电子科技大学出版社；1999