预制箱梁首件施工总结

2024-07-28

预制箱梁首件施工总结（精选6篇）

篇1：预制箱梁首件施工总结

预制箱梁首件工程施工总结

预制箱梁首件工程2#-2于8月2日开始浇筑砼从15：30开始至23：20点结束。整个浇筑过程用时7小时50分，施工过程顺利。

一、总体验评

2#-2预制箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程并未按《箱梁技术交底》和《首件工程12#-2箱梁预制施工方案》进行，原因为箱梁内模不能开天窗。但各道工序基本能达到预期的要求。从钢筋制作安装、对焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%，该箱梁评为优良。

二、各工序施工及验平情况：

1、钢筋制作安装

钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，7月22日运至现场进行成型，再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100厘米，曲线段为50厘米。布设波纹管小心保护，用防火布防止电焊火星损坏波纹管。

浇筑砼时，部分地方振捣棒直接振捣波纹管。施工时在波纹管内穿入硬塑料管，并在浇筑完成每段一到两小时开始抽动，防止漏浆导致阻塞。

2、模板工艺

模板采用了定型大模板，每边4片，拼缝中间即为横隔板位臵，保证了梁表面的平整度。

靠模前，先将模板表面打磨、除锈，使表面平整、光洁。验收合格后开始靠模，调整好角度和尺寸，验收合格后再进内模，调整模内尺寸，使其偏差在规范规定范围内。为防止内模上浮，在内模顶设臵了数组钢压件。

支完模后经检测：顶板超出设计厚度3厘米，顶板高低板高差比设计值差1厘米，模板反拱维持在1.7厘米，腹板保护层为2厘米，比设计值小0.5厘米，超出规范要求。

3、砼浇筑

砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，并开启附着式振捣器空震模板以检查保护层垫块的质量。

准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用160-200mm。现场检测坍落度为：底板17cm，腹板16cm，顶板为18cm。

砼浇筑顺序为先底板、后腹板，最后顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从南端向北端推进。由于底板砼从腹板下料，所以浇到13米左右时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，浇筑方向从南向北，由于在第一段的浇注过程中南端顶板下了半斗料，为保证此处混凝土的结合良好，腹板浇注至15米时回头浇注顶板，腹板浇到26米时底板砼浇筑结束，整个浇注过程从南向北推进，浇筑呈阶梯状向前推进。晚上8：00左右浇注到北端头时，由于压低木板未压牢，木板被混凝土顶出两块，此时开始大面积从该处底板压出混凝土，约有一方，处理措施为将渗出的混凝土刮出，并补牢压底木板，整个过程持续了一个半小时。

腹板混凝土下灰时，使用人工插扦下灰，用50插入式振捣，配以平板附着式振捣器振捣，但仅第一段模板采用了附着式振捣器，振捣时间在5秒。

箱梁顶面进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。拆模：在8月3日凌晨1:30开始进行内模的拆除工作，整个内模拆除过程持续到早上8:00，拆完内模后发现南端第一段低腹板N3钢束对应的预应力管道出出现三处空洞，能伸入手指，4、砼养生

采用土工布覆盖浇水养护，浇水次数根据天气情况而定，保持土工布始终处于潮湿状态，第一天顶板覆盖不完整，经整改后，顶板均能覆盖完并保持土工布湿润，但腹板在浇注完第五天才开始洒水养护。

5、外观检查

砼表面具有浮绣（支模完成后放臵了5天时间，模板表面具有一层浮绣），有少数蜂窝麻面，在与负弯矩对应的位臵有两处出现漏水的情况，顶板厚度为26厘米，南端腹板宽度为24厘米，两侧对称，北段腹板宽度为26厘米，两端对称，外观尺寸符合规范要求。

6、预应力张拉及孔道压浆

i.张拉应在砼强度达到设计强度的95%以后方可进行，首件2#-2张拉时砼强度为48MPa 以张拉力进行控制，伸长量校核，现场实测伸长量都在±6%允许范围内，用水准仪观测起拱度值，实测为0.5cm，设计为1.7cm，将持续对其进行观测。

ii.现场张拉由张拉施工员指挥，用2台千斤顶，2台油泵对称均匀张拉，并分级张拉，分级为10%σk、20%σk、100%σk。每级张拉都由张拉施工员指挥，同时张拉，保证张拉应力的均匀、对称。最后一级张拉完成持荷2分钟锚固。iii.张拉完成后，锚具端部用水泥浆密封，待有强度后开始压浆。

iv.压浆方向由北向南，水泥浆稠度为17s，压浆过程很通畅，当出浆口有浓浆冒出时，堵塞出浆口，再压浆，压力为0.7Mpa，持续时间不够，以后准备木楔块，压完浆后用木楔块堵上。

三、存在的问题及解决措施：

1、存在问题：（1）拉毛程度不够。

（2）在梁中部有几处小云斑。（3）气泡过多并出现空洞。（4）腹板表面有浮绣。（5）顶板表面收浆厚度过厚。（6）有4束钢绞线不能穿入波纹管（7）顶板厚度超出设计值

2、原因分析：（1）拉毛程度不够，主要原因是第二次收浆抹面

时未能收出浆，拉毛工具为旧笤帚，切割后端头较软。

（2）出现小云斑是振捣棒振捣模板。（3）气泡是由于振捣不密实，出现空洞是由于下灰不顺畅。

（4）浮绣是由于模板放臵时间过长。（5）收浆厚度过厚，是由于浇注工人为临时调动，对顶板要求不是很熟悉，并且责任心也不够。

（6）振捣棒用力向下插、硬塑料管硬度不够等原因造成钢绞线不能穿入。（7）内模南北高，中间低。

解决措施：（1）顶板浇注完成后，在初凝前进行第二次收浆并收出水泥浆，采用硬端旧笤帚拉毛。

（2）注意振捣，避免振到模板。

（3）内模开天窗从顶板下料浇注底板，振捣采用附着式振捣器配合振捣棒振捣。

（4）尽量将支模和浇注之间的时间缩短。（5）对浇注工人进行详细交底后再浇注混凝土，要求严格按照设计要求的尺寸收面。

（6）腹板振捣采用附着式振捣器和振捣棒相配合，并在浇注时采用硬度更高的塑料管穿入波纹管。

（7）拼装内模时严格控制内模尺寸，在底板焊接内模高度控制钢筋时采用直径较大的钢筋。

3、小结：

通过首件工程的施工，找出了施工中存在的问题，指导后续施工，加强工人的责任心，精心施工，预制出精品箱梁。

篇2：预制箱梁首件施工总结

我项目部在2011年7月21日上午9：00对14——19号墩箱梁第一段底板及腹板首件浇筑，13：30浇注完毕，浇筑时间为4小时30分钟，浇注过程顺利。2011年7月22日上午8：00对箱梁腹板内模进行了模板拆除，现将箱梁首件施工的施工总结汇报如下：

一、施工准备：

1、首先依据施工设计图纸、执行的施工技术要求和现行的国家以及湖南省的有关规范、规程、标准的要求，编制了详细的箱梁施工方案；

2、箱梁模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，保证模板的各项技术指标符合规范的要求；

3、对浇筑箱梁所需的商品混凝土提前进行拌合现场抽查检测，检测结果合格用于施工；

4、施工前召开开工准备会议，对项目部、施工队、班组进行了详细的分工，优化施工细节，加强工序衔接，并进行了技术和安全交底；

5、机械设备全部就位并检查维修完毕，具备开工条件，准备中

在上托上铺2根4.8×3.5mm钢管作为一次分配梁，在钢管上铺9cm×9cm方木（间距20cm）作为二次分配梁，上铺1.8mm厚竹胶板，然后按照现浇梁自重的1.2倍进行支架预压，预压过程完全按照规范进行，预压过程全程监测，并做好监测记录，预压完成后整理出沉降结果，沉降量最大1.2cm，符合要求。

2、模板制作及安装：箱梁外模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成，外模直接立于分配梁上，当内外侧模板用钢管支撑体系加固。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板混凝土上。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置准确。

3、钢筋加工及安装：钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，钢筋在加工前先进行调直和清除灰尘、锈蚀锈皮、油漆、油或其他杂质。钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用双面搭接焊，下料焊好之后弯制成型。搭接长度不小于5d，焊缝宽度和厚度应符合钢筋焊接及验收规程。在配置垂直方向的钢筋时有不同的长度，以使同一截

5、拆模及养生：2011年7月22日上午8：00对浇筑完成的14——19号墩箱梁第一段底板及腹板的内模拆模，拆除模板后发现箱梁斜角部分有麻面现象，对麻面进行了装修。模板拆除完毕采用洒水养护，养护用水采自来水，并派专人24h不间断洒水养护，养护时间不得少于7天。

三、首件施工总结：

经过验证，我标段的箱梁施工方案总体切实可行，符合设计及规范要求，可以保证箱梁的施工质量；但是在施工中存在以下问题：

1、箱梁斜角部分有麻面现象；

2、振捣棒准备不充分；

3、混凝土浇筑顺序比较混乱，没有严格按照方案执行；解决方案：

1、再次浇筑时加强混凝土振捣，对振捣工人进行班前培训，并派专人监督；

2、多备振捣棒，一般不少于6台；

篇3：高速预制箱梁首件工程总结

关键词：箱梁,预制,首件工程,质量

1 首件工程的目的

通过首件工程技术经验, 取得相关的技术参数, 确定拟定的施工方案的可行性, 全面客观分析影响工程质量各种原因, 对各项工艺, 技术和质量指标进行综合评价, 从而得到更加科学、合理的施工工艺。为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施, 避免技术、工艺等各种原因造成的各种隐患。结合工程实际, 来确定最优的施工工艺和施工组织。

2 首件工程经验总结

通过首件箱梁的施工, 证明了施工方案的可行性和可操作性, 整个施工过程中, 按流水作业, 既节约了劳动力, 又缩短了施工时间。关键工序控制 (如:模板安设、钢筋加工、混凝土振捣等) 基本到位, 在以后施工中认真总结经验, 再接再厉, 争创优质工程。但工作中也存在一些不足, 在下一步的工作中须进行改进。

2.1 施工中的优点

1) 模板加工时将翼缘板、梳齿板与腹板模板整体设置, 采用1 cm厚钢板作为梳齿板模板, 具有足够的强度, 在模板内侧预埋止浆橡胶条, 止浆效果良好, 拆模后的翼缘板钢筋整齐、美观。

2) 整体模板连接处粘贴橡胶止浆条, 厚度0.5 cm, 宽5 cm, 模板连接处止浆效果好, 可重复利用3次~5次, 效果良好。

3) 采用直径4 cm圆饼保护层垫块, 按每平方米不少于4块设置, 从实测保护层数据来看, 效果佳。

2.2 施工中存在的不足

1) 加强各级作业人员的技术交底和培训工作, 加强各级技术人员责任心。2) 加强过程中控制和细节控制。3) 混凝土表面局部存在气泡。处理方法:后续施工中严格控制混凝土坍落度, 同时注意每次分层浇筑厚度, 浇筑时振捣的频率和速度, 遵循“紧插慢拔”原则。4) 腹板底部有一处水纹现象 (面积在0.3 m2) 。处理措施:严格按配合比进行施工, 严格控制混凝土和易性;加强模板质量控制, 合理控制混凝土浇筑时间, 确保浇筑连续;严格按规范要求进行分层下料振捣;振捣必须保证插入下层混凝土, 同时不得出现漏振、过振现象。5) 箱梁顶板N1剪力钢筋安装费工费时。设计中, 剪力筋顺桥向间距500 mm, 安装时需要与顺桥向Φ10 mm水平筋绑扎, 因剪力筋较密, 绑扎1片顶板剪力筋需要2人~3人, 用时1.5 h。6) 混凝土运输距离较远, 容易造成每罐混凝土浇筑不连续, 接纹较明显。7) 箱梁翼缘板拆模时出现小块缺块现象。原因分析:箱梁外模拆除时间为4月13日上午10时, 从混凝土浇筑完毕到拆模, 间隔时间为13 h, 循化地区昼夜温差较大, 夜间温度较低, 需根据气温情况适当延长拆模时间, 并在拆模前在梁体上浇水, 利于模板脱落。8) 设计图养护龄期过长, 后续会影响施工进度。设计图纸中, 箱梁养护龄期为10 d, 及混凝土强度达到设计强度的85%后方可进行预应力施工。在首件施工中, 首件箱梁7 d混凝土试块强度均达45 MPa以上, 在设计强度的90%以上, 因此, 在后续施工中, 建议将混凝土张拉龄期提前至7 d。9) 封端模板在混凝土浇筑时出现轻微漏浆。混凝土浇筑时, 箱梁端头模板接缝处出现轻微溢浆情况, 原因在于泡沫填缝剂填缝不饱满, 未安装止浆条。后续施工中在端头模板处增加一道泡沫止浆带并加强泡沫填缝剂填缝质量控制。10) 局部顶板收面、拉毛不到位, 平整度稍差。混凝土运输过程中坍落度损失, 造成料和易性较差, 此部分混凝土在浇筑顶板时, 要及时跟进收面、拉毛, 避免混凝土初凝过快而拉毛不到位。11) 施工中腹板使用0.5 k W附着式振捣器, 从拆模效果来看, 效果不明显, 后期将更换成1.5 k W的附着式振捣器。12) 设计图纸中锚下钢筋过于密集, 造成混凝土下料不便, 施工时需要特别重视此处混凝土密实情况。

3 结语

篇4：预制箱梁施工及质量控制

【关键词】预制箱梁；施工；质量控制

一、工程概况

该工程为互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成，梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米，箱梁高度为120厘米，跨中断面腹板、底板厚度为18厘米，支点断面腹板、底板厚度为25厘米，顶板一般厚度为18厘米，箱梁底宽为100厘米，中梁翼缘顶宽为240厘米，边梁翼缘顶宽为285厘米。

二、施工工艺

1.钢筋工程

加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。

2.模板制作、安装、拆移

模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。

模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。

模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。

3.砼拌和、澆筑及养护

准备工作：按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。

设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况。

砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。

砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。

4.张拉工艺

张拉工序：钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。

孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。

预施应力：张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。

5.孔道压浆

孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。

压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。

每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。

6.封端（锚）

梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。

梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

三、结语

在预制箱梁进行施工的过程中，施工管理人员需要做好统筹和协调工作，对于施工中遇到问题需要及时给以妥善处理。技术人员一定要熟悉施工工艺流程，加强各工序衔接与控制，保证工程质量。

参考文献

[1] 荔大江. 也谈现浇箱梁施工技术在桥梁工程中的应用[J]. 科技资讯. 2011(08).

[2] 胡继强,周一飞,王军. 浅谈预应力现浇箱梁施工的质量控制[J]. 科技风. 2010(13).

篇5：20箱梁首件工程施工总结(最新

冲沟大桥20米箱梁首件工程右幅3-2采用后张法施工，箱梁长度20米，箱梁顶宽2.4米，箱梁底宽度1米，梁高1.2米，设计C50砼用量19.6m³，于2010年1月2日开始浇筑砼从13：00开始至17：00点结束，整个3过程用时5小时，施工过程顺利。

一、总体验评

3-2预制箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程按《箱梁作业指导书》进行。各道工序均达到预期的要求。从钢筋制作安装、模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标均符合施工技术规范要求。

二、各工序施工及验评情况：

1、钢筋制作安装

钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，运至现场进行成型，再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100厘米，曲线段为50厘米。波纹管的安装：波纹管在安装前先检查其完整性，看是否有破裂、松弛及密封不严等现象，如有必须剔除。波纹管安装应从梁的跨中向两端按图纸给定的坐标依次定位，两头与锚垫板连接，中间用大一号的连接接头连接，波纹管的固定按图纸设计用Φ8钢筋，按照图纸设计间距布臵，定位钢筋焊接在腹板钢筋上以增强其牢固性，确保波纹管在浇筑砼时不会塌陷或上浮。浇筑前，波纹管内设臵硬塑衬管，浇筑时，适时抽转衬管，以防波纹管破损、变形、漏浆。布设波纹管注意小心保护，防止电焊火星损坏波纹管。

2、模板工艺（1）侧模：支架由8#、10#槽钢焊接成骨架，面板由5mm钢板组成。外模单块长3.0m，接缝处支口衔接、支腿下部设臵成可调型。松开支腿模板就会因自重作用而自动脱开。外模板应根据不同的梁型进行编号，以防混用，模板使用前要先在台座上试拼，不合适处进行修复、打磨、抛光、刷油等前期准备工作。

（2）内模：箱梁内模为钢性组合结构，分为12节两部分、六大片。骨架部分用厚6×3角钢组成，面板同样用5mm的钢板。内模中间段2.0m一节，两头渐变段各一节，长1.5m及0.4m，节与节之间螺栓连接。内模拆除时，先松开连接螺栓，第一节的第一部分会自动合起来，由2t卷扬机从箱梁孔口处拖出来，其它依次类推。（3）端模：端模由10mm的钢板加工成型。端模一端分四块，顶端、底端和两个侧端模板，用螺栓连接。顶端模和底段模做成锯齿形，以便外露主筋；两边侧端模带有倾角，斜面与钢绞线成垂直角，在侧端模和底端模上留有钢绞线束的出入孔，位臵要求精确。

3、砼浇筑

砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，石子用水冲洗干净，黄沙过筛，外加剂采用干掺，先用秤称好每灌用量1.8Kg装塑料袋内运至施工现场，搅拌砼时每灌放入一袋，保证计量准确。

准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用70-90mm。现场检测坍落度为：底板8cm，腹板8.5cm和7cm，顶板为7cm。

砼浇筑顺序为先底板、后腹板，最后顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从西端向东端推进。浇到13.6米时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，浇筑方向从西向东。底板继续向东推进。腹板浇到7米时底板砼浇筑结束，腹板浇12.8米时，开始浇顶板砼，从西向东推进，浇筑过程呈阶梯状向前推进。

腹板混凝土下灰时，使用人工插扦下灰，用50插入式振捣，配以平板附着式振捣器振捣。振捣时间在内40-50秒。

浇筑砼时，注意不使振捣棒直接振捣波纹管，防止波纹管被捣破。施工时在波纹管内穿入软塑料管，并在浇筑时经常抽动，防止漏浆导致阻塞。

因箱梁底部波纹管较密，砼下灰不畅，为了保证砼密实，防止出现蜂窝麻面，由专人检查，用锤敲击模板面，当有空鼓声音时，此处砼不密实，需再补振，直至密实为止。

箱梁顶面进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。浇筑过程中，要采取预防芯模上浮措施。沿梁长方向等距离设臵20槽钢马凳方式。

4、砼养生

由于首件箱梁施工，外界温度较低，在梁体混你土的养生上我们做了充分的工作，采用钢筋棚保温，棚内布设蒸汽管道，派专人随时检查棚内温度平均温度15-20度，保持箱梁始终处于潮湿状态。

三、存在的问题及解决措施：

1、存在问题：○1表面垫块痕迹较明显。

○2在梁中部有一处水文。

2、原因分析：○1垫块痕迹明显，主要原因是模板支立好后没有

及时浇筑，停放时间过长，砼在此处下灰不畅。

○2混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够的深度，往往也会引起出现水波纹现象。

3、解决措施：○1模板安装调整后，应立即浇筑砼。

○2混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度，对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和，严禁不合格的混凝土入模。混凝土振捣时必须将振动棒透入到下层一定的深度，且振捣时必须控制每一棒的振捣时间，时间为3-5s，振捣时间不能过长，过长将会引起混凝土的离析。

4、小结：

通过首件工程的施工，找出了施工中存在的问题，指导后继续施工，加强工人的责任心，精心施工，预制出精品箱梁。

延安安塞经志丹至吴起高速公路

LJ-06标项目经理部

篇6：预制箱梁首件施工总结

在各级领导的正确指挥下，经过全体工作人员的不懈努力，于11月14日成功浇灌完成右幅桥39联箱梁（以下简称Y39联箱梁）。11月20日拆模后，箱梁混凝土外观质量不理想，表现在混凝土接茬部位接缝不顺直、漏浆错台较严重；砼早、中期强度满足标准要求。总之，第一联箱梁总体来说是成功的，但是暴露的问题也很多。主要是第一联箱梁钢筋制作安装及外观质量不理想，为了提高箱梁施工质量，按照合同期保质保量的完成合同要求箱梁施工任务。现按钢筋、模板、混凝土等工序总结存在的问题，提出整改措施，希望在第二联箱梁及后续施工中得到改进。

一、工程概况

Y39联箱梁采用现浇C55P.C连续箱梁，跨径组合为4×30m，箱梁高度为1.8m。其中第1、2、3跨底板宽4.5m，顶板宽9.5m；第4跨底板宽4.74m，顶板宽9.74m；顶板厚25 cm~55 cm；腹板厚90 cm~50 cm；底板厚62 cm~22 cm。整个4跨连续箱梁腹板有通长的预应力曲线管道12束,分上中下3排,横向分成4组（腹板每边各2组），顶板负弯矩在两跨间有管道12束，分纵向2排，横向分成6组，一联负弯矩总共36束。

二、施工简述

Y39联箱梁支架搭设从9月14日开始搭设，9月30日通过地基承载力、钢管及扣件、杆件安装、剪刀撑等全面验收；10月1日至10月6日进行了支架加载检测，支架整体刚性结构，沉降和自身变形很小，顺利通过验收。

10月7日Y39联箱梁底板、腹板模板开始施工，10月13日通过验收；10月14日开始底板、腹板钢筋安装，10月20日完成钢筋安装及预应力管道预埋并通过验收；10月21日进行内箱模板安装，10月27日通过验收。Y39联箱梁第一次浇筑（底板、腹板）于10月28日9：40点开始浇筑砼至18：30点结束；整个浇筑过程用时8小时50分，实浇C55砼352m3，施工过程顺利。

10月29日开始内箱顶板模板安装，11月4日完成并通过验收；11月5日开始顶板钢筋安装，11月13日完成并通过验收。Y39联箱梁第二次浇筑（顶板）于11月14日9：30点开始浇筑砼至16：30点结束；整个浇筑过程用时7小时，实浇C55砼390m3，施工过程顺利。

Y39联箱梁从支架的搭设到顶板混凝土的浇筑完成，历时2个月，暴露出我们在施工管理、施工工艺上都存在不足；通过第一联箱梁施工，各部门、作业队都必须进行深刻反省和改进，为后续箱梁施工的顺利进行打下基础。

三、总体验评

Y39箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程按《箱梁施工专项方案》和《公路桥涵施工技术规范》进行。各道工序均达到预期的要求。从钢筋制作安装、钢筋焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%，该箱梁评为合格。

四、现浇箱梁施工流程图

五、各工序施工工艺及存在主要问题和解决措施：

1、支架搭设

Y39箱梁承重部分支架采用自锁碗扣式钢管支架，满堂搭设。支架钢管采用φ48×3.5mm碗扣式钢管，立杆间距为60cm×90cm（横向60cm，纵向90cm），水平杆间距120cm搭设。整个Y39联箱梁支架的搭设从9月21开始，到10月2日完成预压。a)、存在问题：

①第一层水平杆离地面过高，大于验收要求的600mm； ②碗扣松动；

③顶托悬空过大（大于35cm）； ④部分碗扣材质锈蚀严重； ⑤钢管壁厚不达标，锈蚀严重； ⑥墩柱与支架之间的连接不够紧密； ⑦剪刀撑没有通长设臵； b)、原因分析：

①施工员、安全员、质检员监管力度不够； ②支架作业队施工人员责任心不强； ③进场材料没有质量证明书； c)、解决措施：

①加强支架从业人员质量、安全意识教育； ②支架搭设工必须持证上岗；

③在第一层水平杆下增加一道离地高度不大于300mm扫地杆。④检查碗扣的松动率，将松动的碗扣轻锤敲击锁死，保证一跨松动率小于4%。

⑤顶托螺旋外露长度不得大于30cm，否则必须进行调整。⑥用游标卡尺检测，锈蚀度过大的能拆换的尽量拆换，不能拆换的在旁边增加一道立杆或横杆，下次坚决不准再用。锈蚀厚度小于0.5mm的刷漆或红丹进行防锈处理。

⑦应根据箱梁底板与翼缘板的宽度定出支架的搭设宽度，尤其是翼缘板支撑系统必须按支架专项方案严格执行。

2、模板工艺

箱梁底模、翼缘板底模采用2440×1220×180mm胶合板；腹板上下两端分别采用R750（上）和R300（下）弧形定型钢角膜，由5mm定型钢平模连接组成，每片长1250mm，分断处由连接螺栓进行连接；

内模支撑采用90cm门字架，为防止内模上浮设臵钢管压件，模板采用1840×920×150mm胶合板拼装。

a)、存在问题

①模板衔接处错台严重； ②接缝空隙较大； ③底模拼接处翘头； ④底支撑方木松动； ⑤楞条外挑长度大。b)、原因分析 ①顶托与方木接头密贴不严实，有空隙及悬空现象； ②模板尺寸有误差；

③模板钉装因内应力影响、温差较大等原因产生不均匀变形； c)、解决措施

①调整顶托螺旋，使木方紧压密贴无松动；

②根据测量标高对错台、尺寸进行调整，使其偏差在规范规定范围内。

③靠模时要调整好角度和尺寸； ④接缝空隙可用玻璃胶密封；

⑤钢筋垫块尽量放臵在模板接缝处和翘头的地方，利用钢筋自重压实；

⑥尽量减少拼缝，保证了底模表面的平整度。

3、钢筋制作安装

钢筋焊接采用BX1-315和BX1-500交流弧焊机，焊接操作工使用技术过硬的焊接高手进行焊接操作，确保焊接接头合格率100%。

钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，运至现场进行成型。a)、存在问题：

①钢筋下料不规范，成型钢筋尺寸偏差较大； ②锚垫板处钢筋切断太随意；

③N12倒角钢筋因波纹管阻挡，未经同意任意改变钢筋形状和尺寸； ④N14～N17架立钢筋未按要求设臵； ⑤锚下加强筋放臵位臵不准确； b)、原因分析

①钢筋班人员流动性较大；

②钢筋班钢筋制作人员未认真熟悉图纸，对施工尺寸和设计尺寸的关系掌握不到位；

③钢筋班和其他作业班组沟通、配合意识不强； ④质量意识淡薄； c)、解决措施

①加强对钢筋下料的控制，避免由此产生的质量问题，增加不必要的现场工作量；

②普通钢筋与预应力孔道有矛盾时可适当挪移普通钢筋，需临时弯起或切断的及时向项目部总工和技术人员汇报解决；

③N12倒角钢筋根据现场实际情况进行调整；

④N14～N17架立钢筋按设计进行增补；

⑤锚下加强筋的设臵应在锚垫板弹簧范围内；

4、预应力波纹管、钢绞线安装

Y39联箱梁预应力束数量不多、但管道密集，各种钢筋相互干扰较大；在制造、运输和安装波纹管时容易变形、开裂、刺穿和接头多等缺点，故混凝土浇筑过程中容易造成成孔的预应力管道变形、进浆和堵管。而且在预应力钢筋穿束时容易将波纹管壁拉下造成穿束困难，甚至堵管；同时波纹管成孔的预应力管道线形定位容易偏差，造成管道摩阻系数大，对预应力张拉伸长量影响也较大；为此箱梁钢筋安装好N13、N13a筋即可穿波纹管，调整好线形后再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100cm，曲线段为50cm。

a)、存在问题：

①波纹管线形不流畅、管道线形定位偏差大； ②波纹管壁有破损；

③齿板槽口尺寸满足不了要求； ④外露钢绞线防腐保护措施不得力。b)、原因分析

①端、中横梁骨架筋、腹板钢筋下料不准确，造成管道宽度不够，管道间距小于设计间距；

②顶板钢筋和端、中横梁钢筋标高控制不准，造成顶板波纹管起伏变化较大；

③预应力管道和结构普通钢筋的相互干扰，线形控制困难； ④布设波纹管时没注意小心保护，钢筋刺穿、电焊火星、踩踏等造成损坏波纹管。

⑤齿板槽口箱模固定不牢靠，浇筑砼时造成上浮； ⑥施工人员责任心不强。c)、解决措施

①认真研读图纸,确定预应力管道处结构钢筋的安装方法和安装顺序；随时注意普通钢筋的安装，一旦波纹管受其影响可与钢筋班协商解决；

②必须按照设计位臵放线定位,事先加工好定位钢筋,按照一般直线段不大于100 cm一道定位钢筋来固定波纹管;曲线段应加密,特别是起弯点前后、最高点、最低点和接头位臵等处均应增加定位钢筋,使其定位后不发生移动；

③应每隔1 m~1.5 m用铁丝将波纹管绑扎在普通钢筋上，将整束波纹管线形调整好后，再用定位钢筋固定；

④防止电焊等火花溅落到波纹管上，气割、电弧焊时防止烧伤管壁，必须远离波纹管；一定要在其附近气割、电弧焊时应该采用保护板(厚铁板或厚木板)隔离；安装好的预应力波纹管道上不能压重、踩踏；

⑤破损处和两主管连接采用连接套管，要比被连接管稍微大一个型号,连接套管长度不小于50 cm（规范要求长度是内径5-7倍）；将两主管(被连接管)的管头旋进连接套管，使其管口在连接套管的中间靠近，尽量密贴；套好后再用胶带纸将套管两头包裹严密、牢固；必须采用粘性好的牛皮胶带纸，不能采用透明薄型的胶带纸；

⑥齿板槽口箱模必须绑扎在顶板钢筋上固定牢靠； ⑦尽快完成预应力张拉施工；

⑧必须加强施工人员责任心、工作必须仔细不马虎，派专人进行波纹管的连接、安装、定位和检查。

5、砼浇筑

砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，底模、顶模浇筑前用水冲洗干净；

准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用160-180mm。现场检测坍落度为：底板180mm，腹板170mm和160mm，顶板为170mm和16mm。

砼浇筑顺序为第一次浇筑先底板、后腹板，第二次浇筑顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从两端向中间推进。浇到一跨中间时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，底板继续向前推进。腹板浇到一半时底板砼浇筑结束，浇筑过程呈阶梯状向前推进。第二次顶板浇筑同样采用从两端向中间推进。

箱梁顶板进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。浇筑砼时，注意不使振捣棒直接振捣波纹管，防止波纹管被捣破。

a)、存在问题：

①腹板与翼缘板接缝痕迹明显； ②底板、腹板有明显接缝痕迹； ③有空鼓；

④凿毛不及时，处理不到位。b)、原因分析

①第二次浇筑和第一次浇筑时间间隔太长，相隔了17天； ②腹板与翼缘板模板接缝不严，造成漏浆；

③底板、腹板浇筑时因中午工人吃饭停工，造成未能连续施工； ④因漏振，造成此处砼不密实，出现空鼓； ⑤质量意识淡薄。c)、解决措施

①缩短两次浇筑的时间间隔；

②模板安装好后，仔细检查，接缝处必须紧密；

③加快砼浇筑速度，中间吃饭时间必须轮班，不准出现间断； ④注意振捣要到位，由专人检查，用锤敲击模板面，当有空鼓声音时，此处砼不密实，需再补振，直至密实为止。

⑤由于两次混凝土浇筑间隙较长，腹板混凝土早已硬化，故在安装顶板钢筋前必须对腹板表面混凝土进行凿毛处理，以增强新旧混凝土间的结合力，保证质量；首先必须清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等，然后进行凿毛，凿毛的标准按照4*3cm或5*4cm（水平尺寸与深度）凿坑，四周间距10--15cm，当然坑的密度越大越好。

6、砼养生

底板、腹板采用浇水养护，浇水次数根据混凝土湿润程度和天气情况而定；顶板采用土工布覆盖浇水养护，始终保持土工布始终处于潮湿状态。

五、各班组工作协调

各施工班组之间的和谐是一个工程成功的重要条件，在Y39联箱梁施工中暴露出各班组各自为政，缺乏及时沟通，致使施工工序间混乱的现象时有发生，严重阻碍了施工的顺利进行。

a)存在问题

①测量放线标高定位问题 ②架子工与木工班间的交接问题 ③钢筋班与木工班 ④钢筋班、木工班、砼工班 ⑤预应力班组与钢筋班 b)原因分析

①测量放线与定位是施工过程至关重要的一个环节

②底板模板安装上，部分支架立杆高度不够，致使顶托过低，木工班架设方木无法按计划进行；

③在预应力钢束槽口、齿板处，由于槽口的预留，槽口模板箱的安装受顶板钢筋的制约，钢筋工与木工需配合解决；

④在腹板波纹管安装中，波纹管受腹板钢筋N9、N13、N13a、中横梁骨架筋N4影响较大，一旦该几种钢筋下料尺寸不准，势必影响腹板宽度，进而影响波纹管布设；

⑤腹板的N7、N17，底板的倒角筋N12，顶板齿板处钢筋N1、N5均影响到波纹管的布设，造成钢筋工与预应力班组间的摩擦。

⑥波纹管的安装过程中、定位钢筋焊接施工中造成的施工垃圾、焊渣等未及时清理；