纯净钢冶炼工艺和装备技术

纯净钢冶炼工艺和装备技术（精选4篇）

篇1：纯净钢冶炼工艺和装备技术

纯净钢冶炼工艺和装备技术(国家“九.五”技术开发

指南)

一、国内外技术现状及发展趋势

随着经济的发展，市场对钢材的使用性能要求更高、更苛刻。为了提高钢材的性能，首先必须提高钢水的纯净度。90年代，国际钢铁生产技术的重要发展趋势就是要形成大批量生产纯净钢的生产能力。国外有些先进的钢铁厂 IF钢的生产比例已经超过50%。日本生产的轴承钢平均氧含量为7．5ppm。与国际先进水平相比，国内超纯净钢的冶炼工艺和装备技术很落后，主要表现为；钢水纯净度低，造成钢材性能低，工艺落后．生产成本高。国内绝大多数超纯净钢生产尚处于试验开发阶段，工艺不成熟，生产设备落后、不配套，致使生产成本很高，生产批量小，满足不了国内市场需求，造成少数高档钢材仍需依靠进口。

二、技术开发的总体目标和重点任务

建立和完善纯净钢产体制，实现钢铁厂生产结构的优化调速：重点企业的钢水纯净度达到90年代国际水平，重点钢种达到国际先进水平。重点开发和推广全量铁水深脱硫工艺技术；实现冶炼终点的计算机控制技术和挡渣出钢技术；合理配置钢水精炼设备，研究开发多功能炉外精炼设备，优化精炼工艺；完善以全连铸为某础的“炼钢-精炼-连铸”三位一体生产和质量管理体系，要从生产的各个环节保证钢水纯净度；解决量大面广，国民经济急需钢种的冶炼纯度问题，钢种的纯净度达到国际先进水平。

三、主要技术开发内容及指标

(一)全量铁水深脱硫工艺技术研究开发全量铁水深脱硫工艺和装备技术。铁水脱硫比≥95％；处理后铁水S≤30ppm；脱硫预处理周期≤30min。研究开发高效铁水脱硫剂．使脱硫粉剂耗量由目前lO～15kg／t下降到4Kg／t以下，脱硫率≥90%。

(二)多功能钢水精炼技术开发RH-KTB／KPB(吹氧、喷粉)综合工艺技术，处理后钢水纯净度达到：C≤30ppm，S≤10ppm，O≤20ppm，H≤25ppm。开发非真空多功能钢水精炼煤工艺技术，处理后钢水的纯净度可以达到： S≤50ppm；O≤25ppm；N≤40ppm。

(二)无ＡＬ2Ｏ3夹杂物的高效脱硫工艺技术脱氧效率与用铝脱氧时相当，钢中酸熔铝含量可以满足连铸和钢种性能的要求，钢中ＡＬ2Ｏ3脆性夹杂物减少85%。

(四)重点钢种的超纯净钢生产工艺技术IF钢：钢中C＋N≤50ppm；轴承钢：钢中O≤10ppm齿轮钢：钢中O≤15ppm，淬透性带宽度HRC≤4；硅钢：P≤50PPm，S≤10ppm，N≤30ppm，H≤15ppm。

(五)低C、Si、AL、S、P的高纯铁合金精炼技术上述元素含量分别控制在10～30ppm之间。

(六)微量元素快速分析技术精度达ppm级，分析时间≤2分钟。

四、经济、社会效益和市场前景 IF钢可以提高汽车单价压件合格率；轴承钢氧含量从30ppm降低到5ppm，轴承寿命可提高30倍。提高钢的纯度不仅提高了钢的原有性能，而且还可赋予创新的性能(如提高耐磨浊性等)，因而具有巨大的社会经济效益。

篇2：纯净钢冶炼工艺和装备技术

1 各种含铁物质的主要化学成分

安钢第一炼轧厂生产过程产生的各种含铁物质主要成分见表1。渣钢主要是指转炉钢渣经磁选后得到的含铁物质,污泥球由转炉炼钢尘泥加粘结剂制成,氧化铁皮和切割渣分别由连铸切割和轧钢除磷工序产生。这些物质含铁量比较高,含有的其它杂质也是转炉炼钢良好的造渣剂。

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2 含铁物质入炉使用存在的问题

含铁物质入炉使用存在以下问题:

(1) 切割渣、污泥等含铁物质的含水量大,容易造成喷溅事故。

(2) 冶炼过程粘氧枪、烟道、炉口的“三粘”事故较多,制约了炼钢生产的顺行。

(3) 冶炼过程操作不稳定,喷溅严重,导致吹损增加,部分炉次钢铁料消耗较高。

(4) 终点控制困难,点吹次数增多。

3 采取措施

针对出现的含铁物质颗粒度不均匀、含水量大、冶炼操作不稳定、终点控制困难等技术难题,进行了相关的工艺技术研究,包括装入制度、吹氧、造渣方面的适应性工艺优化等。

3.1 含铁物质入炉方式优化

(1) 针对含铁物质特别是污泥粗颗粒、切割渣含水量大的问题,我们在钢渣跨热渣旁进行堆放烘烤,兑铁前随废钢入炉并反复摇炉。 加入量一般为2～3t,炉内烘烤后再进行兑铁水操作,兑铁速度要缓慢。

(2) 制成的污泥球烘干后上高位料仓,水分含量要求不大于2%,冶炼过程中根据工艺需要量及时加入炉内,潮湿时也可通过废钢料斗随废钢加入炉内。

(3) 小渣钢加入废钢料斗入炉,每炉加入量不超过3.5t,加入时相应减少本炉次废钢入炉量。

3.2 转炉冶炼操作工艺优化

随废钢加入2～3t切割渣(或污泥粗颗粒、或氧化铁皮)后,由于含铁物质块度比废钢块度小,熔化速度快,增加了前期渣中FeO的含量,加快了前期成渣速度,因此枪位控制应比原来适当降低。含铁物质加入量大时,前期应适当降低枪位,熔池温度升高后再及时加第一批渣料,硅锰氧化结束后枪位调整至正常枪位,保证快速化渣脱磷。碳焰起时快速加入二批料,二批料的加入时间需提前,避免前期溢渣。冶炼过程枪位根据火焰及泡沫渣情况小幅度灵活调整,保证渣化透,避免返干、喷溅。氧流量控制为21 000～23 000m3/h,后期适当降低。拉碳枪位控制在1.25～1.35m。中后期污泥球或返矿根据化渣情况小批量、多批次加入,每次加入以每批500kg为宜,要求在降枪拉碳前加完。

含铁物质也并不是加入量越多越好。通过料斗加入量过大,易造成前期反应剧烈,不易控制,料斗加入时占废钢比例20%～30%为宜;通过料仓的加入量过大或10min后仍在加入,会造成渣中的氧化铁含量高,收得率低而浪费。在保证出钢温度的情况下,每炉钢污泥球合适的加入量为3t左右,返矿500～800kg,应小批量、多批次加入。

3.3 转炉底吹工艺优化

底吹供气模式在原基础上进行了优化,以适应含铁物质入炉后的熔池搅拌,优化后的底吹供气模式见表2。含铁物质入炉时,根据冶炼不同的钢种,使用不同的底吹模式,改善了搅拌效果,保证了冶炼过程的平稳和终点的一次命中,保证了合适的终渣成分及流动性。

3.4 提高氧枪枪头尺寸精度

转炉氧枪由原来的铸造枪头改为锻造枪头,枪头尺寸精度提高,改善了冶炼过程不同阶段的脱碳和化渣效果。枪头为四孔拉瓦尔型水冷,喷头参数为:喉口ϕ35.27mm,出口ϕ49mm,马赫数2.0。由于化渣效果得到改善,减少了烧枪事故,枪头使用寿命已由原来的178炉提高到380炉以上。

4 应用效果及分析

4.1 对转炉钢铁料消耗、渣料消耗的影响

适量含铁物质入炉,能够替代部分废钢,增加铁元素回收,减少钢铁料消耗,同时也能促进化渣,减少渣料消耗。前期加入含铁物质,能够增加渣中FeO的含量,促进石灰快速熔化,快速成渣,保证低温脱鳞。污泥球、返矿等含铁物质成分均匀、粒度小,中期适时小批量加入,能够减少“返干”现象,避免枪位频繁上下波动,保持冶炼过程平稳,减少金属喷溅发生。另外可部分或全部取代萤石化渣,炉渣能够化透,提高了渣料的利用率,降低了渣料消耗。终点时钢渣能够较好分离,保证出钢时钢水能够出净。

转炉适量使用污泥球、返矿等含铁物质入炉及相应的工艺优化后,钢铁料消耗降低至每吨钢1 053.12kg,同比降低5.76 kg/t,炼钢生产成本降低15.26元/t。石灰消耗由原来的每吨钢53kg降低到现在的每吨钢46kg,同比每吨钢降低7kg,萤石消耗每吨钢降低1.2 kg,总渣料消耗平均每吨钢降低12 kg,每吨钢成本降低2.04元。

4.2 对钢水温度的影响

经过统计分析对比,含铁物质入炉对钢水温度的影响见表3。根据含铁物质冷却效应重新优化了转炉温度制度,终点温度合格率有了大幅度提高,由原来的70%提高至现在的92.3%。由于终点温度的控制命中率提高,低温出钢的炉次比率降低,精炼电耗每吨钢同比降低12kW·h。

4.3 对终点成分控制的影响

实施转炉操作优化后,点吹次数大幅度减少,终点碳合格率达到97.39%,同比提高3.43%。特别是82B钢终点碳合格率为95.48%,同比提高6.28%。随着终点碳和一次命中率的提高,钢水氧含量降低,脱氧合金平均每吨钢减少1.2kg,折合人民币9.3元。

每月因磷成分超标改判炉次由原来的7炉减少至现在的2炉。为了检验此操作法对去除磷、硫等有害元素的效果,共跟踪了200炉次,对优化操作实施前后的终点磷和硫成分进行对比,结果见表4。

由表4可以看出:含铁物质入炉后,对磷和硫的去除效果并没有减弱,反而有所增强。前期含铁物质的加入,促进了早化渣,保证了低温脱磷,同时含铁物质中带入一定量的渣,熔点低,等同于预熔渣。中期加入含铁物质避免了返干现象,减少了温升后的回磷。实施含铁物质入炉操作后,石灰加入量相对减少,渣料的利用率提高。另外,由于终渣流动性好,提高了挡渣效果,减少了因下渣造成的回磷现象。

4.4 对溅渣护炉效果的影响

加入含铁物质及相关操作工艺、底吹工艺优化后,转炉炉龄达到17 380炉,与以往8 000多炉相比有大幅度的提高。转炉操作工艺优化后,终点控制一次合格率提高,点吹次数减少,另外虽然渣料加入量减少,但终渣成分、炉渣流动性良好,在溅渣护炉时,能够“溅得起、粘得上”,转炉炉衬能够长期保持理想的溅渣层。转炉操作工艺优化后,炉渣中TFe比较稳定,具体成分见表5。

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5 结语

在100t氧气顶底复吹转炉上配加污泥球、返矿和渣钢等含铁物质进行冶炼,取得了良好的技术和经济效果,促进了生产、消耗和质量各项指标的改善,促进了工序操作水平和控制能力的提高,实现了废物利用,减少了资源的浪费,提升了企业的创效能力。

参考文献

[1]渠约军,付衍国,孙芳,等.渣钢在转炉炼钢中的应用分析.炼钢2,007,23(04):29-32.

篇3：高纯净IF钢冶金工艺开发分析

【关键词】高纯净IF钢；冶金工艺开发；分析

0.前言

我国每年的钢铁消耗量正在逐年增加，钢铁产量也在逐年增加，位居世界先进行列，但是质量和品种结构等方面，与发达国家相比，还有相当大的差距。提高钢材质量，改善品种结构已经成为当务之急，否则中国将很难迈入真正的钢铁强国的行列。而IF钢较普通钢有很多优良的性能，广泛应用在汽车、家电等制造行业，也因此成为世界各国冶金界研究生产的重点。社会经济和科学技术的发展使得市场用户对产品质量的要求越来越高，高质量的IF钢必须有较高的纯净度，这样才能提高性能和使用寿命。

1.高纯净IF钢冶金工艺技术现状分析

IF钢的开发在经历了三个阶段的发展到今天后，钢中的碳、氮、硫的含量得到了大幅度的降低，并且开发出了加入钛、铌合金的技术，从而使IF钢的性能得到进一步优化，并且生产成本也在不断被控制。已经形成了预处理（脱硫、脱硅、脱磷）→转炉冶炼（脱碳、脱磷）→炉外精炼（脱碳、脱气、去除杂质）→连铸的工艺流程。当钢中的杂质降低到一定的水平后，钢材的各项性能也将发生质的变化，所以各项工艺技术都在围绕这个展开。

1.1氧的控制

生产高纯净IF钢的重要技术就是对钢中全氧和夹杂物含量的控制，含量高的话钢材就容易发生脆性断裂，冲击性能将不足。但是在钢去氧中由于控制炉或者其他条件的原因，都使得夹杂物较多，难以控制，同时钢水也容易被其他杂质例如空气等氧化。实际生产中，为了去除钢中夹杂物和防止二次氧化物，主要通过在转炉出钢时对钢渣处理，在真空的条件下精炼，并且搅拌吹气，同时使用惰性气体进行保护浇铸，下渣要进行检测，中间包使用放涡流技术，智能控制钢包，同时在加热时控制温度稳定，浇铸速度也要控制在一定水平，不能太快。

1.2硫的控制

硫以化合物的形式存在钢中，会使钢表面不稳定，容易产生裂纹。所以在生产中要对钢进行脱硫，脱硫主要分为两个部分：首先是在炼钢前对铁水进行预处理脱硫，然后二次精炼脱硫。铁水脱硫要在高温、高碱度、低氧化性的条件下进行。然后是钢水脱硫，钢水脱硫包括转炉钢水脱硫和二次钢水脱硫，由于转炉脱硫的效率较低，所以钢水脱硫的重点是二次精炼。生产超低硫钢不可缺少的就是二次精炼，通常综合运用喷粉、真空处理、加热造渣、喂线、吹氩搅拌等手段。最后对是对脱硫渣的处理，防止脱硫渣进入转炉污染钢液，为此在预处理的铁水进入转炉前一定要仔细扒渣，通过各个环节的层层工作，减少入炉铁水硫含量。

1.3磷的控制

作为钢中的有害杂质元素，会严重影响钢材的延展性能、低温冲击等性能，使钢容易发生冷脆，所以必须降低磷含量。脱磷需要在低温、高碱度的条件下进行，但是和脱硫不同的是，脱磷必须在高氧化性的条件下进行。磷的去除主要在三个阶段进行，分别是在铁水的预处理、转炉、二次精炼。铁水预处理阶段的技术手段产生的渣量较少，但是需要先脱硫，有温度损失，而且转炉冶炼废钢比也不能太高。而转炉时，搅拌条件好，钢渣容易分离，但是需要的温度条件太高，渣量较大，氧位稍低。在二次精炼时渣量较少，但是需要对钢液进行加热，脱氧前需要除渣，有温度损失。

1.4碳的控制

碳的控制技术也是IF钢生产中的重要技术之一，因为碳氮的含量直接决定产品的性能以及钛、铌量投入的多少，从而也决定了生产成本。近年来，市场对IF钢的质量要求不断提高，这就对钢中碳含量提出了更严峻的挑战，于是RH真空精炼脱碳技术就被逐渐应用，这项技术需要处理后期有足够的钢水搅拌温度，并且RH真空室的结壳需要去除。为了降低辅助材料的增碳作用，在RH脱碳后必须采取相应的技术措施，避免后部工序钢水增碳。具体可以采用无碳整体打结钢水罐，采用低碳合金来进行RH后期处理，及时清理RH真空槽内的残钢和残渣，中间包采用无碳覆盖剂，水口、滑板采用无碳刚才、结晶器保护渣要采用低碳高粘度的，同时也要科学进行生产，进行多炉连浇。

1.5氮的控制

钢的机械性能受氮含量的影响较大，这种影响在深冲条件下的低碳钢十分明显。同时如果钢中含氮量较高，就会减低钢的屈服极限、强度极限和硬度提高，导致塑性下降，冲击韧性降低，会产生实效硬化的现象。铸件也容易产生气孔，综合性能明显降低。另外，氮的含量也从一定程度上决定了IF钢的最终产品性能和钛、铌添加量的多少，从而影响生产成本。在冶金工艺中，影响钢中氮含量含量控制的主要因素有：铁水条件、转炉吹炼制度、出钢过程、合金及增碳剂等原辅料含氮量、精炼过程、连铸浇筑过程等环节，现阶段控制氮含量的主要手段是依靠转炉脱氮和在浇筑过程中防止吸氮。

2.高纯净IF钢冶金工艺关键技术分析

2.1脱水工艺技术研究

首先是铁水预处理镁脱硫，这项工艺是铁水预处理工艺中综合优势最明显的脱硫法。没脱硫剂的配方也要科学合理，必须具备相应的热力学和动力学基础，从而提高脱硫效率。另外还要科学合理的选择镁脱硫剂原料，严格控制镁含量，使其最适宜。为防止精炼过程中回硫现象的出现，获得超低硫钢，要在适当条件下使用RH钢液脱硫工艺技术。这需要在实验室进行试验，从而确定脱硫渣系，分析试验结果和影响脱硫效果的主要因素，例如各项组成元素和化合物以及处理时间等对脱硫效果的影响，然后综合各项因素选择合适的脱硫剂，最后进行工业验证试验。

2.2脱磷技术研究

脱磷需要在高氧、高碱度熔渣和低温、强搅拌的条件下进行，实践证明，虽然转炉冶炼过程的脱磷效率相当不错，但是不能只进行一次造渣，因为这样不能讲磷脱到标准水平，所以在生产超低磷钢的时候，脱磷要分两步来进行：首先要进行铁水预处理和转炉吹炼，然后是转炉初脱磷和转炉深脱磷。

2.3中间包无碳覆盖剂研究

为了防止中间包内钢水增碳，同时也发挥中间包冶金功能，中间包覆盖剂要满足几个条件：不含碳质材料；保温性能较好；具有吸附夹杂能力；不易侵蚀塞棒、包衬；铺展覆盖良好，浇铸过程中不结壳，不影响中间包解体；原材料来源和价格合理。

2.4 IF钢专用保护渣研究

保护渣配方很重要，含碳量要适宜，保护渣基料要选择碱性材料。熔速调节剂的确定也不能马虎，选择合适的研究方法和条件，分析实验结果中保护渣融化率和半熔化状态温度区间，然后建立保护渣熔融模型来验证。然后进行保护渣熔化过程的稳定性试验，认真分析实验结果，然后进行工业验证试验，对铸坯增碳进行分析，然后测试液渣层厚度的稳定性，分析保护渣吸收夹杂的能力。

3.结束语

高纯净IF钢冶金工艺开发复杂，本文只选择了几个方面来进行分析，氧、硫、碳、氮、磷的控制是关键的地方，这几个环节的工艺做好的话，生产的IF钢的质量也会显著提高，我国也必会迈入真正的钢铁强国的行列。 [科]

【参考文献】

[1]张桂芳，朱红波.RH处理IF钢工艺优化工业试验研究[J].铸造技术，2010，7（8）：34-36.

[2]陈亮，陈天明.IF钢碳含量不稳定因素分析[J].钢铁钒钛，2009，1（11）：153-154.

篇4：纯净钢冶炼工艺和装备技术

随着钢材市场竞争中钢材质量影响因素的提升, 各大钢企纷纷开展了炉外精炼技术的开发与实践, 以此作为提高钢材产品质量的有效手段, 经过不断的发展, 目前炉外精炼已经成为钢铁生产流程中的关键步骤, LF炉精炼工艺降低钢水中氧, 硫等有害元素的含量的途径, 通过采取包括电极加热、钢包底吹氩以及造白渣等技术, 实现了钢水产品纯净度的大幅提高。

SAE10B22A钢属于中碳低硅高铝钢, 其炼制的过程中对酸熔铝含量的要求比其它品种钢的要求更高, 铸坯中酸熔铝占比必须超过0.015%, 炼制技术的关键在于对钢水中增加铝元素的过程中如何同步实现钢水[Al]s的限制, 这个条件的实现能够保证钢水的内在质量和浇筑质量的前提, 同时也能够有效的减少钢水中的结瘤状况。使用该品种刚的客户, 通常不仅仅需要对钢材进行成分和各种机械指标的检验, 其检测报告中还增加了晶粒度、非金属夹杂以及低倍等检测指标的要求, 这些因素决定了这种钢材炼制技术的复杂性。表1为SAE10B22A钢的化学成分。

1宣钢生产主要装备及工艺流程

1.1主要装备

宣钢炼钢厂150T炉区, 其中包括:铁水折罐间, KR脱硫站, 150t顶底复吹转炉, 180t LF精炼炉和12流末端电搅连铸机。

1.2工艺路线

宣钢炼钢厂150T炉区生产SAE10B22A钢工艺路线为:铁水脱硫-复吹转炉冶炼-LF炉-连铸。

2 LF炉精炼工艺控制

2.1精炼渣料的加入和渣系的确定

(1) LF炉渣料的选择包括:白灰, 莹石, 铝矾土, 铝质造渣剂。

(2) SAE10B22A钢渣系的确定。为了使精炼渣具有较好的脱硫及夹杂物去除效果, SAE10B22A钢精炼渣选定Ca O-Al2O3-Si O2渣系。

2.2精炼硅、[Al]S含量的控制

通过采用铝粒加造渣剂作为还原剂来完成对钢液碳、铝、硅增量的控制, 能够在减少Si O2含量的同时有效实现硅元素的增量控制, 关键在于对炼制过程中操作方法的控制, 通过前期渣脱氧来降低[Al]S的烧损, 其中关键的控制步骤包括:

(1) 放慢精炼成渣的过程, 控制硅在早期的的还原反应速度。

(2) 通过提高钢包顶渣的碱度, 直接降低Si O2参与还原反应的速度, 延长硅还原反应的时间。

(3) 尽量较少炼制过程中萤石的使用量, 主要依靠铝矾土来控制炉渣流动性, 这样也能够有效的减少炉渣中的Si O2占比。

(4) 放弃原先的供电裸弧, 主要通过稠化精炼炉渣的操作方法, 也可以有效的减少供电期间钢液吸气现象。

(5) 加快精炼辅助速度, 减弱精炼过程中的底吹氩, 操作中不宜采用爆吹和大翻的方法, 因为这样容易造成严重的铝烧损。

2.3钙处理工艺

Al2O3作为含铝钢炼制过程中最主要的氧化产物, 其过高的熔点给炼制过程带来了很大的技术问题, 在液态钢水中, Al2O3以固态的方式存在, 是造成钢水结瘤和堵塞现象的根源, 及时中间包水口处没有造成结瘤现象, 那么进入刚才轧制工艺以后, 容易轧制过的钢材表面形成较长的线性分布带, 给钢材造成重大的质量问题。通过对生产经验的总结, 可以看出, 只有将钙铝比维持在0.13之上的水平, 才能保证钢水流动性指标。并且在精炼后期采取有效的钙处理措施, 在参照J3分析Si含量的多少, 混入一定量的硅钙线, 来实现钢水中Si含量的控制, 喂钙铁线的原则是要使钢中有一定的钙饱和度, 同时应进行不少于15min的弱吹氩, 保证在以上过程中对钢液的保护, 避免二次氧化。

3生产结果分析讨论

3.1生产结果总结

经过实践有效地控制钢水中非金属夹杂物总量, 提高钢的纯净度, 保证了精炼和铸坯钢水Als/Alt≥90%, 实现了SAE10B22A钢的顺利冶炼、浇注。生产出的SAE10B22A钢的在化学成分检验以及铸坯表面质量检测等方面均达到了技术要求, 为公司第一单SAE10B22A钢的冶炼打下了良好的基础。也有助于公司后续开展SAE10B22A型钢的冶炼工作。具体生产数据分析 (见表2)

3.2分析讨论

精炼脱氧剂铝粒, 铝质造渣剂, 电石应该在第一次供电结束前添加完毕, 中间过程中白渣的保持主要通过添加辅助脱氧剂, 在炼制过程中要密切注意氩站成分的变化, 如[Al]没有达到精炼烧损, 及时喂Al线补Al。在炼制过程中控制钙铝比在0.09-0.14%范围以内。通过多次炼制经验总结, 在炼制过程中, 如果能够确保钙铝比值超过0.1%, 就能够有效的实现对夹杂物化学性质的改变, 保证最终形成的脱氧产物为液态, 也能最大程度上满足钢水对于流动性的要求。同时, 浇钢过程要严格按照连铸保护浇筑的操作方法做好, 这就需要将钙铝比控制在0.10-0.12%的范围以内。以上过程表明, 只要严格的控制炉渣, 就能够确保钢水的所含的Al2O3成分最大程度和炉渣发生反应, 这样既能够实现钢水的精炼也可以控制最终铸坯钢Als/Alt在90%左右, 有效地控制钢水中非金属夹杂物总量。实现了钢的纯净度提升, 完成SAE10B22A钢的浇铸。

4结束语

(1) 使用铝粒加造渣剂混合型还原剂炉渣可能够实现对钢液碳、铝、硅增量的控制, 降低Si02含量, 可限制钢液增硅量。

(2) 低碳高铝钢精炼渣的选用除了考虑渣熔点, 流动性, 碱度, 粘度外还要考虑脱氧能力, 减少铝烧损以及吸附夹杂能力。

(3) 中低碳高铝钢精炼工艺中的核心内容就是控制氧化铝并去除氧化产物, 只要控制钙铝之比超过0.1, 就可以实现对夹杂物的变性处置, 生产液态脱氧产物, 保证了钢水的流动性。

摘要：宣钢在生产高铝钢SAE10B22A的过程中对钢水的可浇性和对LF炉如何保铝进行了分析总结, 制定了LF精炼炉钢水渣系工艺措施, 收到了良好的效果, 并成功地为公司第一单SAE10B22A钢的冶炼开了一个好头, 为以后宣钢开发研究高铝钢提供了依据和参考。

关键词：LF炉,精炼,含铝钢

参考文献

[1]于勇等本书编委会.炼钢一连铸新技术800问[M].北京:冶金工业出版社, 2003.