水处理系统工艺流程图

水处理系统工艺流程图（通用9篇）

篇1：水处理系统工艺流程图

化学水处理系统一．从给水品质标准看化学水处理的必要性 下表是锅炉给水品质标准。

总 硬 度(μmol/L)溶解氧(μg/L)电导率(μs/cm)二氧化硅(μg/L)PH值(25℃)二氧化碳(μg/L)标准 ≤30 ≤50 10 ≤20 8.8～9.2 ≤20 我国北方多采用深井水源，其水质超标最严重的是总硬度，总硬度是指溶液中钙离子（Ca2＋）和镁离子（Mg2＋）摩尔浓度的平均值。所谓摩尔浓度指每升溶液中溶质含量的毫摩尔数。例如Ca的原子量为40，1mol Ca2＋的质量是80g（其化学意义是：1mol Ca2＋内含6.02×1023个钙离子）。如果1L溶液中含有1g Ca2＋，那么它的摩尔浓度是1/80＝0.0125mol/L＝12.5mmol/L。

给水水质不良，特别是钙、镁、钠、硅酸根离子超标，会给热力 设备造成如下危害： 1.热力设备的结垢：如果进入锅炉或其它热交换器的水质不良，则经过一段时间运 行后，在和水接触的受热面上，会生成一些固体附着物,这种现象称为结垢，这些固体附着物称为水垢。因为水垢的导热性比金属差几百倍，而这些水垢又极易在热负荷很高的锅炉炉管中生成，所以结垢对锅炉（或热交换器）的危害性很大；它可使结垢部位的金属管壁温度过高，引起金属强度下降，这样在管内压力的作用下,就会发生管道局部变形、产生鼓包，甚至引起爆管等严重事故。结垢不仅危害安全运行，而且还会大大降低发电厂的经济性。例如，热力发电厂锅炉的省煤器中,结有1mm厚的水垢时，其燃料用量就比原来的多消耗1.5％～2.0%。因此有效防止或减少结垢，将会产生很大的经济效益。另外，循环水的水质不良，在汽轮机凝汽器内结垢会导致凝汽器真空度降低,从而使汽轮机的热效率和出力下降；过热器的结垢会使蒸汽温度达不到设计值，使整个热力系统的经济性降低。热力设备结垢以后,必须及时进行清洗工作，这就要停运设备，减少了设备的年利用小时数；此外，还要增加检修工作量和费用等。

2.热力设备及其系统的腐蚀：发电厂热力设备的金属经常和水接触，若水质不良,则会引起金属腐蚀，如给水管道，省煤器、蒸发器、加热器、过热器和汽轮机凝汽器的换热管，都会因水质不良而腐蚀。腐蚀不仅要缩短设备本身的使用期限，造成经济损失；而且腐蚀产物转入水中，使给水中杂质增多，从而加剧在高热负荷受热面上的结垢过程，结成的垢又会加速炉管的垢下腐蚀。此种恶性循环，会迅速导致爆管等事故。

3.过热器和汽轮机流通部分的积盐：水质不良还会使蒸汽溶解和携带的杂质（主要是Na＋和HSiO3－离子）增加，这些杂质会沉积在蒸汽的流通部位，如过热器和汽轮机，这种现象称为积盐。过热器管内积盐会引起金属管壁过热甚至爆管；阀门会因积盐而关闭不严；汽轮机内积盐会大大降低汽轮机的出力和效率，即使少量的积盐也会显著增加蒸汽流通的阻力，使汽轮机的出力下降。当汽轮机积盐严重时,还会使推力轴承负荷增大，隔板弯曲，造成事故停机。

总之，给水硬度高，表示钙、镁离子含量大，易造成锅炉各受热面、汽包以及管道内壁结垢及腐蚀，轻则影响热量的传导，重则引起锅炉爆管；水中杂质经蒸汽携带到过热器和汽轮机，则会引起蒸汽通流部位积盐，造成进一步危害。

● PH值是判断水质酸碱性的指标，PH值＝-log（溶液中氢离子浓度，mol/L）。纯水中H＋和OH－的含量都是1×10－7mol/L，因此PH值＝7。水中若溶入酸，例如盐酸HCl，H＋浓度就会增加，H＋浓度越大，PH值越小，PH值＜7为酸性水质；水中若溶入碱，例如氢氧化钠NaOH，H＋浓度就会减小，金属钠离子浓度就会增加，H＋浓度越小，金属离子浓度越大，PH值就越大，PH值＞7为碱性水质。

经过化学方法（离子交换）处理的水，显示弱碱性（PH值＝8.8～9.2）。弱酸性水对金属有腐蚀性；采用弱碱性水，具有钝化钢、铜表面的优点，使之不易被腐蚀，防止在锅炉及换热器表面结铁垢和铜垢。二．水处理的的流程

本电站的水处理流程分为两大组成部分，第一部分是物理软化水流程，第二部分是化学除盐水流程。

物理软化水流程：来自厂区供水管网的原水（又称生水），经过石英砂过滤器、活性碳过滤器，除去了原水中的固体颗粒和悬浮杂质，称为澄清水；澄清水再经过反渗透装置清除了其中大部分钙、镁离子，成为软化水。s 化学除盐水流程：软化水经过除碳器，除去水中的二氧化碳（严格地说是HCO3—），再经过混床，除去水中残存的钙、镁、钠、硅酸根等有害离子，成为除盐水，也就是锅炉补给水，存储在除盐水箱，再用除盐水泵打入除氧器，最终经给水泵打入锅炉汽包。图5.1是余热电站10t/h水处理系统的流程示意图。

图5.1.水处理流程示意图

篇2：水处理系统工艺流程图

（逆）渗透水处理设备采用选择性较高的反渗透膜元件除盐率可以高达99.7%。所以选择脱盐率高，低渗透压力，高通量的膜，可以将水中的大部分的盐离子去除。

反渗透（逆渗透）是一种在压力驱动下，借助半透膜的选择截留作用，将溶液中的溶质 与溶剂分开的分离方法。目前被广泛的应用于各种液体的分离与浓缩。水处理工艺中，将水 中无机离子、细菌、病毒、有机物及胶质等杂质去除，以获得高质量的水。

〖反渗透设备〗原理：

反渗透（逆渗透）技术：逆渗透原文是 REVERSE OSMOSIS，它是美国太空总署集合多国科学家，在政府支持下，花费数十亿美元，经过多年研究而成。逆渗透的原理是在原水一方施加比自然渗透压力更大的压力，使水分子由浓度高的一方逆渗透到浓度低的一方。

由于逆渗透膜的孔径远远小于病例毒和细菌的几百倍乃至上千倍以上，故各种病毒，细菌，重金属，固体可溶物，污染有机物，钙镁离子等根本无法通过逆渗透膜，从而达到水质软化净化的目的。

反渗透半透膜的表皮上布满了许多极细的膜孔，膜的表面选择性的吸附了一层水分子，盐类溶质则被膜排斥，化合价态愈高的离子被排斥愈远，膜孔周围的水分子在反渗透压力的 推动作用下，通过膜的毛细血管作用流出纯水而达到除盐目的。RO膜的孔径<1.0nm，因此 能滤除最少细菌之一的绿脓杆菌（3000Х10-10m），流感病毒（800Х10-10m），脑膜炎病毒（200Х10-10m等各种病毒，甚至还能滤除热原（10-500Х10-10m）。

〖反渗透设备〗-----反渗透法分离过程有如下优点：

①不需加热、没有相变； ②能耗少；

③设备体积小、操作简单，适应性强； ④对环境不产生污染。

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反渗透设备概述

RO反渗透设备-ro纯水处理设备采用反渗透膜分离技术有效地去除水中的溶解盐类、胶体、微生物、有机物等，可以生产纯水、高纯水，以满足不同行业、不同需求的用户。反渗透（称 RO）是膜分离技术的一种。

反渗透设备其原理是：

用足够的压力使溶液中的溶剂（通常指水）通过反渗透膜分离出水，因它的运行与自 然界的正常渗透过程相反，故称反渗透（或称逆渗透）。随着膜技术的发展，膜性能不断提 高，反渗透技术将发展成为进行分离、分级、提纯和富集的化工分离新技术。

RO反渗透设备反渗透系统由其预处理及反渗透装置和后处理三部分组成。反渗透系的核心是反渗透装置，预处理是反渗透装置能否长期稳定运行的前提，后处理用以满足不同处理对象的最终产水水质指标。

RO反渗透设备特点

RO反渗透设备系列反渗透装置采用国内外优质的膜组件及关键部件，具有设备 运行稳定、成本低、效益好等特点。

RO反渗透设备-反渗透技术的主要特点：能耗低、结构紧凑、操作简单、易维修、自动化程度高、不污染环境。

反渗透设备应用

RO反渗透设备反渗透技术广泛应用于给水处理、城市自来水的净化、制取电力、电子、医药、医疗和食品等行业的纯水及超纯水、注射用水和食用纯水的制备；海水和苦咸水的淡化；制取饮用水等。

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【二级反渗透设备】包括两级 RO装置、清洗系统和中间水箱。

二级反渗透设备-RO反渗透主要去除水中溶解盐类、有机物、二氧化硅胶体、大分 子物质及预处理未去除的颗粒物等。采用两级 RO工艺可有效去除水中离子，同时使出水满足后续 EDI装置工艺进水要求。

二级反渗透设备-双级反渗透设备是利用一级反渗透机组的出水，作为二级反渗透设备的进水，进行二次脱盐处理,采用带正电荷反渗透膜的二级反渗透设备产水电阻值可达 1－4MΩ*cm。不用阴、阳离子交换设备，降低环境污染和运行成本。其出水水电导率更低。

【二级反渗透设备】-----双级反渗透设备应用范围：

电力工业：锅炉补给水电子工业：半导体工业超纯水、集成电路清洗用水；

食品工业：配方用水、生产用水；茶叶、果汁、蔬菜汁、植物等热敏性物质的提取及浓缩； 饮料工业：配方用水、生产用水、洗涤用水制药行业：工艺用水、试剂用水、洗涤用水、注 射用水、药物浓缩分离；

化学工业：生产用水、废水处理、有价值的物质的浓缩分离； 饮水工程：纯水制备、饮用水净化；

石油化工：油田注入水、石化废水深度处理；

海水淡化：海岛地区、沿海缺水地区、船舶、海水油田等生产生活用水。

【二级反渗透设备】典型工艺流程：

原水加压泵－多介质过滤器－活性炭过滤器－软水器－保安过滤器－第一级反渗透机 －第二级反渗透机－不锈钢储水罐－纯水输送泵－用水点

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【反渗透设备】-----分质供水：

分质供水又称“双路供水”，就是指根据生活中人们对水的不同需要，一路供水即采 用特殊工艺将普通自来水进行加工，处理成可直接饮用的纯净水，然后由专门的管道输送到 户，并单独计量。另一路供水是未经处理的普通自来水，用于清洗、卫浴、清洁等，用普通 管道输送计量。这种直接饮用的纯净水分纯水或净水，即按照中华人民共和国

GB17323标准的定义，即以符合生活饮用水卫生标准的水为原料，通过反渗透法及其他适当的加工方法制得的，密封于容器中且不含任何添加物可以直接饮用的水，称为纯水。按照建设部颁布 CJ94饮用净水标准，同样符合生活饮用水卫生标准的水为原料，通过中空纤维超滤膜净化后，再通过专门管道送进每家每户直接饮用，称为净水。由于其水质纯净，入口绵甜，这是其他水所无法比拟的，非常适应于现代城市的需要。

【反渗透设备】-----纯净水加工工艺

纯水的制造方法基本有四种：蒸馏法、电渗析法、离子交换法和反渗透法（简称 RO）。

A、蒸馏法是通过加热使水汽化，再冷凝成液体的过程；

B、离子交换法为化学置换原理；

C、电渗析法是根据物理化学原理制造纯水。

（以上三种制水方法工艺和设备都比较复杂，耗能高。）

D、反渗透技术是当今最先进、最节能、效率最高的分离技术。其原理是在高于溶液 渗透压的压力下，借助于只允许水分子透过的反渗透膜的选择截留作用，将溶液中的溶质与 溶剂分离，从而达到纯净水的目的。反渗透膜是由具有高度有序矩阵结构的聚合纤维素组成 的。它的孔径为

1.（0.1纳米）-10.（1纳米），即一百亿分之一米（相当于大肠杆菌大小 的千分之一，病毒的百分之一）。利用反渗透膜的分离特性，可以有效的去除水中的溶解盐、胶体、有机物、细菌和病毒等。

【反渗透设备】-----工艺流程

自来水进入原水罐，经增压泵（一备一用）提升到纯净水机组进行净化处理；纯净水机组：

①多介质过滤器，滤去水中杂质；

②活性炭过滤器，滤除水中化学有机物、重金属、色度、异味等； ③阳离子交换器降低水中的硬度，盐桶是为再生树脂的配置；

篇3：水处理系统工艺流程图

在我国煤炭消耗量的80%直接用于燃烧, 燃煤是造成SO2排放的主要来源, 2006 年我国SO2的排放量高达2588 万吨, 高居世界第一位。 二氧化硫的排放控制势在必行。 我国对SO2排放的控制技术的研究已有90 多年的历史, 从1960 年开始, 一些国家相继建立了严格的排放标准, 20 世纪70 年代后SO2排放控制技术由实验阶段走入实际的应用, 美国环保署 (EPA) 在1984 年的调查结果显示世界各国开发的脱硫技术已近200 种。 着些技术概括起来可分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫 (烟气脱硫FGD) 3 大类。 燃烧前脱硫技术主要包括煤炭的洗选、煤气化以及水煤浆等技术, 燃烧中脱硫技术主要是指在燃烧过程中向炉内喷入脱硫剂从而抑制SO2的生成。 应用最为广泛的是目前的烟气脱硫技术 (Flue Gas Desulfurizztion, 缩写为FGD) , 烟气脱硫技术利用吸收剂和吸附剂去除烟气中的SO2, 并使其转化为稳定的硫化合物或硫。具体来说烟气脱硫技术又可以细分为湿法烟气脱硫技术 (WFGD) 、干法烟气脱硫技术 (DFGD) 以及半干法烟气脱硫技术 (SDFGD) 三大类。 本文的研究主要讨论湿法烟气脱硫中的石灰石/石膏法烟气脱硫技术[1]。

1 石灰石湿法FGC脱硫系统概述

湿法脱硫工艺根据吸收剂的不同可以分为石灰石/石膏法、 海水法、氨法、双碱法、氢氧化镁或氧化镁法、氢氧化钠法以及WELLMANLORD法等。石灰石/石膏法由于原料丰富, 成本低廉, 是世界上应用最为广泛的一种烟气脱硫工艺[2]。

石灰石/石膏法脱硫工艺主要包括原烟气的预处理 (降温、增湿、除尘等) , 吸收, 氧化, 富液处理 (主要是灰水处理) , 除雾 (汽水分离) , 烟气在加热以及产品的浓缩和分离等。 本文从烟气的预处理开始, 详细的叙述了石灰石/石膏法烟气脱硫工艺的具体流程。 烟气的吸收过程主要是在脱硫设备的吸收塔中进行的, 吸收塔就是常说的脱硫塔。在脱硫塔内通过使用石灰石浆液洗涤烟气, 吸收烟气中的SO2, 为了强化吸收过程, 降低吸收过程的设备投资和运行费用, 脱硫塔一般应该要满足以下几点要求:1) 保证气液之间的接触时间, 确保烟气中的SO2能够被充分的吸收;2) 尽量减少烟气在吸收塔内的阻力, 降低气液之间的扰动;3) 结构尽量简单, 减少制造和检修的难度;4) 要不容易结垢, 耐腐蚀, 不产生二次污染。 氧化过程主要是在氧化槽中进行的, 氧化槽接收储存脱硫剂, 溶解石灰石氧化脱硫塔出口产物生辰Ca SO4, 并且结晶生成石膏。 富液处理是脱硫系统中经常存在的一种问题, 不能把富液直接排放, 不然会造成二次污染, 石灰石/石膏法的一般做法是将硫酸盐和亚硫酸盐生成石膏, 用于工业生产。 另外吸收塔中会在烟气中产生含硫的 “雾”, 直接排放等于说将SO2又排入了大气, 所以一般要在吸收塔塔顶添加除雾器实现汽水分离。

2 脱硫系统水处理

虽然石灰石/石膏法脱硫工艺通过将富液中的硫酸根生成石膏减少了污水对环境的污染, 但是循环过程中的水会含有重金属和氯离子, 将会加重脱硫设备的腐蚀和产生石膏的质量, 所以在循环中一定要把一部分的污水排出系统。但是, 正如上文所述, 脱硫工艺产生的废水如果直接排放必然会使污染物重新进入自然环境, 造成对环境的二次污染, 所以十分有必要对脱硫系统产生的污水进行处理, 降低脱硫系统对环境的破坏。脱硫系统废水处理系统包括中和、反应、絮凝和沉降脱水等多个流程, 经过这些流程的处理检查合格后才可以排入下水道。

废水处理一般采用氢氧化物沉淀法, 顾名思义就是通过在废水中加入适量的强碱性物质, 使废水中的重金属离子生成沉淀而被脱除。但是, 如果仅仅采用氢氧化物沉降重金属离子容易造成溶液中生成胶体从而减弱降尘的效果, 一般做法是在其中加入混凝剂使其无法生成胶体, 另外可以通过在溶液中加入助凝剂加速降尘。 通过以上的污水处理原理, 国内外工程师为脱硫系统设计了合理的脱硫废水处理系统, 这个系统主要包括废水处理系统、化学加药系统和污泥脱水系统三部分。 废水处理系统就是加强碱等物质降尘重金属离子, 化学加药系统又包括Na OH卸药、加药系统, 聚铁加药系统, 有机硫化物加药系统, 絮凝剂加药系统, 盐酸加药、卸药系统等, 通过这些系统的合理运行可以实现废水中PH值的稳定, 减少污水对环境造成破坏的可能性。污泥处理系统顾名思义, 通过降尘等方法将废水中的杂质除掉, 防止阻塞管道等。

3 脱硫系统水处理系统检修

如上文所述, 脱硫系统水处理系统是燃煤电厂脱硫系统中不可或缺的一部分, 它的运行可以维护吸收塔浆液中氯离子浓度的稳定, 并且减少排放污水中重金属。该系统的主要设备包括反应池、计量泵、加药泵、污泥泵和污泥过滤泵等。 在上文介绍水处理系统的基础上本文讨论了废水处理系统检修中需要注意的一些要点, 以期能为脱硫机组的检修提供一定的技术支持。 首先来讨论加药系统的检修问题, 加药系统在平时运行过程中要适时的进行清理, 定时的对药箱内药量记性检查, 并且要保证药品的纯净有效。检查计量泵, 保证计量泵的正常运行, 适时对其电路等进行检查。 其次, 在设备运行前, 一定要对废水处理系统的主要设备进行定期检查, 通常是一周进行一次全面的检查, 保证脱硫设备能够正常安全的投入运行。另外重点要检查阀门是否在正确位置、线路是否正常, 润滑油量是否适中, 压力表等能否正常工作。运行中, 应对泵前的保护装置进行实时检查, 防止格栅上出现过多的残留物而影响水流通常;运行中如果出现杂音则需要对系统进行查看, 防止设备故障;泵与电机的运行应控制温度, 水泵轴承温度应低于70℃, 而电机不能超过80℃;曝气池中, 在接触氧化的过程中, 应保证气量与水流量的比例合适, 即保证接触充分;控制空气压缩机的溶氧量;经常检查出口位置的水流情况;接触氧化反应开始后应定时对其进行检查, 控制进气的情况以满足系统运行的需求。 同时应进行定期切换, 污水泵与净水泵应每24 小时切换一次[3]。

以上讨论了实际检修过程主要应该注意的一些问题, 并且为检修工作提供了一个可行的参考。但是实际脱硫系统的运行和检修过程中往往要复杂的多, 这就要要求实际的运行人员能够及时的发现问题, 并且按照规章流程进行设备的检修和运行。减少设备在运行中发生事故的几率。

4 结论

我国是以此能源的消耗大户, 特别是燃煤量, 燃煤机组的脱硫控制对实现我国SO2的控制有十分重要的意义。 目前国内进90%的机组均已添加了脱硫系统, 脱硫系统的正常运行是机组实现脱硫的重要前提。水处理系统通过处理系统产生的废水从而降低该脱硫工艺对环境的二次污染, 降低重金属的排放。 水处理系统的正常运行就显得尤为重要, 本文首先介绍了脱硫系统的发展现状, 介绍了石灰石/石膏法湿法脱硫系统主要设备和流程, 着重介绍了水处理系统的工艺和流程, 并且为脱硫系统水处理系统的检修提供了一个可行的方案, 以期为脱离机组的检修工作提供理论基础。

参考文献

[1]张杨帆, 李定龙, 王晋.我国烟气脱硫技术的发展现状与趋势[J].环境科学与管理, 2006, 31 (04) :124-128.

[2]杜雅琴.脱硫设备运行与检修技术[M].中国电力出版社, 2012, 3.

篇4：水处理系统工艺流程图

关键词：油田；集输；系统改造；工艺

前 言

油田第一阶段的产能为20000BOPD，最大产能为24000BOPD，综合含水率按50%考虑。按照AGADEM区块各油田的分布情况及储量情况，考虑GOUMERI油田的原油为高凝点原油，在GOUMERI油田设置1座CPF。另有1座发电站建在CPF一角，1座营地建在CPF南侧800m范围内。在SOKOR建FPF1座，紧邻FPF建设1座营地。GOUMERI油田开发10口生产井，在GOUMERI油田设置4个OGM。GOUMERI油田单井物流输往OGM后进行油气水计量，然后由集输干管将油气水混合物输往CPF进行处理。SOKOR油田开发11口生产井，设置1座OGM和1座FPF。SOKOR油田单井物流输往OGM后进行单井油气水计量，然后OGM的原油由集输干管将油气水混合物输往FPF。由增压泵增压后将原油通过58km、12″的集输干管输送到CPF处理。为保持AGADEM油田20000BOPD的产能需要，AGADI油田开发6口油井，设置1座FPF，AGADI油田单井物流直接输往FPF，FPF的原油增压后直接输往58km、12″的集输干管，同SOKOR油由的原油一起输往CPF进行处理。

1集输系统设计参数

1.1 GOUMERI油田集输

按照油井分布图，GOUMERI油田分南北两个井区，最远单井距CPF的距离约5km，由于GOUMERI原油是高凝点原油，为减少集输半径，在GOUMERI油田采用小二级布站的集输方式，集输管线采用埋地不保温敷设方式，在单井设有清管阀并预留有热洗和缓蚀剂注入接口。在OGM设有收发球装置、单井计量装置、加热设施和热洗及缓蚀剂注入接口，以保证集输干管的的热力条件和水力条件。工艺流程如下：单井→OGM→CPF。

1.2 SOKOR油田集输

SOKOR油田距离CPF大约58km，油田集输采用三级布站方式，集输管线采用埋地不保温敷设方式，在单井设有移动发球筒并预留有热洗和缓蚀剂注入接口。在OGM设有收发球装置、单井计量装置和热洗及缓蚀剂注入接口，以保证集输干管的水力条件。一些距FPF较近的井口直接进FPF，在FPF设置分离设施、单井计量装置、增壓泵和放空系统。工艺流程如下：单井→OGM→FPF→CPF。流程如下：单井→FPF→CPF。

自FPF到 CPF建设一条58km、12″的集输干线输送流体，管线采用埋地不保温的敷设方式。由于在SOKOR油田和AGADI油田没有足够的伴生气供发电机使用，因此需建设一条自CPF至FPF的6″输气干线供SOKOR和AGADI油田FPF电站用气。该输气管线与输油管线同沟敷设，在AGADI油田和Faringa油田附近分别设有阀井各一座。

2 原油处理系统工艺流程

CPF原油脱水采用三相分离器、沉降罐两级脱水工艺。SOKOR FPF来液与GOUMERI OGM1/2/3/4来液在管汇处混合后，进入生产分离器进行油气分离，分离出的伴生气去气处理系统，分离出的游离水去污水处理系统。含水油进入生产加热炉加热到72-75 ℃，然后进入脱气管脱气，再自流进沉降罐重力沉降脱水，合格原油自流进原油储罐储存，合格原油通过喂油泵提升并计量后输送至外输管线首站。

3 伴生气处理系统工艺流程

在CPF内油区生产分离器来的伴生气进入天然气除油气，除油气为两相分离器。除油气气相分为三部分。一部分作为生产加热炉的燃气；一部分经压缩机增压至3.6MPa后，分为两路，一路调压至2.8～3.4MPa、57～60℃，分离出液烃和水，作为供CPF发电机的燃气，另一路经换热器换热并节流至1.5MPa、23.5℃，分离出液烃和水，再经换热器复热至57℃，输往SOKOR油田和AGADI油田FPF作为供发电机的燃气；剩余天然气去火炬燃烧。天然气压缩机组采用电驱往复压缩机组（一开一备），包括压缩机、电机、空冷器、分离器、润滑油系统和机组控制系统。在SOKOR油田和AGADI油田的FPF内设有除油器和火炬放空系统，除发电机燃气用气外，多余的天然气去放空系统。

4 采出水处理及注水系统工艺流程

主流程：油区脱水来水→撇油罐→喂水泵→注水泵→污水回灌井。油区脱水系统输送来的含油污水分别进入撇油罐重力除油，去除大颗粒的浮油及悬浮物，处理后的含油污水送至喂水泵，经喂水泵后，由注水泵提升至站外污水回灌井（Gomeri-N2）处理。除去的污油经污油泵提升回至油区沉降罐处理，污水等排至蒸发池进行自然蒸发干化处理，CPF 站内为加药系统预留接口。另外，根据开发方案数据及工艺计算，2013年污水回灌井能力不够，需要考虑新的污水回灌井或根据新的注水规模来设计注水方案。

5 结束语

油田集油、集水、集气管网复杂，所有管线全部采用下埋生产，管网存在着施工难度大、精度低、依存开发需要的特点。尼日尔油田AGADEM区块根据各油田的分布情况及储量情况，优化集输系统设计与改造，满足了油田产能需要，保证油田规划方案的质量及效率，提高油田管网管理水平。

参考文献：

篇5：水处理系统工艺流程图

双膜法水处理工艺在石化污水回用系统的应用

摘要：文章介绍了双膜法(连续微滤+反渗透)在某石化公司污水回用中的实际应用,此工程运行至今效果良好,为其他石化企业污水回用项目采用双膜法工艺提供了借鉴.作 者：曹建云 许云超 作者单位：诺卫环境安全工程技术(天津)有限公司,天津,300160期 刊：现代企业文化 Journal：MORDEN ENTERPRISE CULTURE年，卷(期)：,(18)分类号：X7关键词：双膜法 中空纤维膜 连续微滤 反渗透

篇6：锅炉水处理设备工作流程

我们都知道软化水设备从最根本分为和自动两种，锅炉水处理设备是传统的软化水制备标准方式,主要有顺流、逆流两种形式，一般是两只软化水树脂罐体并联，根据工艺流程不同，每只罐体需要配用8-11只阀门)再生时用专用的盐泵将溶解好的盐液泵入软化水树脂罐。

锅炉水处理设备特点

1)流程简单易懂，易于操作，成本低，可以适用于流量很大的需要;

2)水质要求

软化水阀系统对来水水质要求比较低，水中含有杂质等不会对阀体造成影响。

3)操作及维修

软化水阀系统的操作十分简单，非专业人士也可进行操作。维修也比较简单，只需要将损坏的零件更换即可，不存在整体更换。

锅炉水处理设备运行

控制钠离子交换器，罐体为软化水树脂罐，外形美观大方，且在软化的基础上更新设计，融入新技术、新材料，使得操作简单明了，更具人性化，运行也更加稳定。四套控制钠离子交换器操作模式都一样，二台为一组，一用一备，可二十四小时不间断运行。当一台运行时，另一台处于备用状态，根据原水硬度、树脂填充量等参数计算出周期制水量，再结合每天的用水量和用水规律就可以确定再生时间，当处于运行状态的软水器需再生时，启用备用的另一台，交替运行，实现不间断供水。

设备运行注意事项

1、软水器必须安装在牢固的水平地面上，附近应设计有排水管道。

2、盐罐安放应靠近树脂罐。

3、装填树脂：将处理好的树脂按照核定的装填量放入树脂罐。

4、启动软水器时，应关闭旁通阀，然后开启出口控制阀，最后缓慢开启进口控制阀(注意：如进口控制阀开启过快，管道内的水和残留的空气会进入软水器造成树脂随水流跑出树脂罐现象)。

5、在最初使用阶段需加强水质检测，并根据水质变化调整再生过程(合理的再生时间)，使之处于最佳工作状态。

6、盐罐内注意要有足够饱和的再生剂，以保证下一还原周期再生所用的盐量。

篇7：轧钢水处理工艺的改进及处理效果

针对新余钢铁有限责任公司轧钢区水处理工艺中存在的水量不稳定、药剂投加劳动强度大、污泥处理复杂,及出水水质超标等问题,通过实地调查与分析,从工艺、设备以及操作管理等多方面进行改进后,系统稳定运行,收到了较明显的经济效益.

作 者：陆晓春 黄永清 曹明义 Lu Xiaochun Huang Yongqing Cao Mingyi 作者单位：陆晓春,Lu Xiaochun(江西新余钢铁有限责任公司技术中心,江西,新余,338001)

黄永清,曹明义,Huang Yongqing,Cao Mingyi(江西新余钢铁有限责任公司第一动力厂,江西,新余,338001)

篇8：水处理系统工艺流程图

深度水处理系统的核心装备是超滤和反渗透两大部分,由于这两个工序均装有大量的阀门且阀门开关频繁,运行工艺复杂,检测、控制点多,如果由人工操作,不仅运行人员的劳动强度大,而且还有可能导致设备误操作,给系统的安全生产带来隐患。因此PLC系统的使用在整个深度水处理工艺中起着非常重要的作用。

1深度水处理工艺流程

深度水处理系统由配水渠、超滤、中间水池、高压泵、反渗透组成,其工艺流程如图1所示。

来水通过DN600管道经过一个气动调节阀进入配水渠,从配水渠再自流到6个滤池,透过液泵抽吸将滤后水集中到中间水池,利用高压泵打入8组反渗透,出水通过DN500管道送出到下一工序。

2PLC系统

为保证系统的安全运行,PLC采取冗余热备方案。PLC系统由冗余中央处理单元(CPU)、存储器、冗余电源模块、冗余通讯模块和通讯电缆、输入输出I/O单元构成。冗余热备系统S7-400H作为PLC主站,分布式I/O单元采用ET200M,PLC主站与分布式I/O站之间采用高效的Profibus DP现场总线网络连接。操作员站和PLC之间采用TCP/IP通讯协议,通过冗余的工业以太网交换机连接,其传输速率为100 Mb/s。

中央控制室配置两个操作员站,并设有一台报表打印机,其中一个操作员站兼作工程师站。人机界面平台选用WinCC系统,操作员站通过PLC自动监视、管理、控制整个深度处理系统的全部生产过程。在操作员站兼工程师站配置一套开发版HMI组态软件包和编程软件,可对上位机软件和PLC进行编程、监控和程序的读取、下载。

控制室共设置5台控制柜。1#柜为电源柜,柜内装设自动切换装置、UPS电源装置及电源负荷分配开关,负责向深度处理系统内的所有仪表和控制设备供电,包括仪控设备所需的220 VAC和24 VDC电源。控制电源由电气低压柜提供两路220 VAC电源,一路一旦失电,系统会自动切换至另一路。UPS电源使用6 kVA规格,外置20节24 Ah电池,保证在两路都突然停电的状态下向系统供电超过30 min。

2#～5#柜为PLC柜。2#柜安装CPU及一个I/O站,3#～5#柜分别装两个I/O站。PLC控制系统框图如图2所示。

根据工艺提供的设备数量和需检测、控制的参数,PLC控制系统共有DI点395个、DO点276个、AI点127个、AO点26个,I/O点数按照以下原则设置:①工艺泵或电机:DI点3个 (运行/停止、远程/就地、故障); DO点1个(启动/停止);AO点1个(变频控制输出) ; AI点1个 (变频反馈);②电动、气动阀门:DI点4个 (已开、已关、远程/就地、故障); DO点2个 (开启、关闭);③调节阀:AI点1个/(4 mA～20 mA,反馈信号);AO点1个/(4 mA～20 mA,模拟控制输出);④模拟量仪表:AI点1个(4 mA～20 mA);⑤开关量仪表:DI点1个(无源触点)。

3控制模式

主要设备控制模式采用就地手动控制、远程手动控制、自动控制的3层控制模式。

3.1 就地手动模式

设备的现场控制箱 “就地/远程”开关选择“就地”方式时,通过现场控制箱上的按钮实现对设备的启/停、开/关操作。

3.2 远程手动模式

现场控制箱上的“就地/远程” 开关选择“远程”方式,操作人员通过控制室操作员站的监控画面用鼠标或键盘选择“手动”方式并对设备进行启/停、开/关操作。

3.3 自动模式

现场控制箱上的“就地/远程”开关选择“远程”方式,操作人员通过控制室操作员站的监控画面用鼠标或键盘选择“自动”方式,设备的运行完全由PLC根据现场的工况及生产要求来完成对设备的运行或开/关控制,而不需要人工干预。

4主要控制单元

4.1 配水渠来水控制单元

系统进水口安装PH、COD和浊度检测仪表在线监视来水水质,配水渠安装投入式液位计,来水管道上装有电磁流量计和气动调节阀,根据液位的设置可以控制来水阀门的开度,还可以以远程手动的方式控制阀门,以调节来水流量。

4.2 超滤控制单元

超滤首先进行固定频率过滤。通过PLC设置,超滤透过液泵变频启动到预先设定好的频率运行30 s,然后进入前期过滤,60 s后进入正常过滤。每台超滤泵出口装有一个涡轮流量计,超滤透过液泵频率根据泵出口流量自动调节。超滤装置的启动、运行、反洗、空气擦洗、正洗、化学清洗及停机备用等过程均根据时间周期由PLC实现自动控制。过滤阶段进出水阀自动打开,其他阀关闭,到达反洗周期时,过滤进出水阀关闭,反洗进出水阀打开,在空气擦洗阶段,打开空气进气阀,反洗完成后,关闭反洗进出水阀,打开排液阀,将反洗后的水排入废液池,系统自动进入正常过滤阶段。超滤滤池内装有差压变送器,一旦超滤膜内、外差压增大,系统会发出报警信号或与装置联锁,进行相应的超滤反洗。滤池底部装有音叉液位开关,当滤池内液位低至液位开关处,开关闭合,发出报警信号或与装置联锁,使超滤泵停止运行,以保护泵不吸入空气。每套超滤出口均装有取样式浊度在线检测仪表,并在上位机设定有超限报警功能,当超滤产水浊度不合格时,在上位机启动过滤液排放功能,打开排放阀,以防不合格水进入下一工序。

根据时间和透膜差压由PLC来决定何时进行维护性清洗和化学清洗。超滤系统化学清洗需要投加次氯酸钠、盐酸和柠檬酸,各计量箱都设有低液位报警,以提醒运行人员及时配药。次氯酸钠和柠檬酸加药泵的加药量由时间来控制,盐酸加药量根据PH变化PID自动调节计量泵频率。

化学清洗热水箱液位使用耐高温投入式液位计,并与进水阀门联锁控制水箱液位。水箱内装有铂电阻温度计测量水的温度,通过与蒸汽进汽阀门的联锁调节蒸汽加热时间以控制水箱的温度,达到理想的清洗条件。

4.3 高压泵控制单元

反渗透装置的高压泵进出口装有低压和高压保护开关。当供水量不足使高压泵入口的水压低于某一设定值时(通常为0.1 MPa),会自动发出信号停止高压泵运行, 保护高压泵在空转情况下停止工作。 当系统因其他原因或误操作,使高压泵的出口压力超过某一设定值时(通常为2.0 MPa), 高压泵出口压力保护会自动切断高压泵供电,同时停运相应的反渗透装置,保护系统设备不受损害。

高压泵为变频控制,频率可以在上位机手动设置,也可以根据出口压力进行PID调节。

当中间水池液位低于设定值时,高压泵停止运行。

4.4 反渗透系统的控制单元

反渗透系统的启动、运行、冲洗、化学清洗及停机备用等过程均根据时间周期由PLC实现自动控制,所有阀门根据运行步序实现自动开闭。也可以将设备打到就地,实行现场操作。系统产水管安装有在线电导率和涡轮流量计,段间和产水管装有压力变送器,所有参数就地显示并远传至上位机,用以及时监测反渗透的运行状态。

当反渗透投入运行时,为防止高压泵突然启动升压,产生对反渗透膜元件的高压冲击破坏反渗透膜,在高压泵出口至反渗透膜组件间设置一个慢开阀门,由PLC控制打开阀门,使反渗透膜元件逐渐升压至一定的压力。在反渗透停止使用时,用产品水对反渗透膜组件自动冲洗3 min～5 min左右,以避免浓水中的高浓度盐类在反渗透膜表面沉积结垢而影响膜的性能。

根据时间和段间压差由PLC来决定何时进行反冲洗和化学清洗,清洗过程全自动完成。清洗用酸和碱的配置由在线PH仪监测完成,配液箱的水位由磁翻板液位计和进液阀联锁控制。

5结束语

深度水处理系统虽然工艺复杂、运行设备多,但采用了PLC自动控制,使系统完全实现自动运行,减轻了工人的劳动强度,提高了生产效率。尤其是双电源供电和PLC冗余系统的配置,为水处理系统的安全运行提供了更大的保障。

摘要：介绍了PLC系统在深度水处理系统中的应用,详细描述了系统的供电方式、冗余配置、硬件布置、I/O点数设置和控制模式;阐述了超滤及反渗透等各单元的控制原理和检测过程;对一些关键点的测量仪表作了说明。实现了复杂工艺全自动操作,保证了水处理系统的安全运行。

篇9：电厂水处理工艺选择方法研究

【关键词】电厂;水处理工艺;方法

据有关部门统计，2010年全国新增发电生产能力9127万千瓦，火电新增装机所占比重从2005年的81.00%下降到2010年的64.34%。但尽管如此，由于我国的能源资源特点所决定，火电在今后相当长的一段时期还将占主导地位。火电设备的主要发展趋势为：以高效率、低污染、低能耗、低造价的发电设备和新型的清洁煤燃烧发电技术为开发重点，机组容量大多为600～800MW，不再向更大单机容量发展。众所周知,单机容量的扩大、蒸汽参数的提高，对锅炉补给水、给水、炉水、凝结水、循环水等水质也随之提出了更高要求。

有鉴于此，笔者对于电厂水处理方面工艺选择进行了总结。

1.锅炉补给水处理

1.1 锅炉补给水预处理

锅炉补给水预处理通常采用混凝和过滤处理。国内大型火电机组澄清处理设备多为机械加速搅拌瞪清池。其优点是:反应速度快、操作控制方便、出力大。近年来，变频技术、聚合铁等新技术、新材料不断地应用到混凝处理中去，进一步提高了预处理出水水质，减少了人工操作。在滤池的发展方面。以粒状材料为滤料的过滤技术经历了慢滤池、快滤池、多层滤料滤池等发展阶段，在改善预处理水质方面发挥了一定的作用，但由于粒状材料的局限性，使过滤设备的出水水质、截污能力和过滤速度均受到较大的限制。近年来，以纤维材料代替粒状材料作为滤元的新型过滤设备不断地出现。纤维过滤材料因尺寸小、表面积大、材质柔软的特性，具有很强的界面吸附、截污及水流调节能力。代表性的有纤维球过滤器、胶囊挤压式纤维过滤器、压力板式纤维过滤器、自压式纤维过滤器等。

1.2 锅炉补给水预脱盐处理

在锅炉补给水预脱盐处理技术方面，反渗透技术(简称RO)的发展已成为一个亮点。RO反渗透技术是利用压力表差为动力的膜分离过滤技术。RO反渗透膜孔径小至纳米级(1nm=10-9m),在一定的压力下,H2O分子可以通过RO膜,而源水中的无机盐、重金属离子、有机物、胶体、细菌、病毒等无法通过RO膜,从而使可以透过的纯水和无法透过的浓缩水区分开来。RO膜过滤后的纯水电导率5s/cm。再经过原子级离子交换柱循环过滤,出水电阻率可以达到0.2us/cm。系统具有出水水质好、能耗低、无污染、工艺简单、操作简便等优点。截止目前，浙能集团下属各电厂已有近十家电厂在锅炉补给水预脱盐中采用反渗透技术，包括浙能长兴电厂、乐清电厂、温州电厂、萧山电厂、兰溪电厂、嘉兴电厂、绍兴滨海电厂等。反渗透产水尚未满足中高压锅炉的用水要求,还需进一步除盐。另外，反渗透具有很强的除有机物和除硅能力，COD的脱硅率可达83 %,满足了大机组对有机物和硅含量要求严格的需要。

1.3 锅炉补给水除盐处理

在锅炉补给水除盐处理方而，采用离子交换技术的混床在今后相当长的时间内仍发挥重要作用。混床本身的发展主要体现在两个方面:环保与节能。离子交换剂通常是一种不溶性高分子化合物,如树脂,纤维素,葡聚糖,醇脂糖等,它的分子中含有可解离的基团,这些基因在水溶液中能与溶液中的其它阳离子或阴离子起交换作用。虽然交换反应都是平衡反应,但在层析柱上进行时,由于连续添加新的交换溶液,平衡不断按正方向进行,直至完全。这样就把离子交换剂上的原子离子全部洗脱下来。同理,当一定量的溶液通过交换柱时,由于溶液中的离子不断被交换而浓度逐减少,因此也可以全部被交换并吸附在树脂上。通过膜处理的清水,采用反渗透工艺处理后水质电导率一般在5s/cm,达不到锅炉补给水的要求。一般需要经过反渗透设备处理后,采用离子交换设备,使电导率≤0.2us/cm。

另外，近年来在电厂锅炉补给水除盐领域出现了一项新的纯水制备技术——电除盐EDI技术。电除盐EDI技术是依靠电场作用,去除水中的无机离子。它把传统的电渗析技术和离子交换技术有机地结合起来,既克服了电渗析不能深度脱盐的缺点,又弥补了离子交换不能连续工作、需消耗酸碱再生的不足。其出水水质能满足锅炉用水对电阻率、硬度和硅的要求。

高效过滤器、反渗透、电除盐与离子交换技术的组合应用将是今后锅炉补给水处理发展的新趋势。

2.锅炉给水处理

锅炉给水目前用氨和联氨的挥发性处理较成熟，但它比较适于新建的机组，待水质稳定后可转为中性处理和联合处理。加氧处理改变了传统的除氧器、除氧剂处理，创造氧化还原气氛，在低温状态下即可生成保护膜，抑制腐蚀。此法还可以降低给水系统的腐蚀产物，减少药品用量、延长化学清洗间隔、降低运行成本。必须强调的是，氧化性水化学运行方式仅适用于高纯度的给水，应注意系统材质与之的相容性。

3.锅炉炉水处理

炉内磷酸盐处理技术已有70余年的历史，现在全世界范围内有65%的汽包锅炉使用锅炉水磷酸盐处理。由于过去锅炉参数较低，水处理工艺落后，炉水中常出现大量的钙镁离子。为防止锅炉结垢，加入大量的磷酸盐以去除炉水中的硬度，这使得炉水的pH值非常高，碱性腐蚀问题突出。由此协调磷酸盐处理应运而生，并取得了一定的防腐效果。但随着锅炉参数不断的提高，磷酸盐的“隐蔽”现象日趋严重，由此引起的腐蚀也越来越多。而另一方面，高参数机组的锅炉补给水系统已全部采用二级除盐，凝结水系统设有精处理装置。这样，炉水中基本没有硬度成份，磷酸盐处理的主要作用也从除硬度转为调整pH值防腐。因此，低磷酸盐处理与平衡磷酸盐处理也逐步进行了应用，低磷酸盐处理的下限控制在0.3~0.5mg/L，上限一般不超过2~3mg/L。

4.凝结水处理

目前绝大部分300M W及以上的高参数机组均设有凝结水精处理装置，并以进口为主，其再生系统的主流产品是高塔分离装置与锥底分离装置。从环保与经济的角度出发，实现氨化运行将是今后精处理系统的发展方向。

5.定冷水处理

国外的双水内冷机组由于水箱采用充氮密闭，并设有把树催化器进行除氧，所以多采用中性除氧法。而国产双水内冷机组大多采用敞口式水箱。水处理技术工艺主要有:采用除盐水与凝结水混合补水的方式或添加少量的碱液来改善pH值加装混合离子交换器对定冷水进行处理，还有投加MBT或BTA缓蚀剂来减缓铜腐蚀。从实践的效果看，碱性化学水工况运行较为成功，但存在着碱度不易控制与调整的问题等。但不管是预膜工艺还是直接投加MBT或BTA缓蚀剂及其复合配方，应充分考虑到系统的洁净程度。

6.循环水处埋

采用闭式循环冷却的火电厂，冷却水的循环回用和水质稳定技术的开发是水处理工作的重点。发达国家循环水浓缩倍率已达6~8倍，国内大多数电厂的循环水浓缩倍率在2~3倍左右，国内火电厂应在提高循环水重复利用效率上下功夫。为避免磷系水处理药剂对环境水体的二次污染，低磷和非磷系配方的高效阻垢分散劑、多元共聚物水处理药剂逐渐得到应用。采用开方式排放冷却的火电厂，特别是以海水作为冷却水的滨海电厂冷却水一般采用加氯处理，其常见的装置是美国CaptialControl公司的产品。

7.原水预处理

低温、低浊、高有机物含量的河水或者水库水是我国电厂普遍采用的水源。为了除去悬浮物和有机物,普遍采用澄清池加过滤装置的预处理系统。

对于高浊度(≥100NTU)的原水,通过澄清池加过滤装置的处理系统,出水水质一般可以达到0.5NTU～3NTU。

对于高含盐,高有机物的原水,习惯和传统的石灰处理已被弱酸大孔树脂处理系统所代替。弱酸处理比石灰处理的优点是出水水质稳定,有机物去除率更高,出水浊度和出水含盐量明显降低。

8．废水处理

电厂中的废水处理一般包括两类，即生活废水和工业废水。生活废水由厂区生活区、办公区卫生间等产生后，由于实际场地条件限制，通常采用分块就近集中处理。生活废水采用生化法（一般多使用AO工艺或者A2O工艺）处理+杀菌消毒后基本达到排放标准。电厂工业废水较为复杂，有脱硫废水、除灰冲渣水、机组排水、油污水等。目前电厂脱硫废水处理工艺主要还是沿用三联箱技术进行处理，在实际的应用中，脱硫废水处理中由于投加的是石灰，造成其产生的污泥粘稠度较大，在三联箱底部沉淀后，清除难度较大。除灰冲渣水、机组排水采用混凝澄清即可，油污水中根据含油量的可以选择气浮方式处理，台州电厂的油污水即通过气浮池处理。

9.结语

火力发电厂热力系统中，水、汽质量的好坏，是影响火力发电厂热力设备安全，经济运行的重要因素之一。因此对锅炉补给水处理系统简要小结了以下几点：

(1)用含盐量在400～600mg/L的清水作为锅炉补给水水源,采用逆流再生强阳床＋逆流再生强阴床＋二级混床是一种传统的离子交换工艺,其中一级除盐的导电度一般在2.5us/cm左右,硅含量在10ug/L。采用这种处理工艺运行维护成本较高,出水水质并不是很好。

(2)目前国内比较流行的清水处理工艺为反渗透系统＋混床系统，但同时，为反渗透系统并联一级除盐系统。这样通过反渗透(或者一级除盐)后,去除了大部分离子,节约了运行成本。然后再通过混床，使出水水质达到0.2us/cm以下，满足锅炉补给水水质的要求。

(3)现在国内还流行双室床和满室床工艺,即将树脂填充两层或者填满设备,运行成本更低,运行维护更为方便,如果采用大孔均凝树脂,效果更好。

【参考文献】

［１］冯敏.工业水处理技术[M].北京:海洋出版社,1992.

［２］张淑云.国内外水处理技术信息[J].科技资讯,2009,(9).

［３］唐受印.废水处理工程[M].北京: 化学工业出版社,1998.