防腐涂层现场检测

防腐涂层现场检测（通用4篇）

篇1：防腐涂层现场检测

防腐涂层相关涂层

防腐蚀涂料是为了被涂物服务，应用于被涂物表面，针对不同的腐蚀环境而发挥其防护功能的涂装材料。它以最终在被涂物表面的涂膜形成而体现其应用价值。涂装质量好坏，最后都要体现在涂膜好坏上，所以涂装后的质量检测主要是对涂膜性能的检测，包括涂膜机械性能（如：附着力、冲击强度、硬度、光泽等）和其他特殊性能（耐候性、耐酸碱性、耐油性、耐溶剂性等）两个方面。针对被涂装涂服务的腐蚀体系不同，防腐蚀涂膜的各项技术指标性能和检测方法也不同，不同的防腐蚀行业内也有不同的检测方法标准发布。但以上的常规性能在不同行业都是通用的。对于大型工程防腐蚀涂膜的检验可以委托具有国家检测资质的专业检测机构，按照国家标准或行业规范规定进行涂膜的性能检验。业主也可以委托第三方专业机构进行检测。也有业主具有自己的具有资质的涂装检验员在现场负责常规检查。

对于涂装检验员各个行业的要求也不尽相同，如船舶行业一般要求检验员应具有NACE检验员2级、FROSIO检验员III资格或者主管机关承认的同等资格的涂层检查人员完成。本篇介绍涂层附着力检测及涂膜厚度的检测，虽然涂膜厚度的检测不属于涂膜机械性能的范围，但在现场检查中往往是一个不可以缺少的检查项目，因为此项直接关系到涂层的使用寿命。上面讲述的检测均是在漆膜的一般制备方法的操作下，制备标准实验板后检测的。

一、涂膜附着力的测定法：

漆膜附着力是指漆膜与被涂物件表面结合在一起的坚固程度。附着力是涂料物理机械性能的重要指标之一，通过此项的检查，可以检验涂料组成，特别是树脂的使用是否合理。漆膜的附着力除了取决于所选用的涂料基料外，还与底材的表面预处理、施工方式以及漆膜的保养有十分重要的关系，例如，在潮湿、有锈蚀、有油脂的金属表面涂装，附着力就差。

测定附着力的方法有：划圈法、划格法、拉开法、扭开法及美国ASTM中的划X法等数种，国家标准标准GB1720-89（79）规定了划圈法测定漆膜附着力的方法，而GB9286-88规定了采用划格法测定附着力，GB5210-85规定了采用拉开法测定涂层附着力的方法。其中应用最简便的是划圈法测定漆膜附着力，现场最为常用的是划格法。

（1）、划圈法测定附着力

划圈法所采用的附着力测定仪是按照划痕范围内的漆膜完整程度进行评定，以级表示。是按照制备好的马口铁板固定在测定仪上，为确保划透漆膜，酌情添加砝码，按顺时针方向，以80-100r/min均匀摇动摇柄，以圆滚线划痕，标准圆长7.5cm，取出样板，评级。实验中需要注意以下几点：

（a）测定仪的针头必须保持锐利，否则无法分清1，2级的分别，应在测定前先用手指触摸感觉是否锋利，或在测定若干块试板后酌情理换。

（b）先试着刻划几圈，划痕应刚好划透漆膜，若未露底板，酌情添加砝码；但不要加得过多，以免加大阻力，磨损针头。

（c）评级时可以7级（最内层）开始评定，也可以1级（最外圈）评级，按顺序检查各部位的漆膜完整程度，如某一部位的格子有705以上完好，则认为该部位是完好的，否则认为坏损。例如，部位1漆膜完好，附着力最佳，定为1级；部位1漆膜坏损而部位2完好的，附着力次之定为2级。依据类推，7级附着力最差。通常要求比较好的底漆附着力应达到1级，面漆的附着力可在2级左右。（2）、划格法测定附着力

划格法附着力测试标准主要有ASTMD3359、ISO-2409和GB9286-98。其测试方法和描述基本相同，只是对于附着力级别的说明次序刚好相反。ASTMD3359是5B-OB级由好到坏，而ISO-2409是0-5为由好到坏。实验工具是划格测试器，它是具有6个切割面的多刀片切割器，切刀间隙1mm、2mm和3mm（刀头可以更换）。将试样涂于样板上，干燥16小时后，用划格器平行拉动3-4cm，有六道切痕，应切穿漆膜至底材；然后用同样的方法与前者垂直，切痕同样六道；这样形成许多小方格。对于软底材，用软毛刷沿网格图形成每一条对角线，轻轻向前和后各扫几次，即可评定等级；而对于硬质底材，先清扫，之后贴上胶带（一般使用3M胶带），且要保证胶带与实验区全面接触，可以用手指来回摩擦使之接触良好，然后迅速拉开，使用目视或者放大镜对照标准与说明附图进行对比定级。其分级的标准描述为： 级别描述

0切割边缘完全平滑，无一格脱落

1交叉处有少许涂层脱落，受影响面积不能明显大于5% 2在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，影响面积为5%-15% 3涂层沿切割边缘部分或全部以大面积脱落受影响的交叉切割面积在15%-35% 5沿边缘整条脱落，有些格子部分或全部脱落，受影响面积35%-65% 6剥落的程度超过4级

在划格法测定附着力时，可以最高测定250μm厚度的涂膜。根据涂层厚度大小，可以选择不同的划格间距，一般为涂层小于60μm，硬质底材间距1mm，软质底材间距为2mm；涂层厚度为60-120μm，软硬质底材间距均为2mm；涂层厚度大于120μm，软硬质底材间距选择3mm。在ISO12944中规定，附着力需要达到1级才能认定为合格；在GB中，附着力达到1-2级时认定为合格。

划圈法与划格不同处在于，划圈交叉所形成部位的面积是递增的，评级考察的是不受损区域所处的位置，而划格法每一个划格面积是固定的，评级采用受损面积比率。

（3）、拉开法测定附着力

拉开法测定的附着力是指在规定的速率下，在试样的胶结面上施加垂直、均匀的拉力，以测定涂层或涂层与底材间的附着破坏时所需的力，以Mpa表示。此方法不仅可检验涂层与底材的粘接程度，也可检测涂层之间的层间附着力；考察涂料的配套性是否合理，全面评价涂层的整体附着效果。拉开法测试的相关标准有ISO4624-2004（最新版标准）、ASTMD-4514、GB5210等。

国外常用测定拉开法的仪器是Elcometer附着力试验仪。此仪器较小，可用于现场检测。但有些时候，类似Elcometer-106手动拉开测试仪由于手工操作是不稳定性而影响测试结果准确性，在有些国家的行业内不再使用，Elcometer试验是将一铝制试验拉头粘在涂层上，采用有刻度的机械拉力试验机将拉头拉脱，从标尺刻度读出拉去铝头的拉力。一般在金属基体上进行拉开试验可能发现三种失效类型：

（a）粘接失效，即受拉力后，胶层从涂层或试验拉头上拉断或其自身内部拉断，认为是胶粘剂的失效。涂层与基材或涂层与涂层之间的附着力均回超过些值。（b）附着力失效，即涂层与基体在拉力下分离，此值为涂层与基体的附着力。（c）内聚力破坏，即涂层本身被拉断，此值作为层间附着力的数值，涂层与底材的附着力超过这一数值。对于每一种涂料都有规定拉开法测定数值，一般要求大于2Mpa，环氧双组分涂料大于4MPA。值得注意的是，采用Elcometer试验仪测定的拉开法附着力数据与国标规定的拉力实验机测定的数值有一定的差距。多次实验的经验，Elcometer试验仪数据乘以3-3.5倍与拉力机测定的数值相近。因此，每种测试方法的试验数据，只能同类比较，具有一定的准确度。在填写检测报告时，也要注明使用的检测仪器和方法。

对于附着力的要求，ISO12944-6中对于涂层体系（干膜厚度大于250μm）的附着力要求为按照ISO4624拉开法附着力测试，至少要达到5Mpa。对于旧涂层参考数值为2Mpa，如果低于2 Mpa要将旧涂层予以除去。

一、膜厚度发检测：

涂膜的厚度的防腐蚀涂装质量检验的重要指标之一，防腐蚀涂膜的厚度不同于普通装饰性的涂层涂装，防腐蚀涂膜的厚度往往决定了防腐蚀体系的使用寿命，是防腐蚀涂层检测的重要指标。实验已经证明，在一定的腐蚀环境下，涂层的配套确定后，涂层厚度与保护寿命呈直线关系。因此重防腐涂装尽量厚膜化（200-1000μm）已经成为一种趋势，所以涂层厚度的检测重要性不难看出。

（一）膜厚度的检测：

在涂装过程中，当干膜厚度的测量难以进行时候，应对湿膜的厚度进行检测，以保证涂装的干膜厚度。湿膜厚度的测量必须在漆膜制备后立即进行，以免由于溶剂挥发而使漆膜发生收缩现象。常用的湿膜厚度计一般有以下三种：轮规、梳规、pfunt湿膜计。经常在现场使用的一般是轮规和梳规，虽然精确度不是太高，但方便操作。Pfunt湿膜计虽然较为精确，但操作和计算较繁琐，一般不在施工现场使用。

湿膜厚度仪器可以用于几乎所有的涂料产品，但不能用于无机硅酸锌涂料，因为其溶剂发挥太快。同时对于物理干燥型涂料，如氯化橡胶涂料，对于第二道涂层的测量也不太合适，因为它会重新溶解前道涂层，还有在不同生产厂家生产的涂料配套体系中，对于第二道涂层的检测尽量不要使用湿膜厚度检测，因为不知道第二道涂层的溶剂对下道涂层树脂的溶解程度。

湿膜厚度的检测主要目的的为了控制干膜厚度，因此，对于低固体分涂料由于大量溶剂的挥发易带来针孔及涂膜收缩比例大等问题，不能一次成膜太厚；而高固体分含量的重防腐涂料、无溶剂涂料、粉末涂料没有溶剂挥发带来的诸多问题，可以一次涂装较厚，但有一定的限制，如果涂膜太厚，涂膜固化所产生的内应力较大，会使涂膜开裂等。所以要根据涂装规格书中规定的涂膜厚度发最小值和最大值允许值来控制厚度。下面以梳规为例来说明测量湿膜和干膜厚度的方法：

使用梳规测量时，把仪器稳定的放在低材表面的湿膜中，然后拿出仪器检查其梳齿那一个最短的接触到了湿膜，湿膜的厚度就处于最后一个触到和没有触到的梳齿间，去那个接触到湿膜的梳齿所表示的厚度即可。知道了湿膜厚度道，就可以计算干膜的厚度了。

（一）干膜厚度的测量：

在实际工作中大量遇到的是干膜厚度的测量，在检查涂层各项物理性指标时或统计整个施工完毕后的漆膜总厚度时，均一测干膜厚度为准，这也是业主和建立单位验收工程检测内容之一。（1）测量的仪器

涂层干膜厚度的测量分为破坏性测试和非破坏性的测试两种方法。破坏性的测试方法要对涂膜进行划刻等损伤性行为，非破坏性测试方法不会对涂膜造成损害。一般情况下，多数使用的是非破坏性的测量方法，当出现争议或者需要仲裁时大多使用破坏性的测试方法。如：ISO2808-1974漆膜厚度测定标准中的显微镜法，此方法不仅可以测出涂膜的总厚度，而且可以测出多层结构的涂膜中每层漆膜的厚度。该方法是用一定角度的切割刀具将涂层切出一个V型缺口至底材，然后用带有标尺的显微镜测量。该测厚的方法被推荐为涂膜厚度的仲裁方法。干膜厚度的测量目前已经有不少种仪器和方法，但每种方法都有一定的局限性，能适用于所有的涂层和环境是极少的。

非破坏性的测量一般采用千分尺法、磁性测厚仪和涡流测厚仪三种方法。其中磁性测厚仪和涡流测厚仪都适用于金属底材表面的防腐层，不过磁性测厚仪适用于磁性的金属底材，而涡流测厚仪适用于非磁性的金属底材表面防腐层的检测（如：铝材、不锈钢等底材）。同时磁性测厚仪和涡流测厚仪都不能适用于混凝土等非金属底材表面的防腐层厚度测量。（2）测厚仪的校准：

测厚仪在使用前必须校准，无论使用哪种测厚仪，如果使用前不校准，测量出来的数据是没有任何意义的。进行校准的时候，在喷砂钢材的表面还是在光滑表面读出的数字的有差别的，在喷砂后的粗糙表面校准后的测厚仪测试出来的涂膜会增加。关于在光滑表面还是在喷砂后粗糙表面校准问题，在很多时候是存在争议的。

ISO2808（第三版）方法10规定：“判断喷砂后钢材表面的干膜厚度，校准应该在光滑钢板表面进行"。同样在SSPC这个标准中，也没有涉及到如何在喷砂后的钢材表面校准的问题，只提到在光滑钢板表面如何校准问题。在许多海洋工程和船舶工业中，涂膜的干膜厚度经常达到300-500μm，甚至更高，监理单位在验收时经常将表面粗糙度忽略了。根据经验，在喷砂涂装表面达到一个实际可行的均匀性涂膜测量，如果使用磁性原理测厚仪在光滑表面校准后，再次在喷砂表面校准，测得的涂膜厚度要高于在光滑板上校零测出值。高出值得为喷砂表面波峰到波谷值得一半。所以根据经验，涂膜厚度为粗糙度5-6倍时候，可以将粗糙度忽略。其余情况要在原喷砂表面校零。（3）干膜厚度的测量原则：

业主和监理单位最后要看到是干膜的厚度，设计院所设计的涂膜厚度也是指干膜的厚度，所以干膜厚度的测量是很必要的。干膜厚度的测量原则主要包括两个方面，即测量点的数量和测量点的厚度。

按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》第14部分规定，用干膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50min测点涂层干膜厚度的平均值。同时规定按照构件数抽查1%，且不应少于3件。而ISO2898-97和美国SSPC-PA2关于涂膜厚度测量原则，每10m2测量5个点，每一个点的测量在一个很小面积内测量3个点的平均值，5个测量值的平均值必须符合规定的涂膜范围。

在涂膜厚度测量时，遵守80-20或者90-10的原则。80-20原则的意思为：80%是测量值不得低于规定干膜厚度，其余20%的测量值不能低于0.8x规定膜厚。而对于集装箱、化学品储罐舱及船舶行业来讲，这个原则一般为90-10的。即所有测量点90%测量结果应大于或者等于规定干膜厚度，余下10%的测量结果均应不小于0.9x规定干膜厚度。结束语：

防腐蚀涂层的检测方法很多，这里将划X法不做介绍，其中拉开法最佳，也是常用做有争议时使用的涂层附着力仲裁方法。对于以上涂层检测时，根据ISO规定，样板制作完毕一般要保养21天后进行测试，其结果更为准确。

在现场检查涂层及涂层附着力检查的时候，为了结果的公平公正，最好是业主、监理单位、涂料供应商技术人员、承包商、施工单位相关人员同时参与，其测试结果才具有说服力。同时相关人员要做相关的测试记录，以备案保存。

篇2：防腐涂层现场检测

船舶压载舱腐蚀原因及防腐涂层的研究

船舶的压载水舱由于工作环境恶劣,干湿交替频繁,以及结构复杂不易进行清洁和涂装维护,是船舶各舱室中腐蚀最为严重的`部位之一.而压载舱的腐蚀问题往往会带来严重的安全隐患.一些重大船舶事故便是由于压载舱严重腐蚀导致结构强度大幅下降而造成的.而目前国内船舶压载舱防腐涂料的性能与新标准要求的相差较大.因此,研制出我国自己的符合新标准要求的船舶压载舱防腐涂料己成为当务之急.

作 者：李辉 作者单位：渤海船舶职业学院,辽宁,葫芦岛,125000刊 名：中国水运(下半月)英文刊名：CHINA WATER TRANSPORT年，卷(期)：10(1)分类号：U672.7+2关键词：船舶压载舱 防腐涂层 纳米二氧化钛

篇3：化学防腐涂层特征分析

关键词：防腐,化学防腐,涂层,涂料

所谓的防腐主要通过各类方式方法, 在金属以及非金属材料表面形成可以避免外界腐蚀介质对材料进行侵蚀的一种方式, 以此对物体的寿命进行保障。目前我国使用较为广泛的防腐方式包括电化学法、化学法以及物理法。防腐问题一直以来都是工业生产的重点和难点, 每年由于腐蚀而造成的经济损失可以达到几百亿美元。所以, 防腐工作对于经济的发展以及社会的进步具有重要的意义。

1 化学法概述

目前所使用的防腐方式较多, 而化学法是使用较多也是较为方便的方式。主要通过对腐蚀物质进行中和, 以此减少酸碱物质对于材料的侵害, 从而延长设备的使用寿命, 保证设备的性能。很多防腐工程都开始将防腐涂料作为防腐处理的首选方式。但是由于防腐材料相对较为多元化, 种类较多, 不同种类的材料所具有的特性也不一样, 所以必须在了解腐蚀介质的基础上, 综合环境因素, 才能够确定最适合的防腐材料达到最佳的防腐效果。

2 材料具体介绍

以防腐程度作为区分可以将防腐涂料分成重防腐涂料以及常规防腐涂料两种, 重防腐涂料一般应用在防腐要求相对苛刻且防腐环境相对恶劣的环境中, 同常规的防腐材料相比, 重防腐材料具有更加的持久的防腐性能以及更加严格的防腐要求。大多用于重点交通设备以及是有矿产行业的设备保护中。常规防腐材料主要用用在一般的环境中, 且防腐对象为金属材料, 通过隔绝腐蚀介质达到保护金属材料的目的, 大多民用设备都会使用常规的防腐材料。

2.1 有机硅耐高温防腐涂料

该种涂料主要的成分包括固化剂、锌粉以及烷基硅酸酯、有机硅树脂和特种颜料。因而在高温耐受性、抗腐蚀性以及切割抗性上较为突出, 并且干燥时间短, 具有友谊的焊接性, 且在低温操作环境中使用性能也相对较好。一般多用于建筑结构防护。该种材料的施工方式较为辩解, 可以通过涂刷的方式也可以通过喷涂的方式, 但是在施工前需要进行清洁处理。

2.2 环氧防腐涂料

该材料的主要组成物质为环氧树脂, 因而材料又被成为环氧涂料。其主要组成包括有机溶剂、催干剂以及颜料和环氧树脂, 通过几种材料的调制, 成为了目前应用最广、使用率最高的防腐材料之一。

2.3 高氯化聚乙烯防腐涂料

该种材料主要基料为高氯化聚乙烯树脂, 其具体的成分包括助剂、填料以及溶剂和颜料等。主要包括面漆以及底漆, 通过高氯化聚乙烯树脂的作用, 该材料具有良好的防霉变以及高温耐受性, 且干燥迅速、具有很强的附着力。并且该材料的涂膜具有惰性, 不易发生氧化还原反应, 所以还具有阻燃性以及封闭性。在防止油类物质以及水的性能上也相对突出。通过该种材料的使用, 可以对环境中的酸类物质、碱类物质以及盐类物质和油、化学气体等介质的侵蚀进行良好的抵御, 因而在防腐领域中具有广阔的应用空间。一般会应用于所处环境相对恶劣的设备中。在使用前, 需要将被施用物体的表面清洁干净, 通过喷砂处理即可。另外该材料的可以直接使用, 无需进行调配, 并且新旧材料具有良好的互溶性, 新材料在使用时无需将老材料去除。

2.4 磺化聚乙烯防腐涂料

磺化聚乙烯防腐涂料主要是由氯磺化聚乙烯树脂、改性环氧树脂、颜料、助剂、稀释剂等组成。它具有防腐效果好、干燥速度快、强度高、附着力强、机械性优良等特点。另外, 它还具有优良的耐水性和耐酸、碱、盐等特性。可以经受从-50℃到120℃高低温冷热交替的冲击, 且施工方便, 干燥极为迅速, 在低温和高湿度下也能正常固化。该漆在施工前, 需对施工对象表面进行除油、锈等处理, 并打磨干净, 避免涂层表面有锈蚀、灰尘或酸、碱等凝结。磺化聚乙烯防腐涂料一般多用于各种车辆、厂房、箱体等钢结构的防腐涂装。

2.5 聚氨酯涂料

该涂料是以聚氨酯为主要成膜剂, 同时针对聚氨酯耐碱性稍差的特点, 加入了寿命较长的氯磺化聚乙烯橡胶作为改良剂, 同时加入了添加剂、颜料、助剂等成份。该涂料具有良好的附着力、韧性、耐磨性和弹性, 对水、酸、碱、盐、油、等腐蚀介质均有很好的耐腐蚀性。同时该涂层耐高低温、干燥速度快、长时间使用不掉色。施工也很方便, 施工道数少, 采用普通的施工方法即可。一般多用于木材、塑料、橡胶、水泥等制品的防腐涂装。

2.6 丙烯酸涂料

该涂料是在丙烯酸树脂作为成膜剂的基础上, 加入氯磺化聚乙烯橡胶, 再加入添加剂、颜料、助剂等成份制备而成的防腐涂料。它具有较优的耐候性、保光性、保色性, 防腐性能好。同时该涂料涂层耐化学药品、水、油、碱、盐等多种腐蚀介质, 涂层光亮平整、耐磨、易去污, 装饰性强。

3 发展前景

目前的经济发展速度要求各类企业都要降低生产升本, 而设备的腐蚀造成了大量的经济损失, 因而防腐材料领域成为了当前我国工业发展的重点内容, 具有重要的意义, 防腐涂料研究目前在材料研究领域仅次于建筑涂料研究。由于其应用范围相对叫较广, 可以造就巨大的社会效益和经济效益, 因而发展空间广阔。伴随着经济的发展以及材料行业的进步, 在我国很多行业中, 防腐涂料都得到了长足发展, 无论是能源、机电还是交通、化工领域, 对防腐涂料的需求也越来越大, 这些共同促进了防腐涂料行业的发展。

结语

通过总结可以看出, 防腐涂料的发展在我国具有良好的前景, 无论是产品的社会需求量还是生产质量, 在未来的一段时间都会有巨大的提升。随着社会中对于防腐涂料的需求量不断提升, 很多生产厂家开始只关注产品的产量, 而忽视了产品的质量, 并且很多小企业或者根本不具有生产资质的企业, 为了谋取利益也开始涉足防腐涂料产品, 这就令防腐涂料产品的质量无法得到保障, 致使了涂料市场出现混乱的局面。因此, 在未来的发展中, 国家需要实施适度的控制措施, 以此保障防腐涂料市场的发展只需, 通过规定相关行业标准以及市场规范, 令市场得意完善, 促进防腐涂料行业的发展。另外还需要进一步加大研究力度, 以此获得性能更加优良的防腐材料。

参考文献

[1]于晓灵, 等.防腐涂料的研究与进展[J].上海涂料, 2009 (07) .

篇4：防腐涂层现场检测

关键词：钢结构防腐；涂层寿命；影响因素

调查发现世界上由于腐蚀问题导致材料和设备失效的案例达20%以上。而在一些发达的国家中，由于金属材料的腐蚀造成的经济损失占据了国民经济的2%，甚至达到4%。因此，钢铁的腐蚀往往会造成很严重的经济浪费，除此之外，钢铁的腐蚀也加重了环境的污染问题。所以说，通过提高防腐技术，可以有效的解决腐蚀问题，在一定程度上缓解经济压力以及环境污染问题。

在解决腐蚀问题的时候，我们一般是利用涂层保护来减缓或者阻止对钢结构的腐蚀。所谓涂层保护其实就是利用一些高分子的涂料或者金属复合涂层等其他成膜物质来对钢结构进行保护，将其覆盖在表面，使之与腐蚀性的物质隔离开来，这样就能够有效的延长钢结构的使用寿命。然而，我们需要考虑到各个因素对涂层的寿命的影响。通过研究分析，在排除了人为因素的影响外，我们发现钢材表面处理质量、膜厚、涂料涂层种类以及其他因素对涂抹寿命有较大的影响。本文就从这几个方面来进行详细的分析。

1.钢材表面处理

对刚材进行表面处理，说的通俗一点就叫做除锈。首先需要对钢结构进行一系列的处理，使钢材表面基本上洁净无污染，要将其表面的水分、油污、尘土等去除，同时还要将钢材表面的氧化膜和钝化膜除净，使其表面呈现出一定的粗糙度，然后再进行喷砂。

在进行喷砂的时候往往会受到气压大水气压的稳定性，空气的滤清效果、砂咀的选择以及清理程度等等因素的影响，在这些因素的影响下会使得表面处理会出现各种各样的状况。所以在对钢材进行喷砂处理的时候需要十分的谨慎，马虎不得，一个不细心就会导致钢材表面处理失败，一旦失败就会直接影响到涂层的寿命了。

2.膜厚

膜厚，顾名思义就是热喷涂的复合涂层或者涂料防护层的总厚度。关于涂层的厚度这一方面的定义标准，在我国还没有进行统一规范。但是一般说来，我们在进行涂膜的时候不能涂得过于薄，也不能涂得过于厚，这个厚度是需要控制在一定的范围之内，根据不同的材料，这个限定范围也是不同的。如果涂得太薄的话，往往会影响使用的年限，返修时间会十分的快，这样说来是十分不经济的，如果涂得太厚的话，又会出现膜脱落等现象，涂层的粘性不够，这样是很浪费材料的。所以在对漆膜的涂抹问题上，我们的要求是要均匀一致的，而且厚度到达到规定的要求。要想尽量达到要求需要注意的有两点，一个就是涂层要颗粒细致密实，保证不会被氧化，还有一个就是在涂层的时候要利用高压来进行无气喷涂。在这两种方式下就可以有效的增加涂层的密实度和均匀性，就可以轻松达到相关的要求了。

3.涂料、金属涂层的种类

在进行涂层的时候，我们还需要考虑到涂料涂层的种类问题，这一方面也是影响涂层寿命的重要因素。

首先，我们根据腐蚀的环境和防腐的年限来进行选择不同的涂料。根据干燥机理，我们将涂料分为自干型和烘干型，而在自干型又可以分为氧化型、挥发性以及固化型这几种。氧化型就是利用氧化来形成膜，这种类型的涂料一般比较适用在耐碱耐热的区域。挥发型则利用挥发形成膜，这种类型的涂料则一般适用于耐碱的区域。而固化型的是利用化学反应形成膜的，一般我们在水下进行涂层的时候选择这种涂料。最后烘干型的涂料，由于它的成膜是比较复杂的，所以它的装饰性和耐久性都是十分好的。

在水工钢材防腐涂层的时候，我们一般是徐泽固化型和氧化型这两种防腐漆来进行涂层，特别是环氧固化漆，它的内聚强度和粘结强度十分高，具有抗渗、耐冻、耐酸碱等性能，稳定性能也是十分的好，而且它还能够与其他种类的涂料配合使用，效果十分优良。

在选择好涂料之后，我们也要选择合适的涂层材料。我们常用的金属涂层材料一般是锌、铝等合金不锈钢之类的。通过金属涂层，我们可以起到两个方面的保护作用。一方面能够隔离，另一方面能够产生电化学保护。在众多的涂层材料中，铝及其合金越来越多的被应用到了水工防腐上，这是因为它具有优秀的抗腐蚀性能，甚至优于锌及其化合物。由于在水中这种环境下，锌容易产生氧化锌，在不断的被溶解的过程中，会使得膜变得越来越疏松，从而出现起泡脱落的现象，而且锌的消耗也比铝快很多。在水中的环境下，铝以及其合金会产生氧化铝，这种介质在水和其他酸性的物质中不会溶解，能够很好的阻止自身的消耗，使得腐蚀较少。这种材料也正是由于这种因素得到各界的广泛青睐。

4.其他因素

除了以上几种因素的影响，还存在其他因素的影响，使得涂层寿命出现不稳定现象。在其他的几种因素中，我们总结除了两方面的因素，这两方面对涂层寿命的影响较大，它们分别是环境介质和温度湿度的因素。

4.1环境介质的因素

根据不同的环境，我们才可以选择具体的防腐措施。所以，环境介质问题是一个很重要的因素，它决定了具体的防护措施的选择。

由于腐蚀的环境不同，我们一般将腐蚀环境分为三种。

第一种就是大气腐蚀。一般出现大气腐蚀的是在乡村大气、城市大气、工业大气、海洋大气、丛林大气、高速公路大气等等中，这些环境中由于存在沼气、硫化气等等腐蚀性的介质，出现了对钢材的腐蚀现象。

第二种就是淡水腐蚀。由于淡水中的PH值、盐分和水温、流速等因素的不确定，往往会造成对钢材的腐蚀。

第三种就是海水腐蚀。在海水中存在大量的海洋生物以及碳酸盐等介质，这些都会导致对钢材产生腐蚀现象，影响其寿命。

由于经济在不断发展，工业化不断加深，大气中被大量的废气充斥，所以，大气中的腐蚀介质越来越多，所以在进行防腐设计的时候我们需要将这一个因素考虑到。而对于淡水和海水腐蚀，我们想到的解决办法就是选择新材料，提高涂层的抗腐蚀性能。

4.2温度湿度的因素

除了环境的影响，我们还需要考虑到温度和湿度的影响因素，这两个因素也是不能忽视的。

首先，温度对于腐蚀的影响。在过去，人们常常会忽视掉温度对腐蚀的影响，但是随着科技和人们认识水平的提高，人们越来越重视这方面的因素了。因此，我们也发现，温度会引起阴极反应和极性反转。这两个现象都是由于温度的因素而产生的，所以，我们需要重视温度的因素，避免腐蚀。

其次就是湿度的影响。湿度大也就意味着水气大。水气大了之后就很容易影响钢材的活性和清洁度。一旦湿度超过了85%，我们就需要停止施工了，所以我们也要重视起湿度的问题。

5.总结

综上所述，影响水工钢结构防腐涂层寿命的因素是很多的，所以要想提高钢结构的使用年限，我们就需要根据以上因素认真解决，充分的考虑到钢材表面处理、膜厚、涂料涂层种类以及其他环境温度湿度因素这几个方面的问题，做到考虑全面，將防腐工作做到最大化，尽可能的延长涂层寿命，这样才能更好的提高水工防腐工程的施工质量。

参考文献

[1]李荣俊，刘礼华，左彬.水工钢结构防腐涂料与涂装[J].现代涂料与涂装，2007，02：46-50.

[2]王忠恩.钢结构防腐处理的探讨[J].黑龙江科技信息，2008，17：271.