空心板首件工程总结

空心板首件工程总结（精选5篇）

篇1：空心板首件工程总结

空心板梁首件施工监理总结

本项目共有先张法预制空心板梁336片，首件工程为界河中桥第一跨1-7#中梁，设计角度为75、长度为13m，施工时间为2007年8

。月1日开始张拉。2007年8月4日浇筑完成至2007年8月11日放张。

按照指挥部作业指导书及监理组关于先张法预制空心板梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

一、材料及机械设备报验：施工前监理组各专业室对用于本工程中的原材料（包括水泥、砂石料、钢筋、钢绞线及外加剂等）进行了抽检，同时对砼配合比设计进行了验证试验工作，此外对用于本工程的机械设备（张拉千斤顶、油表、夹片、连接器、搅拌机、龙门吊、模板、台座及试验仪器等）进行调试运行试验和标定检测工作，均符合设计及规范要求。

二、钢绞线加工：本首件13m板梁钢绞线下料长度为95.44m。钢绞线间距及失效范围严格按图纸要求布置，预应力钢绞线失效段处理采用硬塑料管将失效范围内以板梁跨中中心线（斜向中心线）对称布置，使板梁两端对称布置，硬塑管两头用胶带裹紧防止水泥浆漏入管中影响失效长度。

三、施加预应力：钢绞线张拉力应分三个阶段进行控制，即：初应力15%、30%和100%，测得伸长量均在±6%之内。张拉结束后按设计要求必须停止8小时后方可进行下一道工序施工。在钢筋绑扎前对已张拉的钢绞线进行检查没有断丝、滑丝和回缩现象。

四、钢筋加工及安装：监理按设计图纸进行认真检查，钢筋的下料长度，几何尺寸，绑扎间距及数量均符合要求。

五、模板安装：监理对模板的几何尺寸、拼缝、平整度、保护层厚度及轴线逐一进行检查均符合设计及规范要求。

六、砼浇筑在以上各项检测符合设计及规范要求后，按设计配合比根据材料含水量调整到施工配合比，同意施工单位进行首片板梁的浇筑。

2007年8月4日上午9：10开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

1、混凝土坍落度控制，经检测首盘料砼坍落度为80mm符合要求，砼浇筑过程严格控制坍落度在设计范围内。

2、混凝土浇筑先将底板一次浇筑完成后立即穿入橡胶芯模，按设计规定充气，然后采用分层浇筑板梁砼。每层厚度为30cm左右，共分3层。在砼浇筑过程中严格控制芯模上浮。

3、严格控制砼振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开芯模。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。板梁浇筑后24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。梁顶板采用土工覆盖，侧板用塑料簿模贴住，指定专人进行养生，7天保持湿润。

七、预应力放张：根据图纸设计要求混凝土强度达到90%时，养生7天后，方可进行放张。2007年8月11日对同条件养护试块进行抗压强度试验，强度为47.5mPa，达到设计强度的95%（试验监理全过程旁站），同意放张。在整个首件板梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范要求，同意板梁预制按首件总结指导推广大面积施工生产。

G204Zjg-2标监理组 二00七年九月三日

篇2：空心板首件工程总结

一、施工组织

为了保证工程质量，在正式开工之前，我部严格按照ISO9001标准建立了完善的组织网络和质保体系，并编写了T梁预制首件施工方案,并根据项目办管理办法“首件工程认可制实施办法”，组织实施了大傍大桥右幅11#-3T梁、11#-2T梁首件施工。

二、工艺流程

大傍大桥右幅11#-

3、11#-2T梁预制施工工艺流程如下：

刷底模脱模剂→梁肋钢筋绑扎→波纹管坐标定位及安装→波纹管内衬管安装→横隔板钢筋板扎→锚下钢筋绑扎→T梁底预埋钢板安装→T梁端模安装→T梁模板安装→面板钢筋板扎→负弯矩锚垫板安装→负弯矩波纹管定位→负弯矩波纹管内衬管安装→防撞护栏预埋钢筋安装→混凝土浇注→T梁模板拆模→T梁养生→T梁凿毛→穿正弯矩钢绞线→锚具安装→检查钢绞线根数及锚具型号（合格）→T梁张拉→T梁注浆→封锚端浇注→T梁成品检测、验收→T梁出坑。

三、具体施工情况 ；

1、模板施工

(1）、T梁模板采用厂家制作的分体式钢模，模板在专业模板生产厂家订做，模板制作前厂家根据T梁设计图纸设计模板图，模板设计要满足翼板可调节、拆装方便，模板制作完成后要进行组装检验，已通过监理工程师验收为合格。

(2）、模板安装

①、模板安装采用龙门吊吊装模板，在底座上进行试拼。根据试拼好的模板，在模板外侧对模板进行编号，以保证T梁正式安装模板时能够准确、快速的安装。

②、模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊车上将模板悬空抛落。③、模板进场后要认真进行打磨除锈，除锈完毕采用肥皂水进行清洗，用清水进行清洗一遍，清洗晾干完毕，用脱模剂进行涂刷，采用塑料薄膜进行封闭防止雨淋生锈。首次使用时揭除薄膜，采用肥皂水进行清洗，后用清水进行清洗，清洗晾干后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。

④、安装时，模板间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要 准确，接缝要平顺，端模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏要及时更换，保证接缝紧密、不漏浆。

⑤、模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。

⑥、模板安装的精度要求按高于预制梁的精度控制，每次模板安装完成通过验收合格后方可进入下一工序。模板与砼的接触面使用前均匀涂刷脱模剂，无遗漏。

⑦、预留梁端伸缩装置预留槽和中跨梁体张拉钢铰线工作孔的位置。⑧、在侧模外侧马蹄形斜坡处安装附着式振捣器。附着式振捣器的间距为1～1.5米，左右侧模板交错布置。

⑨、边梁侧模安装前须按照图纸上构T梁平面布置图

（二）中的数据调节翼板悬臂，保证桥梁线性及护栏预埋筋及泄水孔的位置准确。

(3)、模板拆除

拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般要在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

侧模拆卸的基本操作程序如下：

①拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等；

②拆除与待拆模扇相邻的接缝； ③采用撬棍等撬开侧模使侧模脱离梁体。

④吊移存放。模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

2、普通钢筋、钢绞线、波纹管施工（1）、钢筋施工

①、普通钢筋及钢绞线按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。

②、钢筋在钢筋集中加工场制成半成品，车辆运至工地，钢筋骨架在胎具上制作，制作完成后在底座上安装，安装时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋 预应力管道。

③、绑扎梁肋钢筋，按照附表T梁长度控制台账，精确定位中横隔板、短横隔板位置，然后绑扎横隔板钢筋。安装模板调节模板长度，保证T梁长度在合格范围内。

2、波纹管施工

梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管，波纹管采用钢带制作，其位置按设计要求准确布设，按设计图纸定位筋布置进行固定，在曲线处定位筋缩短一半间距进行固定，波纹管接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

（3）、钢绞线施工

钢绞线的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，钢绞线的切割必须用砂轮锯切割，钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。张拉时采用两端张拉法，每根钢铰线的长度按下列公式确定。

L=L0+2（L1+L2+L3+L4）式中: L0—孔道长度 L1—工作锚长度 L2—千斤顶长度 L3—工具锚长度 L4—预留量，取150mm.钢铰线应保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。逐根理顺编束，每隔1.2m用铁丝捆绑紧，防止互相缠绕。紧密包扎钢铰线的端头以防散股。穿束前再次检查锚垫板和孔道，达到锚垫板位置准确；孔道内畅通，无水和其他 杂物。穿束时采用人工穿束法进行。在任何情况下，当在安装有钢铰线的构件附件进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损伤。

钢绞线穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋，钢绞线穿束前要对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

3、预埋件施工

（1）、支座预埋件安装:T梁预制时边跨T梁需埋设支座预埋钢板，按图纸要求选取合格的钢板，并将锚固U型在钢筋绑扎前按设计位置安放在T梁底模上，并进行固定，防止因浇筑砼时振捣而发生移位。

（2）、伸缩缝钢筋预埋

在钢筋绑扎时，将边跨伸缩缝预埋钢筋按图纸要求的位置与数量进行预埋。（3）、预埋护栏钢筋

边梁翼板钢筋绑扎时，安装图纸设计的样式及间距预埋防撞护栏钢筋。

（4）、泄水孔预埋

在边梁外侧低边每隔5m埋设R=10cm的铸造泄水孔。如排水管冲刷下穿道路时，间距需做适当调整，墩顶前后5米范围内不设置。

4、砼浇注

（1）、施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。砼采用拌和站集中拌和罐车运输，龙门吊送入模。砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。

（2)、混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣，两个方面又互为影响。混凝土浇筑方法采用一气呵成的连续浇筑法：由于T梁梁高跨长，故采用斜层浇筑或纵向分段、水平分层浇筑，其浇筑方法如下：

（3)、浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，要改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合拢。（4)、分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h(当气温在30℃以上时)或1.5h(当气温在30℃以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

（5)、段长度取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h一2.0h之间。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。

（6)、预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时要分段分层，平行作业。

（7)、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。

（8)、浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还要注意以下事项： a、振捣是混凝土施工质量的重要关键，采用附着式振捣工艺与插入式振捣器结合的施工工艺。

b、为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击波纹管。

c、后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，要注意混凝土的密实性，需要使用小骨料混凝土浇筑。

d、混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。

5、砼养生

砼浇筑后应加强养生，安排专人养生，养生时间不少于7天，利用土工布覆盖利用喷淋系统自动洒水养生；为保证养护效果及减少人工消耗，梁场内设计自动喷淋系统。在K54+040左侧边坡处设置高山水池，喷淋系统一端高山水池，并设置增压泵，保证出水压力。在T梁底浇注后布设好支路水管和出水口，出水口间距控制在7-8米，每个喷水口安装二分叉分别设置喷嘴，通过喷嘴1800旋转达到混凝土养护效果，避免喷淋盲区。

6、凿毛

在T梁拆模以后，立即组织人员对梁端面及T梁端横隔板靠墩侧面以及端横隔板靠墩侧面以外的T梁肋侧面进行凿毛，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。要求凿除表层（一般为6㎜）直至露出骨料，凿毛覆盖面应达到100%。其中，应特别注意露浆出现非密实部分的凿除。

7、拆模后质量自评情况

外观鉴定及存在问题：整体色泽基本一致，无蜂窝麻面现象，轮廓清晰，拼缝不明显。

8、主要问题处理及施工方法改进

大傍大桥右幅11#-3T梁、右幅11#-2T梁作为本合同段桥梁工程T梁预制的首件工程,该2片T梁浇筑质量总体控制较好，T梁马蹄部位混凝土面部分有少许蜂窝，主要是由气泡未排除形成的，其它部分密实光滑。T梁表面没有出现模板缝及错台。混凝土除整体颜色局部不均匀，马蹄部位有少许蜂窝外，轮廓清晰，光洁明亮，总体外观质量较好。通过总结能够满足大面积T梁预制施工要求。

（1）施工中出现的问题：

①混凝土供应全部来源于项目部拌合站，相距1公里。运输时间较长，加上气温较高混凝土坍落度损失较大，现场出现等料和泵送不及时现象，造成间隔约40分钟。

②砼和易性不稳定，有些砼和易性偏差明显。

③施工人员组合不尽合理，加上首模砼施工过程中相互配合上欠默契，出现局部下料高度没有控制好、拆接管速度较慢、局部振捣不到位和多次堵管现象。直接造成砼施工过程中断，留下施工缝。

（2）、缺陷分析： 蜂窝、气泡形成的原因：

混凝土坍落度较大，很难将水分完全赶出而产生气泡；局部下料没有将输送软管下放至要求高度，下料后局部砼离析形成蜂窝。

拱部以下部分使用了插入式振动棒，由于模板弧度原因水泡不能全部上翻。由于隧道模板属弧形，特别是第三层窗与第二层窗之间，处于隧道拱腰部位两窗间距离大，作业空间小等原因施工难度相对较大也很容易出现下料不均匀、振捣不到位情况从而产生各类缺陷，同时该部分施工对砼和易性要求比较高。（3）、经验总结：

①、加强施工过程控制，提高振捣质量，防止漏、欠、过振现象发生； ②、加强混凝土坍落度的控制，混凝土坍落度边墙部位宜控制在150~170mm、拱部控制在170~180mm较为合适；

③、浇筑速度每车（9～10m3）在30~40分钟浇筑完较为合适； ④、浇筑过程混凝土供应要及时，间隔时间不能太长。⑤、下部采用插入式振捣器振捣为主。

⑥、砼运输过程缺乏统一调度，施工过程中必须保证输送泵送砼的连续性，尽可能减少砼送车辆在现场的等待时间。此举也是保证砼浇筑连续性和施工质量的关键之一，必需引起重视。首件二衬施工中暴露出现场控制中的薄弱环节。首先是第一盘料下料后，没有能及时将砼送管分送同排的其他窗口，以保证砼浇筑高度。其次是振捣过程缺乏控制，现场施工员没有能适时引导施工人员。其三是现场施工人员与项目部施工员之间缺乏相互了解，造成了多次不应该出现的堵管现象，也是形成施工缝的直接原因之一。也是项目部下一模二衬施工必须吸取的经验和教训。

⑦、关于施工组合问题，振捣工、辅助工人数确定、分工问题，也应引起项目部重视。人数必须满足现场施工要求、也要避免不必要的窝工现象出现。特别是浇筑转换时，不尽要拆、接管快，同时也要将拆卸的管中剩余砼清理干净，避免堵管。同时，输送管必须有一定的备用，在下次浇筑前，最好是在台车的左右侧分别铺设一趟管路，减少管路搬运时间，转换管路后一边下料一边安排人员进行管路清理。

⑧、针对下料过程中，有个别窗口高差大、弧形长，下料高度两侧难以把握的问题，本次施工已暴露无疑。下模二衬施工中只要保证来料的连续性，避免砼等待时间过长，施工过程中勤换窗口基本上能够解决以上问题的。

⑨、保证刹尖部分砼密实性、避免出现拱部空洞的问题，本次施工中得到了很好的解决。具体做法是，适当调大砼的塌落度，但必须保证砼的和易性，特别是砼的流动性和粘结性能，按照由外至内的原则逐个顶窗压送砼，从两侧端模开口位置（或两端布设通气管）判断混凝土是否饱满，最后封闭两端顶模的方式进行控制。

四、人员及机械配置施工安排

人员配备：技术人员2人、工班长2人、测量人员2人、钢筋8人、振捣工4人、拌合站3人、混凝土拖泵操作手2人，罐车司机3人，合计：26人。

机械设备组织：混凝土拖泵1台、混凝土搅拌机3台、混凝土罐车3辆，插入式振动棒5台，发电机1台，模板台车1台。

五、质量保证措施

1、建立和健全质保体系

建立质量保证体系和工程质量监控程序，设立质量保证机构。质量管理小组：

组 长：钱刚（项目经理）副组长：李鸿盛（项目总工程师）

成 员：俞绍林（生产副经理）、莫鹏（质检工程师）、唐滢清（工程部负责人）、陈正乾（安保负责人）、刘传流（机械工程师）、杨海华（测量工程师）、张燕（试验检测工程师）。

2、质量控制要点 1．混凝土质量控制； 2．混凝土外观质量控制；

3．二次衬砌预埋件位置、数量控制。

3、具体措施

3.1 各工区质检部在项目总工程师领导下开展工作,设立专职质检工程师,按合同条款在施工的全过程中检查,控制质量。监督范围主要有六条: ①原材料的材质是否合格。②工艺和操作方法是否可行。

③工程质量是否符合《技术规范》要求，对不合格的工程有权拒绝签证，即质量否决权。对优质工程有权建议嘉奖。

④ 原始记录是否及时、准确、完整。⑤ 计量和试验是否准确，符合规范。

3.2 狠抓施工现场管理，严格执行挂牌施工，持证上岗制度，做到管理有序、文明施工。坚持技术施工、质量管理的一致性的统一性，把质量工作抓到实处。3.3 质量管理小组将负责对图纸、施工工艺、施工技术进行交底并解决图纸上的问题，拟定施工方案和安排工程进度，保证施工方案切实可行，以最佳的施工方案和进度进行施工。

3.4 在施工中对各种原材料先进行试验和检验，合格后，再进场，进场中随机抽样检查，不合格的材料绝不使用，并清出施工现场，施工中的各种资料必须符合规范和经过监理工程师批准后方可进行。作业施工中，每一道工序都要按照规范、规程进行施工验收。上道工序不合格不能转入下道工序，严格把守各个质量关以保证工程质量与优良等级。

3.5 工程开工前，对操作人员进行安全技术操作规程教育，并通过考试，取得合格资格持证上岗。

3.6 采用先进的施工机械设备，先进的检测手段，指导控制施工质量。

4、技术措施

4.1 进场后组织所有工作人员认真学习招标文件中的技术规范，严格按规范施工。

4.2 开工前由工程施工及技术、质量负责人对所属人员进行施工布置及详述各项要求，使其各明其职责。

4.3 采取项目挂牌制度,加强职责明确范围，促进联系,方便监督。4.4 更新设备、完善工艺、加强投入。

4.5 检验：在项目经理部设试验室，并通过驻地监理工程师认可，配既有理论知识又有实践经验的试验工程师。通过试验室的建立，并配备先进的检测仪器设备和较高素质的试验人员，提高自检检测手段和水平，一切用资料说话。

六、安全保证措施

为了认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，确实做好安全施工，制订如下措施：

1、遵守《公路工程施工安全技术规程》的有关规定，提供安全帽等一切安全装置、设备与保护器材及采取其它有效措施，保护雇员的生命、健康及公众的安全。

2、技术交底的同时有安全交底，详细讲解施工顺序，工艺流程，安全注意事项。关键部位的安全操作要领等等。

3、项目经理部成立安全领导小组，工区设立专职（兼职）安全员，及时发 现和排除安全隐患，并制定严格的安全措施.驻地管理人员一律佩证上岗，佩证内容有姓名、职务和本人像片，安全员的佩证为红色以示醒目。

4、加强施工机械管理，临时工程考虑了施工机械停放场修理棚，待修机械和备用机械及时运回停放场管理。

5、所有施工设备和机具在使用前由专职人员负责检查，合格者方能使用，严禁无证违章操作驾驶，在交通路口设立醒目的安全标志。夜间施工确保良好的照明，施工中挂牌上岗作业，负责到人，定期做好安全教育、安全检查。

6、在本工程现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的标志牌，以为其雇员和公众提供安全和方便。

标志牌应包括：警告与危险标志。a.安全与控制标志；

b.指路标志与标准的道路标志。

所有标志的尺寸、颜色、文字与架设地点，均应经监理工程师认可。总之，安全工作是工程质量、进度和效益的保证，应以防范为主，防患于未然。

七、文明施工和环境保护措施

1、文明施工管理的措施

本标段将严格按照文明施工管理办法进行施工管理。1.1 设置施工标牌

在施工现场设置正规标牌(书写工程名称、合同段名称、建设单位、设计单位等)。与工程相关的各主要交叉口，设置警示牌，做好隔离措施。

1.2 佩证上岗

施工管理人员一律佩证、挂牌上岗,上岗期间一律穿戴整齐。1.3 挂牌标识

所有办公室、仓库等均做出明显标识。1.4 环境美化

办公和生活区环境要适当进行美化，面积200m2以上绿化,设专人对污染物进行处理。生活区内设有足够使用的卫生设施。污水排放要符合环保要求。

1.5 场地硬化

施工机械要分类划区停置，挖好排水设施,随时清除油污,垃圾和其它废物,保持场地整洁。1.6 保持现场整洁

施工期间,应随时保持现场有序、整洁。施工装备和材料应妥善存放和贮存,废料、垃圾和不再需要的临时设施应从现场清除并运走。竣工交验后,及时清理装备、剩余材料等，做到工完场清

2、环境保护的措施

环境保护是我国的一项基本国策。保护施工环境是保证施工人员身体健康和消除外部干扰保证施工顺利进行的需要。

2.1、组织管理措施

(1)成立以项目经理为组长的环境保护领导小组。设置施工环境巡查员，由项目综合办公室负责，对施工造成的环境影响情况及时掌握，及时处理。

(2)环境保护领导小组

组 长：项目经理

副组长：现场总负责人

成 员：工区负责人、部门负责人

(3)配置足够的资源，使空气质量、水质、噪音、废物处理、化学物品、人文自然等在施工中符合相关法规和合同要求；

(4)按月进行环境检测及审核，并做好记录和备案；

(5)对施工管理人员和施工人员进行环境管理培训，使其清楚了解当地环境法律和合同条款中规定的相关要求，参加培训人员的记录和培训内容要备案在综合办公室，以便相关部门检查和审核。

2.2、现场管理措施

(1)设置弃渣场：挖方路基附近设置弃渣场地，用挖机装车，自卸车运输弃渣到弃土场，防止随意弃土破坏红线内及红线外的自然环境；

(2)施工期间在施工场地附近及运输道路扬尘对大气影响较大，施工期间配备专用洒水车进行喷洒，净化大气环境，防止扬尘污染；

(3)做好排水，以减少施工期间的生产污水对环境的污染；

(4)现场用大堆料（砂子、石子）和易引起粉尘的细料（水泥）等，采用封闭式的料棚；

(5)人工配备生活及施工垃圾车，将施工垃圾和生活垃圾及时运到指定场所，妥善处理；(6)保护人文景观及自然资源，采取必要措施防止燃料、油、污水、垃圾等对现场的污染，施工产生的废土、废渣、以及拌和站产生的废水弃到指定地点，不随意倾倒；

(7)施工影响通行时，应按要求设立警示标志和导航标记，设置施工防护设施，对道路进行管制，设置临时路标；

(8)合理安排作业时间，最大限度地降低噪音对环境的危害，对于高噪音和高振动的机械，尽量避免夜间在居住区和敏感区施工作业，尽量减少对当地居民日常生活的影响；

(9)防止水土流失，施工区进行必要的绿化和造地工作，建设必要的设施，改善环境。

八、首件工程结论

本标段隧道二次衬砌首件施工完毕，通过对二次衬砌首件工程检测数据的分析、整理，并确定出以下总结：

1、施工过程总结

施工组织措施：每项工序开始前，由技术主管对工序进行详细的书面技术交底及现场口头交底，施工过程中对现场出现的问题由总工程师牵头对作业班组进行专项培训。

2、施工结果总结

通过对二次衬砌首件的施工，总结各施工环节的经验教训，为以后的隧道二次衬砌施工提供了依据，使项目经理部在其他各隧道施工时能更好的进行控制，保证施工的有序进行。

3、自评情况

我项目部严格按照质量检验评定标准进行自检，各项检测数据结果达到设计和施工规范要求，自评合格。

篇3：高速预制箱梁首件工程总结

关键词：箱梁,预制,首件工程,质量

1 首件工程的目的

通过首件工程技术经验, 取得相关的技术参数, 确定拟定的施工方案的可行性, 全面客观分析影响工程质量各种原因, 对各项工艺, 技术和质量指标进行综合评价, 从而得到更加科学、合理的施工工艺。为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施, 避免技术、工艺等各种原因造成的各种隐患。结合工程实际, 来确定最优的施工工艺和施工组织。

2 首件工程经验总结

通过首件箱梁的施工, 证明了施工方案的可行性和可操作性, 整个施工过程中, 按流水作业, 既节约了劳动力, 又缩短了施工时间。关键工序控制 (如:模板安设、钢筋加工、混凝土振捣等) 基本到位, 在以后施工中认真总结经验, 再接再厉, 争创优质工程。但工作中也存在一些不足, 在下一步的工作中须进行改进。

2.1 施工中的优点

1) 模板加工时将翼缘板、梳齿板与腹板模板整体设置, 采用1 cm厚钢板作为梳齿板模板, 具有足够的强度, 在模板内侧预埋止浆橡胶条, 止浆效果良好, 拆模后的翼缘板钢筋整齐、美观。

2) 整体模板连接处粘贴橡胶止浆条, 厚度0.5 cm, 宽5 cm, 模板连接处止浆效果好, 可重复利用3次~5次, 效果良好。

3) 采用直径4 cm圆饼保护层垫块, 按每平方米不少于4块设置, 从实测保护层数据来看, 效果佳。

2.2 施工中存在的不足

1) 加强各级作业人员的技术交底和培训工作, 加强各级技术人员责任心。2) 加强过程中控制和细节控制。3) 混凝土表面局部存在气泡。处理方法:后续施工中严格控制混凝土坍落度, 同时注意每次分层浇筑厚度, 浇筑时振捣的频率和速度, 遵循“紧插慢拔”原则。4) 腹板底部有一处水纹现象 (面积在0.3 m2) 。处理措施:严格按配合比进行施工, 严格控制混凝土和易性;加强模板质量控制, 合理控制混凝土浇筑时间, 确保浇筑连续;严格按规范要求进行分层下料振捣;振捣必须保证插入下层混凝土, 同时不得出现漏振、过振现象。5) 箱梁顶板N1剪力钢筋安装费工费时。设计中, 剪力筋顺桥向间距500 mm, 安装时需要与顺桥向Φ10 mm水平筋绑扎, 因剪力筋较密, 绑扎1片顶板剪力筋需要2人~3人, 用时1.5 h。6) 混凝土运输距离较远, 容易造成每罐混凝土浇筑不连续, 接纹较明显。7) 箱梁翼缘板拆模时出现小块缺块现象。原因分析:箱梁外模拆除时间为4月13日上午10时, 从混凝土浇筑完毕到拆模, 间隔时间为13 h, 循化地区昼夜温差较大, 夜间温度较低, 需根据气温情况适当延长拆模时间, 并在拆模前在梁体上浇水, 利于模板脱落。8) 设计图养护龄期过长, 后续会影响施工进度。设计图纸中, 箱梁养护龄期为10 d, 及混凝土强度达到设计强度的85%后方可进行预应力施工。在首件施工中, 首件箱梁7 d混凝土试块强度均达45 MPa以上, 在设计强度的90%以上, 因此, 在后续施工中, 建议将混凝土张拉龄期提前至7 d。9) 封端模板在混凝土浇筑时出现轻微漏浆。混凝土浇筑时, 箱梁端头模板接缝处出现轻微溢浆情况, 原因在于泡沫填缝剂填缝不饱满, 未安装止浆条。后续施工中在端头模板处增加一道泡沫止浆带并加强泡沫填缝剂填缝质量控制。10) 局部顶板收面、拉毛不到位, 平整度稍差。混凝土运输过程中坍落度损失, 造成料和易性较差, 此部分混凝土在浇筑顶板时, 要及时跟进收面、拉毛, 避免混凝土初凝过快而拉毛不到位。11) 施工中腹板使用0.5 k W附着式振捣器, 从拆模效果来看, 效果不明显, 后期将更换成1.5 k W的附着式振捣器。12) 设计图纸中锚下钢筋过于密集, 造成混凝土下料不便, 施工时需要特别重视此处混凝土密实情况。

3 结语

篇4：桥梁工程桥墩首件工程总结报告

第Ⅲ标段

墩身首件工程 施工总结

广州市市政集团有限公司

墩身首件工程施工总结

一、墩身首件工程的施工目的

通过对墩身首件工程的实施，熟悉设计规范及技术要求，根据桥墩墩身施工特点，确定质量验收标准，及编制的墩身施工方案是否可行，可预见施工中遇到的各种问题，对出现的问题及时处理，可以评价材料、人员、设备、工艺、环保对工程质量的影响程度；便于总结经验，加强施工管理，避免施工后期造成返工，为标准化施工创造条件。

二、工程概况

桥梁工程桥墩首件工程选取大丰三路互通主线桥的8#墩墩身作为桥梁墩身的首件工程，大丰三路互通主线桥桥墩均设计为顶部外扩的H型桥墩,其中8#墩墩身高5.392m,设计为C40钢筋水泥混凝土29.3m3。该墩身从10月29日开始钢筋加工及安装,于11月5日完成桥墩系梁以下部位模板安装，并检验合格后，11月6日浇筑第一次水泥混凝土(桥墩系梁底以下部分)。

11月12日完成浇筑第二次水泥混凝土(桥墩系梁及墩顶部分),根据现场所做试块7天抗压强度为第一次44.9MPa，第二次39.1MPa，满足设计要求。

三、劳力和机械配合

1、机具设备：电焊机3台，钢筋弯曲机1台，钢筋切断机1台,钢筋剥肋直螺纹滚丝机床1台。振捣棒3根,混凝土罐车5辆,25T吊车1台，插入式振动器4台，空压机2台，托普康ES-602G全站仪和苏州一光DS2水准仪各1台。

2、人员配备钢筋工10人，模板工6人，混凝土工10人，小工7人。

四、施工准备

（一）生产准备

1、各种机械设备进场，满足现场施工的需要。

2、解决施工用水、用电，各种临建设施达到要求，满足施工生产的需要。

（二）技术准备

根据工地实际情况及工期的要求，制定出详细的施工计划，施工前对设计图纸进行认真复核，及时进行全面仔细的技术、安全、质量交底，责任到人。

（三）原材料准备机械设备、原材料进场、报验。试验室对每批次原材料按 1 照要求进行检测，按规定进行分批验收，并取样送检，均检验合格。

五、施工概述

1.工艺流程

1、桥墩承台施工同时进行墩身钢筋预埋安装→

2、承台顶墩身处内砼凿毛→

3、墩身施工支架及操作平台架设→

4、桥墩系梁底部以下段钢筋安装绑扎→

5、桥梁系梁底模及以下墩身段模板安装→

6、砼浇筑→

6、养生待强→

7、拆方形式柱模→

8、塑料布覆盖养生→支施施工操作架及平台→

9、系梁及墩顶部钢筋安装→

10、墩身顶部段及系梁侧模模板安装→

11、墩顶垫石钢筋预埋及盆式支座地脚螺铨预留孔定位安装→

12、第二次砼浇筑→

13、养生待强→

14、拆墩顶部墩模→

15、塑料布覆盖养生→

16、拆架及现场清理。

2．施工步骤

2.1、承台钢筋安装同时进行墩柱钢筋设计要求定位、定量预埋安装并为保证墩身钢筋笼有足够钢度,要求采用支架支撑墩身钢筋笼。

2.2、砼凿毛在承台砼施工完其强度达到15Mpa后，人工将墩柱顶面的砼凿毛（以见到新鲜砼为准）至设计标高，并用水冲洗干净。

2.3、测量放样在已凿毛的承台顶面上用全站仪将其中心测放出来，并用铁钉做好记号。

2.4、钢筋绑扎

墩身钢筋在加工房制作半成品，运输至现场墩位处，现场支架及操作平台进行人工安装，安装钢筋时按照设计图间距以及要求采取焊接或绑扎，对Φ32主筋不宜采用焊接，应采用直螺纹接头连接,同一截面每层钢筋接头不超过50%，N4、N4a、N5、N5a、N6、N6a钢筋采用双面焊长度为5d，N7钢筋与N2、N2钢筋和N8钢筋与N1钢筋焊接采用单面焊长度为10d，其它钢筋采用绑搭，支座垫石预埋钢筋位置安装准确，用电焊焊牢。

采用高强度专用水泥垫块在墩身钢筋笼外周按纵横向间距不大于1.2m按梅花型布置安装，确保有效的控制好钢筋护护层。

2.5、模板加工及安装

墩身钢模板在钢模加工厂按桥梁墩身（柱）设计结构尺寸进行设计加工,设侧模无拉杆高强钢度模板,面板采用6mm厚优质钢板,竖向横向边框采用100*8mm等边角钢,竖楞横楞采用50*5mm扁钢,采用12号槽钢做背方。墩身钢、筋安装完毕进行模板安装,方形模板底部采用高强标号砂浆,在承台顶面沿墩身平面位置铺浆,钢模板座浆安装定位,保证模板底部密封。

2.6、混凝土浇筑

（1）墩身砼设计强度为C40,采用拌和站搅拌混凝土,由混凝土运输车运送至现场,用吊车、料斗窜筒入模。

（2）混凝土的原材料,选用同产地的砂石料和同规格的水泥,以保证砼外表颜色一致。

（3）为防止混凝土离析,浇筑时自由倾落高度小于2.0m。

（4）混凝土浇筑采用分层浇筑的方法,每一层浇筑厚度采用30cm以内,混凝土振捣棒伸入到下一层,以确保浇注密实,同时严格控制好浇捣振动时间和振动部位,防止超振或漏振。现场以混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为浇筑密实的参考标准。

（5）混凝土浇筑过程中,由质检员负责观察检查支架、模板、钢筋等布置情况,如发现松动变形、移位和错漏碰缺等情况及时处理解决。

（6）方形柱浇筑完成后在砼强度达到15Mpa后进行凿毛为上部墩顶部分做施工准备,墩身上部要求做到砼表面平整、光洁。

（7）现场每车做好坍落度检查,坍落度110～150mm,并取样做混凝土试块,按标准养护条件养生。

2.7、砼浇筑完成后,采用覆盖和洒水养护,养护时间必须超过7d。砼强度为3MP左右时安排施工人员拆除侧模。拆除侧模后盖梁洒水并包裹塑料薄膜保证混凝土时常湿润,养生时间7天以后系梁混凝土强度达95%以上方可拆除系梁底支撑支架。

2.8、检查验收项目部测量人员对浇筑完成的墩身进行标高、平面轴线及竖直度复核,符合设计及规范要求。现场技术人员对砼外观、节错点错台、平整度进行检查,均符合设计及规范要求。

六、施工质量控制

1、混凝土工程质量保证措施

①对于水泥、碎石、砂等材料进行验收,不合格材料不验收、不使用。②混凝土配料采用自动计量,特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站,以确保计量准确。

③混凝土振捣混凝土浇注中,采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动间距,不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持5～10cm；插入下层混凝土5～10cm,使上、下层良好结合。振捣时间一般为20～40秒左右,确保整体振捣密实。当出现下列情况时，表明混凝土己振捣完成：

a.混凝土表面停止沉落，或沉落不显著； b.振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出； c.混凝土表面呈平坦、无气泡； d.混凝土己将模板边角部位填满充实。

④要加强对混凝土浇注后的养护墩身侧面利用塑料薄膜养护工艺，顶部采用洒水养生。

2、保证混凝土外观质量措施为保证混凝土表面美观，根据施工中出现的混凝土表面质量通病及其产生原因,采取了一定的预防保证措施和处理措施,通常情况下主要从配合比、混凝土捣固、养护等几方面着手考虑。

3、加强混凝土的养护,防止出现脱水现象和干缩裂缝混凝土在浇筑终凝后的10～12小时内,不断的浇水湿润加强养护,维护了良好的硬化条件,浇水的次数能使混凝土保持充分的潮湿状态为度。在一般气候条件下,当气温在15℃以上时,最初三天白天应每隔2小时浇水一次，夜间浇水两次。在以后的日期中,每昼夜浇水四次。在较干燥气候条件下或混凝土中水份较少时,浇水次数有适当增加,养护期为7天。

4、混凝土表面质量通病的防治措施

①根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。发现拌合物表面有大量气泡出现时，减小了混凝土的水灰比和坍落度；在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，以至抑制气泡的产生。

②适当减小浇筑分层厚度，减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚度控制在30cm左右。

七、安全保证措施

1、建立安全保证体系项目设立安全管理机构，建立现场安全监督、检查小组，针对工序特点，进行安全交底，严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定，经理部与每个作业人员签订安全生产责任书。

2、安全教育和培训

2.1、对新进场的工人进行安全生产的教育和培训,考核合格后，准许其进入操作岗位。

2.2、对起重、焊接特殊工种的工人,进行专门的安全操作培训。持证上岗。

2.3、在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时,对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。

2.4、设立每周一次的安全活动日,在班前班后会上检查安全生产的活动情况,并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。

3、落实安全责任制,制定安全管理的各项规章制度建立健全各项安全生产的规章和管理制度,体现“全员管理、安全第一”的基本思想,明确安全生产责任,做到职责分明,各负其责。施工中除操作人员本身加强各种安全措施外,经理部也将加大检查力度,搞好各方面的协调工作,杜绝了各种事故的发生且严格的执行了施工安全操作规程。

4、各项安全技术措施

4.1、施工操作人员进入现场时都佩戴了安全帽,电工、电焊工穿绝缘鞋,电源接线连接规范。

4.2、现场施工配置专职安全员,负责现场的安全管理工作,并建立了安全保证体系。

4.3、对各种施工机具要定期进行检查和维修保养,保证了使用的安全,所有施工机械由专人负责,其他人未擅自操作。

4.4、在设备显著位置悬挂了操作规程牌,规程牌上标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。.八、环保和职业健康保证措施

1、建立健全管理组织机构。工地成立以项目经理为组长,各业务部室和生产班组为成员的文明施工和环保管理组织机构。

2、加强教育宣传工作,提高全体职工的文明施工和环保意识。

3、制定各项规章制度,并加强检查和监督。

4、加强文明施工管理,合理布置施工场地,合理放置各种施工设施。

九、首件工程中存在的不足

1、钢筋焊接接口有焊渣清理不干净现象。

2、水泥混凝土振捣时间可能不足,导致实体表面气孔较多。

3、完工后现场清理不到位，墩身浇筑过程水泥浆污染承台顶面未凿除清理。

十、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方

1、墩身钢筋箍筋加工前先做半成品试件，经复核符合设计要求尺寸后再进行加工产生，出场前再进行复核，对于不符合设计要求的箍筋按废品处理。现场安装时据据承台顶面高度，按设计间距(10cm)采用粉笔定位，经管理人员复核后再进行箍筋绑扎。

2、钢筋焊接要规范，接口焊渣要清理干净。

3、模板安装前将所需使用的模板重新清理并进行对接螺丝孔纠正，再涂脱模剂，在安装过程中采用橡胶条垫好模板拼缝。

4、要求施工管理员全过程管理水泥浇筑，按要求控制振捣操作手振捣混凝土，预防存在漏振或过振现象。

5、利用塑料薄膜覆约养护工艺，顶部采用大水桶蓄水滴水养生，并安排专职人员进行跟踪混凝土养生情况,保证结构物外观达到高标准、严要求。

6、对现场施工后的结构物进行现场清理，并严格要求拆除模板采用垫木下垫，防水布覆盖。

十一、总结

通过墩身首件整个工程施工过程来看,我标段所确定的施工工艺满足墩身施工的要求,可以用于后期墩身施工。通过首件施工,使全体施工队伍加深了对墩身施工工艺的理解,增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题,针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点,继续改进或优化工艺方案,杜绝在首件工程的问题再次发生,优质、安全的完成我标段所有的墩身施工。

篇5：首件桩基工程施工总结

一、工程概况

本项目全长5.4km，起点桩号K25+290，终点桩号K30+690。本合同段起于江夏区金口街南阳村，经马蹄口村，向南穿过江夏区金水办事处，止于江夏区法泗镇新墩村长墩湾东南侧。

本合同段桥梁桩基共1086根桩。桩基直径均为Φ1.6m，桩长26～40米。桩位多处于水田中，少部分在旱地，少部分在沟渠和鱼塘藕塘内。桩基设计为端承桩、摩擦桩两种形式。

选定76-0#桩基作为桩基首件工程。主要设计参数为：桩径1.6m、桩顶标高17.642m，桩底标高-13.358m，桩长31m，C30水下混凝土62.3m³，钢筋4939.3kg。

首根桩采用旋挖钻成孔；钢筋笼在钢筋加工场内制作成型，平板车运输到现场后，吊车下放入孔；采用导管进行二次清孔；混凝土在拌和站内集中拌合，罐车运输到现场，泵车泵送入孔灌注混凝土。

于8月14日10时58分开钻，11时50分终孔，成孔历时12小时52分，经探孔器检测孔径及倾斜度均满足要求；采用吊车下放钢筋笼，15日3时30分～15日5时50分钢筋笼下放完毕（历时2小时20分）；于15日10时20分完成二次清孔，于8月15日10时50分～15日12时50分（历时2小时0分）成功完成混凝土灌注。

整个施工过程比较顺利，人员分工明确，配合娴熟，措施得力。为了保证后期的桩基施工能够更加顺利，现对首件76-0#桩基施工过程进行全面总结。

二、桩基施工准备

1、场地准备

将桩位部分的障碍物清除,将桩位周围场地进行平整。桩位周围填筑1.2m厚石渣或灰土（具体填筑区域见下图），压路机碾压密实，同时，在钻机履带下铺

垫2cm厚大块钢板，保证了钻机置于坚实的地基上，在施工过程中，钻机未发生不稳定、倾斜等现象。

2、泥浆池布设

泥浆池布设在两施工平台之间，长：20m、宽5m、深1m，泥浆池四周打埂（50cm高）。制备泥浆材料选用膨润土。

3、水、电

临时用电电力线路沿主线左侧布设，在施工桩位处设配电箱。桩基施工用水取自于沿线沟渠。

4、安全防护

开工前用钢管做围栏，作为泥浆池围护，并安装了警示标牌。桩基孔口在施工间歇期间用钢筋网片覆盖，有效防止了人、物坠落。在旋挖钻机、吊车等设备上，张贴了设备标识和机械操作规程等。

二、桩基施工准备

1、测量放样

根据设计图纸采用坐标法用全站仪进行测量放样，精确放出桩位并打上木