注塑总结

注塑总结（精选8篇）

篇1：注塑总结

注塑领班年终总结要怎么写呢？下面是小编整理的注塑领班年终总结，欢迎大家阅读！

注塑领班年终总结

1时光似箭、岁月如梭。伴着元旦的欢乐气氛，我们即将迎来新的一年。在过去的一年中生产部在上级领导的大力支持和各部门的密切配合及部门全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务，在此，我对生产部一年来的工作做以总结，同时也祈愿我们公司明年更美好

一、工作回顾

1、产量方面

过去的一年里，生产部在生产过程中面临三层、四层产品型号的多变，批量小、技术不稳定和不完善的情况下，进行实验和摸索。截止2011年5月份起，订单不断增多及各部门提出的合理化建议的改善，为到达客户产量和质量的要求，我部门合理的调整生产计划，和利用有限的资源，及时满足客户的交期，为公司今后电容屏的开发，打下了基础。目前每月TP产能已达400-500K。

2、产品品质方面

在今年工作中，在确保生产任务的情况下 四层结构产品通线良率已经达到达到75%以上。我坚信只要每个员工在提高产品意识情况下，全力的投入在生产每一个环节中，产品质量一定会稳步提高。

3、设备方面

在过去的一年里，各设备比较良好，并没有因为设备的问题影响到较大的工作，在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定。

4、人员管理方面

在人员变动和产线员工极不稳定的时候情况下，这无疑给生产管理带了了极大的压力，但在这压力的推动下本部门还是坚持对新近员工的岗前岗中培训，确保新进员工的顺利进入岗位角色，做到基本胜任轮换岗位工作，在这我要感谢工程/技术部对产线的培训和车间的各班长及的耐心指导，在大家的鼎力支持才使的我部门有了如今的良好局面。5安全生产方面

在过去的一年里，我部门将安全生产纳入生产日常管理工作之中，随时做到各车间员工的安全知识教育，监督和排除各车间存在的安全隐患。确保了生产车间的有序运行。全未发生较大的人体伤害和设备损坏事故

二、存在的不足和对策

生产部在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下方面的不足。

1、质量管理方面

1）.员工质量意识淡泊：目前在一部分员工身上还存在事不关己，漠然置之的态度。这与培养员工质量意识，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不够好，不到位有很大的关系。

2）.缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与质量意思，在我们计件和没有品管的巡检下，有时候会出现一个真空地带，班和班之间谁都管谁都不管的局面。而且有的时候在生产现场执行力不到位的现象。

2、人员管理方面

员工的精神面貌和紧张感缺乏，在这方面我们在策划一下整顿，制定完善的规章制度和培训计划。实施有效的激励措施，不断的提高员工的综合数字，以适应企业以后发展的需要

三、自身总结

201 1 年即将结束，201 2 年的工作也即将告一段落，在这一年里，我经过自身努力，克服各种困难，特别是在领导的大力支持下，这一年是有意义的、有价值的、有收获的。基本上 的完成了 本的 工作，经历 这两年来的生产管理 工作。通过这些项目的管理，熟悉了公司的运作程序流程，掌握了公司系统的操作过程，这为今后的工作打下了一定的经验基础

201 2 工作规划：

1．加强学习和实践，使自己本职工作能力得进一步提高于加强

针对自己的岗位，重点是深入学习智能交通相关业务及研发相关知识，提高解决问题的能力。

2．竭尽全力完成 生产任务

在 生产过程中 充分沟通，过程受控，在生产上 更大的力度，牢记速度、完美的执行，以健康愉快的心态积极主动地完成 生产任务。

3．完善自身素质。

新的一年，要毫不动摇为成为一个品德好、素质高、能力强、勤学习、善思考、会办事的聪明人而努力。

4.全员参与。

带领产线全体员工积极参与公司的“内污改进” “划伤改进”项目，主动配合其他部门的合理化改进项目，为公司的明天发展贡献自己的一份力量。

今后，我将加强自主管理的意识，勇于开拓创新，加强理论和业务学习，不断提高自身能力。以后，也将会遇到很多困难，我相信，在领导关心培养下、同事的帮助下、自己的努力下，我将不断提升自己的工作技能水平和个人文化素质，为公司 建设作应有的贡献。

注塑领班年终总结

220XX年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年来，虽没有惊天动地的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我注塑部将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。

一、生产与质量方面

在过去的一年的前十个月里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，注塑部顶着技术力量不足，操作工人员不稳定、原材料正副牌号不

一、产品供不应求、外加工产品型号杂乱单种配套产品需求量小，模具更换频繁的困难共为客户及时提供保质保量的产品。特别是在8月份以前及XX月份后订单应接不暇的时候，随时保持与各部门的沟通，以及注塑部各界员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。最终完成了这个目标。

我们注塑部也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用早会、员工大会、安全会议及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。注塑车间运用阶梯式管理的方法，有分管班长全权负责各机台的质量。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，细看，多问，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质

量要求的目标。

二、设备模具管理方面

为保证产品的产量和质量提供了更加有力的保证，虽然有百分之二十三设备都是旧设备，故障率较高。但做为设备维修人员的我与本部门班长还是克服了技术力量薄弱的困难、按照规定对设备进行定期日常检修保养，并且有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了注塑车间生产运行的稳定性。

三、人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，而且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在机修领班负责培养，基本胜任各自的岗位工作。

四、安全生产方面

在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全第一纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本本部门没有发生什么重大的安全事故。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了经济处罚和批评警告。安全装置，起重设备定期检修，注塑部在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。

目前存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：

一、生产现场管理方面

在于上半年有强制性的5S管理时候效果比较明显的好，而在于下半年没有坚持维持上半年的强制性下，出现了各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生不是很到位。目前已下定绝心坚决按公司要求树造一个明朗、清洁、整齐的环境。

二、人员管理方面

由于注塑部大部分员工都是从社会临时招聘和老员工介绍，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，消极现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。

三、辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面

主要是生产员工的操作技能不够熟练，一些地上的脏原料飞边倒入垃圾桶内，脱模剂浪费较严重。

对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。

一、解决实际问题

使现场管理向更深发展，克服现场管理深入不够，加强生产现场管理，解决生产实际问题。

二、加强监督管理

加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。

三、互配协助

与其他部门加强沟通协作，完善生产指令。

四、坚持三化

将在‘标准化，规范化，精细化’管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。

五、决心完成努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。

面对已经到来的2013年，我们本部门愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！

针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议：

仓库和车间必须彻底分开，每天生产半成品必须按实际数字入库，出库，每天车间生产的产品必须按仓库要求在早上10点以前进完仓，车间不存放前天生产半成品（除需要返工修整外），这样才有益于管理及各方面规范摆放，才能体现出一个清洁、舒适的工作场所。

篇2：注塑总结

1，生产与质量方面

在过去的一年里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，生产部顶着原材料到货不及时、产品型号杂乱、单品种需求量少、模具更换频繁的困难为客户加工产品。在各部门领导的带领下我们注塑车间突破苦难，因难而上。在班长的引导下，员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。最终完成了这个目标。

我们注塑车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

2，人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班长及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。

3，安全生产方面

在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本本部门没有发生什么重大的安全事故，但是一些频繁的工伤事故还是屡有发生。因此本车间规定因违反操作规程而造成的恶性人身伤害事故，针对此类事件，本车间对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。注塑车间在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。本部门虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：

1，生产现场管理方面

各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐；半成品、原材料、纸箱没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生、模具堆放、工具摆放等有待改善。

2，人员管理方面

由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。

3，辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面

针对本部门，原材料无非是本车间浪费最为严重的物料之一。出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。离开岗位时不关设备马达、不关灯的情况也屡有发生。4，安全生产方面

安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全是效益。我们本部门在这一点上做得还远远不够，车间的安全标语还不够完善，灭火器材定置摆放、没有使用说明；特别是一些相关安全知识一部分员工还没有完全理解，思想上对一些事故隐患不够重视，甚至一些基本的安全常识，也很容易松懈。

对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。1，使现场管理向众深发展，克服现场管理深入不够，加强生产现场管理，解决生产实际问题。

2，加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。3，与其他部门加强沟通协作，完善生产指令。

4，将在„标准化，规范化，精细化‟管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。5，努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议：

公司在技术熟练人员的培养和留用方面跟其他企业有很大的差距，现代企业的竞争归根结底是人才的竞争，也就是常言说的“有人有天下”。但我们企业普通操作工的流动量非常大，大部分有思想的员工因为对公司不信任、没有依赖感而流失，公司常年总是在对员工培训一些最基础的东西，导致公司引进的一些看上去先进的管理模式发挥不了决定性的作用，于是，产品质量总是得不到保证、规章制度执行难、管理难就成了公司管理工作最主要的难题，我想在目前这非常时期公司高层领导、人力资源部应该对这些历史遗留问题高度重视。

面对即将到来的2012年，我们本部门愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！

篇3：塑料注塑模的调试

关键词：注射模,调试,修整

1 塑料注射模具在生产前调试的重要性

试模是模具制造过程中的重要环节,是技术、生产和经营管理的基础,它为生产的全过程提供原始数据。模具制成后,都应在交付前进行试模。试模主要是检验模具的可生产性、塑料成品是否符合质量要求及合格率,并根据试验结果修改模具,同时摸索模具投入正常生产运行的最佳工艺参数。

2 模具调试前的准备工作

2.1 检查图纸

模具调试必须审核图纸,根据图纸了解产品要求的几何尺寸、功能、材料、外观要求、调试选用的设备及工具和附件是否齐全、工艺参数是否符合要求等。

2.2 检查设备

试模前应检验所使用设备的油路、水路、电路和机械运动部分等,还应检查设备喷嘴球体R的大小、定位圈的直径、最小模具厚度、最大模具厚度、开模行程和顶出方法等技术参数是否满足试模要求,做好试模前的准备工作。

2.3 准备试模的原料

由于模具是根据原料的物理力学性能设计的,所以原则上我们应选用图纸上要求的原料。检查原料的牌号、规格、型号、添加剂、色母料等并对配料进行烘干。

2.4 检查模具

在模具安装到注塑机前,应根据模具装配图检查模具的外形尺寸、主流道入口尺寸、定位圈尺寸、压垫块高度和宽度及冷却水的进口与出口等,以便及时发现问题,进行修复。模具的成型零件、浇注系统表面应光洁,无塌坑及明显伤痕。各滑动零件配合间隙要适当,无卡住及紧涩现象。各嵌镶件、紧固件要牢固,无松动。

2.5 模具的空载检查

(1)活动型芯、顶出及导向部位运动及滑动要平稳,要动作自如、定位正确可靠。(2)合模后各承压面(分型面)之间不得有间隙,接合要严密。(3)锁紧零件要安全可靠,紧固件无松动,开模时,顶出部位要保证顺利脱模,以方便取出塑件及浇注时产生的系统废料。

3 调试的具体步骤

3.1 试模操作方式

注射机操作方式一般有手动、半自动、全自动。试模时为方便有关工艺参数的控制和调整,我们一般采用手动方式,一旦出现问题就可立即停止工作。

3.2 确定操作次序及工艺规程

按成型要求,进行装料、闭模注射、保压、冷却定型、开模取件等工序调整。按手动控制试模,并详细记录成型工艺条件、操作要点和模具品质情况,反馈给有关技术工艺部门,以作为成批生产时制定工艺规程的依据。

3.3 压力、时间、温度调整

在开始试模时,原则上选择在低压、低温和较长时间的条件下成型。调整时,只取一个因素进行变动,观察效果,以便分析和判断情况。若效果不显著,再取另两个中的一个加以因素变动,变动按压力、时间、温度的先后顺序。特别注意的是,当提高料筒温度时,应注意料筒的温度上升以及塑料温度达到平衡要一定的时间,不是马上就可以从塑件上反映出来。不能一下把料筒温度升得太髙,以免塑料过热甚至发生分解。

3.4 调节模具温度及水冷系统

试模时要根据塑料和加工工艺条件,合理进行调节,在保证制品质量的前提下选取较低的模具温度,缩短成型周期,提高生产效率。为了保证控制温度,我们要调节水冷却系统的流量。水冷却系统是用来控制料筒、模具温度、螺杆温度及注射剂液压系统的工作油温。

3.5 再次调试模具调整一次,不一定能够解决所有问题,有时需要多次重复上述过程,直到产品达到最终质量要求。

4 调试过程中出现的一些常见问题及解决方法

以电风扇叶子的模具作为例子,该电风扇叶子采用ABS材料。在调试电风扇叶子模具时应仔细观察其外观并测量其尺寸,以便及时发现问题,拟定具体的修模工艺方案。试模中常见问题主要有以下几种:(1)塑件出模时表面有花纹,通常称为银丝瘢。造成此现象的原因通常是料中或者模具中混有水分,可以烘干料或模具来解决。不过也有可能是料温过高或者在料筒内停留时间过长引起的,则可采取降低温度或缩短短料在料筒中的时间来解决。(2)电风扇叶子边上有飞边。应根据飞边出现的位置调整相应的试模工艺,若缺陷严重,应对模具进行补焊、修整。(3)电风扇叶子局部烧焦。主要是模具排气不畅、料流速度过高等因素造成,可采取相应对策解决。(4)电风扇叶子表面不光亮,可相应地调整料温、模温、注射速率等工艺参数解决。还应进一步研抛模具,增加排气等。(5)电风扇叶子翘曲和变形,电风扇叶子翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。造成塑件不均匀收缩的原因有很多,主要是跟模具的浇口位置、数量等有关。我们可通过调整浇口的位置,增设浇口数量来解决,同时还可通过较低物料温度、增加冷却时间、减缓注射速度、降低注射压力、增加螺杆背压和缩短注射时间等逐一来调试解决。

5 模具调试记录

主要包括以下项目:(1)试模所用设备的规格、型号、生产厂家;(2)试模所用材料的规格、生产厂家、牌号;(3)模具高度的工艺条件;(4)模具名称及生产厂家;(5)试模环境;(6)试模过程纪要,比如试模过程中的工艺参数、操作过程、试模时出现的问题及解决方法;(7)试模结果,比如模具是否合格等;(8)试模人员情况及签字;(9)试模日期;(10)模具调试制品的存放条件及型材的表面质量等。

6 结束语

模具的调试是塑料生产的一个关键环节,调试任务只有经验丰富的调试人员才有可能很好的完成,他们在安装调试时应充分做好准备,及时总结改进,才可提高模具设计水平和调试水平。同时调试人员可充分利用计算机辅助分析来预测模具设计和成型条件对产品的影响,减少失误,提高成功率。

参考文献

[1]钟志雄等.塑料注塑成型技术(修订本).广东科技出版社,1995.

[2]王兴天等.注塑成型技术.化学工业出版社,1989.

篇4：注塑成型发展现状研究

一、注塑CAE软件的发展概要

传统的注塑模具设计和制造很大程度上依赖于设计者的经验和制造工人的技巧，因此设计的正确与否只有通过试模才能知道，设计完成的模具时常会产生许多人们料想不到的缺陷，出现的问题也主要靠修模来纠正，有时甚至会导致整套模具的报废，对于设计复杂的中高档模具，会直接影响到模具的生产成本。模具CAE技术采用有限元计算方法，根据高分子聚合物流变学和传热学的基本理论，建立了塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型，利用数值分析工具来分析和预测生产中注塑产品和注塑工艺可能存在的问题，定量地给出成型过程的状态参数及时判断如何修改制件的形状以获得较理想的状态，避免了在模具上进行试模、修模的繁琐过程。在当今市场竞争日趋激烈的社会，企业的产品开发和更新愈来愈快，新的产品与技术产生的周期愈来愈短，一些公司甚至每年要生产出多个品牌的产品来投放市场，参与纷繁激烈的市场竞争。

目前，国际上较为成熟的注塑商业软件主要有加拿大Moldflow公司的Moldnow、台湾科盛科技公司的 Moldex3D、美国和意大利P&C公司的TMCONCEPT和美国SDRC公司等。国内高校和科研机构自主研发的系统则以郑州大学国家橡胶模具工程中心的华中科技大学模具技术国家重点实验室开发的HSC以及北航华正软件工程研究所开发的CAXA等为代表。此外，上海交通大学、华南理工大学、浙江大学以及大连理工大学等多所科研机构也都在注塑领域进行了广泛而深入的研究。

21世纪以来，CAE技术及基于CAE技术的优化设计在注塑成型工艺中的应用极大地提高了制品成型的质量和效率。资料表明，应用CAE技术后，模具的设计时间缩短约50%，制造时间缩短约30%，成本下降约10%。塑料原料节省约7%。据统计，市场上百分之八十以上的新产品的零部件都需要相关的模具加工工作与之匹配，许多塑料制件在产品中都充当着重要的零部件。产品迅速发展的要求决定了注塑制品生产的需求，同时产品的性能要求又对注塑制品的开发和生产提出了更高的技术要求。从注塑生产的总体需求来看，产品的生产周期更短、质量要求更高，模具的需求量不断增加；从单个部件生产来看，模具的生产趋于多品种小批量，乃至单件的生产；模具品种多样化，生产能力复杂化，是模具技术发展的需要。为解决以上大批量模具生产问题，

注塑成型过程中，塑料在型腔中的流动和成型与材料的性能、制品形状尺寸，成型工艺参数和模具设计等因素有关；因此，对于一个新产品或形状复杂、精度要求高的产品，即使是经验丰富的工艺和模具设计人员，也很难一次设计出合格的模具和调整出合理的工艺参数。。利用moldnow软件，可在模具设计的初始阶段，在无需试模的情况下进行注塑成型质量的评估、选优，突破了传统的在注塑机上反复试模、修模的束缚，提高了一次试模成功率，并提高了制品的质量，缩短了模具设计制造周期和产品开发周期。本文基于CAE技术，利用moldflow分析软件，对成型过程中浇口位置、保压曲线、冷却工艺参数以及成型工艺参数进行优化，对不同的成型条件进行流动、翘曲和冷却分析，预测产品成型后出现的流动不平衡、不均匀收缩、翘曲变形等情况，根据分析结果给出相应的产品调整方案，从而为模具设计人员进行模具设计和注塑人员进行注塑工艺参数调整提供依据。

二、优化设计方法的发展现状

最优化方法是用数学的结果和计算机的数值计算去寻找一个最佳选择的方法。二十世纪六十年代以来，最优化理论和方法发展迅速，己成为一门新兴的学科，并得到了广泛的应用。尤其计算机技术的迅速发展，为最优化方法提供了更为广阔的发展空间。目前，优化算法主要分为三类：

（一）直接法

在无法得到或者很难得到目标函数对设计参数的灵敏度信息时，传统的解决方法是基于直接搜索的。直接法种类很多，如穷尽法，即遍历所有可能解，通过比较得出最優解，直接计算和比较目标函数值，并以此作为迭代、收敛的依据。该算法虽然能保证得到全局最优，但效率相当低，让人无法忍受。

（二）梯度法

利用目标函数和约束条件的函数梯度信息，达到迭代、收敛的目的。这类算法速度快、效率高，灵敏度分析是关键。最速下降寻优法就是其中的一种，即通过计算设计灵敏度，采用一般的线性规划或者序列二次规划来优化目标函数。

（三）启发式搜索算法

该算法种类很多，例如模拟退火算法。模拟退火算法是基于金属退火的机理而建立起的一种全局最优化方法，优化的目标函数f（i）相当于金属的内能E（O，变量组合状态空间相当于金属的内部状态空间，优化问题的解i相当于金属的一个内部状态，控制参数t相当于温度T，优化问题的求解过程就是寻找一个组合状态使目标函数值最小。由初始解i和控制参数t开始，对当前解重复/产生新解一判断一舍弃接受0的迭代，逐渐衰减t值，直到算法中止，得到最优解。模拟退火算法与初始值无关，具有渐进收敛J性和并行性。

人工神经网络也是启发式算法之一，是用机器模拟人脑智能活动的杰出代表。它巧妙地将生物神经网络的结构及工作方式用数学形式构造出模型，通过模拟大脑的某些机理与机制，实现某个方面的功能。人工神经网络具有很强的自学能力和自适应能力，可以充分逼近任意复杂的非线性关系，其并行分布处理方法也使得快速进行大量运算成为可能。因此，在模具优化领域中也得到广泛的应用。

篇5：注塑车间实习总结

七月悄悄的溜走了，迎来了火热的八月。八月的第一天，我和伙伴们嬉笑着走进了注塑车间。

注塑车间有大约14台注塑机，最大至1200吨位，最小有200吨位，后面有两台热固性材料的注塑机。注塑材料可分为两种：热塑性材料和热固性材料。从成型原理上讲，热塑性注射塑件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程，而热固性注射塑件的固化却必须依赖于高温高压下的化学交联反应。区分俩种材料的最简单方法就是：热塑性材料成型的零件可以回收再利用，而热固性材料成型的零件不可以回收，即报废。

在注塑车间里，热塑性材料较多，例如PP、ABS、PC、PMMA等以及混合材料，热固性材料常用BMC、酚醛等。PC（聚碳酸酯）材料预热温度在110℃~120℃，车间里多用来做灯的内套片，材料本身是微黄的，加些色料可变成需要的颜色；PP（聚丙烯）的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃，熔融段温度最好在240℃；ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料）燥条件为温度80~85℃，时间2~4h，车间常用做前大灯灯壳，如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱

内2~4h，再冷却至室温即可。有一次，我在打PP材料的一内套片，加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里，经过询问才得知，PP平常是不需要烘干的，前两天下大雨，把料淋湿了，这才拿进烘箱的。知识是靠自己学出来的。

我常在200吨、350吨和250吨的注射机上打模具，有时也会在600吨给大婶装袋。那次，我自己在200吨上打一个内套片，上面编号左右面都没有，连质检都认不出哪个是左右面。零件都没有手大，内面是带有滚花的，在注射过程中，常会出现缺料。缺料是因为模具上留有残料，阻碍新料流进。质检用烧热的铁丝将残料融化取出，再喷上脱模剂。质检说，这从来没出现过，很难做的，慢慢做。为避免再次缺料，我在模具上多喷脱模剂，每出一件，喷一次。我发现不再出现缺料，每个打出来的产品都完好无损。发现这个后，心理一阵惊喜。我离开前告诉了来接我班的大婶，这样产品都会是合格的。不是吗？

在打零件时常出现顶白现象，经查阅资料，顶白在工艺方面主要的原因有：①若熔体和模具温度相差过大，使得塑件中残余应力加大，在受局部力时易出现顶白，对此，应降低熔体温度，减小熔体和模具间温差。②若冷却时间太短，塑件内的应力难以充分平衡，当局部受力过大时，即产生顶白现象，对此，应适当延长冷却时间。③若注射压力太大，塑件中的残余应力也大而导致顶白，对此，应适当降低注射压力。④若保压压力太高，塑件内的应力较大，在受到较大顶杆力作用时，易产生顶白现象，对此，应适当降低保压压力。⑤若保压时间太长，也易产生残余应力，而出现顶白，对此，应缩短保压时间。

打模具时，注射机在半自动状态时，若长时间不把门关上，注射机会自动报警，因此，中午吃饭都不得停下机子，而是让人接班。记得最惨的一次是周六，我和另一个同仁加班，刚走进门，课长对我们说：“今天不好做了，10吨的行车昨晚坏掉，600吨、285吨架不了模。”整个上午只有500吨在做，无奈之下，秦课长让我们下了班。整个车间没有了平常的喧闹，工人们也只能拣拣活做，扫地、擦机子。

有一天，加料师傅问我：不如在学校吧？我说，是啊，但也不能老呆在学校的。师傅回答，是啊，在学校也得十几年了吧。人生总是在磨练中进行，总是先苦后甜。两个月了，我对晨扬也有了更深的了解，在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己不断进步。

张婉婉

篇6：注塑线实习总结

本次实习从2月14日上午起，至2月15日下午结束，现就本次实习进行一次总结。

首先，了解了我公司风扇的生产能力。我公司生产的风扇按种类分有两种：开口风扇和环形风扇，开口风扇最大直径可达￠812.8，环形风扇的最大直径可达￠750。按进风方向分可分为吸风风扇和排风风扇。

其次，了解了我公司生产风扇完整的生产加工中心，包括主设备和配套设备的使用方法，生产能力等。我公司生产风扇的主设备即注塑机全部为海天生产，共4台，分别为10000KN/4562cm2,8000KN/2691cm2,4500KN/1860cm2，1600KN/320cm2。下面以10000KN/4562cm2注塑机为例简单介绍下本次实习所得到的了解：这台注塑机的最大注塑能力为1000T，注塑材料体积为4562cm2，此信息反映出可以按照设计风扇的重量，根据所需材料的密度，计算出所需材料的体积，进而根据注塑机料筒的大小来选择是否用此台注塑机进行生产。如果确定使用此台注塑机进行生产，可以由材料的多少来决定料筒内止逆环的位置，即进料位置和喷嘴的喷射位置，喷射的压力和止逆环的推进速度根据原材料的特性经调试后决定。

完整的风扇加工中心还需配备有：

 两台温控机，为动静模提供温度控制，由于原料的融化温度为260～290℃，喷射进入模具时的温度尽管低于这个温度，但是距离凝固温度还是偏高，所以需要对模具进行冷却。由于冷模启动时温度较低，在冷模预加热时温控机的设定温度为80～90℃，待产品稳定后将温控机的温度调整为50±20℃。 冲压机，将直径较大的开口风扇修整为直径较小的开口风扇。我公司仅在10000KN/4562cm2注塑机旁使用了一台25T冲压机。

 回料粉碎机，将一些旧料粉碎后重新进入生产环节。在生产中，回料占新料比列不能大于20％。

 一台动平衡机，校验每个风扇的动不平衡量，其设定转速为600r/min。动不平衡量根据设计图纸要求定。

 2～3台吸料机，将粉碎后的回料和新料输送到料桶内。

以上设备共同组成了一个完整的风扇加工中心。

第三，原料在进入生产环节之前必须进行水分含量的检测，即使用水分测试仪在150℃的环境下对3g的原料烘干15min，称量剩余原料的重量并除以烘干前重量，如果得出的数值大于0.998，说明此原料合格。我公司使用的原料基本上有两种：PA6GF30和PPGF15。

第四，了解到风扇的失效模式主要有四种：

 风扇玻璃纤维外露，原因为原料中含水量超标或模具温度偏低。 风扇表面颜色不一，原因为原料中含有其它杂志。

 风扇缺料，这种失效模式的原因有很多种，有可能是模具温度低、止逆环磨损严重导致进料不足等。

 人工因素，操作工人操作不慎造成的一些失效。

最后，针对这次实习，本人有个简单的想法，不知道是否能实现。在一些开口风扇的生产过程中，通常是使用较大的模具做出直径较大的风扇，然后使用冲压机将扇叶剪短，举例：要想生产￠730的风扇，但是我们只有￠750的模具，所以必须先生产出来￠750的风扇，再使用冲压机将扇叶剪短10mm，这样就浪费

了人工和材料。我的想法是能否在同一具较大的模具上装配镶块或滑块，在生产直径较大的风扇时取消镶块或滑块，在生产直径较小的风扇时将镶块或滑块装配在模腔里，这样就能直接生产出来成型的风扇了。

篇7：注塑厂年终总结

注塑厂年终总结

120XX年即将到来，我们将继续认真贯彻公司有关指示要求，认真总结20XX年的工作经验和教训，创新工作方法，争取投入更多的人力和技术，扎扎实实地把节能降耗工作做精做细。

20XX产值目标3.15亿只划分到包装部每月的生产目标

月份目标产量出勤天数机包半成品计划每班入库量盒包成品每日入库量XX 单位：万只

围绕20XX年包装部每月的生产目标，包装部主要有以下几大项工作要做：

1、开源节流，降本增效

节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。20XX年我们将在以下几方面开展工作，以进一步降低原辅材料和能源消耗，为公司节省每一分钱。

1)合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;

①按20XX产值目标3.15亿算，机包包装机现有XX台单排机、4台双排机、1台三排机，按计划机器全部排满每班需要19人，三班共计57人，机包现有员工XX人，还需增补员工40人;

②盒包按照20XX产值目标3.15亿只划分到盒包每月的成品入库需要增补员工30人;

③结合机包、盒包共需增加员工70人，才能保证目标顺利完成。2)合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，用电量大的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;

3)对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;

4)将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。

2、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率

应对机包在质量管理上存在的一系列问题，我们将在20XX年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。

1)加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISOXX485质量管理体系有深刻的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。

2)加强领班的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。(漏气、无油)

3)建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%以上。

3、加强设备管理

在设备部曹工、张工的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：

1)制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。

2)要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。

4、加强现场管理。

推进6S管理制度在20XX年初包装部新厂房搬迁后，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，人员、设备、物料调配等不断优化，新厂房的规划按照生产流程的最优化进行设计，区域进行责任划分，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在20XX年生产管理工作不断提高，走上新台阶。

5、不断加强安全管理工作

我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。

1)坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全;

2)突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业;

3)坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。

最后，要力所能及地帮助、关心所有包装车间工作人员，解决员工的实际困难，以确保包装部员工队伍的稳定，创造一个和谐工作的气氛，促进工作计划目标的全面实现。

注塑厂年终总结

220XX年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年来，虽没有惊天动地的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我注塑部将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。

一、生产与质量方面

在过去的一年的前十个月里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，注塑部顶着技术力量不足，操作工人员不稳定、原材料正副牌号不

一、产品供不应求、外加工产品型号杂乱单种配套产品需求量小，模具更换频繁的困难共为客户及时提供保质保量的产品。特别是在8月份以前及XX月份后订单应接不暇的时候，随时保持与各部门的沟通，以及注塑部各界员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。最终完成了这个目标。

我们注塑部也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用早会、员工大会、安全会议及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。注塑车间运用阶梯式管理的方法，有分管班长全权负责各机台的质量。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，细看，多问，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

二、设备模具管理方面

为保证产品的产量和质量提供了更加有力的保证，虽然有百分之二十三设备都是旧设备，故障率较高。但做为设备维修人员的我与本部门班长还是克服了技术力量薄弱的困难、按照规定对设备进行定期日常检修保养，并且有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了注塑车间生产运行的稳定性。

三、人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，而且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在机修领班负责培养，基本胜任各自的岗位工作。

四、安全生产方面

在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全第一纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本本部门没有发生什么重大的安全事故。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了经济处罚和批评警告。安全装置，起重设备定期检修，注塑部在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。

目前存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：

一、生产现场管理方面

在于上半年有强制性的5S管理时候效果比较明显的好，而在于下半年没有坚持维持上半年的强制性下，出现了各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生不是很到位。目前已下定绝心坚决按公司要求树造一个明朗、清洁、整齐的环境。

二、人员管理方面

由于注塑部大部分员工都是从社会临时招聘和老员工介绍，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，消极现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。

三、辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面

主要是生产员工的操作技能不够熟练，一些地上的脏原料飞边倒入垃圾桶内，脱模剂浪费较严重。

对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。

一、解决实际问题

使现场管理向更深发展，克服现场管理深入不够，加强生产现场管理，解决生产实际问题。

二、加强监督管理

加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。

三、互配协助

与其他部门加强沟通协作，完善生产指令。

四、坚持三化将在‘标准化，规范化，精细化’管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。

五、决心完成努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。

面对已经到来的20XX年，我们本部门愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议：

篇8：注塑企业开展清洁生产浅析

目前, 注塑工艺已经被广泛应用于国民经济的各个部门及人们生活的各个领域, 在国民经济中日益显现出重要的作用。我国注塑行业正处于快速发展阶段, 在高度提倡节能减排的今天, 注塑企业开展清洁生产审核, 进行节能、减排的改造工作已迫在眉睫, 企业各种设备的节能技改已被提上议事日程。依照清洁生产“节能、降耗、减污、增效”四方面的目的, 根据注塑企业实际情况, 结合近年清洁生产审核工作实际, 列举注塑企业几个方面的清洁生产中高费案例, 以供大家借鉴或者参考。

2 节能

2.1 注塑机节能改造

注塑机进行节能改造对国家节能减排、降低企业生产成本都具有较大的意义。注塑机的节能方案主要有以下三种:一是注塑机加装变频器, 二是对加热料筒采用新的加热方式, 三是将加热部分的热量利用到烘料, 四是用伺服电机取代交流异步电机。

2.1.1 注塑机加装变频器

现在国内的注塑机大多数都是定量泵型注塑机, 当前在珠三角运转的注塑机就有80%是定量泵。注塑机的生产周期原理是:合模-注射-保压-回料-冷却-开模-顶出。定量泵注塑机设计时电机的功率是按照各个原理动作的最大消耗功率来进行设计的, 其中以高速高压的动作的能耗为最大。但实际生产中, 由于产品的表面精度的要求, 往往产品不适合高速高压成型, 因此通常情况下注塑机电机的平均负载只有60%, 个别情况甚至只有40%。注塑机并不会根据负载不同调整输出能量, 大部分能量作了大量的无用功, 因此能量损失巨大。加装变频节能器后, 控制器通过自动检测生产过程中的所有阶段 (合模、注塑、保压、回料、冷却、开模、顶出) 的压力和速度设定, 计算出对应的比例控制信号输出给变频器, 变频器根据接收的控制信号后, 动态地调整电机转速以保证油泵输出的液压油尽可能少地产生无功回流。

通过加装变频器改造后, 注塑机是可调式控制方式, 泵流出的流量是可变的, 最大不超过额定流量。对其中一台注塑机安装变频器后采用不同的模具得到不同的测试效果。经过测试, 安装变频器后节电率为30.7%。

2.1.2 加热炮筒采用新的加热方式

(1) 电磁感应加热。

利用电磁感应方式进行加热, 正是利用电磁感应现象产生的感应电流对加热体做功, 电能转化为加热体的内能, 使得加热体的温度升高, 达到加热的目的。注塑机的加热方式普遍为电热圈发热, 通过接触传导方式把热量传到炮筒上, 只有紧靠在炮筒表面内侧的热量传到炮筒上, 外侧的热量大部分散失到空气中, 存在热传导损失, 而且散失的热量会导致注塑机工作环境温度上升。电磁加热技术是使金属炮筒自身发热, 并且可以根据具体情况在炮筒外部包裹一定的隔热保温材料, 能有效地减少热量的散失, 提高热效率, 因此节能效果十分显著, 系统节能率可达10%～35%。

(2) 红外加热。

红外加热技术是采用纳米合金材料配合特定的红外管制成的高效节能加热圈改造注塑机炮筒系统, 加热圈能够产生特定波长红外线, 热效率传导效率高, 较传统电加热圈更省电且能极短时间内达到所需的操作状况。电热系统改造, 电热圈平均节电率为57.9%。传统注塑机电热系统耗电一般占总能耗的35%～45%左右, 故整体节电率约为20%～25%。

2.1.3 注塑机炮筒热量回收

注塑机在工作过程中, 发热圈在给炮筒加热的同时, 仍有一部分热量直接散发到空气中, 而传统的干燥机加热则利用加热管, 通过鼓风机将热风吹入料筒后, 直接将热空气排放到室外, 两者都会造成能量的损失和工作环境温度的升高。注塑机安装余热回收设备, 运用热能的闭环控制理念, 通过热能采集技术, 对注塑机炮筒的热能收集, 然后将热能收集供烘料再利用, 将被浪费的热量采集起来, 循环利用, 从而达到既节能又改善环境的双重效果。炮筒热量回收节能改造, 节电率为51%。传统注塑机电热系统和烘料系统耗电一般占总能耗的35%～50%左右, 故整体节电率约为18%～25%。

2.1.4 用伺服电机取代交流异步电机

由于交流异步电机的磁场由交流电通过电机定子线圈产生, 要耗费电能。笔者采用伺服电机来代替。在注塑机电液系统用的伺服电机是交流永磁同步电机。它的磁场是电机转子上固定的强磁材料钕铁硼产生的, 没有转子电流, 功率因素高, 定子电流和定子损耗小。因此, 光更换一个电机, 就可以节约电能5%～10%。当然, 由于伺服电机的最大输出力矩与转子惯量的比值同异步电机相比要大得多, 因此, 动态性能更优越。

除了节电的直接效应外, 采用伺服控制系统控制注塑机还有制品精度提高、制品加工效率提高等优点。改造后, 同样产品、同样设置的参数, 加工周期减小到18m。 (整个加工周期中, 可以设置时间的只有射胶、保压和冷却3道工序, 其他工序只要压力或流量达到设置值就结束该工序。) 提高精度和提高效率节约的费用往往会超过节电的费用。

2.2 其他方面的节能改造

2.2.1 节能灯改造

如果企业的照明设备比较多, 而且都采用旧式的T8灯管, 则可以考虑更换节能灯, 节能效果比较明显。目前节能灯改造主要采用2种方案, 一种是T5更换T8灯管;另一种是LED灯管更换T8灯管。

(1) T5替换T8灯管。

更换时所选用的T5 (28W) 节能灯在节能技术方面已相当成熟:使用寿命长、光效较高、节能40%～53%、光衰小、显色性高、无频闪、发热量低等优点。通常的照明灯数量500支以上, 按每天生产12h、每月生产22d、每度电1元计算, 更换为T5 (28W) 节能灯后, 可节约电费约2万元/年以上。一般2年内即可收回成本, 投资回收期短, 效益明显。

(2) Led替换T8灯管。

根据国家相关调查, 2010年我国LED照明灯具在目前主要的灯具类中都有应用, 其中数量最大的是替代白炽灯和节能灯的球泡灯, 占到41%, 其节能效果在70%左右。

实例:某公司现厂区生产车间共有灯管T8 (40W) 照明灯4085支, 按每天生产21h、每月生产26d、每度电1元计算, 更换为LED (12W) 节能灯后, 可节约电费约74.94万元/年。按折旧10年计, 每年折旧金额为7万元;年净现金流量为57.96万元, 投资回收期为1.2年。投资回收期短, 效益明显。

2.2.2空压机节能

(1) 空压机变频改造。

空压机变频改造时为空压机辅加一个压力变送器, 采样管网的实际压力反馈给变频器。变频器通过软件 (PID功能) , 自动调整输出电压 (即降低实际功率) 来满足实际用气量。空压机变频改造后的效益包括:节约能源;运行成本降低;提高压力的精度;延长压缩机的使用寿命;低了空压机的噪音;间接减少了空气污染。

实例:某公司若投资2万元, 对公司现有的2台 (37kW和57kW) 空压机进行改造, 如若每天行8h, 每年按照312d计算, 变频改造项目实施后, 按照节电率20%计算, 每年可节约的电量为:94kW×8h×312d×20%=4.69×104kW·h;按照每度电1.1元计算, 每年可以节约电费约为5.16万元。

(2) 空压机余热利用。

利用空压机高温冷却液, 安装一套换热设备及控制系统, 将空压机高温冷却液通过热交换器加热自来水, 然后送到宿舍楼顶热水储罐。考虑高温排水腐蚀性高, 如果热交换器泄露将对宿舍供水系统产生污染, 所以系统拟采用二次热交换供水的方式。控制系统采用液位+温度的控制方式运行, 可以根据水箱中的温度控制水泵的起停, 保证水箱中的水温达到预定的设置值。

空压机高温废水的排放, 不仅浪费大量热源, 且其腐蚀性高, 对水质影响较大。将其热量加以回收利用后:大大降低了电力能源的消耗, 显著提高了电能的利用效率, 高温废水变低温废水降低了废水腐蚀性, 减少了对水环境的污染;间接减少了热水器等设备的电力消耗。

实例:某公司投资40万元, 利用3台空压机高温冷却液, 安装一套换热设备及控制系统, 按热能回收方案计算, 年可节省的费用为73.6万元, 约9个月回收成本。

2.2.3 热水器节能

(1) 热泵热水器。

进入21世纪后, 热泵的发展十分迅速。压缩机从蒸发器中吸入低温低压气态制冷剂, 通过做功将制冷剂压缩成高温高压气体, 高温高压气体进入冷凝器与水交换热量, 在冷凝器中被冷凝成液体而放出大量的热量, 水吸收其放出热量而温度不断上升。然后高温低温液体经膨胀阀节流降压后, 在蒸发器中通过风扇的作用, 吸收周围空气中热量从而蒸发成低温低压气体, 又被吸入压缩机中压缩, 这样反复循环, 从而制取热水。根据技术评估该设备无任何气体与污染物排放, 节能效果达50%, 是一种新型的高效、节能、环保的热水器。

实例:某公司投资约12.3万元, 购买3套热泵热水器, 保证员工宿舍热水供应, 若使用普通的热水器:根据宿舍供水要求, 总共需要的热水供水量为25m3 (按公司500人在使用热水, 每人50L计算) , 将25m3水从20℃加热到55℃所需要热量为3675000000 J, 所需的电能为2001.6kW·h;如果按照75%的节能效率来计算, 要满足宿舍每天25t热水的供水要求, 每年可以节约电费46.8万元, 3个月即可回收成本。

(2) 采用太阳能热水器。

太阳能热水器的优点是安全、节能、环保、经济, 尤其是带辅助电加热或者辅助空气热泵加热功能的太阳能热水器, 它以太阳能为主、电能为辅的能源利用方式, 可全年全天候使用。尤其适合在员工宿舍楼顶安装, 节能效果显著。

实例:某公司在新增太阳能热水器热泵辅助加热系统上投入约150万元。每套太阳能热水器热泵辅助系统使用寿命按10年, 贴现率i取7%, 税率取17%, 则:总投资I = 150万元, 新增设备年折旧费D = I / Y= 150 / 10= 15万元/年;年运行费用总节省P, 按每天需用热水125000kg, 水由20℃加热至55℃, 一年360d, 每度电0.75元计, 则:

用电热水器生产热水:每天所需用电量5355 kW·h, 每年所需电费为5355 × 0.75 × 360 = 1445850元 ≈ 144.59万元;

用太阳能热水器热泵辅助系统生产热水:每天热泵所需用电量1785 kW·h, 每年所需电费为:1785×0.75×100 = 133875元 ≈ 13.39万元 (一度电可使860kg水升高1℃;0.95为电发热管的热效率;热泵用电量是电热水器用电量的1/3, 每年日照时间约为260d) , 则年运行费用总节省131.12 万元, 节能效果可想而知。

3 降耗

3.1 降低原料消耗

注塑机在节约物流方面有一个方案值得一提, 即:购买多余的螺杆料筒, 在注塑产品颜色调整时更换螺杆料筒。注塑机螺杆料筒的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些程序都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时, 塑料对于机筒内壁、螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间都会产生摩擦及相互运动, 塑料的向前推进就是这种运动组合的结果, 而摩擦产生的热量也被吸收用于提高塑料温度来熔化塑料。通常在使用不同颜色塑胶原料时, 应把料筒的余料清洗干净。一般都是采用新的颜色原料来清洗料筒, 而造成了原料与电能的浪费。

实例:某车间在未使用更换料筒之前, 加工不同颜色产品时, 需先用透明或白色原料清洗炮筒, 每次约需使用3～4包 (50kg/包) 原料;在增加使用更换的料筒, 加工不同颜色原料时, 不必用透明或白色原料清洗料筒, 只需直接更换炮筒即可;总投资10.8万元购买2套新型螺杆机筒组, 每更换一次不同颜色原料, 可以节约200kg的原料, 按照每年50次清洗料筒、原料价格按2.5万元/t计算, 每年可节约成本25万元。

3.2 降低水资源消耗

通常在注塑企业中基本上没有生产用水, 主要为生活用水与空调设施的冷却循环水。而节水潜力主要存在于生活用水方面。

3.2.1 安装节水设施

在办公与生活区内的公共建筑和住宅内安装节水设施, 如陶瓷内芯的节水龙头、冲洗阀、便器及高低位水箱配件和淋浴制品等质量技术监督部门确认的节水型器具, 不仅使用方便, 维修少, 寿命长, 而且可使水量、水压、供水时间能得到有效的控制。

3.2.2 中水回用

用水量大且条件允许的企业可以在生活区建设中水管道, 或者增加深度处理设施, 回用部分生活污水用于冲厕、工业园区绿化等, 提高生活用水的重复利用率。不仅节约水资源, 而且改善水环境, 有利于水资源的优化配置与高效利用。

3.2.3 加强用水管理

企业需积极地进行节水的日常宣传教育, 提高员工节水意识, 生活区可以实行用水定额管理和计划用水, 通过宿舍水价改革, 实行生活用水阶梯累进加价制度, 利用经济杠杆的作用, 杜绝水资源浪费, 促进合理用水。

3.2.4 更新维护空调冷却系统

积极改造落后的空调冷却系统, 广泛采用高效环保节水型新工艺、新技术, 包括发展高效冷却节水技术、推广蒸汽冷凝水回收再利用技术等, 提高水的重复利用率, 降低生产单耗指标与生产成本。

4 减污

4.1 粉尘治理

注塑企业通常将注塑废料进行粉碎后重新使用, 但在碎料时未能做好粉尘收集与处理工作, 使得生产过程中经常散发着碎料粉尘, 破坏车间空气环境, 危害操作员工的身体健康, 损坏车间的机器设备, 排放还会污染大气环境造成社会公害。因此, 改善车间操作空气环境和防止大气污染, 应采取措施进行碎料粉尘治理。通常在每个碎料机半封闭式的隔间的抽风口安装收集支管, 支管再汇总至总管道, 通过总管道风机将粉尘抽送到除尘设施, 一般采用应用广泛、性能稳定、维护方便的除尘措施, 如喷淋降尘装置或者袋式除尘器等。

4.2 噪声控制

碎料噪声污染在厂区内也尤为明显, 一般企业应该选用相对比较封闭的且隔音效果较好的车间, 选用隔音门窗, 并且在碎料机上采取减震处理, 同时根据设备使用情况加强相关的除尘设施等设备维护。

4.3 废气处理

4.3.1 注塑废气

普通注塑工艺一般会添加适量的增塑剂, 增塑剂与注塑原料在受热情况下熔融, 塑料中残存未聚合的反应单体可挥发至空气中, 从而形成有机废气。注塑时主要污染物非甲烷总烃产生量约为注塑原料量的0.01%, 一般均呈无组织形式排放。随着各地环保部门对空气污染治理的监管力度加强, 在新污染源的无组织排放应从严控制, 一般情况下不应有无组织排放存在。因此, 注塑工序应采用相对比较集中的操作平台, 然后在上方安装集气罩, 废气经集气罩收集并通过排气筒排放, 排气筒高度应不低于15m。并且, 车间应加强通风, 减少有机废气的浓度, 降低污染程度。

4.3.2 喷漆、丝印等有机废气

普通注塑企业一般会因客户产品需求增加喷漆、丝印等工序, 但在喷漆、丝印工序产生的废气处理工艺上仅仅采取了水帘柜喷淋与高空排放措施, 显然有机废气未能被吸收去除。应该采取“水帘喷淋+活性炭吸附法”用于该处工艺废气处理, 这样可有效吸附二甲苯、甲苯等有机废气和漆雾。

水帘喷漆房设有水帘喷淋除雾系统, 其原理是它的过滤装置是用水帘来清洗漆雾, 无需喷嘴, 从根本上消除了堵塞 (图1) 。

当漆雾的空气在排风系统吸引力的作用下被吸入过滤器时, 依次经过水帘的清洗, 与水充分混合, 漆雾被捕捉于水中, 然后流入循环水槽中积存, 而过滤后的废气经挡水板除水后进入活性炭吸附装置处理。

活性炭是由含炭为主的物质作原料, 经高温炭化和活化制得的疏水性吸附剂。含有大量微孔, 具有巨大的比表面积, 能有效地去除色度、臭味, 可去除大多数有机污染物和某些无机物。活性炭吸附时利用活性炭表面的吸附能力, 使废气与大表面的多孔性活性炭相接触, 废气中的污染物被吸附在活性炭表面上, 使其与气体混合物分离, 达到净化目的。活性炭是目前处理有机废气使用最多的方法。

5 增效

E-MOLD (Electricity Mold) 高光无熔痕注塑/高光塑料模具温度控制系统是一种超高温模具温度控制技术, 是快速加热冷却成型技术的最新突破。它在短时间内把模仁温度加热到最高300℃, 然后在20s之内又能把温度下降到35℃以下的模具温度控制技术。在比较高的温度下填充模腔, 形成致密的表面, 使得产品具有理想的设计效果;不仅品质完美, 而且产品不需要喷漆后续加工, 提高成品率20%～30%, 并且节约油漆工序的诸多费用。E-MOLD目前广泛使用在家电行业, 尤其是在液晶电视的前框、装饰框、底座、后框的应用, 不仅可以实现高光泽、哑光等无缺陷产品, 而且使得玻纤浮纤、薄壁成型不良得到了根本解决。通过E-MOLD模具温度控制系统改造, 大大提高了产品合格率, 减少了原材料浪费和再次注塑的能源浪费, 起到了节能环保的重要作用。

实例:某企业投资58万元, 提高成品率5%, 按照目前的生产能力计算:每月可节约原材料费用5万元, 因提高生产效率的直接经济效益约为15万元/年;因此, 每年经济效益合计约75万元;约1年即可收回成本, 投资回收期短, 效益明显。

其次, 注塑产品常见的质量问题的解决与对策研究也是提高企业生产效益的空间所在, 企业切不可小视。

6 结语

作为国内的中小型注塑企业想要在竞争日益激烈的国际市场中占据一席之地, 就必须不断地提高自身素质, 响应政策号召, 不断提高自身清洁生产水平, 实现经济、社会和环境效益的统一。一方面, 通过工艺改造、设备更新、废弃物回收利用等途径, 实现了生产成本的降低, 提高了企业的综合效益;另一方面, 它也强调提高企业的管理水平, 提高管理人员、工程技术人员、操作工人等员工在经济观念、环境意识、参与管理意识、技术水平、职业道德等方面的素质。同时, 清洁生产还可有效改善操作工人的劳动环境和操作条件, 减轻生产过程对员工健康的影响。只要在企业中形成管理与技术创新的良性循环, 企业自身效益与市场竞争力必将不断攀升。因此, 我国注塑企业开展清洁生产具有较大潜力和重要意义。

参考文献

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