丰田公司的5s现场管理（通用8篇）
篇1：丰田公司的5s现场管理
以前，从车间巡查回来后总免不了要生气，却又没有可量化的标准对员工进行考核或要求整改; 推行5S后，所有的生产要素均处于受控状态，现场管理在一定程度上有所改观，从车间巡查回来后，我的心情轻松了许多……
■ 5 S 推 行 感 悟
以流水线生产模式组织上亿元产值的生产，结果会怎样?
杭州松下马达有限公司成立于1994年，主要生产销售家电产业马达及其零部件，公司本着“为人类改善提高而创造，为世界文明进步发展而追求”的经营理念和提高家电产业马达质量、服务社会的信念在中国开创事业，不断开发高质量、高技术、高效率、低噪音、长寿命的新产品。1995年，公司正式投入生产，以少品种、小量的生产进行;AR直流无刷马达投入生产;公司的业务量有了突飞猛进的发展。—AR、室内马达在市场上需求量上升;20Φ58真空泵、Φ114洗碗机正式投产。1月公司的销售额突破亿元大关，以后几个月的销售还在成倍的上升。但生产方式主要是流水线式的，期间公司招募了大量的操作工、因为操作工是非专业人员、因此在安全、品质上出现了问题;不论是管理素质还是人员素质的基础都比较差。由于公司的发展速度远远超过了基础管理的改善和人员素质的提高速度，出现了管理严重滞后于公司发展的弊端，各方面的管理都比较混乱，尤其是生产现场的管理，生产现场堆满了原材辅料、半成品、成品和包装材料，连走廊里两个人对面走过都要侧身。根本分不清哪里是仓库，哪里是生产现场。
公司生产的产品占市场比例的，经常有客户到公司考察访问，刚开始客户对我们的现场状况不大满意，他们所看到的现场是混乱、较为脏的现场，以至于怀疑到我们生产出来的产品，对我们的产品呈抱着试试的心态;虽然我们的产品在市场上有很大的价格优势，但因为客户的定单少，公司94年至所生产及销售值在同行中均处于劣势。
从开始，公司调整了其的发展战略、引进了松下先进的管理模式、结合中国国内的实际情况，从抓产值、抓订单数量，转变为抓管理、抓质量、抓效率、抓对客户的服务。由于公司是半机械化手工作业，不论是职工的素质，还是管理人员的素质都比较差。绝大多数管理人员都是非技术出身的，对工厂的管理都是出于一些本能的感悟，对现代化的管理方法和手段更是知之甚少。很多方面我们感觉自己做得不好，但大家都觉得无从下手，怎么样做才能做好，心里都没有底。只好摸着石头过河，自己慢慢探索。
与5S结缘，推动良好的工作习惯和现场规范的形成
年日本松下株式会社解体，其属下的员工被分配到其分社公司，总部支配了10余名支持者到马达公司支持;这时公司领导在原有的基础上、从总部重新引进5S现场管理模式，由日方支持者牵头，对公司现场的状况进行了深层而又规范的改革;公司领导讨论决定成立现场5S小组、专门从事5S的现场管理活动。5S现场改革内容深深地吸引住了我，知道了什么样的现场管理才是规范的管理，现场管理的规范化要做哪些工作，走哪些步骤。204月，公司领导及日方支持者参观了上海美培亚精密机电有限公司，学习了现场关于5S的管理方法、对现场的现状惊讶不已、十分佩服公司的管理、也十分欣赏现场的干净、整洁。回来后，我们对上海一行进行总结、对其在管理上的方法进行探讨、采纳好的有效的管理方法;同时、我们根据现场现状的情况，成立了以各有关生产现场部门领导干部为主体的现场自我改善活动委员会，在公司领导的指导下正式将5S活动的推向另一个台阶。
5S绝非“大扫除”，要通过相应的管理和考核制度去规范
5S活动刚开始推行时，很多职工，包括一部分管理干部，都认为这又是一次大规模的群众性大扫除运动，只不过大扫除的时间变成4个月了，大家应一应这个景就可以了。但随着5S活动的逐步推行，每个职工都感觉到这次和普通的大扫除有本质的不同。
5S活动要求我们每个生产现场的职工，在整理阶段，如何制定必要物和不必要物的标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置;在整顿阶段，如何根据3定(定点、定容、定量)和3要素(场所、方法、标示)原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据直线运动、最短距离、避免交叉的原则重新规划生产流程;[next]
在清扫阶段，如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法;
在清洁阶段，如何科学严谨的制订每一个员工的5S职责，保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩，以有效确保整理、整顿、清扫的成果;
在素养阶段，如何通过一系列的活动，将以上4S的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质，
在进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的每一个阶段。更为关键的是，咨询师都帮我们导入了相应的管理和考核制度，确保了制度的长期性和严肃性。
从前，所有管理人员和工人都觉得自己是一个被管理者; 现在, 大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进
通过近半年的5S活动，我们的职工彻底体会到了5S和传统意义上的大扫除的不同，彻底改变了公司生产现场的面貌和职工的精神面貌，使我们的工厂有了较大的变化。
通过5S活动的开展，马达全体员工的现场规范化管理意识得到了提高。从前，所有管理人员和工人都觉得自己在工厂的现场管理中是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进，因为现场管理的评比结果关系到每个人、每个班组、每个车间的荣誉。高层管理人员完全从现场管理的一些琐事中解放了出来。过去我们一到生产现场看到混乱现象要花很多时间和精力去纠正，因为没有一个统一和规范的管理办法，下次还要纠正其他人的同样的问题。现在所有的做法都在制度中有规定，并且这些规定根据生产实践也在不断改进、不断丰富和发展，我们到了生产现场根本用不着去规范现场的管理工作，基层的管理人员会按照有关的责任制度去自己把现场管理好。所有来我们公司参观访问的客人，都夸奖公司的现场状况;特别是以前来过公司访问的，对公司现在的变化更是大加赞赏，这又增强了我们全体员工的荣誉感和自豪感，有力地促进了我们的现场保持和现场改进工作，形成一个良性互动。我们高层的管理人员可以腾出很多时间和精力来思考更多和更高层次的管理问题。
实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争
通过开展5S活动，我觉得企业必须要有很强的学习能力和对外部知识的整合能力。作为一个企业来说，不一定可以在每个职位上都能找到最好的管理人才，但你可以找到有学习能力和开放心态的管理人才，然后找到一家好的咨询机构，将他们先进的管理思想整合到自己的企业中来。而且5S活动必须强调全员参与的意识。我们在开展5S活动中，有很多这样的案例。比如说工人喝水杯的摆放位置，我们先让工人自己讨论是统一位置摆放方便，还是单独定点摆放方便，然后将形成共识的方法制定成制度，大家遵照执行，这样的制度实际上是工人自己制定的，更有利于长期保持和遵守。作为一个企业的高级管理人员，在提高企业管理水平，提升企业员工素质方面，必须有坚定的意志和坚持不懈地精神，要有在管理上不断开拓创新的意识，通过规范的、严格的管理制度，将管理工作的细节，交给基层干部去执行，自己腾出精力来研究新方法、解决新问题，帮助基层干部协调工作中的难题，只有这样，各级干部的素质才会不断提高、不断进步，保证企业管理的良性发展。
我认为，实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。这一点说起来容易，做起来很难。不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用自己革自己的命的精神来对待变革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。
强化5S管理，再创佳绩!
2003年8月杭州松下马达(家电)有限公司成立，这标志着公司在生产及销售上又将上一个新的台阶，中日双方制定了翻3倍的中期计划，即“03年 1000万台、销售额59000万元;04年万台、销售额130000万元;3000万台、销售额180000万元”的目标，产品100% 用于出口，成为世界上最大的空调家电马达制造基地。
我们要在企业中通过开展5S等活动，来强化公司的现场管理及质量管理，全面提高公司内部的各项管理水平和产品质量，提高用户和社会对企业的满意度，从而在竞争激烈的马达市场中稳居同行之首。我们的目标是与时俱进、永续经营。
篇2：丰田公司的5s现场管理
1、目的：为了塑造企业形象，确保生产秩序，提高工作效率，保障安全，减少浪费，确保产品品质，结合我公司的实际情况特制订本制度；
2、范围：本规定适用于生产场地、公共场所、生产区域；
3、推行内容：整理、整顿、清洁、清扫、素养
4、检查、考核、评比办法：
4.1 检查、考核办法按照碳素公司5S检查记录表；
4.2 各车间负责本车间所管辖区域的5S查检及执行；
4.3 生产技术部安环科负责生产区各车间5S的查检及执行；
4.4 各车间每月检查各班组的5S执行情况，根据检查结果每季度进行一次评比奖励，并在下一次的检查中追踪缺点事项的纠正效果；
4.5 生产技术部安环科每月组织检查各车间的5S执行情况，根据检查结果每季度进行一次评比奖励，并在下一次的检查中追踪缺点事项的纠正效果；
5、附 则：
5.1 本制度由生产技术部制订、解释并检查、考核，生产技术部全面负责本管理制度的执行；
5.2 5S现场检查考核记录表；（见安环科表格汇编SYTS-TX-06-33）
篇3：建筑施工现场的5S管理
5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。来源于日本的5S理论, 是日本工业大发展时期的产物。日本企业界认为, 严谨的工作态度和整齐清洁的工作环境是减少浪费、提高生产效率和降低产品不良率的基础工程。
整理 (SEIRI) 是对工作场所的物品进行分类处理, 区分哪些是有用物品、哪些是与工作无关的物品, 将与工作无关的物品清出工作场所, 只留下必要的东西。也就是对工作场所放置的物品进行消肿处理, 为保持工作环境的整洁创造条件。
整顿 (SEITON) 是对工作场所进行合理规划, 将设备、施工材料按整齐、美观、实用的原则摆放, 保持施工通道畅通。各类物品根据其对工作的重要性和使用频次, 按一定规则定置摆放整齐, 加以正确、醒目的标识, 使之一目了然, 方便使用, 将寻找的时间减少为零, 有如丢失、损坏能马上发现。
清扫 (SEISO) 是将现场整理干净, 施工设备保持清洁完好, 设备异常在保养中就能发现和得到解决, 不会在使用中罢工。
清洁 (SEIKETSU) 是将整理、整顿、清扫进行到底, 并成为一种制度和习惯。
素养 (SHITSKE) 是对员工行为和素质的要求, 教育员工养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是“5S”活动的核心, 也是施工企业进行企业文化建设和人力资源管理的重要课题。
施工企业开展5S活动要因地制宜。与制造业的现场比, 建筑施工企业的现场管理更为复杂。一是施工现场差异性大, 不同的工程项目, 空间不同、内容不同, 所以要通过不断强化改进, 巩固5S管理的成果。二是物流繁杂, 涉及到多种施工机械、施工材料的搬运、使用。三是人员流动性大, 管理成果不易固化。因此, 施工企业要根据项目的不同, 管理水平的不同, 人员构成的不同来实施。
1. 狠抓现场的整理、整顿。
在施工现场, 由于施工机械、材料的复杂性, 搬运是一种经常性的动作, 然而, 实际上搬运是一种不产生附加价值的动作, 而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费, 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力、工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的, 不是浪费。因此, 很多人对搬运浪费视而不见, 更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运, 这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗, 实际上并没有排除搬运本身的浪费。而通过整理、整顿, 使施工现场空间扩大, 各类材料、设备及备件井然有序, 使得材料易找、易搬。在整理和整顿的原则中, 有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费, 如果对施工现场进行一网打尽的清理, 就能减少存放的材料, 或缩短取放的时间, 只有经过整理, 才能区分出对物品是集中管理或分散管理。要提高场地的利用率, 减少场地的占用, 在清理中可采用以下步骤: (1) 要决定将什么物品放在什么位置, 即定位; (2) 要决定放置多少数量, 即定量; (3) 要决定以什么样的状态放置, 即探讨节省空间的放置方法。要最大限度地利用空闲的地方, 检查时要考虑以下几点:人移动的距离能否再短一点;人的移动次数能否再少一点;材料和零件的搬运距离能否再短一点;搬运的次数能否再少一点;不同的物品能否合放在一起;数量大、使用次数多的物资能否少放置一些;必备的物品无沦放置在什么地方都能明白无误;在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些;在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌;能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。
2. 用管理制度巩固5S成果。
规范化、标准化是现代化大生产的要求。现场施工是由许多人共同进行的协作劳动, 有时是多工种的立体交叉作业。为了确保施工安全和工程质量, 协调地进行施工作业, 劳动者必须服从施工的统一指挥, 严格按照规定的施工流程、作业方法、质量标准和规章制度办事。因此在施工活动中, 对那些重复性的工作, 就可以采用科学的方法制定标准的作业方法和工作流程, 作为处理同类常规工作的依据, 从而实行规范化、标准化管理。而对5S活动的成果可以用定置管理的方法加以实现。定置管理是实现施工企业人、机、物、场所等生产要素科学结合的有效方法。通过推行定置管理可以有效改变建筑施工企业施工现场管理混乱的现象。施工企业应根据现场空间精心设计、绘制平面图, 放置在醒目处。对搭设临时设施、安装机械设备、堆放材料构件、水电线路铺设等都要认真进行规划, 并在平面图上予以标识。对各个场所和通道应设计标识牌和指示牌。做到组织设计方案清晰, 平面图规划明确。整个现场做到:临时设施布局合理、材料码放整齐、机械操作范围明确、车辆进出方便、工序衔接紧密、场地卫生整洁, 井然有序。
3. 严格现场管理检查与考核。
对施工项目, 要对照5S活动的要求, 实行经常性检查和督导, 使施工现场基本做到一坚持、二不见、三不准、四净、五做到。 (1) 一坚持:坚持一日施工一日清。 (2) 二不见:不见施工现场水电汽跑、冒、滴、漏, 不见砂浆遍地。 (3) 三不准:不准用河石、河砂垫道, 不准从高空乱扔杂物, 不准材料混合堆放。 (4) 四净:作业面净, 钢筋棚净;砖、砂、石、白灰、水泥底净, 安全网上净。 (5) 五做到:做到料具堆放成行, 砂、石堆放成方, 红砖、空心砖码垛成行, 构件堆放成垛, 钢脚手架堆放成列。现场管理的责权利相统一, 责权利相挂钩, 才会让职工得到看得见、摸得着的实惠, 施工企业质量、安全、成本、工期都得到提高和保证, 企业提高了管理水平, 增加了经济效益, 这是现场管理运用经济手段进行检查与考核的根本目的。
4. 着重提升员工的素养。
施工现场上的所有施工活动和管理工作都是由现场上的人去完成的。因此, 施工现场管理的核心是人, 人与人、人与物的组合是施工现场生产要素最基本的组合。加强施工现场管理仅依靠少数专业管理人员是不够的, 必须依靠现场所有的职工的积极性、创造性, 发动广大职工参与管理, 按服施工现场标准化要求和规定, 使每一个岗位的人员实行自我管理、自我控制, 并实现岗位人员之间的相互监督。
5. 班组是企业现场管理的保证。
篇4：丰田公司的5s现场管理
关键词：5S活动提升管理水平
1 活动模式
1.1 建立组织机构 成立了以经理、副经理为组长的活动推行小组，对小组人员选择原则是以岗位为参照，对倒管理，相同岗位的人员吸纳进来，防止出现倒班后空缺，以保持活动的连续性；采取开放式管理组织，除组长、副组长及几个“常设组员”，还预留有非常设组员，“非常设组员”为那些有责任心、有管理能力的职工留有空缺，也为职工实现个人目标提供了机会。
1.2 分工明确 把每个成员的工作都分成主、次两部分，自己抓主要工作，其他人的主要工作是自己的次要工作，主、次只有紧迫感的不同，没有重要次要的分别，真正体现协调、和谐的良好运作，有效避免“忙的人忙不转，闲的人闲添乱”的不良状况出现。
1.3 建章立制 结合平台的实际情况，分析平台的优点和缺点，制订了详细的《5S活动推行手册》，主要论述了5S的由来、定义、推行目的和作业、可能带来的益处、推行5S活动的要领等。它的制订，确定了推行5S活动的目标，解决了“做什么”的问题。
1.4 制定计划 把5S活动的推行实施分为四个阶段：发起准备阶段、活动实施阶段、组织考核阶段、深化提升阶段。确定每一个阶段的工作目标和主要内容，确定每一个阶段小组成员的具体分工，确定各个阶段的工作方法及资料记录。这样的5S活动实施方案，解决了“怎么做”的问题。
1.5 建立奖惩机制 建立了《胜利八号平台5S活动考核奖惩制度》，奖惩制度对平台“5S”活动中可能出现的不合格问题做出归纳，提出了奖励和惩罚办法，经平台研究确认后，从制度上为“5S”活动的推行提供了约束机制。
2 运行方式
2.1 宣传发动 召开动员会议，统一思想，传递“5S”活动的精神，宣传它的意义。平台通过小组成员下到班组做动员，做讲解，做细致的工作。平台推进培训工作，通过多媒体、黑板报展示，把平台局部的“5S”活动前后的情况做出比较，当钻台职工在就餐时，看到多媒体上播放的钻台“5S”活动前后的照片时，都反应说，“真没注意啊，前后反差这么大！过去还以为钻台搞得不错，现在看来是更合理了。”这种直接的对比效果，更增加了职工对“5S”活动的认识，为在其它区域推行”5S”活动做出了榜样。
2.2 以点带面 为了保持活动的持续性，平台制订了《5S活动现场规范》，规范中详细的标识了现场的每一个项点，并对每一个项点都提出了具体的要求，项点要详细到大的物资电机的摆放方式，小的物资牙刷的摆放方式，通过这种详细的阐述，使现场工作人员可以直接了当地执行，减少人为的干预，提高了工作效率。例如，仅钻台值班房，平台就设计了25个项点，每一个项点都有专人负责，随时都在值班干部的检查监督范围内。生活区管理在过去都是靠值班干部检查，现在有了《规范》后，职工起床后直接就可以按照标准，把各自的物品收拾好，过去是为了方便，自己的东西自己放，都用一个脸盆收起来，现在，统一样式的牙缸摆成一条线，统一样式的牙刷，摆放的方向一致，毛巾叠放的整整齐齐，也能摆成一条线了，屋里整齐了，空气清新了，人进来感动舒适，心情也敞亮，休息质量有了提高，对工作和安全都有促进作用。在“5S”的整理过程中，通过“要”与“不要”的判别，发现机房张贴的设备操作保养规程，有的不适合现场实际，平台抓紧检查了其它岗位，并重新订制了一批设备操作保养规程，保证了设备操作保养的科学性，提高了设备运行质量。根据推行计划，在对平台重点部位开展5S活动后，各分管岗位学习、借鉴，对自己岗位的分管部分进行自我管理，5S活动在平台开展了起来。
2.3 培训考核 平台根据“5S”活动的执行情况，进行再培训、再学习，将《推行手册》、《管理规范》不停地给职工灌输，职工熟练掌握了5S活动方法。在平台基本执行了5S活动后，对现场进行反复的检查，对不合理的地方提出整改意见，修订现场标准，达到不断提高的目的。同时，根据“5S”活动考核机制，每10天进行一次验收，并对验收结果进行考核评比，按照考核奖惩制度予以执行；另外，在日常工作中，值班干部负责按照规范对现场进行管理，对不合格项提出警告，要求其改正，“5S”小组成员也都有义务进行监督和监察。
3 实践效果
通过”5S”活动的推行，使平台达到了更高的安全生产境界，具体表现为高质量、低成本、技术水平高、生产弹性大等特点，整齐、清洁的工作环境，易于使职工工作时保持一个好的工作状态，让每一位到平台来的人都感到心情舒畅。职工普遍感觉成就感明显，有积极的工作欲望，带来了更高的工作热情。人人都变成有修养的职工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，增加了平台团队的活力。
作者简介：
赵希江，男，1964年10月出生,工程师，国家注册安全工程师，1995年毕业于胜利石油学校钻井专业，2007年武汉理工大学工程管理专业本科毕业。
篇5：丰田公司的5s现场管理
电脑中的应用
摘 要:随着办公自动化,计算机的应用已经是工作人员的必备能力,但是在工作中,管理文件的不合理,造成工作效率严重下降,甚至丢失重要文件,无法挽回。从造成这些危害的原因着手,简要介绍管理电脑文件的科学方法。关键词:5S管理;办公电脑;应用
引言
5S起源于日本,是国际上较流行的一种先进的企业现场生产管理方法,其目的是保证企业能够以最高效、最节约的方式生产。为了提高办公人员的工作效率,分析办公中遇到的问题,造成效率低下的原因,制定防治对策显得尤为重要。5S管理应用到办公电脑的文件管理具有一定的现实意义。硬盘划分和文件架构建立的方法为了规范操作,系统一般应装在C盘,软件包和软件安装文件存放在D盘,文件放在E盘或者其他盘符。重要文件一般不可放在桌面,如若系统出现问题,避免丢失。文件管理的关键在于方便保存和迅速提取,所有的文件将通过文件夹分类组织,放在你最能方便找到的地方。解决这个问题目前最理想的方法就是分类管理，都应按照自己的工作和生活需要,分为大大小小、多个层级的文件夹,建立合理的文件保存架构。树形文件夹结构如图1。5S管理
5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
2.1 整理整顿清扫
整理:把有用与无用的文件分开,再把硬盘中不需要的文件清理掉。①把有用的文件包括最近正在使用的软件,以及自己制作的文档、图片、视频录像等等;②把无用的文件识别出来并删除,其中不太好分辨的如确定不用的文件,不确定有什么用处的文件,均直接删除,在5S管理中有一个重要的原则就是没有标识的产品是不合格产品以垃圾处理。既然不知道是干什么的,就毫不犹豫地删除。
整顿:把需要的文件定量、定位,以便用最快的速度取得,在最有效的规则、习惯和最简捷的流程下完成工作。其要点是文件存放要有固定的盘符和区域以便于寻找,存放区域要科学合理,文件存放达到目视化,存放不同文件的区域采用不同的文件名加以区别。即先把软件和资料分开,一般把软件存放在D盘,资料存放在E、F盘。①对软件进行分类。安装文件确定后存放在软件的文件夹,安装以后的文件,默认安装以后的文件存放在Program文件里,按软件的用途一般分办公软件和系统软件;②对文档资料分类。分类原则按照时间和空间进行,便于寻找和以后处理失效的文件。一个文件夹存放50个以内的文件数是比较容易浏览和检索的。
清扫:将电脑保持在无垃圾文件、系统干净、桌面整洁的状态。①发挥快捷方式的便利。访问比较频繁的文件或文件夹,可以右击选择“创建快捷方式到桌面”,即可省去大量寻址的时间,又可避免系统崩溃对文件的危害;②及时处理电脑系统因运行而产生的垃圾文件。清理垃圾文件可以借助一些辅助工具,如超级兔子、360安全卫士、优化大师等。
2.2 清洁素养
清洁:将我的电脑中的文件经过整理、整顿、清扫三个环节后,就感觉电脑中的文件井然有序,一目了然。建立完善的结构、规范化地命名、周期性地归档,这样可以避免寻找文件浪费时间,大大提高工作效率。在使用中要养成良好的习惯，有秩序。①下载软件时,要放在策划好的分类里,并给软件起一个能够识别的名字;②安装软件时,要安装在合适的位置,并且记住这个位置。卸载软件后要到软件安装的地方将目录彻底删除。如软件安装的树形文件夹结构图(图1)。
素养:素养是比清洁更高的要求,其目的是要用上面的一套管理思想来对待任何新的文件资料,处理所有需要整理和存放的资料,进而逐渐养成习惯,形成高效、有序的工作作风,这就是素质的提高。结论
随着科学技术不断发展,办公自动化技术日趋成熟。在工作中如何正确的使用和掌握其性能,还需要在实际工作中不断积累经验,判断计算机在应用中存在的问题和故障的处理,找出故障的原因并加以分析,及时采取对策,以保证计算机在办公过程中正常运行,提高工作效率。
篇6：5S现场管理的内容
（一）整理
对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
整理的目的是：
①改善和增加作业面积；
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：
①
空间的浪费
②
使用棚架或柜橱的浪费
③
零件或产品变旧而不能使用的浪费
④
放置处变得窄小
⑤
连不要的东西也要管理的浪费 ⑥
库存管理或盘点花时间的浪费
5S“整理”执行技巧：
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
零乱的根源，主要来源于：
a)未及时舍弃无用的物品；
b)未将物品分类；
c)未规定物品分类标准；
d)未规定放置区域、方法；
e)未对各类物品进行正确标识；
f)不好的工作习惯；
g)未定期整顿、清扫。
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a)存物间、框、架；
b)文件资料及桌箱柜；
c)零组部件、产品；
d)工具设备；
e)仓库、车间、办公场所、公共场所；
f)室外； g)室内外通道；
h)门面、墙面、广告栏等。
整理的实施方法
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b)向全体员工宣讲，取得共识
c)下发整理的措施
d)规定整理要求
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a)办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
b)地面（物别注意内部、死角）
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c)室外
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
d)工具架上 检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；
e)仓库
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
f)天花板
检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具；
制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除” 不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
开展整理活动应注意事项
a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
①将寻找的时间减少为零；
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。
整顿活动的要点是：
①
需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②
物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③
物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
5S“整顿”执行技巧：
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a)多种物品混放，未分类，难以寻找；
b)物品存放未定位，不知道何处去找；
c)不知道物品的名称，盲目寻找；
d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见；
f)存放地太远，存取费时；
g)不知物品去向，反复寻找；
h)存放不当，难以取用；
i)无适当的搬运工具，搬运困难；
j)无状态标识，取用了不适用的物品等。
整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：
落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
决定放置场所
a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d)不许堵塞通道；
e)限定高度堆高；
f)不合格品隔离工作现场；
g)不明物撤离工作现场；
h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
决定放置方法
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d)同类物品集中放置；
e)框架、箱柜内部要明显易见；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g)清扫器具以悬挂方式放置。
定位的方法
一般定位方式、使用：
font face=“Times New Roman”>a)标志漆（宽7-10cm）；
b)定位胶带（宽7-10cm）。
一般定位工具：
a)长条形木板；
b)封箱胶带；
c)粉笔；
d)美工刀等。
定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
蓝色：待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a)全格法：依物体形状，用线条框起来
b)直角法：只定出物体关键角落
c)影绘法：依物体外形，实际满者
开展活动注意事项
a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。
①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。
②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。
③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
清扫活动的要点是：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
5S“清扫”执行技巧：
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的：
a)保持工作环境的整洁干净；
b)保持整理、整顿成果；
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d)防止环境污染。
清扫的推行方法
例行扫除、清理污秽
a)规定例行扫除时间与时段，如：
b)每日5min5S；
c)每周30min5S；
d)每月60min5S；
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
• 洗净地面油污；
• 清除机械深处的端子屑；
• 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； • 擦拭工作台、架子之上、下部位；
• 窗户或门下护板；
• 桌子或设备底部；
• 卫生间之地板与壁面等。
调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b)在通电体造成开路或短路或接触不良；
c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化；
e)对精细化工产品性能变化。
废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。
建立清扫准则共同执行
a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
开展清扫活动注意事项
a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；
d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
①落实前3S工作。
②制订目视管理的基准。
③制订5S实施办法。
④制订稽核方法。
⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。
⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
清洁活动的要点是：
（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；
（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。
5S“清洁”执行技巧：
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
目的：； a)养成持久有效的清洁习惯
b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清洁的实施方法
整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。
落实前3S 执行情况
a)撤底执行前3S各种动作；
b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c)管理要身先士卒，主动参与； d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
设法养成“整洁”的习惯
a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；
e)设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
建立视觉化的管理方式
a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
设定“责任者”，加强管理
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。配合每日清扫做设备清洁点检表
a)建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d)主管必须不定期复查签字，以示重视。
主管随时巡查纠正，巩固成果
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
开展清洁活动应注意事项
a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；
b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；
c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。
（五）素养
素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；
②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
素养的推行要点是：
①制订服装、工作卡等识别标准
②制订公司有关规则、规定
③制订礼仪守则
④教育训练
⑤推行各种激励活动
⑥遵守规章制度
①
例行打招呼、礼貌运动
5S“素养”执行技巧：
定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质
目的：
a)养成良好习惯；
• 加强审美观的培训；
• 遵守厂纪厂规；
• 提高个人修养；
• 培训良好兴趣、爱好。
b)塑造守纪律的工作场所；井然有序
c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧
修养实施方法
修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
继续推动前4S 活动
a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
建立共同遵守的规章制度
a)共同遵守的规章制度；
• 厂规厂纪
• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。
• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。
• 安全卫生守则
安全、文明生产。
• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
• 对公司或管理有帮助
• 员工乐于接受
将各种规章制度目视化
a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
b)规章制度目视化的做法如下；
• 订成管理手册
• 制成图表 • 做成标语、看板
• 卡片
c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
实施各种教育培训
a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；
b)对老员工进行新订规章的讲解；
c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育；
d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
违犯规章制度的要及时给予纠正
a)身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
受批评指责者立即改正
a)要被纠正者，立即改正或限时改正；
b)杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；
c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
推动各种精神向上的活动
a)班前会、班后会；
b)推动方针政策和目标管理； c)推行礼貌活动；
d)实施适全本公司员工自主改善活动。
开展修养活动应注意事项
a)只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；
c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；
篇7：5S现场管理
生产部门的职能就是根据企业的经营目标和经营计划，从产品品种、质量、数量、成本、交货期等市场需求出发，采取有效的方法和措施，对企业的人力、材料、设备、资金等资源进行计划、组织、指挥、协调和控制，生产出满足市场需求的产品。相应地，生产管理绩效主要分为以下六大主要方面： 1）效率
效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。2）品质
品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个企业生存的根本。对于生产主管来说，品质管理和控制的效果是评价其生产管理绩效的重要指标之一。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，企业集合全体的智慧经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而达到优良品质、短交货期、低成本、优质服务来满足客户的要求。3）成本
成本是产品生产活动中所发生的各种费用。企业效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的企业的净利润则相对降低。因此，生产主管在进行绩效管理时，必须将成本绩效管理作为其工作的主要内容之一。4）交货期
交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，交货期的准时是非常重要的。准时是在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个企业即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜。但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买你的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。5）安全
安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个企业来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会对员工个人、企业带来很大的损失，甚至对国家也产生很大的损失。6）员工士气
员工士气主要表现在三个方面：离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是企业活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展做出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。
因此，要想考订生产管理绩效，就应该从以上六个方面进行全面地考核。
生产管理绩效的提高
对于很多企业来说，生产管理绩效是较弱的一个环节，特别是国内的民营企业，重视研发和销售，但不重视生产，生产管理绩效更是急需尽快提高的一个环节。为了提高生产管理绩效，必须从多个方面一起入手，才能尽快提高生产管理绩效。
如何提高生产管理绩效？每个人有自己不同的理论和方案，但是，不管是何种理论和方案，都以提高生产管理绩效为目的。我个人认为：提高生产管理绩效的具体措施主要从“法”、“理”、“情”三个方面入手，通过“法”、“理”、“情”的建设，实现以情感人、以理服人、以法治人，并实现以下目标：建立一套完备的管理制度，使生产部的管理逐步从人治走向法治，从法治走向法治与文治并存；改变员工的思想观念，使员工从内心认可、理解企业的文化和发展战略；丰富员工的知识、提高员工的技能、改变员工的态度、提高员工的执行力；使个人的发展目标和生产部、企业的发展目标相结合、相统一；提高员工的职业道德及自主管理的能力；提高员工的积极性，给员工提供一个能超水平发挥自己能力的舞台，使员工能超水平发挥自己的能力，为生产部和公司的发展做出最大的贡献；最终使生产部的生产管理绩效在最短的时间内取得最大的提高。
首先，“法”，是指企业内部的规章制度，主要包括激励机制、监督机制、创新机制、用人机制等。通过法的建设，建立一套完备的管理制度，使企业的管理逐步从人治走向法治。对中国企业来说，法治建设显得更为重要，因为受几千年的中国文化的熏陶，中国人不重视法治，而重视人治，因此，要管理中国的企业，首先要进行基本的法治建设，不断建立和完善一系列的规章制度和行为规范，来规范、约束、统一人的思想、观念及行为。尽可能让更多的东西制度化、标准化，让所有员工知道应该做什么？如何做？哪些是不允许做的？“法”的建设最重要的是执行，就是要严格做到有令必行，有禁必止，有法必依，违法必究，执法从严，行之贵力。国内很多企业也建立了很多制度，但在执行时却发生了很多变化，实际执行的效果很差，如执行的力度不够，执行不严格，没有做到公平、公正等。
第二，“理”的建设主要是指对员工的培训、教育。培训的真正价值在于企业员工、各级领导及至整个企业、整个团队都得到了提升和发展，同时也在培训中使团队的成员之间加深了解、增进沟通。通过培训、教育，不断丰富员工的知识，不断提高员工的技能、素质和职业道德，让员工明事理、辨是非，提高员工的上进心、积极性，使员工拥有远大的理想、正确的价值观，同时，教育员工有一个好的工作态度，提高员工自主管理的能力。在现代社会中，越来越多的企业重视培训，企业必须通过培训来改变人的行为以适应企业的快速发展和市场竞争的需要。改变人的行为的能力将成为企业成功的关键因素。
篇8：丰田公司的5s现场管理
一、5S现场管理
1.5S现场管理的含义。5S现场管理是指对生产现场各生产要素 (主要是物的要素) 所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。
2.5S管理的作用。
(1) 通过5S现场管理, 使企业达到更高的生产及管理境界, 从而使投资者可以获得更大利润和回报。
(2) 可以提高管理水平, 改善企业经营状况。
(3) 可以提高设备的使用寿命, 创造人和设备都适应的环境。
(4) 可以增加员工的归属感和组织的活力, 提升企业的形象。
二、5S中的“整理”
1.“整理”的含义。整理是区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场。
2.“整理”的必要性。
“整理”作为5S现场管理中最基本的步骤, 它对现场管理具有十分重要的作用, 如果“整理”活动不实施的话会出现一系列不良的影响。如表1所示。
3.“整理”的作用和目的。
(1) 保持现场无杂物, 道路通畅, 空间增大, 效率提高。
(2) 减少碰撞, 保证安全, 提高质量。
(3) 消除管理上的混放、混料等差错事故。
(4) 塑造清爽的工作场所, 使得心情舒畅, 激发热情。
4.“整理”的实施。
(1) “整理”实施的要领。第一, 区分“要”与“不要”, 将暂时不用、长期不用、随时使用的物品进行区分。第二, 要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品, 要立即处理, 不要犹豫。
(2) “整理”实施的步骤。
(3) “整理”实施的技巧及工具。第一, “整理”实施的工程中首先要制定整理的检查表, 涉及的物品和区域都要体现在检查表上。第二, 要制定物品的使用周期、频率判别基准, 根据基准区分物品的“要”和“不要”。第三, 制定巡检制度, 日常要严格根据制度实施整理活动。第四, 制定废弃品处理方法, 减少浪费, 增加空间。第五, 每日自我检查。
(4) “整理”实施的方法。
(1) 定点摄影法。对整理前和整理后的物品和区域分别摄影, 记录其前后状态, 通过照片显示出来, 形成更直观、更鲜明的对比。取长补短, 改善现场状态。
(2) 基准判别法。基准判别就是要区分“要”和“不要”的基准, 如表2所示:
(3) 频率确定法。依据物品的使用频率和常用程度来确定处理方法, 如表3所示。
(4) 红牌作战法。红牌作战法是企业在改善方向模糊、不知所措的时候, 可以使得任何人都能意识到浪费的一种整理方法。该方法比较适用于仓库、设备实施及空间改善。它的实施过程为:
A.成立红色标签课题小组。必须使得从领导到员工都能重视起来。
B.确定红色标签对象。重点要关注仓库、设备设施、空间、办公室等物品堆积的场所。
C.设定标签标准。现在不使用的都是不必要的浪费。
D.制作红色标签。标签要标明项目、日期、记录人、产品名称、数量、所属部门、不良理由、处理方法等。另外, 要使用红色纸张, 以保证足够的醒目。
E.粘贴红色标签。不必要物品要全部贴红色标签, 标签位置要贴在管理者能够看到的醒目位置。
F.评价红色标签。集中粘贴红色标签的物品, 要确认其是否是不必要的物品, 真正不必要的物品要坚决清除。另外, 每日要集中处理标签, 要对粘贴件数和处理件数进行记录。
三、结语
5S现场管理是精益生产的基础, 是作业标准化的推动者, 是企业实现高效率的前提。“整理”活动则是5S现场管理的第一步, 为5S现场管理打下坚实的基础。在企业生产活动过程中, 全体员工要将“整理”活动持之以恒地进行下去, 为5S现场管理的实施扫清障碍, 最终促进企业生产现场达到有条不紊、干净整齐的目的, 为企业创造一个标准化的工厂打下良好的基础。
参考文献
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