apqp培训考试试题

apqp培训考试试题（共10篇）

篇1：apqp培训考试试题

APQP试题

姓名 部门 得分

一、简答题（70分）

1、APQP中文全称是什么？(10 分)答：

2、APQP分哪几个阶段?(10 分)答：

3、APQP的责任范围有哪三种类型?本公司属于哪种类型?(10 分)答：

4、过程设计和开发阶段的输出应该有哪些?(10 分)答：

5.产品和过程确认阶段的输出应该有哪些?(10 分)

6、控制计划是控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括哪三个独立阶段：(10分)答：

7、.顾客指定的特殊特性，应在相关文件中体现，相关文件是指：(10分)答：

二.判断题.(对.错.3x10=30分)

1.APQP的宗旨是在产品生产阶段进行质量策划。2.横向协调小组是实施APQP的主要骨干。3.横向协调小组是由技术开发部门的有相应背景的技术人员组成。4.输入APQP的资料是顾客要求和技术规范。5.APQP的输出文件是质量策划控制计划和质量计划。6.控制计划是要求在生产阶段的各道工序实施有效监控。7.APQP为确保顾客要求,应采用同步技术。8.APQP的成功依赖于有效的培训。9.顾客(OEM)要求是APQP主要确定和研究的对象。10.项目小组组长由最高管理者授权和批准。

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篇2：apqp培训考试试题

一、怎样做事才能有激情呢？

首先要对自己做的事情有兴趣，有兴趣了才能有激情，如果只是为了敷衍什么的，怎么可能会有激情，就算现在有一件事情是你很讨厌的，但是又非做不可的，你也要从不可能当中寻找出一点点乐趣或者成就感来，有了乐趣和成就感就会为自己所做的事情而骄傲。那种感觉是完全不同的。

二、如何组织和管理和改善

首先作为管理者要具备善于沟通、执行力要强、其次要有影响力、关注细节、带领团队的能力，对自己的定位要清楚，更清楚明白自己的主要职责，了解上级领导对自己的期望。改进和提高自己的管理水平，使其成为一个完美的团队。在我们的工作里总是会遇到诸多的困难，为了更高的工作效率和质量，我们还可以建立多功能小组，组织改善现场，帮助员工解决困难，还有我们应该尽更多的时间在现场观察，体会员工心中所想，在不良处提出改善。在好的地方有针对的的给予表扬，使员工有动力，更有成就的继续维持。于此同时还要自己给自己设定明确目标，有计划，有组织的实时完成。

三、团队的精神的体现

篇3：通过培训考试提升英语实力

到今年为止，北京新东方的高分奖学金已经连续颁发了十一年，奖金总额已高达百余万元，获奖总人数超过五千。

此届高分会获奖情况为：

雅思总分奖获得者97人，单项满分（9分）者6人；

托福总分奖获得者47人，最高分667分；

GRE总分奖获得者27人，最高分1550分；

GMAT总分奖获得者26人，最高分780分;

四级优秀奖获得者187人，六级优秀奖获得者51人，考研英语优秀奖获得者37人，高考英语高分奖获得者40人……

此外，本届高分奖学金颁奖大会新增了“长江商学院—新东方GMAT奖学金”，由长江商学院与北京新东方学校联袂奖励自2001年1月1日起在新东方学校就读GMAT辅导班， 2年及以上工作经验，本科及以上学历，GMAT成绩在680分及以上的优秀人才。

新东方高分奖鼓励学生在考试中取得优异的成绩，在学习与考试的过程中提高能力，锻炼意志，为最终实现自我价值做准备。在新东方接受培训的学生中的绝大多数是为出国做准备的，面对出国留学日益趋于理性的今天，以国外考试培训为当家项目的新东方是否会受到影响？为此，记者采访了北京新东方学校国外部北美考试项目主任、北京新东方学校托福、GRE项目主任，著名托福教育专家王海波老师。

记者:王老师您好。国外考试培训是新东方的起家项目，仍然是今天的当家项目。目前，一边是美国签证的艰难，一边是国内考研的热潮，新东方是否受到不良影响呢？

王海波:不错，美国签证通过率低的确把很多渴望出国深造的学生拒之门外，但是现在学生的眼光不再仅仅盯住美国，留学国家的选择面大大扩大了。英国、加拿大、澳大利亚以及北欧等国家成为中国拟留学人员的新宠。所以从总体来看，此消彼长，中国每年出国留学人数仍然呈上升趋势。近两年，国内考研热风起云涌，这可以解释为部分高校毕业生不再盲从，追求出国镀金的效果，而是重新审慎出国投资的回报率，更加理性地对待留学。在新东方参加国外考试培训的人员中约有70%有明确的留学目的。另外30%的人则是希望通过培训与考试提高自身英语实力，以适应能者成功的今天。人都是有惰性的，在考试中寻找压力和动力让很多学生选择了新东方。

现在，学员到现场报名参加北京新东方国外考试培训很少再出现以往“排长龙”的壮观场面，一方面是因为采取了邮局汇款的报名方式，另一方面是因为新东方在全国有了十几家分校；所以从全国范围来看，参加新东方国外考试培训的人数是呈上升趋势的。

记者:明年新托福考试就要启动了，新题型对考生的要求提升了不少，您对考生有什么建议？是耐心等待和准备新托福，还是趁没改题型之前把旧托福考了？这有什么不同吗？

王海波:较之于旧托福，新托福更科学。旧托福侧重于考察学生在国外的学习能力，新托福则偏重于考察学生在国外的交流与沟通的能力，包括学习和生活，是英语综合能力的考试。在旧托福的基础上，新托福得到了进一步的完善，可以说是一种革命性的改良。新托福是有一些难度，但它毕竟植根于旧者，不会发生质的变化。新托福中加入了口语部分，并且出现了听与说结合，读与写相结合的新题型，突出了理解消化的过程，使考生与考官之间产生互动。这种改变更顺应了时代的潮流——英语是用来交际的工具。

面对考试的变化，我劝告考生们不要茫然，要做好心态的转变。由于新托福最早也要明年九月启动，所以我建议大学二年级及以上的学生可以安心继续准备旧托福。考试形式的变化是不会否定原有成绩的含金量的。大家不必担心新托福的出台会让旧托福贬值，其实国外大学的教授多年来一直认可旧托福，对其成绩的优劣早已形成标准，所以在他们心中自有一杆公平称。至于刚刚进入高校的大一学生，他们可以从容地面对新托福的到来，而且新东方会在新托福启动之前筹备相应的培训项目，所以不必担心题型变化带来的陌生感。

记者:请问获得高分奖学金的学生在出国后的表现是否与他们在考试中取得的成绩同样出色呢？是否会有“高分低能”的隐患？新东方在考试培训之外，是否对学生进行心理素质和独立学习生活等方面能力的培训？

篇4：APQP_ SGS培训教材

编号：SF-A-CG-004 产品质量策划（APQP）控制程序

1.目的及范围

为了满足顾客要求，保证质量策划的质量和进度，使产品质量与生产过程得到确认，并向顾客提供足够的信任，特制定本程序。

本程序规定了产品质量策划和产品批准的职责及要求，采用的手段和方法。本程序适用于本厂产品质量策划的活动。

2.职责

2.1产品工程部为本程序的归口管理部门，负责质量策划活动的组织、实施及产品批准过程的管理。

2.2质量保证部参与过程质量策划和产品批准工作，负责制造过程、原材料、辅助材料、产品质量检验及监视测量设备的正常使用。

2.3生产车间参与场地、设备、设施的策划，并负责监督样件生产/试生产进度，负责工装的制造、调整。

2.4营销采购部负责原材料及辅助材料的采购。2.5公司办公室负责提供所需的人力资源和人员培训。

2.6营销采购部负责进行市场调研，了解顾客需求，包括质量、成本、价格、交付期、服务等，并对竟争产品质量进行分析和研究。2.7财务部负责产品的报价和开发成本的预算及监控。2.8生产车间配合产品质量策划实施。

2.9技术经理负责监督质量策划工作，并定期检查实施进度。

3.程序内容

3.1质量策划的时机及要求

3.1.1为了早期识别质量问题，预防缺陷，当新产品开发、新过程的开发、过程更改时均应进行质量策划。

3.1.2实施质量策划时，应由技术经理组织建立项目小组，并指定项目负责人。项目小组应由产品工程部、质量保证部、生产车间及其他相关人员参加，小组成立后应明确分工及职责。

沈阳实发特种橡胶制品公司

编号：SF-A-CG-004 3.1.3当顾客明确了质量策划的具体方法时，应按顾客要求实施质量策划。3.2顾客要求的识别及研究

3.2.1收到顾客图纸、标准要求及相关信息后，项目小组应对其进行必要的评审，以便识别顾客的要求。包括：质量、预测的产量、特殊特性等内容，并进行初步可行性分析。3.2.2根据顾客要求及初步可行性分析，项目小组确定初始工艺路线、材料消耗、工时利用率等，并配合财务部进行初步成本核算，并考虑成本、税金及利润，最后确定投标的具体价格。

3.2.3在签定新产品开发协议前，应进行制造可行性研究。

a)可行性研究包括：是否能够满足顾客的生产节拍及交付要求，所生产的产品是否能够满足要求，开发时间、成本、供方影响、开发资源所造成的风险等。

b)可行性研究后，应根据研究结果采取相应的措施，并编制“产品质量策划报告”（00000）

3.3质量策划的实施

3.3.1项目小组对产品开发过程进行总体策划，明确各工作阶段、工作内容、责任部门、时间要求等，并形成“项目开发计划进程表”（00000）。开发计划时间安排应符合顾客里程碑要求。

3.3.2项目负责人应对开发计划的实施情况进行跟踪，必要时对开发计划进行更新，并报技术经理批准。

3.3.3项目小组依据开发计划要求实施策划，包括：

a)确定产品的质量目标：功能要求、性能要求、可靠性要求、ppm指标等。b)确定该产品所需的过程：产品实现过程、监测过程、支持性过程。c)确定该产品所需的文件及技术文件名称、大致内容及相关记录。

d)确定所需的资源要求：人力资源的要求、设备及设施的要求，工艺装备的要求、监测装置的要求等。

e)确定验证活动及接收准则。顾客有要求时，接收准则报顾客批准。

3.3.4以上内容策划完成后，应输出相应的文件，作为工艺设计、验证、确认、人员培训、设备及设施配备、监测装置配备、工艺设计及制造、各类文件编制、质量记录的确定等的依据。

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编号：SF-A-CG-004 3.4工艺设计的实施

3.4.1工艺设计应符合项目开发计划的时间要求。

3.4.2项目小组依据质量策划的输出要求编制“制造过程及计划任务书”（00000），包括：

a)顾客的要求：图纸、材料规范、标准、验收准则、特殊特性等。b)产能目标：生产节拍、工时利用率、产能要求、材料利用率等。c)重点工序过程能力目标（CPK）及产品合格率指标。d)制造成本目标。f)开发进度的要求。e)其他类似的设计检验。

3.4.3由项目小组对设计任务书进行评审，并记录。

3.4.4当使用新材料时，由项目组长编制“材料清单纳入计划与进度控制表（00000），以明确工作内容、职责及期限。3.4.5工艺设计实施步骤

a)确定过程流程图。

b)根据顾客要求、过程流程图、小组检验，确定产品及过程的特殊特性，形成“特殊特性明细表”（000000）。

c)依据过程流程图及特殊特性明细表，编制P-FMEA、编制试生产控制计划，以指导批量生产前的小批试制。

d)产品工程部依据控制计划、图纸、P-FMEA、工程标准、过程流程图等，编制工艺文件及检验文件。

e)根据工序加工需要，工艺设计中要考虑必要的防错手段。f)所形成的反应计划。g)MSA计划及研究计划。3.5过程设计的评审

3.5.1项目小组在过程设计的各阶段进行评审，若发现缺陷应采取必要的措施，并填写“过程设计评审记录”（000000）

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编号：SF-A-CG-004 3.5.2对过程设计的重要阶段应进行监测，制定重要阶段评价准则，并依据准则进行评价，评价后填写“项目过程需解决问题清单”（J00000），在下阶段工作中实施改进，同时将改进结果提交管理评审。3.6过程设计的确认与验证

3.6.1制造过程设计完成后，应通过小批试生产进行确认，由项目小组采用与正式生产相同的模具、设备、环境、操作者、设施、等进行试生产，生产件数量应与生产件批准要求相一致。

3.6.2通过小批试生产，对制造过程设计进行验证，项目组长填写“试生产评价报告”（000000）。

3.6.3试生产后，项目组长组织项目小组对试生产样件进行评价。3.6.4通过试生产进行工艺验证与工装验证：

a)工艺验证应包括：工艺是否符合安全、法规、标准及控制计划的要求，工艺文件是否能指导生产。

b)工艺验证后，未通过时应采取措施，对工艺进行修改，修改后重新进行验证，直至符合要求为止。

c)模具验证具体执行（SF-A-SC-003）《模具管理控制程序》。3.6.5制造过程的研究：

a)进行小批试生产时，应对新的制造过程进行研究。

b)项目小组依据研究内容出具“过程能力研究报告”（000000）。包括：控制计划、作业文件需完善的地方、及设备维护及保养的要求等内容。

c)过程能力研究报告完成后，应下发至相关部门，对原有文件进行补充和完善。3.6.6根据试生产的结果，对试生产控制计划进行补充和完善，形成现生产控制计划，以指导批量生产。

3.6.7现生产控制计划完善、补充后，则需对工艺文件和检验文件进行相应的补充和完善，以保证现生产控制计划的有效实施。

3.6.8采用规定的测量装置和方法按控制计划标识的特性进行测量系统分析。3.7工艺设计的更改

3.7.1制造过程设计更改的范围

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编号：SF-A-CG-004 a)产品结构、参数、材料发生更改。

b)加工方法更改(包括工艺流程更改、加工设备更改、加工工艺更改)。c)供方更改，包括供方提供产品及生产过程发生了更改。3.7.2过程设计更改的控制

a)当过程设计发生更改时，主管工程师填写“过程更改申请单”（00000），总工程师组织项目小组评审。

b)工艺更改后，产品主管工程师组织重新进行工艺验证和相关确认、试验，经验证和确认后，报技术经理批准后实施。

c)当更改影响顾客要求时，则要得到顾客批准。3.8产品批准 3.8.1产品批准的时机

3.8.1.1有以下情况时，必须进行产品批准

a)新产品及更改产品。

b)过去提交过，但未获得批准，需要修改，需再次提交的。c)产品规范或材料变化，导致产品结构变化。

3.8.1.2以下情况,需向顾客提出申请,由顾客确定是否需进行提交：

a)内部或供方提供的零件发生了产品及过程更改。b)使用新的或改进的模具。

c)现有模具及设备进行了翻新或重新布置。

d)以前提交过的零件，使用了其它不同的加工方法和材料。e)供方提供的材料、生产过程发生了更改。f)模具停止生产12个月后重新生产。g)试验、检验方法的更改。h)产品制造场所更改。3.8.2提交条件

3.8.1提交的产品应取自有效生产过程(同一个班次的生产)，规定的产量是生产一小时或一个班连续生产50件，或者按顾客书面规定执行，并从投料开始使用“首批/首件样品检验报告（000000）进行标识、跟踪、直至产品入库。

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编号：SF-A-CG-004 3.8.2实施生产件批准前，应与顾客充分沟通后，产品工程部制定“产品批准计划”（00000），明确提交内容、部门、时间以及要求，并组织相关部门实施。3.8.3产品批准的程序

3.8.3.1产品批准样件及资料提交，各部门必须按照职责规定提供以下文件、资料和样品，以备交顾客批准。产品工程部负责：

1）填写零件提交保证书。2）绘制过程流程图。3）PFMEA报告的编制。4）生产控制计划编制。

5）产品规范过程更改向顾客提出批准的相关资料。6）提交成套图样（供方与顾客双方的）。

7）提交样品及保存标准样品3件（必须是进行全尺寸检验的产品之一）。质量保证部负责：

8）全尺寸检验报告。

9）材料试验结果和性能试验结果。10）测量系统分析（MSA）。

11）提交实验室文件（如委外试验，需出具外委实验室的认可资料）。

12）检验、试验的检查辅具（）和特殊装配辅具的检定证明材料，需要外委时，由外委实验室出具认可资料：

13）顾客特殊要求实施的记录。14）原材料质保书。

3.8.3.2对于上述14项资料和样品，不论顾客要求提交或者放弃提交批准，产品工程部必须组织有关部门进行内部批准，内部批准后若顾客要求提交，则按顾客的要求提交批准资料。

3.8.3.4无论是顾客或者内部，没有通过批准时，由产品工程部组织相关部门进行原因分析，修订产品批准计划，制定纠正措施，改进后重新提交。

3.8.3.5批准后的全部资料、样品和顾客确认资料，由产品工程部妥善保存。

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编号：SF-A-CG-004 3.8.4供方产品批准的程序

质量保证部负责供方产品批准工作，对供方提交的资料（、检验记录）、公司内部检验报告、样品进行评审、批准，批准后的记录传递至产品工程部一份，产品工程部将其与产品批准资料一起妥善保存。

3.9对质量策划过程要进行监视测量，具体执行（SF-A-GB-011）《过程监视测量控制程序》。

4.相关程序、相关文件、质量记录

4.1相关程序：

（SF-A-GB-011）过程监视测量控制程序

4.2相关文件： 无

4.3质量记录：

产品质量策划报告 项目开发计划进程表 制造过程设计任务书

材料清单纳入计划与进度控制表 特殊特性明细表 过程设计评审记录 项目过程需解决问题清单 试生产评功价报告 过程能力研究报告 过程更改申请单 产品批准计划

篇5：APQP开发流程

制定部门：制定日期： 年 月 日

产品名称产品编号规格/型号顾客名称

序

号 工 作 内 容 / 项 目 负 责

部 门 负 责

人 员 开发时程 所需建立的资料2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12第一阶段：

计

划和确定项目

确定新产品项目开发任务来源

顾客采购订单（或）

市场调研报告（或）

高阶管理层指示单

2新产品项目开发之制造可行性分析（★）

联络单

新产品制造可行性报告

3新产品开发成本核算报价作业（★）

产品成本核算报价表

4新产品开发项目顾客需求确定（★）合同/订单评审表

5新产品项目开发申请作业 新产品项目开发申请表

6确定新产品项目开发任务

7组建多方论证小组（★）多方论证小组成员及职责表

8编制新产品项目APQP开发计划（★）新产品项目APQP开发计划

9产品设计输入和评审（★）设计评审记录表

10确定设计目标（★）新产品开发设计目标

11确定产品可靠性（★）

12确定质量目标

13确定初始材料清单（★）产品初始材料清单

14确定初始过程流程图 产品过程流程图

15确定产品和过程特殊特性初始清单 产品和过程特殊特性

16编制产品保证计划 产品保证计划

17管理者支持 管理者支持第二 设计失效模式和后果分析（★）设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表 设计失效模式和后果分析

核 准审 查制 表

第 1 页，共 5 页 PPP-2-04A0-1

KCE有限公司

新 产 品 项 目 APQP 开 发 计 划（续上页）

制定部门：制定日期： 年 月 日

产品名称产品编号规格/型号顾客名称

序

号 工 作 内 容 / 项 目 负 责

部 门 负 责

人 员 开发时程 所需建立的资料2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12第二阶段：产品设计和开发 设计失效模式和后果分析（★）设计FMEA检查表 19设计图纸（★）图纸设计原件

20图纸确认（如需要）设计确认记录表

21确定产品可制造性和装配设计（★）产品可制造性和装配设计

22制定样件控制计划（样件）控制计划

控制计划检查表

23编制样件试作和试验验证计划 样件试作和试验验证计划表

24样件制造（★）样件检验和确认记录表

25产品设计验证/评审（★）实验报告单/设计验证记录表

26产品设计确认/评审（★）设计确认记录表

27工程图样确认（★）产品工程图样确认表

28确定工程规范（★）工程规范确认表

29确定材料规范（★）材料规范确认表

30图样和规范的更改 设计更改申请单

设计更改通知单

31确定新设备、工装和设施要求（★）新产品设备/工装/模具/夹具检查清单

新设备、工装和试验设备检查表

新设备、工装、量具和试验

设备开发计划进度表

32确定产品和过程特殊特性（★）产品和过程特殊特性

核 准审 查制 表

第 2 页，共 5 页 PPP-2-04A0-2

KCE有限公司

新 产 品 项 目 APQP 开 发 计 划（续上页）

制定部门：制定日期： 年 月 日

产品名称产品编号规格/型号顾客名称

序

号 工 作 内 容 / 项 目 负 责

部 门 负 责

人 员 开发时程 所需建立的资料2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

第二阶段 确定量具/试验设备要求（★）新设备、工装、量具和试验

设备开发计划进度表

量具/试验设备检查表

34产品设计输出和评审（★）设计评审记录表

35小组可行性承诺（★）产品设计信息检查表

小组可行性承诺

36管理者支持 管理者支持

第三阶段：过程设计和开发 制造过程设计输入和评审(★)设计评审记录表

38编制产品包装标准 产品包装标准

39评审产品/过程质量体系 产品/过程质量体系检查表

制定过程流程图（★）产品过程流程图

过程流程图检查表

41制定车间平面布置图（★）车间平面布置图

车间平面布置检查表

42制定特性矩阵图 特性矩阵图

43过程失效模式及后果分析（★）过程失效模式及后果分析

过程FMEA检查表

44编制试生产控制计划（★）（试生产）控制计划

控制计划检查表

45编制过程指导书（★）相关过程作业指导书

46制定测量系统分析计划（MSA）（★）测量系统分析计划

核 准审 查制 表

第 3 页，共 5 页 PPP-2-04A0-3

KCE有限公司

新 产 品 项 目 APQP 开 发 计 划（续上页）

制定部门：制定日期： 年 月 日

产品名称产品编号规格/型号顾客名称

序

号 工 作 内 容 / 项 目 负 责

部 门 负 责

人 员 开发时程 所需建立的资料2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

第三阶段 制定初始过程能力研究计划（★）初始过程能力研究计划

48制定包装规范（★）产品包装规范

49制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）设计验证记录表

50制造过程设计输出和评审（★）设计评审记录表

51新产品过程策划和过程开发经验总结 新产品过程策划和过程开发文件/资料汇总一览表 52管理者支持 管理者支持

第四阶段：产品和过程确认 试生产作业（★）试生产作业计划表

54测量系统分析评价（★）零件评价人平均值和重复性极差控制图

量具重复性和再现性X-R

分析数据表

量具重复性和再现性X-R

分析报告

量具极差法分析表

量具稳定性分析报告

量具偏倚分析报告

量具线性分析报告

计数型量具小样法分析报告

55初始过程能力研究（★）X—R控制图

56生产件批准（★）零件提交保证书

核 准审 查制 表

第 4 页，共 5 页 PPP-2-04A0-4

KCE有限公司

新 产 品 项 目 APQP 开 发 计 划（续上页）

制定部门：制定日期： 年 月 日

产品名称产品编号规格/型号顾客名称

序

号 工 作 内 容 / 项 目 负 责

部 门 负 责

人 员 开发时程 需建立的资料2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

第四阶段：产品和过程确认 生产件批准（★）生产件批准--尺寸测量结果 生产件批准--材料试验结果

生产件准批--性能试验结果

57样品送样和确认（★）

58生产确认试验（★）试验报告记录表

59包装评价（★）产品包装评价表

60制定生产控制计划（★）（生产）控制计划

控制计划检查表

61质量策划认定（★）产品质量策划总结和认定

报告

62管理者支持 管理者支持

第五阶段 批量生产 生产作业计划表

64减少变差 X—R控制图

65顾客满意 顾客满意度调查表

66交付和服务 产品交付绩效统计表

篇6：APQP术语[定稿]

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。

从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的，是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始，到产品样品的试制及验证，再到对产线的验证，最后对产能的检验，各部分指标合格通过后才能批量生产，这显然是一套严谨的开发流程。

APQP中常用的英文缩写、全称及中文含义 2009-11-13 17:48 何谓APQP？

APQP全称是：Advanced Product Quality Plan。中文叫产品质量前期规划。

下面是APQP这一过程中涉及到的几个个人觉得比较重要的一些英文缩写和中文翻译，仅供参考。

3C：Customer(顾客导向)、Competition(竞争导向)、Competence（专长导向）

4S：Sale（销售）, Sparepart零配件, Service（服务）, Survey信息反馈。我们现在常说的汽车4S点，指的就是这几个4S。

5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。有日本人率先提出。

APQP：Advanced Product Quality Plan 产品质量前期规划

COD：Cash on Delivery 货到付现

Cpk：过程能力指数Cpk=Zmin/3

DVP&R：Design Validate Plan&Report设计验证计划报告

ERP：Enterprise Resource Planning 企业资源规划

ES：Engineering Specification工程规格

Ex-Work（工厂交货）、FOB（船上交货）、FAS（船边交货）或CIF（运保费在内交货）

FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析

ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件样品检查报告，类似于OTS。

KD-knocked down/ Semi Knock Down(SKD)/Completely Knock Down(CKD)，我们经常说的CKD是指零部件全进口然后国内组装的产品。SKD就是很大一部分零部件进口、部分零部件国内采购，然后在国内组装的产品。

KO：

Kick-off 启动

LP：Lean Production 精益生产

NDA：Non Disclosure Agreement 保密协定（别和DNA搞混了，完全两码事）

NVH：System Noise, Vibration & Harshness 系统噪音,振动及粗糙性

PO：

Purchase Order 采购订单，一般有客户方的采购员发出

PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序，就是批量认可。

PQA：Process Quality Assurance 过程质量保证

Pre-Launch：试生产

Prototype：样件

RFQ： Request For Quotation询价单，由客户的采购方发出。

SQA：Supplier Quality Assurance供应商质量保证。相应的负责工程师叫做SQE

Subcontractor 分承包商，也就是所谓的二级供应商

VPP-Vehicle Program Plan 整车项目计划

VQA

Vehicle Quality Assurance整车质量保证

OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生产的工模器具制造出的样件

PVS ProduktionsVersuchsSerie批量试生产（德语）

OS

零批量，是批量生产前的总演习，批产的全面验证

SOP Start-Of-Production 批量生产

QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议（德语）

BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可（德语）

Nullserie零批量（德语）

QSR：Quality System Requirement 质量体系要求

Defective products 不良品

Finished products 成品

Disposed products 处理品

Self-inspection 自检

另外，上海通用还有以下几个概念：

CV：Concept Verficiation概念验证、认可

DV：Design Verification 设计验证、认可

篇7：从一道试题看教师培训

从反对者的意见中可以看出他们非常重视100万与1000000的区别。

现在，我们暂且不去研究100万与1000000的区别到底是什么，是不是如反对者所说，先来搞清楚什么叫近似数。所谓近似数是指“接近准确数而不等于准确数的数”。“一个近似数四舍五入到哪一位，就说这个近似数精确到哪一位”。从近似数的概念和该试题的内容可以看出该试题并没有要求用“万”作单位。其实，真要我讲出100万与1000000的区别，我至多也只会说，前者比较简便、易读易写。至于两者单位不同，我是想不到的，况且我也不敢苟同。苏教版国标数学四年级上册第92页上指出“为方便读数、写数，常常把整万或整亿的数改写成用‘万或‘亿作单位的数。”江苏省特级教师、苏教版数学同标教材副主审沈重予则更进一步指出，“9600000和960万都是九百六十万，1300000000和13亿都是十三亿，是同一个数的两种写法”。

行文至此，反对者是对是错已一目明了。那么，为什么会造成这种现象呢?

这里固然有教师知识方面的缺陷，有教师教学理念方面的遗憾，但是更多地折射出了新课程培训存在的问题。

市教研室、学校关于新课程培训一般采用通识培训与教材培训两种方式，培训的重点内容是教学理念、教材教法。“先培训后上岗”确实为迅速、有效推进新课程起到了立竿见影的效果。不过，这仅重视了教师所任学科本年级知识、教学理念、教材教法的培训，忽视了教师所任学科其他年级知识、教学理念、教材教法的培训，更加忽视了对教师进行其他基础学科培训。造成的直接后果是教师对自己所教的某些内容把握不精准。例如，立体图形的三视图在小学低年级就出现，而六年级仅在总复习中出现。这样，在六年级新教材培训时就不可能把它作为重点内容，而事实上教师容易对其内涵、教法产生误解。又如，前文试题所涉及到的近似数问题是四年级的培训内容，而六年级教师没有培训过。中国科学院院士、数学研究所研究员、博士生导师杨乐曾指出：“师范大学、师范学院数学教育专业的设置，或者培养硕士生、博士生，关键不在于他学多少教育学或者教学法方面的东西，而主要是在于他数学本身水平的高低”。可见，数学学科知识的培训会制约教师的课堂教学，从而制约新课程的实施。

现在的课堂教学强调动态生成，力争充分发挥学生的主体性。“教师和书本知识不再是权威，学生可以根据自己的思考、体验和想象，对问题发表自己的观点和看法，甚至对所谓的‘标准答案提出质疑”。而与之形成鲜明对比的是我们的教师在新教材、新理念等各类培训面前唯唯诺诺，没有了自我。俨然一派“传声筒”与“容器”角色。这里，教师一方面成为学生质疑权威、不断创新的引导者，另一方面又成为新课程、新理念机械的执行者。这种两面性的危害是不言而喻的。试想，一个固步自封、非常保守的人怎么能引领他人去创新呢?那么，为什么会造成这种局面呢?我认为，新课程的实施与推进、教材培训等都是以行政形式进行的，教师必须不折不扣地完成。这在一定程度上使得新课程高高在上，从而形成专家“一言堂”、教师囫囵吞枣般地吸收的局面，教师也就缺失自觉学习、温习旧知、更新知识的意识。例如，前文所讲的标准答案就是市教研室下发的(标准答案本身没有错)，部分阅卷教师就不假思索地“执行”了，而且曲解其意。在他们眼里，专家的话就成了圣旨。

看来，教师培训既要重视专业技能提高，也要重视自身知识更新；既要自上而下，更要自下而上。让培训成为教师的自我要求，才是培训的价值追求。

篇8：会议记录APQP

会议名称

重要合同评审会议（新产品）

第 次会议 会议时间

会议地点

会议主席

会议记录

出席人员

列席人员

召集部门

会议主席报告（会议议程）

内

容

①

②

③

④

⑤ 会

议

决

议

事

项 项 次 决 议 内 容

承办单位或负责人 预计完成日期 备注 ①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

⑨

⑩

批示

APQP-

篇9：会议记录单APQP

项目名称:

项目编号:

.地点:

时间:

记录:

审核:

参加人员:

序号 议

项 内

容 决 议 事 项 完成期限 责任人

APQP – 2.14 – 03

篇10：简述APQP的5个阶段

(2012-04-08 01:50:48)转载 ▼标签：

分类： 管理类 杂谈

简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。

APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。

APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。