涂装生产线工艺流程

涂装生产线工艺流程（精选8篇）

篇1：涂装生产线工艺流程

涂装车间生产工艺流程中的深度清洁

涂装车间通常是大型轿车工厂参观的禁地，就连本公司员工也不例外。即使本车间的人，也得经过风淋门，穿上专用工作服，才可入内。而这一切只为了一个目的：防止灰尘带入车间，影响油漆质量。因此涂装车间的清洁工作是一项十分重要的工作，其清洁工作复杂性、较强的技术性，以及较高的要求是清洁的难点，而非扫扫地，擦擦灰那么简单。目前，国内一个大型轿车车身的涂装车间，一年的清洁费用大致在800～1500万元左右，如此昂贵的费用，恰恰表明要做好这项工作决非易事。本文将结合涂装车间的生产工艺流程和大家一起简单介绍一下涂装车间的深度清洁。

1、涂装车间首次深度清洁

涂装车间的清洁工作从设备安装时就应该抓起，在安装完成后，进入投产前的深度清洁阶段，即首次深度清洁。这将是一项费时费工、要求甚高的工作，其清洁得是否彻底，对投产后的产品质量将带来明显的影响。

首次深度清洁的原则是：由上而下、由内而外、由粗到细。首先清扫屋面的钢架、大梁等，然后是墙面，最后是地面；各条生产线是先清内部，再清外部；先用一般的清洁工具清除目测能看得见的垃圾、灰尘；这些工作至少要进行3次以上。喷漆室、烘房和供风系统是重点，最后要用粘性纱布反复擦，直到粘性纱布上看不到灰为止。送排风系统要长时间地让其运行，烘房在不升温时最好用喷过清漆的车身在其间来回运行，以便粘去灰尘。喷漆室的四壁应涂上粘性材料，以粘住灰尘。

首次深度清洁中，预处理、电泳投槽前的清洁是一个重点，尤其是电泳槽，如果清洁得不彻底，很可能会造成电泳缩孔，而一旦形成缩孔将会在很长一段时间内无法根治。一般的化学清洗程序是：在设备清扫干净后，所有的槽均放满自来水，循环24h以上；排放后再放上自来水，投入0.l～0.5％的脱脂剂，循环清洗，可以加热的槽则加热清洗8h以上，再排放；冲洗干净，再加水洗干净。预处理表调以后各槽，加去离子水循环清洗后，一般讲就可以了。

电泳槽则不行，还得加酸、加溶剂进行循环清洗24h，废液排入备槽，继续循环清洗备槽。电泳槽冲洗干净，加去离子水循环8h后，取水样，配制小槽液进行检查，合格后方可考虑投槽。如不合格，还得反复清洁，直到合格为止。电泳的清洁和投槽大约需要1周时间。

自动喷涂的输调漆系统的清洁，同样十分复杂，这项工作一般在油漆供货商的指导下进行。在供漆系统正式清洗前，应进行如下工作：

（l）计算调漆罐、输漆罐及循环管路的体积，以确定清洗材料的大致用量；

（2）对调漆间供漆系统的外部进行清洁，如通风管、供漆管的外壁、设备的外部、地面、墙壁及玻璃窗等等；

（3）将输漆管道系统预先用压缩空气吹，以除去管道中易分离的金属屑和灰尘。

待上述工作结束后，即可进行正式的清洗工作。首次深度清洁完成后，即可投入各种槽液、油漆等，车间即进入生产性调试阶段，清洁工作进入日常清洁阶段，按清扫计划进行。

2、生产工艺流程中工序和设备的清洁

涂装车间的某些工序和设备的清洁是比较令人头痛的，比如喷漆室的网格板就是其中之一。

2.1前期处理中磷化槽的清洗

一般磷化槽运行1年左右，磷化渣会将喷嘴、管道、阀门、泵体等堵塞，槽体上也会附

上一层磷化渣，不易清洗。一般采用化学清洗可以做到彻底除渣。

（1）酸洗。用2％的盐酸清洗2h，堵塞严重的可加热到40℃进行。若设备是全部优质不锈钢建成，也可用硝酸清洗。这种方法效果不错，但对设备伤害较大。

（2）碱洗。比较理想的办法是用专用的碱性清渣剂，加热循环8h，可以将设备清洗如新的一样，并且不伤设备。

2.2喷涂室网格板的清洁

（1）早期的网格板清理有采用燃烧的办法，但是滚滚的浓烟污染大气是不允许的，而且燃烧后的网格板会变形，再也铺不平整；

（2）1500bar以上高压水枪冲洗是一个比较好的办法，每周l～2次让高压水枪推过网格板，油漆全部剥离，十分干净。网格板不需搬运，减少劳动力和污染，但设备投资费用较高，目前有专门的射流公司可以承包这些工作；

（3）有的公司在新的网格板上涂上一层专用化学品，沾满漆雾后用6bar的普通水即可冲掉。然后再涂化学品，每隔l～2天进行l次，也是一个不错的办法；

（4）还有一种办法是将网格板放在炭化炉中，让油漆加热炭化，然后清除掉。

2.3雪橇及夹具的清洁

雪橇及夹具上的油漆已固化，不易清洗掉，可采用的办法有以下几种：

（1）人工用锤子凿子来清洁。生产规模较小的厂，为节省成本可以用此法；

（2）喷砂也可以将雪橇清洗干净，但混入砂中的废漆不好处理；

（3）将雪橇浸在有脱漆剂的大槽中，并加热一段时间，取出后用6bar左右的水冲洗，此法易造成二次污染已不常用；

（4）目前使用最多的是1500bar高压水枪冲洗，可以很容易地将油漆剥离干净，并且冲下来的干油漆较易处理。

输调漆系统定期用专用的海绵球进行清洗。废漆处理系统、各种设备大修期间的清理等等都是一些比较特殊的清洁工作。如不预先安排好，往往会给车间造成严重的污染，对产品质量带来明显的影响。因此，涂装车间的清洁工作应该作为一件非常重要的工作来认真对待。这样才能保持92％以上的一次报交合格率，从而达到提高产品质量。

3、对专业保洁公司的资质要求

大型车身涂装车间的清洁工作必须由专业的保洁公司来完成，并且对这些公司的资质和组成人员的素质都有相当严格的要求。

在选择专业保洁公司时，首先要求这些专业公司具有在大型汽车整车制造厂涂装车间从事过保洁服务和环保方面的经验。只有具有以上资质的保洁公司才具备向大型车身涂装车间投标的资格，汽车厂在审定他们的报价指导书和投标价格后，最终选定合适的保洁公司。装车间的保洁工作可分为技术性和非技术性2种。在开始日常清洁工作前，保洁公司应提供一份详尽的保洁计划，内容应包括：被保洁设备的名称和区域、保洁的工作内容、日常保洁的时间和周期，以及深度保洁的频率。对于每一作业项目，均要求提供标准操作作业单，其内容应包括：区域名称及图片、详细的操作步骤、使用器材及消耗情况、工时计算、检验标准以及安全注意事项等。涂装车间的保洁工作主要在第3班和节假日完成，涂装车间通常派有一名专职人员负责与保洁公司联络及检查和验收他们的工作。

日常工作中除了一般性的清扫之外，还包括预处理、电泳和废漆的处理，各槽槽液的排放、清理、加水、加热、加料等。车间工艺部门每月会有1个换槽计划，保洁公司要严格按计划进行。主脱脂槽大约每3个月要换1次糟；磷化槽和电泳槽每0.5～l年要倒槽清理1次；烘房通常周清洁1次，包括：擦净烘房内壁、输送链平台、风道内壁及喷风口等，清扫后要用粘性纱布擦净，此项工作对产品质量有直接影响，因此要安排有技术能力、责任心强的人担任，并且人员要固定；同时还要负责定期更换换热器的过滤网，并擦净加热箱的内壁及热交换管和风机外表等。

喷漆室要每周1～2次彻底清洗窗玻璃、墙壁及分隔板，然后涂上粘性的防灰涂料。喷漆室供风系统的清洁十分重要，供风系统通常有4道过滤，并有调温增湿系统。需要根据压差变化情况来定期更换过滤材料、擦净供风室内壁、清除内部积水、清洁增湿水槽并疏通喷嘴和换水。高速静电自动喷涂机或机器人喷涂机的清洁，每班中间休息时都得清洁，每天深夜要深度清洁，并且此项工作必须和维修人员一起小心进行。

PVC密封区、注蜡区、空调系统、输送系统及打磨室精饰区的清洁都有不同的要求和规定，就是地面清洁和一般车间也不同。所用的扫地车是要求防爆的，大约要40万元1台。地面有可能沾有油漆，不允许使用稀料除漆，因稀料挥发、易燃易爆，不安全，所以必须使用专门的化学品滴在油漆处，用铲刀轻轻铲除，再擦干净。总之，保洁公司要完成的工作在长长的工作计划任务书中都有明确的规定，甚至连走道、楼梯、会议室、洗手间的清洁都一一做了规定，保洁公司的任务就是认真执行。

保洁公司还应能按涂装车间的要求，提供1周7d、1天24h的应急服务，如：自然灾害、火灾、管道断裂或下水管凝固、堵塞等情况引起的水和垃圾的清理。停产大修、项目改造、生产过程中故障的维修等造成的垃圾也应及时清理。总之，保洁公司除了正常的按计划进行保洁外，还应有能力应付突发情况，保证生产正常进行。

篇2：涂装生产线工艺流程

3简单介绍涂装线工艺流程

管理涂装线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。管理这一流程，需要注意以下几点：

(1)涂装线前处理工段的生产管理涂装线流程

前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。

前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。

(2)喷粉涂装的组织生产

对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量

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关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。

在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。

(3)涂装线固化工序生产管理

这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。

对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。

篇3：涂装生产线工艺流程

阴极电泳漆具有涂装效率高、经济安全、污染少、防腐蚀性能好、可完全实现自动化管理等特点, 在汽车涂装上得到了迅速的普及应用。近几年围绕节能和环保的要求, 阴极电泳漆技术的发展速度很快。无铅、无锡阴极电泳漆, 低温烘烤型阴极电泳漆, 高泳透力、低溶剂含量的阴极电泳漆, 高锐边防腐性的阴极电泳漆等已经在涂装生产线上得到成熟应用。但由于现用阴极电泳漆主体树脂 (环氧树脂) 的耐候性能差, 随着汽车产品种类的增多及质量要求的提高, 有些只涂电泳漆的零部件及总成不但要具有较高的耐腐蚀性能, 还要具有一定的耐候性能 (比如商用车车架总成等) , 因此国外涂料开发商开发了耐候性阴极电泳漆。

目前有两种技术路线可以提高电泳漆的耐候性能。

1.1 耐紫外线 (UV) 阴极电泳漆

耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方, 将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯, 并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法 (包括大气曝晒、人工加速老化试验) 测试了该涂料的耐UV性能, 结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步, 已在国外某生产线上得到了应用。

耐UV阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点列于表1中。

1.2 分层阴极电泳漆

分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中, 不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能, 上层具有高耐候性能, 下层具有高防腐性能 (见图1) 。主要通过控制树脂特性Sp值, 使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验, 保光率为80%, 漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当, 已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用, 国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。

目前, 国内高档商用车和面包车采用金属漆涂装工艺, 为降低涂装成本和VOC排放, 可以将中涂层取消。要保证达到原有涂层质量, 有两种技术措施:一是改变底色漆和罩光漆的性能, 采用新的中涂、面漆涂装工艺 (在本文后面介绍) ;二是使电泳漆具有耐候性能, 而底色漆和罩光漆的性能不变。如果在阴极电泳漆涂层上直接喷面漆 (金属底色漆和罩光漆) , 则由于金属底色漆阻止UV的能力差, 易引起电泳涂层表面光氧化和粉化, 导致面漆附着力降低、漆膜脱落和早期粉化, 而使用耐候性电泳漆可以克服这一缺陷。

使用耐候型阴极电泳漆的综合成本将有所增加, 如果其成本与现用电泳漆相当, 推广应用的可能性会更大。

2 UV和热双固化清漆

罩光清漆虽然已有粉末罩光清漆 (含浆状粉末罩光清漆) 、水性清漆、高固体分和超高固体分清漆, 且都已商品化并获得工业应用, 但全世界的汽车涂料开发商还在进一步开发新的环保型罩光清漆。紫外线 (UV) 和热双固化清漆就是最近几年开发出来的新品种。

近10年来, 世界环保法规不仅对挥发性有机化合物 (VOC) 的排放量有限制, 而且对CO2的排放量也要限制, 同时对面漆涂膜的功能性 (如耐酸雨、抗划伤性) 和外观装饰性也提出了更高要求。近几年开发的UV和热双固化罩光清漆用于汽车外表面涂装, 在环保、节能、涂膜性能 (外观装饰性、耐酸雨和抗划伤性) 和涂装成本等方面都有较强的竞争力。日本已有采用UV和热双固化涂料的摩托车零部件生产线。该清漆可同时用于金属件和非金属件, 生产线修补也可使用。

新开发的UV和热双固化清漆具有以下特征。

a.双组分、固体分高 (>70%) 。

b.与专用的聚异氰酸酯齐聚物组合, 在涂布过程中有效组分能很好混合。

c.根据需要可高温 (140℃) 烘干, 也可低温 (90℃或低于90℃) 烘干, 与普通清漆相比, 可缩短烘干时间10~15 min。

d.无UV固化的内表面和阴影部位也具有较好的性能。

e.施工范围宽, 更有利于生产线使用。

双固化型清漆在施工工艺、涂膜性能、经济性和环保等方面有以下优点。

a.施工工艺:UV和热固化可并用;可改善内表面/阴影区域的涂装性能。

b.涂膜性能:极好的外观装饰性、优异的抗划伤和耐蚀 (酸雨) 性。

c.经济性:烘干室长度可缩短;改造现有设备投资费用最低。

d.环保方面:节能、高固含量 (>70%) , 可降低VOC挥发量。

3 新的中涂、面漆涂装工艺

传统的中涂、面漆涂装工艺为3C2B, 即中涂-烘干-金属 (珠光) 底色漆-罩光漆 (或两道本色面漆) -烘干。为降低汽车涂装成本和VOC的排放量, 近几年开发了几种新的中涂、面漆涂装工艺, 并在生产线上得到了应用。

3.1 3C1B涂装工艺

所谓3C1B涂装工艺, 就是从中涂层漆开始, 金属底色漆、罩光清漆“湿碰湿”涂装 (Three coat one back) , 取消中涂漆烘干工序的工艺。该工艺已于2002年在日本涂装线上投入使用, 实践证明, 这种新工艺的效果如下。

a.降低成本:节省15%~20%的总能耗;大幅度降低涂料使用量;涂装加工区总体成本降低25%, 生产时间缩短15%。

b.有利于环保:VOC排放量削减45%以上, 在使用溶剂型涂料时也能达到欧洲的VOC排放限制水准 (35 g/m2以下) 。

c.漆膜质量:可以达到目前工艺的质量水平, 可以降低20%面漆产生的垃圾点。

(1) 3C1B涂装工艺的膜厚组成

与目前应用的3C2B涂装工艺比较, 3C1B涂装工艺膜厚组成见图2。可见, 3C1B涂装工艺的中涂层膜厚减薄10μm, 其他各涂层厚度不变。德国“奔茨”公司1998年已开发、采用了水性中涂/水性底色漆/水性粉末罩光涂料的3C1B工艺;日本大发汽车公司与日本关西涂料公司合作开发的水性中涂/水性底色漆/溶剂型罩光涂料的3C1B工艺, 也于2004年在生产线上得到了应用。

(2) 3C1B涂装工艺对底材及涂装材料的要求

由于3C1B涂装工艺的整体膜厚减薄, 所以对底材及电泳漆膜外观的平整度要求比较严格。大量试验表明, 当钢板的粗糙度Ra<1.0μm、电泳漆膜的粗糙度Ra<0.2μm, 并具备较强的抗缩孔性时, 才能得到良好的3C1B体系涂膜外观, 目前使用的电泳涂料漆膜的粗糙度Ra为0.3μm左右。现已开发出为3C1B涂装工艺配套的电泳涂料, 3C1B涂装工艺使用的中涂必须具有良好的底材隐蔽性、耐石击性, W/W施工适应性强;底色漆的底材隐蔽性好、清漆添加紫外线吸收剂提高耐老化性能, 建议使用高固体分中涂和高固体分底色漆。

3.2 双底色漆涂装工艺

为了达到降低涂装成本和环保的目的, 除了采用上述3C1B涂装工艺外, 涂料开发商又开发了一种新的涂装工艺, 即将正常的中涂层取消, 将原来的一道底色漆设计为两涂层 (Base1和Base2) 。为了达到和正常工艺相同的耐候性能, 在底色漆中加入吸收紫外线的组分, 在罩光漆中加入抗紫外线的组分。底色漆Base1做为一种特殊涂层, 其目的是通过底色漆涂层控制紫外线的穿透能力。表2是膜厚不同时, 紫外线的穿透能力的测试结果。

同时, 通过大量试验验证了当紫外线的穿透能力<0.01%时, 才能保证双底色漆工艺的耐候性能与正常工艺相同。所以底色漆的厚度必须保证在20μm以上, 为保险起见, 厚度控制在25μm以上。Base1为双组分, 膜厚为15μm左右, Base2为单组分, 膜厚为10μm左右, 目前已开发为水性底色。

施工时要严格控制Base1的配比, 膜厚分布误差要小, 另外清漆与底色漆配套性要好。当然, 该工艺应用的前提是白车身的平整度和电泳漆膜的平整度要好。双底色漆涂装工艺研发的几个阶段及VOC排放情况见图3。

第1阶段是成熟技术, 底色与清漆都是溶剂型, 可以W/W涂装, 已有生产线实际应用;第2阶段已完成试验室试验, 底色1与底色2之间可以W/W涂装, 但喷清漆前需要预热 (40~60℃、1~3 min) , 目前无实际应用;第3阶段尚处于试验室研究、开发阶段, 底色与清漆都是水性, 底色1与底色2之间、底色2与清漆之间必须预热 (40~60℃、1~3 min) 。

采用双底色漆涂装工艺的优点如下。

a.本工艺应用后的涂层质量不低于现有水平。

b.节约材料成本 (平均100元/台) 。

c.每年减少20%~30%能源费用。

d.新建涂装线的一次性投资减少10%~30%。

e.一次涂装合格率提高50%。

f.生产效率提高30%。

g.可满足环保及VOC排放的要求, VOC排放减少30%以上。

3.3 多功能色漆 (P r e m i u m primer) 涂装工艺

目前也有涂料开发商采用多功能色漆涂装工艺来达到降低涂装成本和环保的目的, 所谓多功能色漆就是把中涂和底色的功能合二为一。其涂层组合有3种。

涂层组合I:适用于中级乘用车、厢式面包车及高档商用车的金属漆车身, 即:电泳→烘干→多功能色漆→烘干→罩光清漆→烘干。

涂层组合II:适用于高级乘用车的金属漆车身, 即:电泳→烘干→多功能色漆→色漆→烘干→罩光清漆→烘干。

涂层组合III:适用于高级乘用车的发动机盖、行李箱盖等, 即:电泳→烘干→多功能色漆→烘干。

该工艺可以减少材料成本、提高生产效率、降低VOC排放。与双底色漆涂装工艺相比的不足之处是多功能色漆涂装工艺有烘干工序。涂料开发商正在开展此方面的工作, 取消该烘干工序。

4 汽车紧固件阴极电泳涂装工艺

近几年, 国外汽车公司 (如GM和Ford) 的部分紧固件采用阴极电泳涂装进行表面处理, 以替代电镀工艺后的钝化处理。众所周知, 阴极电泳涂装机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能, 在汽车车身及零部件涂装上已应用数年, 是比较成熟的工艺。随着阴极电泳涂料的更新换代, 具有一定耐候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂料等也在生产线上得到了实际应用。随着各国环保法规的日趋严格, 无铅、无锡阴极电泳涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料在国内外生产线也已普遍应用。

国外汽车紧固件采用电泳涂装已有20年的历史了, 最早是使用阳极电泳涂装替代传统的浸漆。为解决紧固件在拧紧时漆膜脱落的问题, 1999年改成阴极电泳涂装。现美国 (通用、福特、克莱斯勒) 已有5个电泳槽在使用。用于汽车紧固件的主要是黑颜色, 建筑用标准件有其他颜色。

采用阴极电泳涂装工艺的优点如下。

a.有利于环保。镀锌后钝化液含有六价铬, 而阴极电泳漆是水性涂料, 有利于环保。

b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热性能。传统的电镀锌+钝化工艺, 盐雾试验达到144 h左右, 达克罗涂覆耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h, 但成本比较高, 且膜层耐潮湿性差 (耐湿热240 h) 、不耐磨;阴极电泳涂装通过采用不同的工艺方案, 耐盐雾性能可达到240~1 000 h以上、耐湿热500 h以上。

c.漆膜磨擦系数适宜, 不影响产品装配。

5 结束语

篇4：汽车涂装节能减排工艺分析

【关键词】汽车；涂装；节能减排；工艺

随着国际社会限制挥发性有机化合物（VOC）的排量和国内清洁生产标准的出台，节能减排与生态环境逐渐成为现在、未来汽车工业制造与研发过程中急需解决的重要问题。涂装作为汽车四大工艺中三废较多和能耗高的生产环节，其涂装部分占总表面的90%，耗能比例达到60%；人们通常都是经过涂装质量来判断汽车质量的好坏。汽车涂装是制造汽车重要过程，也是排放污染物与能耗的主要因素。其能耗占制造汽车整个环节总能耗（冲、焊与涂的能耗）的60%。而节约涂装过程中的能源消耗和控制污染物排放对保护人们生活环境起到重要作用。

一、汽车涂装工艺技术的现状

汽车涂装工序组成部分主要有：精修、前处理、面漆烘烤、电泳、涂清漆、烘烤、涂色漆、电泳修磨、中涂修磨、涂胶（包括焊缝密封胶和防石击涂料）、中涂烘烤、预烘和喷中涂等。涂装各工序中挥发性有机化合物（VOC）的排量的比例为：电泳漆占了1%，涂装用胶占了1%，防腐蜡为13%，中涂达到16%，底色漆52%，罩光清漆13%以及清洗溶剂为4%。

二、汽车涂装的新材料与新工艺

20世纪70年代，溶剂型涂料3C2B（三涂二烘）与阴极电泳漆成为汽车涂装的标准工艺流程。它为车身提供了保护、装饰性能和施工性，普遍应用在A级车与B级车上。到20世纪90年代后，为达到环保的目的，水性涂料以其较低的挥发性有机化合物（VOC）排量逐渐取代溶剂型涂料，成为了涂装的重要材料。但是水性涂料的能耗较高，这就意味着碳排放偏高。因此，为了降低涂装生产线的VOC排量与能耗，BAsF、立邦、PPG、关西和杜邦等汽车涂料供应商相继研发出一系列的涂装新材料和相应新工艺。新材料主要有：电泳、中涂和清漆等低温固化型涂料，免中涂材料，固体分清漆，粉末清漆以及溶剂型3C1B和水性漆的3ClB等3C1B；而新工艺包括免中涂的电泳漆和高固体分溶剂型色漆。这些新材料和新工艺的产生为节能减排提供了更多的选择机会。

三、分析汽车涂装节能减排工艺技术

涂装车间设备作为重要的耗能单元体，在整个工艺生产流程中涂装能源消耗占有很大的比重。为了节能减排，提高涂装设备的水平，烘干设备节能减排工艺技术、空调回风再利用工艺技术和余热回收再利用技术等节能措施也逐渐应用于涂装设备中，具体可从以下方面进行：

（一）烘干设备节能减排技术

烘干炉作为涂装生产线中的重要设备，烘干炉温度的是否均匀对涂层质量产生很大影响，而烘干炉也是涂装工艺中的耗能大户，为了达到节能减排的目的，逐渐利用新工艺技能来改造烘干炉的构造。烘干炉所排出来的二甲苯、酯类和非甲烷总烃等有机溶剂类碳氢化合物主要是在涂层固化过程中形成的，这些涂装所拍出来的废气是污染环境关键因素。而处理有机废气的方法有很多，常见的方法主要有4种：活性炭吸附法、直接燃烧法、吸收法及催化燃烧法，在整个涂装工艺技术中其他处理有机污染物的方法逐渐被直接燃烧法所取代。

直接燃烧法是指通过燃烧器将有机废气温度进行升温，达到燃烧温度后，让有机废气转变成水与二氧化碳。为了促进处理污染物的温度升温，降低燃料消耗，在使用直接燃烧法对排出的污染物进行处理时，一般会将燃烧前与燃烧后的污染物进行热交换处理，当前汽车涂装线中常见的烘干直接燃烧方式有两种：①废气焚烧热力回收装置（又称TAR）；其工作原理是：利用废气风机将烘干室有机污染物引入焚烧炉预热器中，然后在450℃温度温度下进行热交换，经混合通道进入到炉堂火焰区再次升温，当温度达到720℃时停留1s，让污染物氧化转变成H2O与CO2；再利用该废气焚烧炉将经过多级热交换器升温的高温烟气排出来，加热烘干室中注入的新鲜空气，使排放烟气温度控制在200℃以下。废气焚烧热力回收装置是将有机废气与向生产线提供热能结合起来再处理，这样就可以处理有机污染物，同时，又可以降低能源的消耗，且运行成本较低。②蓄热式热力焚化装置（又称RTO）；其工作原理是：加热来自烘干室中的废气，当温度达到760℃时停留1s，让挥发性有机化合物（VOC）分解成水与二氧化碳，高温气体的热量被氧化后贮存与蓄热材料中，从而对新的有机废气进行预热，提升废气进气的温度，节约升温需要的燃料消耗与运行成本。使用蓄热式热力焚化装置能够充分利用废气的燃烧热，然后将燃烧热集中到蓄热式热力焚化装置中进行燃烧。从单一设备来看，废气焚烧热力回收装置能够有效的结合节能功能与环保功能，有利于在使用过程中布置与控制设备。其设计的特点是将废气燃烧过程中排放出来的热量回收到烘干炉中进行加热，以便循环利用。从节能环保角度来说，废气焚烧热力回收装置的使用成本与蓄热式热力焚化装置相比较低。从绿色经济和低碳节能环保角度来说，废气焚烧热力回收装置逐渐被涂装厂认可。

（二）预烘干设备节能工艺技术

预烘干设备燃烧废气的温度一般在200℃左右，能够直接排放烘干炉中存在的热能，然后利用预热补充的方式给烘干炉注入新鲜空气。但是由于外界空气具有湿度较大和不稳定的影响因素，如果直接注入外界空气，就会延长预烘干升温的时间。而强冷循环风维度比较低，空气质量与外界空气质量相比要好一些，因此，在补充新风时可以直接补充强冷循环风，然后再排到大气中（排烟温度在120℃左右），不仅能够节能减排，还可以缩短预烘干加热所需的时间。

（三）预热回收再利用工艺技术

汽车涂装车间中各种烟气排放温度在180℃～200℃左右，例如电泳、涂胶（中途）和面漆烘干炉等环节，由于烘干炉大部分热能随着烟气排放而流失，同时，前处理工艺又需要很多热量将槽液温度升高。考虑到燃烧后废气温度比较高，可以在前处理工艺中引入燃烧中产生的高温气体，对各个槽体污染物加热，然后将热交换后的有机污染物排放出来，从而节约前处理工艺加热能源所需时间。

（四）空调送排凤节能减排工艺技术

汽车车间喷涂室所消耗的能量在整个涂装车间所占比例达到30%，可见节能喷涂室能量在涂装车间和汽车制造整个节能减排过程中非常重要。为了节约能源，应尽可能将喷涂室的宽度与长度缩短，以及不断改造各种新技术，例如，干式喷涂室的应用、喷涂室空调风循环再利用和空调人泵技术的应用等。喷涂室空气要求与高洁净 度相吻合，夏季湿度约为65%，温度在23℃左右；冬季湿度约为65%，温度在25℃左右。只有温度适合才能提升涂装的质量，从而达到低返修率与高装饰性效果的目的。而喷漆室排风与送风系统作为这些指标的重要路径，送风系统中空调装置作为喷漆室主要能源的消耗者，将空气经过除尘过滤后所得到的新鲜空气，在夏季冷却降温，冬季加热升温，并对湿度进行适當调节。

四、结束语

节能减排是当今世界发展的主题，世界各地都投入大量资金对汽车制造企业进行研究，具体可通过简化与优化汽车涂装工艺，提高工艺水平，从而实现节能减排与减少运行成本的目标。

参考文献：

[1]曹晓根.汽车涂装节能减排工艺探讨[J].电镀与涂饰，2013，32（2）：67-69.

[2]祝威.汽车涂装节能减排工艺探讨[J].城市建设理论研究，2014，（9）.

[3]蔡进.汽车涂装节能减排工艺探讨[J].建筑工程技术与设计，2015，（10）：2548-2548.

[4]王锡春，吴涛，李文刚，等.我国汽车涂装与汽车涂料的现况及发展趋势（一）——创建绿色涂装车间[J].中国涂料，2012，27（10）：16-19.

篇5：铁路货车涂装工艺2007

1粉末涂料涂装

粉末涂料可分为热固性和热塑性两大类。热固性粉末涂料主要是由各种固性的合成树脂组成，如环氧、聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，其中环氧、环氧改性和聚酯的粉末用途最广，在粉末的配方中加有固化剂，在一定温度下会发生交联反应而固化成膜。热塑性粉末涂料由热塑性全成塑料作为主要成膜物质如聚乙烯、聚丙烯、氟碳等。热塑性粉末涂料经熔化、流平、冷却凝固成膜。

热固性粉末涂料一般用静电喷涂机雾化后从带有高压静电的喷嘴喷出，这些雾状带高压静电的粉末，吸咐在接地金属件表面，然后在高温固化炉中流平、发生交联反应，冷却到常温固化成膜。

热塑性粉末涂料一般在流化床中与通过多孔板的压缩空气混合流化成为浓雾状流体，然后将预热到粉末熔化温度的金属件放入粉末流体中，粉末被熔化在金属表面而形成均匀的涂层。粉末涂装的特点是涂膜具有良好的强度和韧性，与金属底材的附着力十分牢固，耐腐蚀性、耐磨性、而冲击性都优于普通溶剂型涂料得到的涂层。其一次涂膜厚度即可达到150μm，涂料可重复使用，无消耗，无有机溶剂对环境的污染，涂装效率高，但其造价比普通溶剂型涂料高。目前铁道客车的门窗，内饰构件、五金件已大量使用粉末涂料。

2电泳涂装

电泳涂装分为阳极电泳和阴极电泳2种，由于阴极电泳涂料有更高的耐腐蚀性、高泳透力，现在阴极电泳已逐步取代阳极电泳。阴极电泳涂料是由用有机酸中具有叔胺基的合成树脂形成的水溶性或胶体分散型树脂、添加剂、有机溶剂和纯水配制而成，树脂在水中离解，带正电荷，被涂金属件作阴极，另一不锈钢板作阳极，浸在阴极电泳涂液中通直流电压，在电场的作用下伴随着复杂的物理化学、胶体化学、电化学过程，合成树脂沉积在金属件表面，然后在高温固化炉中固化成膜。

电泳涂装的特点是涂膜厚度均匀可控，内外表面都可得到良好的涂层，无死角，附着力强，耐腐蚀性、耐磨性良好。电泳涂装不使用有机溶剂，工艺用水可以重复循环使用，无污染，生产效率和涂装质量极高。电泳涂料和电泳设备造价比较高，不适合小批量生产。目前，阴极电泳涂装在汽车底盘、车身构件、轮毂等防腐涂装领域广泛使用，长期防腐效果良好。

3热浸镀

热浸镀是将一种金属构件浸在熔融状态的另一种耐腐蚀低熔点有色金属中，在其表面形成一层金属保护膜的涂装方法。镀层金属主要有锌、锡、铝、铅等。热浸镀锌是一种公认的经济实用、应用广泛、防腐效果良好的钢构件保护方法，其涂镀过程是：首先被镀金属构件经过酸洗、水洗后获得清洁的表面，再进行溶剂的助镀处理和烘干处理，然后浸入熔融的锌液中镀锌，镀后除去多余的锌，最后进行水冷、纯化处理。

热浸镀锌的特点是钢构件表面和锌层之间形成锌铁互熔层，锌层和钢构件的结合十分牢固，覆盖性能比电镀锌好，涂层较厚，耐腐蚀性、耐磨性良好，是钢结构长期重防腐的最佳方法之一。目前热浸镀锌在高速公路防撞板、建筑钢结构、钢塔、化工设备、电力设备中得到广泛应用，对钢结构的有效防护时间达20年以上。

4热喷涂

热喷涂是一种采用专用设备利用热源将金属或非金属材料迅速加热到熔化状态，再用高速气流将其雾化并喷涂到金属构件表面而形成涂层的涂装方法。常见的热喷涂方法有火焰线材喷涂、火焰粉末喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、超音速喷涂等。热喷涂材料主要有锌、铝、锡、镍及其合金喷涂或喷涂粉，氧化物、碳化物、硅化物等陶瓷喷涂粉，聚乙烯、尼龙、环氧树脂等塑料材料。

热喷涂的特点是涂装工艺简单，不受被涂构件体积、厂地限制，适合大型钢结构的重防腐涂装，涂层而腐蚀性良好。目前，热喷涂锌、铝防腐保护已在建筑钢结构、桥梁钢结构、化工设备中得到广泛使用。国外已建立了热喷涂锌、铝的钢材预处理线，处理后的钢材进行加工，焊接成整体，然后对焊缝处再补喷，就成为完全由锌、铝防护的产品，有极好的防护性能。

5达克罗

达克罗涂装工艺是一种全新的表面处理技术。达克罗是由厚0.2μm左右的锌片、铬酸、专用纤维素等组成的高分散水剂溶液。钢构件表面清洗干净后，浸涂或喷涂达克罗溶液，在300度的高温中烘烤，在烘烤过程中涂层中的水和添加剂挥发，六价格氧化物可还原成无定形的三价铬氧化物，并对锌片进行纯化处理，将锌片与钢材表面紧密地结合在一起，而锌片像多层的鱼鳞片一样相互重叠覆盖形成多层次的屏蔽涂层，具有优良的防腐性能。

达克罗涂层的特点是具有极高的耐热腐蚀性、优异的耐候性和耐化学品稳定性。达克罗涂层比传统的镀锌层耐腐蚀性提高7倍~10倍，厚8μm的达克罗涂层耐盐雾试验达到1000h以上。达克罗生产工艺简单，无污染排放，已在国外广泛应用，在国内的汽车制造领域使用较多，是一种正在发展、优良的防腐涂装方法。

铁道货车制造企业目前正进行“先油漆，后组装”的模块化生产方式，将会给铁道货车制造工艺及产品质量带动来重大变革，这也为铁道货车不同的部件采用不同的防腐工艺以达到整车最佳的防腐效果创造了可行的条件。

信息来源：中国铁路行业第一网站-中国铁道网

篇6：钢结构涂装施工工艺手册

目 录

1.前言 ............................................ 2

2.涂装工艺流程 .................................... 3

3.钢结构涂装施工工艺 .............................. 4

3.1工厂除锈工艺 .................................. 4

3.2涂装工艺设计 .................................. 4

3.3构件涂装防腐施工工艺 .......................... 4

4.涂装质量的技术保证措施 ........................... 7

4.1涂装质量的控制和质量要求 ...................... 7

4.2涂装施工技术措施方案 .......................... 7

1

1.前言

钢结构涂装质量的好坏直接关系到钢结构构件的有效使用年限。本工程钢结构涂装配套方案为:

水性无机富锌底漆 2遍 干膜厚80μm

环氧云铁中间漆 2遍 干膜厚100μm

聚氨酯面漆 2遍 干膜厚60μm

为了更好的贯彻和落实本施工工艺手册，由郑建龙负责落实和解释，电话：13593172742

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2.涂装工艺流程

钢构件防腐防火施工工艺流程图

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3.钢结构涂装施工工艺

3.1工厂除锈工艺

所有构件的表面除锈均在工厂进行,全部进行二次冲砂处理，其中管材采用钢管抛丸机进行除锈处理。构件全部采用整体抛丸除锈处理,采用70％钢丸+30％菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40～70μm。

3.2涂装工艺设计

涂装工艺的总体安排是：在工厂涂好底漆和中间漆后运到现场，现场拼装后待分段吊装焊接后涂刷损坏处的油漆，最后统一涂装防火涂料和面漆料。

3.3构件涂装防腐施工工艺

3.3.1涂装要求

喷砂除锈：Sa2.5级；手工打磨ST3级

表面粗糙度Rz40～85μm；

施工的环境：温度10～30℃，相对湿度30～80%；

3.3.2钢材表面处理的操作方法及技术要求

对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增

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加了涂层与金属表面之间的结合力。

由于施工工作的流动性，目前国内施工都采用干法喷砂除锈，一般用铜矿砂或钢丸等作为磨料，以5～7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。

3.3.3喷砂除锈的操作过程

3.3.3.1开启空压机，达到所需压力5～7kg/cm2

3.3.3.2操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间。

3.3.3.3将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）。

3.3.3.4将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业。

3.3.3.5喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。

3.3.4构件的涂装、修补及质量要求

3.3.4.1构件的涂装

当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。

预涂无机富锌涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处

在喷涂前必须用漆刷预涂装。

喷涂无机富锌涂料，喷砂处理完成后必须在4h内喷涂底

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漆。

3.3.4.2涂装的修补

对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。

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4.涂装质量的技术保证措施

4.1涂装质量的控制和质量要求

4.1.1涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。

4.1.2安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装。

4.1.3钢构件应无严重的机械损伤及变形。

4.1.4焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。

4.1.5涂层厚度控制的原则

凡是上漆的部件，应自离自由边15mm左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。

由于构件本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的`测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。

4.2涂装施工技术措施方案

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完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障, 本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。

4.2.1防雨措施

由于太原地区气候特殊，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。

4.2.2成品及半成品保护措施

工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。

已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。

4.2.3涂装检测方法及检测标准

施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。

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国家标准： SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》 质量标准： 外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。

附着力： 有机涂层与金属涂层结合牢固。

外观检查： 肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。

附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。

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篇7：涂装车间生产管理

涂装车间最主要的任务是生产高品质的油漆车身，因此必须在以下方面加强控制： 1.严格要求生产线操作工人按照体系文件中的作业指导书进行标准化操作，减少员工操作的随意性，保证产品质量，在保证质量的同时必须为员工创造良好的工作环境；工人操作的手法是制造产品质量的关键，员工心情的好坏与其工作成果也有着直接关系。实行内部客户制度，对于不合格车身，下一道工序有权拒绝继续生产，并对上一道工序人员进行相应考核，提高员工质量意识。2.对车间人员进行合理配置，只有合理地把各项任务分配给相应的员工，才能出色地完成任务。为了做到对员工的合理安排，需要了解员工技能的班组长、工段长公平、公正地进行分配，对于技能比较高的员工应安排到关键岗位或事故多发点，避免由于新员工或技能较低的员工造成质量问题流入下一道工序。在合理安排好每位员工的同时，班组长、工段长还要学会检查工作，对员工的工作进行跟踪、确认。

3.在生产线设备的开、关机方面，根据车间各工位的工艺要求及设备的性能参数对车间各生产线的开关机进行合理优化，从而节约动能，实现生产效率的最大化。例如，电泳烘干炉的冷态（从不生产到生产）升温时间一般为1.5～2h，因此必须提前将其升温，确保生产时各工位的工艺参数均能满足，其他的需要提前升温的主要有脱脂槽及预脱脂槽，喷漆室通风空调等也要进行相应的处理。

4.节能、环保已成为当今企业面临的共同问题，企业在这方面做得好，有助于增强其核心竞争力。对生产的车型及颜色进行分组，一方面可以提高生产效率，通过减小节距提高单位生产时间内的产量，减少喷漆工的劳动量；另一方面可以减少由于频繁换色清洗时所产生的溶剂消耗及废油漆、溶剂的处理费用。要求员工在生产停线时，及时将水、电、气源关闭，并及时通知相关人员关闭本工位的空调送风，以避免造成动能的浪费。

设备管理

随着科学技术的发展，设备越来越向智能化、集成化等方向发展，车间的生产也越来越多的向依靠设备生产转变，生产的车身质量与设备密切相关。因此，如何维护、维修及管理好设备是车间的一项重要工作。设备管理主要在以下几个方面注意：

1.要有完善的设备管理体系，目前流行的设备管理体系比较多，因此车间一定要根据自身的情况进行判断，博采众家所长，制定出一套适合车间实际、高效的设备管理体系。根据设备管理体系的要求，制定出完善的日常检修、大修及项修计划。根据设备的运行状况，对设备进行相应的维修、维护和润滑工作，并加强检查工作，确保设备的维护工作到位。经过检修之后，一定要对检修后的设备进行试运行检查，保证设备在开线生产时能够正常的运转，减少设备停台。

2.设备开班前，点检及正常生产时的巡检是必不可少的。点检是确保设备开班生产正常进行，对发现的问题及时解决和跟踪；设备出现故障前一般都有相应征兆或异常现象，可在初期将设备故障解决，确保不引起重大故障、设备停台，因此加强巡检工作十分重要。同时，通过有效的测量工具检测设备的运行状况，做到预

防性维护设备也是未来设备维修的发展方向之一。此外，加强设备润滑工作也是一项简单易行且能够避免设备出现重大故障的可靠有效方法之一。

3.落实设备责任人制度，设备维修人员都有相应的责任设备，并依据设备停台及其他状况进行动态考核。设备责任人针对设备出现的典型故障要准备相应的材料，即设备故障发生的原因、解决过程、如何避免再次发生，如果再次发生采取何种措施和方法。召开全体设备人员参加的分析会，促进维修人员技能共同提高。责任人要制定相应的设备应急方案，最大限度地降低设备停台给生产带来的损失。

4.备件、易损件、润滑油脂等管理。根据设备运行状态的需要，对其进行动态管理，确保满足设备的需要。对一些专用的、特殊的备件，尤其是进口设备的备件要格外重视，因为它们的供货周期一般来说都较长，对一些关键设备和易发生问题的设备设定最低库存，自动进行补库。加强备件修旧利废管理，节省车间的设备维修费用。

工艺管理

车间的工艺管理要严格依照管理体系的要求开展各项工作：

1.合适的工艺参数是车间正常生产的前提，因此要对车间的各项工艺参数进行严格的控制，即对参数更改的人员、时间、具体的数值及原因进行登记，并对更改后的参数进行跟踪、确认。依据相关体系文件的要求，结合车间的实际编写一套切实可行的程序文件，并严格要求车间的工艺、生产人员执行。

2.车间生产时，每天在现场进行油漆车身AUDIT评审会，并对发生的所有质量问题进行分析讨论，实行质量问题追溯制，并且尽可能安排全体车间人员轮流参加，加强质量管理知识宣传，提高全员质量意识。

3.关注新技术、新工艺、新材料的发展与应用。汽车制造企业在成本和品质方面的竞争越来越激烈，因此更加环保、节能、高品质的涂装工艺和生产线及设备被越来越多的汽车厂所采用。车间可结合公司的发展及车间现状，对现有设备进行相应的改造或者改善，如采用水性漆，大大减少环境的污染，特别是VOC的排放；采用天然气TAR废气燃烧烘干炉，不仅大大减少动能的费用，更减少对环境的污染。对车间产生的废水、废气、废弃物等“三废”的产生、处理进行监控，确保按照国家相关的政策、法规等进行处理。

4.积极优化各种工艺参数，尽可能降低车间动能、生产及辅助材料的费用，通过优化机器人长、短清洗程序，既能减少溶剂等方面的消耗，又能减少处理这些废油漆溶剂的费用。

5.车间使用的各种生产、辅助材料的先入先出制度，可确保其及时应用到生产现场。同时，要求主要生产材料供应商进行跟班生产服务制度，确保解决问题的快速反应机制。

安全、卫生管理

安全生产是每个公司生产的前提条件，也是国家对企业的基本要求：

1.不仅在生产过程中要重视安全，在设备检修时也要特别注意。一方面是员工的人身安全，在危险区域进行作业及登高作业时，至少有1人以上陪同或看护；另一方面是设备、厂房的安全，特别是车间的防火、防盗方面的工作。在车间动火

时，严格按照公司的制度进行监管、监控，确保不发生火灾。某公司曾经发生过员工在车间3层即空调平台抽烟，新车间调试生产过程中高压静电喷涂机器人的接地线被偷，幸好在巡检时被发现。为防止引起更大的设备故障，车间停产2天，虽然接地线价值不大，但车间停产2天给公司带来的损失是巨大的。

2.众所周知，涂装车间对卫生的要求非常严格且苛刻，因此多数车间都将车间保洁等工作整体承包给专业的保洁公司。在与保洁公司签订协议时务必将车间内需要其做的各项工作列举出来，并对其人员组成进行一定要求，避免影响后期保洁工作。工艺人员要对车间的各种过滤材料进行动态管理，确保满足工艺参数要求。在保洁公司进行更换空调、烘干炉过滤材料等与工艺参数密切相关的工作时，要派人对其进行跟踪、检查。

3.预防职业病也是车间必须要考虑的。车间可根据岗位的不同，对车间人员进行正规的检查、体检，以及时发现、了解员工的身体状况，并根据掌握的情况及时采取相应解决办法。发现员工有职业病迹象时，要及时通知员工本人治疗，并给员工进行调岗。同时，对原岗位进行调查，如果是工位原因造成的，要对工位进行改造。

综合管理

除上述管理之外，车间还有很多方面的管理需要注意：

1.成本管理。在激烈的市场竞争中，企业在这方面做得越好，其核心竞争力越强。因此，车间在搞好各项工作的同时，需严格对车间的动能、人工、工具、维修费用、生产材料及辅助材料消耗等方面的费用加强控制。

2.车间的现场管理、5S管理。这个全世界都通用的管理方法在涂装车间也同样适用，是提高工作效率及质量的一种有效管理方式。通过信息的目视化，将车间更多的生产、成本、设备等信息传达给员工，提升车间员工的凝聚力。

3.提高广大员工的积极性和主动性，发挥他们的聪明才智，改善操作工人的作业环境，提高工人满度。

4.加强宣传工作。由于生产线的员工只在生产线上操作，对公司信息及新闻了解较少，因此，及时地将能够激励员工的信息和新闻张贴到现场，可鼓励大家齐心协力把车间的各项工作做好。可以采取的方法有：定期举办员工座谈会，了解员工的心声和需求，对员工提出的问题及时回复和整改，提高员工满意度。

5.开展有奖合理化建议的征集活动，并设立专人处理此事，对于能给车间、公司带来一定经济、安全等方面改善的建议，给予一定奖励，以鼓励更多员工踊跃参与进来。

篇8：汽车涂装工艺之中途底漆喷涂工艺

中途底漆就是用于汽车底漆和面漆或底漆之间的专用漆。要求它既能牢固地附着在底漆表面上,又能容易与它上面的面漆涂层相结合,起着承上启下的重要作用。不管是修补漆还是全车喷漆对漆膜外观的要求都是很高的,中涂层固化后不会降低表面张力,因此对于上一漆层的流平有着很大的影响。中涂底漆所具备的特殊性能见表1。

如何尽可能的发挥中途漆的性能,与其施工工艺方法有密不可分的关系,中途底漆的施工分为2部分:喷涂工艺和中途打磨工艺,2者关系相辅相成,都很重要不能厚此薄彼。

二、中途底漆喷涂工艺

1.穿戴好安全防护用品

在进行喷涂施工以前必须佩戴好个人防护用品。有针对性的进行防护能有效保护施工人员的身体健康。进行中途底漆施工所佩戴的防护用品有:喷漆连体服,工鞋,防毒面具,护目镜及防溶剂手套(如图1所示)。

2.清洁

在进行喷涂前,需要做好清洁工作。首先,利用压缩空气清理表面粉尘。如果有水分,就用毛巾擦干并吹干,保持板件的干燥。

其次利用除油布及除油剂进行除油工作。在除油的过程中,利用一干一湿的除油方法进行除油,一只手拿沾有除油剂的除油布,另一只手拿一块干的除油布。先用湿的擦一个来回后用干的跟着擦一个来回,或由喷壶将除油剂喷涂在板件上后,用干净除油布沿一边进行擦拭。

注意:在除油过程中,不可超过一个来回的除油,否则会出现除油不彻底,就会造成喷涂不平整,会出现砂眼的情况。最后利用除尘布除尘,将车身需喷涂的地方擦拭一遍。不可以让除油剂在待施工板件上自然挥发。

3.调配中途底漆

中涂底漆在使用前需要在漆架上充分搅拌,将所选中途底漆按照厂方所提供产品说明,根据天气情况和车间温度,选择合适的固化剂和稀释剂,按比例进行混合并彻底搅拌均匀。将油漆倒入喷枪时,油漆需进行过滤处理,否则会造成喷枪堵死的情况。

图 1 进行中涂底漆施工所佩戴的防护用品

注意:中涂底漆混合后必须在活化时间要求范围内使用,否则会影响施工品质及堵塞喷枪。

4.调试喷枪

因为是进行底漆部分的施工,所以选择口径为1.7~1.9mm的喷枪进行操作(对于一些免磨工艺的中涂施工可选择1.3mm口径的)。

调整喷枪参数:以HVLP喷枪为例,先调整出漆量两圈半到三圈,喷幅可根据修补面积进行调整,气压2bar~2.5bar。

施工前,在试枪纸上进行横、竖试喷涂,检查喷枪好坏和参数调整是否准确。

图 2 中涂底漆三次喷涂的范围

5.喷涂施工

以进行局部修补的板件为例:

第一喷涂层是对底层修补处的初步密封,因此要喷得薄一些(屏蔽涂层)。这将避免含在后续填充中涂底漆的溶剂渗透到旧的油漆层中引起隆起。

第二和第三涂层:这是真正起到作用的填充中涂底漆/中涂漆涂层。施工时要求喷涂表面尽量光滑饱满,但不要流挂。

当第一层经过充分闪干静置后(直到无光泽),便可以喷涂第二层。再经过闪干静置第二层 (直到无光泽),然后才喷涂第三层。

要确保每一层填充中涂底漆/中涂漆的喷涂面积都要比上一层的喷涂面积宽出一掌的范围(如图2所示)。

需要注意的是,每层中途底漆在喷涂时边缘处不能喷涂有过多的中途底漆,必须由厚至薄,这需要掌握一定的喷涂技巧才能做到。对于新板件施工则不需要注意边缘问题,只需正常进行3遍覆盖,达到所要求的膜厚就可以。