输煤系统设备管理

输煤系统设备管理（精选6篇）

篇1：输煤系统设备管理

输煤系统巡视（运行）管理方案

一、适用范围及执行标准

本方案适用于 输煤系统巡视（运行）项目 执行标准：

二、输煤系统中其主要设备巡视管理办法及措施

2.1输煤皮带运行

输煤运行人员安全注意事项

1、进入现场必须戴好安全帽，必须穿工作服并扣好纽扣，穿好防滑胶鞋。

2、检修作业必须办好工作票，作业前必须得到运行班长及值班员同意，并作好安全措施情况下方可工作。

3、非本岗位运行值班员不得操作任何设备，操作前必须进行检查确认无误后方可进行操作。

4、有严重缺陷的设备，特别是威胁人身安全的设备，值班员有权拒绝操作。

5、严禁在输煤皮带运行时清理皮带下面的积煤，下煤筒堵煤时有权拒绝操作。

6、清理下煤筒、原煤斗应采取可靠的安全措施。

7、喝酒、精神状态不好禁止接班工作。2.2输煤皮带机的运行 2.1.1、信号规定

2.1.1.1、启、停皮带信号均为两声长铃┄ ┄ 2.1.1.2、倒皮带信号均为两声短铃‥ ‥ 2.1.1.3、事故信号为一声长铃┄

2.1.1.4、有事要人为三声短铃‥ ‥ ‥ 2.1.2、信号使用规定

2.1.2.1、信号为整个输煤系统联系之用，禁止随意使用。

2.1.2.2、设备的启动、停止及发生事故，在操作前必须发出规定信号。2.1.3、输煤皮带机启动前的检查

2.1.3.1、检查输煤栈桥内部通道、楼梯、平台应无影响运行人员通行和工作的障碍物，照明应充足。

2.1.3.2、设备启动前应对胶带、下煤筒、倒料槽进行检查，应无残留积煤，无工作人员进行工作。

2.1.3.3、电动机接地线良好，地脚螺栓无松动现象。2.1.3.4、检查减速机油位正常，油质合格，无漏油现象。2.1.3.5、各滚筒完好无损、粘煤、衬胶无开裂现象。2.1.3.6、各托辊齐全，无卡涩、无粘煤，转动自如。2.1.3.7、各段皮带逆止器、制动器应保持良好，动作可靠。2.1.3.8、检查所有转动部分地脚螺栓无松动现象，完好无损。2.1.3.9、检查皮带机的刮煤板、清扫器应无磨损，确保好用。2.1.3.10、检查胶带划痕及磨损，胶带接头应牢固，无开胶现象。2.1.3.11、检查所有事故开关动作可靠，警笛好用，并在复位状态。2.1.3.12、犁煤器无变形，行动自如，电动推杆动作可靠。

2.1.3.13、皮带机拉紧装置无卡涩、掉道，拉紧重锤下无影响工作的障碍物。2.1.4、输煤皮带机启动规定

2.1.4.1、输煤集控值班员在启动前应与各段专责值班员作好联系，再发出启动信号，5s后再启动皮带机。

2.1.4.2、启动设备时，启动电流值恢复到正常电流值的时间不允许超过5s，否则应立即停机检查。

2.1.4.3、设备全部启动后，设备空转一周进行检查，确认设备运行良好后，方可带负荷。

2.1.5、输煤皮带机运行中的检查与维护

2.1.5.1、运行值班员在设备启动后，应按规定对设备进行巡检，发现问题及时汇报和处理。

2.1.5.2、检查电机震动、温度、声音是否正常。

2.1.5.3、检查减速机油位在正常范围内，是否漏油，其震动和声音是否正常。2.1.5.4、发现皮带跑偏应及时调整，调整无效应立即停机处理。2.1.5.5、发现皮带打滑或带速过慢应立即停机，汇报处理。2.1.5.6、检查拉紧装置无歪斜及卡涩现象，工作正常。

2.1.5.7、下煤筒应无堵煤现象，如需人工清煤时，必须停止设备运转，并采取可靠安全措施。

2.1.5.8、检查皮带工作面和非工作面有无划痕及磨损，发现异常应立即停机处理。2.1.5.9、检查各部位滚筒声音是否正常，托辊有无脱落，对托辊及滚筒粘煤应停机后处理，严禁在运行中处理。2.1.6、输煤皮带机运行中的注意事项

2.1.6.1、严禁跨越皮带及转动设备，如必须通过时应经过通行桥。2.1.6.2、对进行检修的设备应切断电源，挂号警告牌，并作好防止转机转动伤人的安全措施。

2.1.6.3、禁止对运行的转机进行擦拭和清扫。

2.1.6.4、事故情况下任何人都可以用事故按钮（或拉线开关）事故停机。2.1.7、遇到下列情况之一应立即停机

2.1.7.1、电动机电流在额定范围内摆动过大，并急剧上升时。2.1.7.2、电动机及减速机轴承温度、声音异常，有焦味及冒烟现象时。2.1.7.3、皮带断裂、刮破或严重跑偏，皮带接头撕开影响运行时。2.1.7.4、皮带打滑或带速过慢时。

2.1.7.5、有异物卡住头、尾滚筒不能转动时。2.1.7.6、下煤筒、碎煤机、煤筛堵煤造成系统冒煤时。

2.1.7.7、输煤系统发生火灾、设备严重损坏、人身事故或有人身事故危险时。2.1.7.8、拉紧装置失灵时。2.1.8、启、停输煤系统原则

2.1.8.1、启动系统顺序：按输送物料的逆方向启动。2.1.8.2、停止系统顺序：按输送物料的顺方向启动。2.3 叶轮给煤机运行 叶轮给煤机的使用 3.1、启动前的检查

3.1.1工作前向上班了解机械工作状况是否正常，安全设施是否齐全可靠。3.1.2开机前检查给煤机电机，减速箱是否正常，各部件螺丝齐全牢固，对煤质方面有无临时要求或规定。3.1.3给煤机润滑系统油量是否充足，给煤机运输机尾不准有障碍物以保证转动灵活。确认无问题，在信号允 许启动时方可开机。3.2运行中注意事项

3.2.1叶轮给煤机运行当中，要经常检查电机，减速器的温度，声音有无异常，各部件是否完好。发现异常要立即发出停机信号，停机通知调度进行处理。

3.2.2在处理故障时要先切断电源开关，停止机车运行，用信号通知有关岗位人员后方可处理。

3.2.3给煤机运转当中要均匀行走，不得萎窝子，要注意煤中大块、矸石或较大铁器把机械弄坏。适当控制给煤量，保持给煤量均匀，同时注意不得把煤仓拉空。3.3停机后的工作

3.3.1给煤机值班员接到停机信号后方可停机。

3.3.2停机后，要检查机械各部件状况，如有不完好之处立即进行处理。3.3.3清扫环境卫生，擦拭机械，达到标准要求为止，为下班作好一切准备。2.4 振动筛子运行 4.1振动筛启动前的检查

4.1.1检查设备防护装置、信号设施是否齐全可靠。3.1.2检查设备紧固件是否有松动，特别是连轴器连接螺栓。4.1.3检查轴承是否有足量的润滑油。

4.1.4检查机腔内有无异物，如有异物应清理后启动。4.2振动筛运行注意事项

4.2.1振动筛空转运行正常后方可进料。4.2.2严禁超硬物和不易破碎物进入机内。4.2.3振动筛运行中，严禁任何人员进行检查、调整或进行清理工作。

2.5破碎机运行 5.1破碎机启动前的检查

5.1.1电机地脚螺丝、机体地脚螺丝无松动和脱落现象。5.1.2各检查门、入口门应严密关闭。

5.1.3各润滑部位润滑油在规定之内，油质清洁。5.1.4排料口四周无粘煤和杂物 5.2破碎机运行中的注意事项

5.2.1注意破碎机电机电流的变化，运行中电动机电流严禁超过额定值。5.2.2严禁超负荷运行，对难碎或煤质较差的原煤，应适当减少给煤量。5.2.3破碎机的振动值不超过0.15mm, 破碎机电机振动值不超过0.10mm.5.2.4破碎机值班员在破碎机未完全停止前不得打开人孔门检查及处理故障。5.2.5遇有破碎机电机剧烈振动、冒烟、电流超过额定值，破碎机轴承剧烈振动时应立即停止破碎机。

2.6 除铁器运行

6.1启动前的检查

6.1.1班前要了解并检查试运除铁器的工作状态，安全设施是否齐全，并进行试运行。

6.1.2动前必须认真检查电磁除铁器的主要部件是否良好，电线、电缆头有无损坏现象，除铁器上不得粘煤，吊挂设施是否牢固，除铁器与皮带的间隙不应小于250mm不应大于350mm。6.1.3在接到启动信号时，确认周围无障碍物，机械正常时，要先启动除铁器，然后再启动2#皮带。6.2运转中的注意事项

6.2.1运转中要经常注意观察运行状态，各部件运转是否正常。6.2.2经常检查除铁器的除铁能力，操作人员不得佩戴机械手表。

6.2.3修理机械或处理故障时，先切断电源，用信号通知有关岗位人员方可处理。6.2.4 1#除铁器卸载后放回原位，严禁小运行过卷。6.3停机后的工作

6.3.1接到停机信号，并确认3#皮带无货时方可停机。6.3.2停机后，应检查电磁除铁器的状况是否正常。6.3.3清扫铁块，打扫环境卫生，做好交班工作。

三、安全文明措施

1..必须严格执行电业安全工作规程和甲方的各项标准、制度、规程、预案双方权利和义务.2.严格执行《质量体系管理要求》ISO9001:2008、《环境管理体系要求及使用指南》GB/T24001-2004、《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001-2011和甲方的 《职业卫生健康管理标准》QG/WGQS02.25.00-2013、《固体废物管理规定》QG/WGQS09.02.00-2014。

3.巡视人员上岗前应告知工作场所中所面临的各种涉及环境、健康、卫生方面的环境因素、危险源、重大风险等内容。4.必须自觉接受甲方人员的领导。

5.运行人员的更换必须经甲方运行专业同意。

6.严格执行甲方燃料部卸船机、斗轮机、皮带机、推煤机等各种车辆的运行规程和安全操作规定。

7.燃料运行自卸车等特殊工种必须持证上岗。

8.燃料运行巡视人员必须需经甲方考试合格后上岗工作。9.进入生产现场必须规范带好安全帽，作业时必须带好安全用具。10.严禁野蛮作业，发生设备和人身事故者严肃处理，严重违纪者辞退。11.运行岗位人员必须佩戴好必要的劳防用品（工作服、工作鞋、安全帽、手套、口罩等）和简单生产用具（扫帚、煤锹等），工作服装和安全帽必须统一并符合劳防有关规定。

12.劳防用品必须符合劳防有关规定，满足输煤系统在运输高挥发分的印尼煤等煤种时的特殊防护要求，严禁使用已失效的劳防用品进入现场进行工作。13.运行岗位人员必须每年接受体检，特殊工种培训。

篇2：输煤系统设备管理

输煤系统在发电厂中起着举足轻重的作用，没有安全可靠的保证供煤，就不可能保障机、电、炉的稳定运行，故在输煤系统中，狠抓安全管理，提高安全生产水平，才能保证设备的健康运行。通过近年来同华项目部输煤专业的安全管理经验及防范措施，本人作如下几点分析，以希望本系统同仁共同探讨。

一、保质保量永不松懈

根据输煤系统的特点，保证设备的可靠运行是关键，如果没有一个良好健康的设备状况，就谈不上安全与保障。同华项目部输煤专业自投产以来，为了设备的可靠运行专业上提出了许多设备上的改造和更新的建议，以提高设备的稳定性，减少职工的劳动强度，但同时又要求职工不能存在着麻痹大意的心理，思想不得有丝毫松懈，要时刻把安全放在第一位，保证供煤任务的按班完成。特别是作业人员，必须懂得掌握现场上的安全措施和防范，熟悉操作原理和操作程序，维护和保养好输煤重要设备，做到班前检查，班后总结评价，使每一个职工充分理解安全的重要性和必要性，确保设备的良好运行。

二、排除隐患确保安全

在生产过程中，导致事故的发生始终是因为存在着事故的隐患，一方面它是物的危险因素；一方面是管理者的意识缺陷；如果一旦受到刺激，就可能转化为事故，若再受到刺激，事故就会蔓延扩大，而管理意识的缺陷，存在时间越长，内容就堆累越多，则刺激隐患的可能性也就越大，导致事故的可能性也就越大。因此在事故还没有发生或受到刺激之前，我们就要全面摸清家底，消除隐患，创造一个稳定的安全局面。然而从实际情况来看，作业人员往往存在着侥幸心理，自我感觉良好，自以为设备运行可靠，这种不注重事故隐患的不负责任的错觉让我们许多同志自吃苦果，乃至酿成悲剧和不必要的损失，所以在作业中要重视检查周围的工作环境是否存在着不安全因素，要做到前后兼顾，不重视安全就会导致事故的发生。所以要求在作业的过程中，既能保证设备和自身的安全，又能除掉事故的隐患，这样才能提高我们的安全生产水平。查找出隐患，辨识危险，再给以消除，那么事故的频率就会自然降低。我们输煤专业长久以来都流传着一句叫做“宁听骂声，不听哭声”的警训，这句话的意思就说要求职工养成巡视检查设备的习惯，为保证机组的正常运行作好准备工作，不能简单的认为它就是一把扳手扭几颗螺丝这么简单的事儿，而是抑制事故发生的一项重要工作，同华项目部输煤专业科学的、规范的、有秩序的安全管理在投产以来取得了可喜的成绩，这也说明了在项目部领导的正确管理和指导下，我们职工的安全意识增强了，辨识问题的水平提高了。

三、安全教育行动上实施

提高职工的素质是安全文明生产的源动力，从各类事故的因素来看，人是其中影响最大最重要的因素。安全工程专家海因里希曾经说过：“88％的事故是由人的不安全因素和行为造成的”。要排除这种不安全行为，一是要加强安全教育；二是在工作中行动起来，强化安全意识。有了思想上的觉悟，在作业的过程中才知道自己的安全行为是否做到了家。我们项目部对输煤运行人员进行了“安规”、“运规”的强化培训，并定期组织考试，成绩与奖金挂钩，激励职工把安全生产牢记心头，能在作业过程中自觉地落实完善安全防范措施，做到“四不伤害”、“三不放过”。对新入厂的员工要求能对输煤系统的设备熟悉了解，掌握有关规章制度、规程、进行实地讲解其安全的重要性。要求员工定期的进行反事故演习、反事故操作演习，事故预想等安全技术培训工作，不断地提高队伍的综合素质。

四、设备的监测和检查

先进的技术设备必然会推动生产力的发展。随着人员的缺乏、设备的增多，给安全管理和检查工作带来诸多困难。为了提高设备的安全可靠性，增加效率，保证设备的稳定运行，我们输煤系统安装了工业电视监控系统，使集控人员清晰地了解到皮带的运行状况和皮带在运行中出现的不安全因素，随时观察到运行中的障碍及事故隐患，能及时的保证皮带的安全可靠。采用先进可靠的监测设备可以减少人力、物力，又可以减小设备故障和发生事故的可能性，大大的保证设备与人身安全。了解和熟悉设备系统是多方面的，检测工作与检查工作是有效的控制事故隐患手段之一，这就要求职工必须具备责任心强，有主人翁的精神，能主动检查设备的不安全因素。特别是那些隐藏比较深层次的隐患，揭示出这些隐患的危险程度，以便使安全检查做到系统化、规范化、科学化。各工作人员要做到班前巡视检查，了解当天的设备缺陷情况，做到记录清楚、总结完整，修改计划明了等有效的防范措施，以便对症下药，迅速解决问题。如煤场机械设备的故障点分析，输煤设备缺陷的分类及防范等等。通过这些检查工作来做好安全工作，能有效地解决问题也能有效地控制和抑制设备隐患。做到心中踏实、反应灵敏、处理事情有条不紊，这样才能把安全管理工作提高到一个新的台阶。

五、加大考核力度，做好安全性评价工作

没有严格的管理制度，就如一匹没有缰索的野马放任自流，在项目部的安全工作中，部门领导非常重视“安全第一、预防为主”的方针，制定出了《安全生产考核细则》等一系列规章制度，有效的约束了广大员工的行为，使员工思想上有种紧迫感、压力感，特别是对安全意识不够重视的员工，就好像是给了一针镇静剂。这种加大力度的考核，是以员工的人身安全和设备的安全为出发点，也是安全管理中必备的手段之一。安全性评价是基层生产单位自觉运用的一种现代化管理手段，是对本单位的安全基础进行自我诊断的一种有力手段。项目部特别重视这项工作，要求班组每月一评，对设备的资料、记录、数据等必须具备完整，作好评价工作，另外要求班组人员、骨干乃至项目部各级领导上下一条线一起学习各项安全规章制度，提高自身的综合素质，把安全基础工作做得更好。

篇3：输煤系统粉尘治理实践

关键词：粉尘,粉尘产生的原因,蒸汽除尘,输煤系统

0 引言

在化工厂原煤加工输送的过程中, 皮带廊、储煤场及其它装卸、筛分、破碎设备附近, 粉尘含量容易超标, 严重地影响了环境和危害了企业员工的身体健康和设备安全运行。为创造一个安全、文明的生产环境, 根据尘源产生的原因, 在输煤皮带机落煤点 (转运站) 、破碎机、煤场等尘源处安装由喷咀组成的蒸汽除尘设施进行除尘。

1 系统概况

化工厂输煤系统一般由各类皮带机、桥式抓斗机、破碎机、筛机等设备组成。针对输煤系粉尘含量超标统这一现象, 厂内先后投资安装了蒸汽除尘、布袋除尘等装置, 并对煤场进行了水喷淋系统改造, 运行效果较以往有了很大改善, 粉尘含量已低于国家标准10mg/m3, 粉尘浓度指标逐年下降。

2 粉尘来源及危害

2.1 输煤系统粉尘来源

煤系统属远距离输送、加工设备多, 输煤转运站、各受煤点多, 系统复杂, 扬尘点多, 转动设备多, 故障点多, 系统高差大, 由于这些粉尘污染源的存在, 如不采取措施, 将会对输煤现场环境及大气产生污染, 威胁设备的安全运行和员工的身体健康。

2.2 粉尘的危害

1) 粉尘对人体的危害。

输煤系统粉尘主要是煤尘, 煤尘中含有游离二氧化硅吸入人体后, 造成矽肺病。

2) 粉尘对设备的危害。

粉尘散落在皮带转动部分, 会加速转动轴的磨损速度, 引起机械的早期损坏、漏油等, 粉尘落在电气元件上, 会使元件接触不良, 控制失灵。现场积粉过多, 还会造成粉尘自燃等不良后果。

3 粉尘产生原因分析

1) 物料筛分时, 随筛机的振动, 松散的物料不断受到挤压, 被间隔中的空气猛烈挤压出来, 当这些气流向外高速运动时, 由于气流和粉尘的剪切作用, 带动粉尘一起逸出。粒状物体在空中高速运动时, 会带动周围空气随其流动, 这部分空气即诱导空气;

2) 原煤经破碎机破碎后颗粒基本在10mm以下, 由于原煤颗粒变小, 势必造成表面积增大, 颗粒间隙增多, 密度下降, 表面水分减少, 是粉尘产生的内因。这也是破碎机以下各级皮带机粉尘较上游皮带机大的原因。破碎机转子鼓风效应产生的诱导风, 破碎机转动时, 转子上的环锤及环锤臂会产生诱导风。环锤破碎机, 因易堵煤, 将碎煤机内腔筛板割去, 虽解决了堵煤问题, 但筛板的导流作用失去, 使破碎机产生的诱导风大量流向导料槽, 导料槽风压力、流量增大, 导料槽出口喷粉加剧;

3) 带式输送机输送含有粉末状煤, 在落煤管中, 从高处向下落时产生的诱导风, 高速下落的煤流使落煤管内的空气被压缩, 从而产生气流, 加剧了导料槽出口喷粉;

4) 尾部滚筒积煤产生的粉尘, 尾滚前空段清扫器效果差, 使胶带上粘附的煤粉未能清除, 被带进尾部滚筒, 在尾滚的碾压下变成细微粉末形成粉尘;

5) 导料槽为平顶, 前段单层挡帘密封, 存在着缓冲容积小, 后段易形成微正压, 出口风量大风、速高且顶部易积尘等不足;

6) 犁式卸料器在卸料过程中, 原煤受到冲击、挤压及在下落到煤斗中形成的高速气流都会造成扬尘。

上述几种使尘粒由静止状态进入空气中浮游的尘化作用, 称为一次尘化作用, 它的能量很小, 只能造成局部污染。污染扩大的主要原因是二次气流, 它会把粉尘带到整个栈桥形成更大的危害, 下面就二次气流进行具体防治。

4 输煤系统粉尘污染综合治理方法

4.1 皮带机粉尘控制

4.1.1 皮带机上安装清扫器减少扬尘

皮带机在运行时产生振动, 而黏附在回程皮带上的煤粉会随着皮带机的运动造成扬尘, 积聚在输煤皮带机栈桥上的粉尘也是造成二次扬尘的罪魁祸首。皮带机上安装清扫器, 及时清理现场积尘等都是减少二次扬尘的直接而有效的办法。

4.1.2 导料槽的防尘设计有利于粉尘源控制

导料槽的侧向密封是在导料槽与输煤皮带之间, 采用弹性好、强度高、耐磨损的柔性胶带双层密封。在导料槽范围内, 为避免输送带下垂和在密封橡胶皮与皮带之间形成缝隙, 在两组缓冲托辊中间加装缓冲托板。为了不让粉尘通过导料槽出口自由扩散, 在导料槽装设2组~3组双重防尘帘, 挡帘割有波此错开的垂直切口。使导料槽形成多腔, 隔离粉尘, 双层防尘帘之间设置喷头, 以雾化抑尘, 在头部传动滚筒处也应装设挡帘隔离。为了降低落煤点产生的剩余压力, 应再安装再循环旁路管, 用它把导料槽中剩余压力最大的地方和落煤管中空气最稀薄的地方连接起来。

4.2 皮带运输机转运站的粉尘源控制

当转运点落差较大时, 因落煤冲击力大, 造成导料槽挡板、挡皮磨损很快, 漏煤漏粉, 皮带跑偏和皮带磨损, 粉尘问题也更为严重。在输煤皮带机尾部 (转运站) 尘源处安装由喷咀组成的蒸汽喷嘴除尘设备进行除尘。将部分皮带机尾部落料点的缓冲托辊改成缓冲床, 能够降低落料的振动, 两侧的密封好, 对降低粉尘浓度有一定的作用。

4.3 煤场粉尘源控制

煤场上的存煤由于受到当地气温、风速、光照及天气变化的影响, 如存煤较干遇到大风就会引起粉尘飞扬, 整个煤场均笼罩在粉尘之中, 不符合工厂粉尘治理的要求。将煤场两侧相对布置喷淋系统, 整个煤场按照程序设计进行喷水, 用水雾覆盖。提高该厂环境保护水平, 避免对厂区及周围环境造成破坏, 保障职工及当地居民的身心健康;提高设备自动化程度, 减少工人劳动强度。

5 结论

应根据各厂输煤系统实际情况采用不同方式治理粉尘, 同时要本着简单、效果好, 节省投资, 检修维护方便的原则进行。输煤系统粉尘治理, 根据各扬尘点的不同情况应采取不同的治理措施。如:各转运站落煤筒处采用除尘器吸尘、导料槽封尘、加蒸汽抑尘相结合可达到治理成效;导料槽处采用防尘帘封尘与向其内通蒸汽相结合也可达到抑尘效果等等。

参考文献

[1]庄凌云, 陈满科.皮带运输机的粉尘源控制.有色矿山, 2002 (2) .

[2]燃料设备运行.山西电力工业局.1997国家发展和改革委员会.

[3]河南省气化厂.煤场水喷淋改造竣工报告, 2007.

篇4：输煤程控系统及应用

关键词：燃煤；输煤程控系统；人机界面

一、程控系统意义及必要性

传统的发电厂输煤系统是一种基于继电接触器和人工手动方式的半自动化系统，工人们通过开动承前起后的皮带运输机及取煤机向锅炉前的储煤仓输煤，经常有皮带跑偏、皮带撕裂和落煤管堵塞等。但对发电厂而言，蒸汽工序的炉膛是不允许断煤的。随着发电厂规模的迅速扩大，输煤系统的作用日益突出，而传统的输煤系统己无法满足发电厂的需要，因此需要对传统的发电厂输煤系统进行改造。

二、系统分析

（一）配煤系统功能要求

所有的输煤设备按工艺要求进行联锁，以防止在启动或停止时煤在系统中堆积起来，联锁按下述方式进行：

（1）启动时按逆煤流方向，从最后一条皮带开始依次启动。直到第一条皮带启动后，才开始进行供煤。

（2）停运时按顺煤流方向，先停供煤设备，然后从第一台至最后一台设备依次停止，每台设备之间按预定的延时时间发停机命令，其中碎煤机和滚轴筛均需另延时停机。

（3）故障时，故障点及其上游设备瞬时停机，故障点下游设备保持原工作状态不变，待故障解除后，可以从故障点向上游重新启动设备，也可以在故障未解除时，从故障点下游开始延时停设备。

（二）抗干扰要求

PLC系统故障可分为内部故障和外部故障两大类。经研究可知，系统中只有5%的故障发生在PLC内部，说明PLC的可靠性远远高于外部设备，提高系统可靠性的重点应放在外部设备方面。因此需要对外部设备综合运用几种抗干扰措施，以保证配煤系统的稳定运行。

三、系统设计

（一）系统工艺

本系统的具体结构是由给料机、滚筒筛、皮带机、碎煤机、除铁器、除尘器、犁式卸煤器组成。

工艺过程介绍：首先由振动给料机将原煤送到1号传送带上，并完成除杂操作；接着送入滚筒筛进行筛选，筛选出来的粗煤经2号传送带进入碎煤机，精煤经3号传输带传送到煤仓位置，最终再通过犁式卸煤器进行配煤，从第一路经碎煤机破碎出来的精煤也通过犁式卸煤器进行配煤。通过犁式卸煤器对三个煤仓进行平均配煤。当煤仓1配满煤后，系统自动地停止对煤仓1的配煤操作，只对煤仓2和煤仓3进行平均配煤；当煤仓1和煤仓2都配满煤后，系统自动对煤仓1和煤仓2停止配煤，只对煤仓3进行配煤。当三个煤仓都配满煤的时候，系统按照顺煤流方向停止，为了使后面设备不堆煤以及清空设备中的残留煤，以便下次的重新空载启动。此系统具体过程的工艺流程如图3-1 工艺流程图所示。

（二）系统工艺

按照系统的要求，根据S7-200系列的PLC硬件提供的可用地址。

四、核心模块实现

（一）启动、停止模块

在启动按钮启动后，利用定时器对设备的联锁进行关联启动，以实现设备的逆煤流方向启动。Q0.0-Q0.7分别对应着振动给料机、1号皮带机、除铁器、滚筒筛、2号皮带机、碎煤机、除尘器、3号皮带机。在停止按钮启动后，按钮动作输入地址I1.1作为停止按钮。

（二）故障灯显示模块

故障时，故障点及其上游设备瞬时停机，滚筒筛和碎煤机需要延时停机。故障设备前面的设备必须停机，利用故障设备的故障信号对系统进行联锁控制使前面设备进行停机，此时滚筒筛和碎煤机需要延时停机，此时利用定时器实现。故障解除后，可以从故障点向上游重新启动设备。故障解除后需要进行系统恢复运行，也是按照逆煤流方向进行重新启动，以使系统正常运行，不出现堆煤现象。当振动给料机、1号皮带机、除铁器、滚筒筛、2号皮带机、碎煤机、除尘器、3号皮带机中任何一个设备出现故障时，系统故障指示灯都能进行故障指示，Q1.3为故障灯的输出地址。

五、功能实现

现在用一个仿真软件对本系统进行功能测试，可以形象地将系统的功能体现出来。

（一）按逆煤流方向启动

按下启动键时，各个设备按照逆煤流方向启动，从Q0.7开始启动，随后按逆煤流方向一个一个设备进行启动，直至所有设备都完全启动。

（二）按逆煤流方向停止

按下停止键时，各个设备按照顺煤流方向停止，从Q0.0开始停止，随后按逆煤流方向一个一个设备进行启动，直至所有设备都完全停止，清空设备中的残留煤，以便下次的重新空载启动。

（三）系统设备出故障

故障输入，举个例子：当除尘器有故障时，此设备以及前面的所有设备要停止运行，故障灯Q1.3亮起警示，但是碎煤机和滚筒筛需要延时停止。

【参考文献】

[1]陈忠平，周少华，侯玉宝，李锐敏.西门子S7-200系列PLC自学手册[M].北京：人民邮电出版社，2008.8.

[2]李晓宁.例说西门子PLC S7-200[M].北京：人民邮电出版社，2008.

[3]王淑英.S7-200西门子PLC基础教程[M].北京：人民邮电出版社， 2009.

篇5：输煤系统设备管理

水力清扫管理系统是指在输煤系统的各转运塔、栈桥、碎煤机室、煤仓间等处设置单独的冲洗母管，并每隔20米左右引出一路支管并接好冲洗器，一般水力清扫水压力要达到0.7MPa左右清扫效果最佳，当系统中的各转运站和栈桥需要清扫时，使用冲洗器对积尘部位进行水冲洗，各转运站均设有积水坑，冲洗水汇入积水坑后，再用污水泵打入煤泥沉淀池，此外，为便于水冲洗，还需对相关的输煤土建结构进行改善，如：楼板和栈桥面的防渗漏，栈桥与转运站接口处的过水措施，楼面空洞四周的护沿和挡水槛设置，地面排水坡度的调整，排水沟道的疏通，墙面的防水处理（贴瓷砖或耐水油漆）等等。

火电厂运煤建筑物地面的水力清扫是目前大多数电厂所普遍采用的除尘方式。此种管理和运行方式与真空气力相比清扫，简单易行，清扫彻底，但是由此产生的含煤废水的一系列问题，这种废水是电厂经常性排放污水中水质条件最差的，由于悬浮物粒径小甚至呈胶体状态，难于处理，又必须处理，在有条件时，可考虑将含煤废水经沉淀处理即排至灰渣泵房前池，送至贮灰场补充除灰水间接起到重复利用的作用，节省处理的投资及运行费用，据试验及实测，动态沉淀池的出水悬浮物可达1000MG/L以上，静止沉淀池的上清水悬浮物可在700MG/L～800MG/L以下，对于拟排放的含煤废水，经初沉、混凝沉淀可望达到排放标准，沉淀池的设置以静止沉淀为宜，静止沉淀池沉淀时间长，容积的利用率高，去除率无疑较平流沉淀池要高，一般常规电厂每次冲洗水量为150T/次,若采用平流沉淀池按流量150T/H计，有效容积亦在150立方左右，排除上清水时应特别注意对沉积煤的搅动避免将沉淀煤泥带走，如何将煤泥移至煤场，有各种方式，各行业应用较多的为抓斗，亦有推土机、刮泥机、泥渣泵，采用何种方式应慎重，应采用简便易行的方式，几个电厂设计曾采用刮泥机配合泥渣泵，因管理不善等原因已拆除，煤泥在沉淀池的沉积厚度不宜过大，超过2米底部即可能板结，特别是含水率低时，抓斗亦难以施展。既应保持一定含水量，又不能沉积太厚。  含煤废水进行二级过滤处理，一般处理流量较小，若采用一体化净水器既节约占地，又可以方便操作，电厂含煤废水的.产生主要是由于煤场喷淋防尘产生的渗漏水和输煤栈桥冲洗产生的冲洗废水，其废水的主要特点都是浊度、色度都比较高，导致浊度和色度的大幅度升高的主要原因是废水中的高浓度的悬浮物，在含煤废水的处理系统中，处理工艺选择的关键将针对其主要污染因子悬浮物和色度的去除进行设计，设计的处理工艺将保证对悬浮物具有稳定的、很高的去除效率，保证出水水质达到浊度≤10NTU的要求，燃料系统冲洗废水中，颗粒物的比重一般为2.3g/cm3，含煤废水经过预沉池的预沉淀后，大颗粒的煤粉颗粒物均能沉淀下来，剩余的煤粉颗粒悬浮物其颗粒的直径都在50微米以下，根据燃料品种、来源不同、含煤废水的水量变化以及预沉池的沉淀效果不同，一般电厂含煤废水初沉后的悬浮物浓度在2000-5000mg/l，根据物理、化学处理的原理，将直流混凝、离心分离、重力分离、动态过滤、污泥浓缩等处理技术有机地组合集成在一体，使污水的多项净化功能在同一个反应器内快速完成，代替了传统混凝沉淀加过滤工艺的反应池、沉淀池、浓缩池、搅拌机、刮泥机、过滤器等设备，减少了占地面积，且净水水质远远优于传统处理工艺出水水质。设备采用旋流离心分离技术，悬浮物的动态过滤新技术，使滤料不易堵塞，吸附的悬浮物微粒易脱落，因此反冲洗的周期长，一般1～1.5个月左右才反冲洗一次，而且反冲洗的运行实现自动控制，另外滤料使用寿命长，无需更换，净化装置底部的污泥浓缩区在离心力和重力的作用下，污泥得以沉淀浓缩，污泥浓度高，含水率相对较低（90-94%），排泥实现自动定时排放。净化装置的设备本身基本不需要维护和保养，设备运行安全，基本在常压状态下运行。

但是实际上由于生产一体化净水器的厂家很多，质量难以保证，内部结构不尽合理、管理不规范，特别是运煤系统运行管理水平低下，往往难以奏效。因此，选用综合净水器应遵循管理技术成熟便于操作管理原则。目前，含煤废水的处理流程型式较多，除采用一体化净水器外，还有利用微孔陶瓷滤板进行机械过滤、加药混凝利用膜式过滤器直接过滤等处理方式。这些方式在处理效果、运行管理的难易程度和运行成本、初期投资等方面均有差异，设计时需结合工程具体情况，通过技术经济比较后综合考虑确定。

篇6：输煤程控系统设计论文

题 目：输煤程控系统设计

系 别： 专业班级： 学生姓名： 指导教师：

2010年11月

动力工程系 自动化07K3班

华北电力大学科技学院本科毕业设计（论文）

输煤程控系统设计

1． 前言

随着工业自动化水平的不断提高，大型火电厂发电机组主机设备均被配备了先进可靠、协调统一、高度自动化的极其完善的控制系统。其良好的人机界面，优越的控制性能，准确的故障诊断与显示，大大提高了机组的运行效率，降低了劳动强度，简化了操作，也提高了故障处理速度。与先进的主机控制系统相比，输煤控制系统则显得较为落后，其自动化水平和工作效率与经济发展的要求不相适应。特别是上个世纪年代及其以前建设的火力发电厂，其输煤控制系统多为强电集中就地控制方式，采用继电器和按钮组成逻辑电路。这种控制方式与程控系统相比：功能差、系统可靠性差，自动化程度低，需要运行人员数量多且劳动强度大。

随着电力体制改革的不断深化，发电市场的竞争将日趋激烈，提高管理水平和工作效率，特别是提高设备的管理水平，提高设备的自动化程度及可靠性程度，从而达到减员增效的目的。火电厂的输煤系统是火电厂的一个重要组成单元，特点是运行情况恶劣，条件复杂，转动机械多，作业线长，设备分散，尤其对运行人员来讲，现场冗员过多且工作强度大，并且粉尘，噪音等影响运行人眼的身心健康。因此，火电厂输煤程控技术是提高输煤系统自动化程度及可靠性程度的必然选择，也是火电厂提高市场竞争能力的必然要求。

可编程控制器（Programmable Logic Controller简称PLC）是80年代发展起来的新一代控制装置，是自动控制、计算机和通信技术相结合的产物，是一种专门用于工业生产过程控制的现场设备，由于控制对象的复杂性，使用环境的特殊性和运行长期连续性，使PLC在设计上有自己的明显特点：可靠性高，适应性广，具有通信功能，变成方便，结构模块化。在现代集散控制系统中，PLC已经成为一种基本控制单元，在工业控制领域中应用前景极其广泛。

随着电力工业的迅速发展，火力发电厂单机容量和装机容量日益增大，输煤系统的规模也愈来愈大，传统的强电集中控制手段已经很难适应。从八十年代引进工程开始，输煤系统逐步采用以PLC为主机的程控技术，实现子自动化控制。PLC在技术上不仅具有控制功能强、能够适应恶劣的工作环境、维护方便、可在线修改等特点。不但能完成复杂的继电器逻辑控制，而且能完成模拟量控制及智能控制，并能实现远程通讯、联网、上位机监控等功能，完全可以适应输煤系统多种功能控制的要求，并为全厂实现计算机控制创造了条件。

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2输煤系统工艺流程

输煤控制系统机构图

电厂输煤工艺一般都包括：卸煤流程、堆煤流程、上煤流程和配煤流程几个部分。输煤系统工艺流程如下图所示

输煤系统工艺流程图

卸煤流程主要指将厂外来煤（包括汽车、火车、轮船等途径），通过卸煤设备卸到厂内储煤站，以备使用。

堆煤流程主要是通过堆料机对卸到卸煤站的煤进行整理，以方便输煤系统上煤。上煤流程是输煤系统工艺的关键环节。通过输煤皮带机完成将原煤从煤场输送到原煤

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仓的过程，同时通过辅助的碎煤机、筛煤机、除铁器、采样装置、电子皮带秤等设备完成对筛分、计量等处理，以达到使用要求。

配煤流程主要是将从上煤系统输送来的煤按照一定的要求、规律、顺序地分配到机组受煤仓中。

3输煤与配煤系统控制原则

输煤系统控制原则有： 上煤原则 流程预启：进行流程选择，并启动相应流程上的预启动设备，做好启动准备。2 流程启动：接收到流程启动允许信号后系统主设备按逆煤流方向延时顺序启动。3 流程停止：停止指令下达后，系统主设备按顺煤流方向延时顺序停止。4 故障联锁停机：当所选流程上的系统主设备发生故障时，立即联锁跳停设备故障点上游 逆煤流方向的主设备。重故障信号：急停，拉绳，重跑偏，重堵塞，打滑等指令或信号将直接导致系统联锁跳停。

配煤原则 1 顺序配煤：先设定一个尾仓，从第一个原煤仓开始进行配煤。煤斗以相同的时间（或依据煤仓料位）依次配煤，直到尾仓和尾仓前所有煤斗发出高煤位信号为止。顺序配煤时如有煤仓出现低煤位信号，则停止顺序配煤。优先给低煤位配煤。优先配煤：当有煤仓出现低煤位信号时，正常进行配煤的煤斗停止配煤并记忆 先补低煤位仓。直至低煤位消失，再按记忆煤斗的正常顺序把煤仓逐个加到高煤位。当多个仓同时出现低煤位时，对这些仓按从前向后的顺序进行轮换的配煤，直至低煤位消失。余煤配煤：当停机信号发出后，皮带上余煤均匀配给每个仓，直至原煤仓皮带机停止运行。MONDICON可编程控制器 概述

工业生产的各个领域都包含着大量的开关量（又称数字量）和模拟量。在可编程控制器问世以前，数字量和模拟量的控制主要用继电器、接触器或分立元件的电子线路来实现，它取代了原来的手动控制方式，并迅速成为工业控制的主流。这是自动控制的开始，也是以后诸多形式控制设备的基础。

随着生产力的发展和科学技术的进步，工业生产领域对控制系统提出了更高的要求，可编程控制器正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的新兴工业控制装置。可编程控制器技术与CAD/CAM技术、工业机器人技术共同构成了现代工业自动化的三大支柱产业。

在自动控制领域中，目前国内外有许多生产PLC的厂家，而每个生产厂家都有自己的系列化产品，指令兼容，外设容易扩展；但不同厂家生产的PLC，梯形图、指令及各种配件均有一些差异，不利于PLC的普及。本文将以莫迪康公司的Quantum系列可编程

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控制器为例介绍有关PLC的一些基本概念。2.Quantum系统硬件模块和编程软件

2.1 CPU模块

Quantum CPU 是位于Quantum本地I/O底板上的一个CPU模板。CPU内含有执行存储器、应用程序存储器、通讯端口状态LED指示灯。LED状态指示灯显示CPU本身及所有通讯端口的工作是否正常，以便及时进行故障检修。

2.2 I/O模块

Quantum系列PLC使用全范围、高性能的I/O模块，符合国际上认可的IEC电气标准，确保恶劣工作环境下的可靠性。Quantum的I/O模块允许带电插拔，这种特性为现场运行维护带来了许多方便。

所有的Quantum PLC I/O模块均可使用编程软件实现软件配置。I/O的软件配置允许用户为每个模块配置I/O地址。软件寻址使现有系统在加入模块或改变I/O配置时，无需从物理上改变应用程序。软件配置的另一个优点是删除空槽，这是由物理地址系统来建立地址映像的限制而造成的。I/O Map 的概念是基于智能模块的扩充，该智能模块需要地址范围以外的额外信息。

2.3 电源模块

Quantum电源模块为Quantum底板提供标准电压和保护系统免受噪声和电源波动的干扰，从而保证系统工作于典型的工厂电气环境。一旦发生意外的电器问题时，它保证系统有足够的时间完成安全、有序的停机。电源模块有24VDC、48/60VDCh和115/230VAC三种，以满足不同的电压需要。电源与使用地点无关，本地与远程等系统结构可使用同一电源。Quantum系列PLC中，有三种类型的电源可供选用：低功率独立型、大功率可累加型和高功率冗余型。

2.4 ASCⅡ模块

Quantum的140ESI06210 ASCⅡ模块是一种通用的ASCⅡ接口，提供与第三方设备通信和交换数据的能力。这些设备是典型的基于工业应用的设备，它们不提供标准通信。该模块多数应用在与打印机、条形码阅读器和扫描仪通信。同样，也有一些设备如称重设备、仪表和其他测量设备使用这种通信方法为简单的点对点ASCⅡ通信方式。该ASCⅡ信息包含在ESI模块中，由Quantum控制器逻辑程序触发。信息离线开发并下装到ESI模块中，利用这些信息，该模块可自主地和ASCⅡ兼容装置进行通信。

2.5 底板

Quantum系列PLC使用公用底板，底板上有2、3、4、6、10和16槽位六种型号可供选择。16槽底板的型号为140XBP01600模块插在底板上，每一个槽位上插一个模块。底板提供控制信号及模块的电源。这个来自系统供电的电源仅仅为模块供电，而不能用于现场供电。底板中每一个槽位的电气特性都是一样的，即任何模块可插入任意一个槽位中，不存在对槽位的依赖关系，也不存在某些模块必须安装在某一特定底板的问题。对底板的限制仅是模块电源容量及寻址空间。所有寻址全通过软件进行，无需经DIP开关来进行模块配置。此外，底板可用于本地I/O、远程I/O和分布式三种系统结构，无须为某种结构选择专门的底板。底板只要选择包含有足够可用的槽位，能安装下需要的模块并留有将来扩展余地即可。

2.6 Concept编程软件

Concept是用于Modicon TSX Quantum 可编程控制器的编程组态工具，适用于Windows操作系统。它包括IEC编程语言功能块图（FBD）、梯形图（LD）、顺序功能流程图（SFC）、指令表（IL）和结构化文本（ST），以及面向Modsoft的梯形图（LL984）。

采用Concept进行可编程控制器编程是以项目（project）、可编程控制器配置（configuration）、程序（program）和区段（segment）分级来完成的。

Concept的设计项目包括下面的主要步骤。

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1.2.3.4.5.6.启动Concept。

使用配置器配置硬件。

编程。

项目的保存、下载和测试。

优化和断开。

生成一套完整的Concept文件。

5具体设计流程

5.1输煤系统控制要求

输煤系统有两条输煤线，包括给煤机、皮带机、振动筛、破碎机等共18台设备，在电厂中有着极为重要的地位，一旦不能正常工作，发电就会受到影响。为了保证生产运行的可靠性，输煤系统采用自动（联锁）、手动（单机）两种控制方式，自动、手动方式由开关进行切换。由于输煤廊环境恶劣，全部操作控制都在主厂房的主控制室里进行，仪表盘上设有各个设备的启、停按钮，还有为PLC提供输入信号的控制开关。输煤设备控制功能由PLC实现，设备状态监测和皮带跑偏监测以及事故纪录功能则由上级工业控制计算机完成。

为了保证输煤系统的正常、可靠运行，该系统应满足以下要求：

· 供煤时，各设备的启动、停止必须遵循特定的顺序，即对各设备进行联锁控制；

·各设备启动和停止过程中，要合理设置时间间隔（延时）。启动延时统一设定为12s。停车延时按设备的不同要求而设定，分为10s、20s、30s、40s、60s几种，以保证停车时破碎机为空载状态，各输煤皮带上无剩余煤；

·运行过程中，某一台设备发生故障时，应立即发出报警并自动停车，其前方（指供料方向）设备也立即停车。其后方的设备按一定顺序及延时联锁停车；

·各输煤皮带设有双向跑偏开关，跑偏15度时发出告警信号，跑偏30度时告警并自动停车；

·可在线选择启动备用设备。在特殊情况下可由两条输煤线的有关设备组成交叉供煤方式；

·可在线选择启动备用设备。在特殊情况下可由两条输煤线的有关设备组成交叉供煤方式；

·可显示各机电设备运行状况，并对输煤过程有关情况（报警、自动停机等）做出实时纪录。

5.2 PLC控制系统设计

2.1 PLC选型

根据输煤系统的自控要求，我们选用了德国SIEMENS 公司最新推出的S7-200型PLC，具有可靠性高、体积小、扩展方便，使用灵活的特点。基本CPU单元选用的是CPU214，性能如下：2048程序存储器；2048数据存储器；14点输入，10点输出；可扩展7个模块；128个定时器；128个计数器；4个硬件中断、1个定时器中断；实时时钟；高速计数器；可利用PPI协议或自由口进行通信；3级密码保护。扩展模块选用EM221,8个输入点；EM223,16个输入点，16个输出点。

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2.2 系统关系 系统关系如图1所示。

图1 系统关系

在输煤自控系统中，工业控制计算机作为上位机和输煤控制PLC进行通信，对皮带跑偏信号和设备的运行状态进行实时采样，并在屏幕上显示输煤系统仿真画面，可以直观地察看设备的状态。当皮带跑偏（跑偏15度）时，在屏幕上显示报警画面；当设备发生故障或皮带严重跑偏（跑偏30度）时，在屏幕上显示报警画面并向PLC发送事故停车信号。

输煤控制PLC则根据控制开关的输入信号，执行对应程序块，控制电机实现对应的功能：向上级工业控制计算机发送工作组态信息，接收上级工业控制计算机发送的事故停车信号，实现事故停车处理功能并启动报警设备。二者配合共同实现输煤系统的监测和控制功能。

上级工业控制计算机同时实现对电厂其他系统的监控，由工业控制计算机、输煤系统PLC和其他系统的现场设备（PLC、监控仪表）共同构成分布式系统（DCS）。

2.3 运行模式

根据输煤过程的要求，本系统设计了两种运行模式。在一般情况下，采用并行模式，可根据需要单独选用或同时运行输煤一线和输煤二线。交叉模式是由输煤一线和输煤二线的有关设备组成的，仅在特殊情况下选用。

2.3.1并行模式

并行一线：

联锁开车顺序：10＃皮带机→8＃皮带机→6＃皮带机→2＃破碎机→2＃振动筛→4＃皮带机→2＃皮带机→2＃（3＃）给煤机→4＃给煤机。

联锁停车顺序：与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。2＃、3＃给煤机某中一台备用。

并行二线

联锁开车顺序：9＃皮带机→7＃皮带机→5＃皮带机→1＃破碎机→1＃振动筛→3＃皮带机→1＃皮带机→1＃给煤机。

联锁停车顺序：与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。

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2.3.2 交叉模式

交叉线

联锁开车顺序：9＃皮带机→7＃皮带机→6＃皮带机→2＃破碎机→2＃振动筛→4＃皮带机→2＃皮带机→2＃（3＃）给煤机。

联锁停车顺序：与开车顺序相反，延时时间按上述要求设定。2＃、3＃给煤机其中一台备用。

2.4 PLC程序设计

针对输煤系统的控制要求以及具体控制方案的实现，设计程序流程如图2所示。

图2 主程序流程

2.4.1 程序说明

·子模块0：初始化子程序。在PLC加电时根据各个开关的位置设立标志位。仅在第一个扫描周期执行。

·子模块1：并行一线联锁启停控制程序。根据启动标志位1实现并行一线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。

·子模块2：并行二级联锁启停控制程序。根据启动标志位2和实现并行二线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。

·子模块3：交叉线联锁启停控制程序，根据启动标志位3实现交叉线的联锁启动、联锁停车，并判断事故停车信号以实现事故停车。

·PLC的输出信号控制电机的接触器，启动送高电平，停止送低电平。但是，1＃破碎机功率达90kW，2＃破碎机功率达110KW，需要降压启动，所以启动时PLC送一个正脉冲，停车时PLC送一个负脉冲。

2.4.2 程序特点

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·特殊标志位的使用：使用特殊标志位SM0.1，使得初始化子程序（子模块0）仅在第一个扫描周期执行，而在以后的扫描周期不再执行。这样，个别标志位在PLC加电后不受开关变化的影响。例如，并行模式和交叉模式对应标志位仅在关掉主控开关后才能改变。

·内部标志位的使用：在程序中，利用标志位来表示不同的现场情况和程序状态，增加了程序的可靠性和灵活性。

·程序模块化：程序由不同子模块构成，各子模块独立完成各自功能，互不干扰，因而程序结构清晰，便于修改。

·定时器的使用：程序中，利用不同的定时器来设定不同设备的延时时间，可以灵活地根据控制要求进行延时时间的设定。

2.5 部分程序梯形图

图3 部分联锁起停控制梯形图

图3所示为部分联锁启停控制梯形图，T37用于控制设备的启动延时，T40～T46用于控制相应设备的停车延时，接收到停车信号时，经过相应的延时，对应定时器置位从而实现联锁停车。Q0.3是1#破碎机的启动控制输出通道，启动1＃破碎机时送出一个宽度为2s的正脉冲。Q0.7、Q1.0分别是2＃给煤机、3＃给煤机的控制输出通道，M0.1、M0.2 是内部标志位，用于保证2＃、3＃给煤机始终为一台工作，一台备用。

总之，本系统中，PLC作为现场控制设备，能够可靠、准确地完成控制操作，并且可以通过与上级工控机通信，组成分布式系统共同完成输煤系统的监测、控制要求，是现代工业控制中比较先进的控制方案，应用前景广泛。

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附：

参考文献：《PLC 在电厂输煤程控系统中的应用》 葛修军《煤炭技术》28卷第8期

《PLC在输煤程控系统中的应用》

张文红 《湖北电力》33卷第5期