数控加工工艺课程作业

数控加工工艺课程作业（精选8篇）

篇1：数控加工工艺课程作业

演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案

数控加工工艺作业

数控加工工艺作业（3）第4章 数控加工工艺基础

一、单项选择题：

1.D2.A3.C 4.B 5.D 6.B 7.D8.C9.D10.D

二、判断题

1.√2.×3.√4.×5.×6.×7.×8.√ 9.×10.√

三、简答题

1、什么叫工序和工步？划分工序的原则是什么？

答：①.机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。

在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。工序划分的原则

①工序集中原则：每道工序包括尽可能多的加工内容，不适合于大批量生产。

②工序分散原则：将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。适合于大批量生产。

2、数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？如何划分？ 答：在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序，划分

精心收集

精心编辑

精致阅读

如需请下载！

演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案

方法：

①按所用刀具划分：以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。

②按安装次数划分：以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。

③按粗、精加工划分：粗加工为一道工序，精加工为一道工序。

④按加工部位划分：以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。

3、划分加工阶段目的在于是什么？ 1）、保证加工质量 2）、合理使用设备 3）、便于及时发现毛坯缺陷 4）、便于安排热处理工序

4、什么是对刀点？对刀点位置确定的原则有哪些？

答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。

对刀点确定的原则：主要是考虑对刀点在机床上对刀方便，便于观察和检测，编程时便于数学处理和有利于简化编程。对刀点可选在零件或夹具上。为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

5、切削加工顺序安排的原则是什么？ 答：

精心收集

精心编辑

精致阅读

如需请下载！

演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案

1）、基面先行原则 2）、先粗后精原则 3）、先主后次原则 4）、先面后孔原则

6、确定加工余量应注意哪些问题？ 答：确定加工余量应注意的问题： 1）采用最小加工余量原则。

2）余量要充分，防止因余量不足而造成废品。3）余量中应包含热处理引起的变形。4）大零件大余量。

5）总加工余量（毛坯余量）和工序余量要分别确定。

7、何谓加工精度？包括哪三个方面？

答：加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度，包括三个方面： ①尺寸精度； ②几何形状精度； ③相互位置精度。

8、何谓表面质量？包括哪些方面？

答：表面质量是指零件加工后的表层状态，它是衡量机械加工质量的一个重要方面。表面质量包括以下几个方面： 1）表面粗糙度。指零件表面几何形状误差。2）表面波纹度。指零件表面周期性的几何形状误差。

精心收集

精心编辑

精致阅读

如需请下载！

演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案

3）冷作硬化。表层金属因加工中塑性变形而引起的硬度提高现象。4）残余应力。表层金属因加工中塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。

5）表层金相组织变化。表层金属因切削热而引起的金相组织变化。

9、从工艺因素考虑，产生加工误差的原因有哪些？ 答：产生加工误差的原因可分为以下几种： 1）加工原理误差。2）工艺系统的几何误差。3）工艺系统受力变形引起的误差。4）工艺系统受热变形引起的误差。5）工件内应力引起的加工误差。5）测量误差

10、影响表面粗糙度的工艺因素有哪些？

答：影响表面粗糙度的因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。

四、计算题

1、图1所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种定位方案加工时的工序尺寸及其偏差。

图1

答：方案一：设计基准与定位基准重合，则A1工序尺寸及其偏差为

精心收集

精心编辑

精致阅读

如需请下载！

演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案

12±0.1 方案二：设计基准与定位基准不重合，要确定A2，则设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。A2基本尺寸：LA2＝8＋12＝20 0.1＝ESA2－（－0.05）得ESA2＝＋0.05mm －0.1＝EIA2－0得

EIA2＝－0.1mm

故20 mm

方案三：同上，设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。

A3基本尺寸：LA3＝40－8－12＝20mm ＋0.1＝0－EIA3－（－0.05）得EIA3＝－0.05mm －0.1＝－0.1－ESA3－0得

ESA3＝0mm 故A3的基本尺寸及偏差：20 mm

2、图2所示零件，。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A4及其公差。

图2 答：根据题意可知，A3是封闭环，A2和A4是增环，A1是减环，则列出尺寸链图。

A4的基本尺寸

LA3＝LA4＋LA2－LA1得LA4＝LA3＋LA1－LA2

精心收集

精心编辑

精致阅读

如需请下载！

演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案

＝20＋70－60 ＝30mm ESA3＝ESA2＋ESA4－EIA1得ESA4＝ESA3－ESA2＋EIA1

＝0.19－0＋（－0.07）

＝＋0.12mm EIA3＝EIA2＋EIA4－ESA1得EIA4＝EIA3－EIA2＋ESA1

＝0－（－0.04）＋（－0.02）

＝＋0.02mm 故A4的公差为TA4＝ESA4－EIA4＝0.12－0.02

＝0.10mm

3、图3所示零件，镗孔前A、B、C面已经加工好。镗孔时，为便于装夹，选择A面为定位基准，并按工序尺寸L4进行加工。已知。试计算L4的尺寸及其偏差。

答：下图为尺寸链图。

经分析，列尺寸链如上图，由于设计尺寸L3是本工序加工中间接得到的，即为封闭环。用箭头表示L2、L4为增环，L1为减环。则尺寸L4的计算如下：

基本尺寸：L3＝L2＋L4－L1 得L4＝L3＋L1－L2＝100＋280－80＝

精心收集

精心编辑

精致阅读

如需请下载！

演讲稿 工作总结 调研报告 讲话稿 事迹材料 心得体会 策划方案

300mm 上偏差ESL3＝ESL4＋ESL2－EIL1 得ESL4＝ESL3－ESL2＋EIL1

＝0.15－0＋0＝＋0.15mm 下偏差ESI3＝EIL4＋EIL2－ESL1 得EIL4＝EIL3－EIL2＋ESL1

＝－0.15－（－0.06）＋0.1 ＝＋0.01mm 则工序尺寸L4＝300 mm 4.如图4所示套筒，以端面A加工缺口时，计算尺寸A3及其公差。

图4 答：因封闭环A0为12+0.15，在极值法中，封闭环的公差等于各组成环的公差之和，而组成环A1、A2的公差之和为0.20，已经大于A0的公差0.15，所以本题求解A3及其公差应为无解。

精心收集

精心编辑

精致阅读

如需请下载！

篇2：数控加工工艺课程作业

作业

一、单项选择题

1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（C）。

（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D)崩碎切屑

2、切削用量是指（D）。

（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是

3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（A）。

（A）ap-f-vc（B）ap-vc-f（C）vc-f-ap（D）f-ap-vc

4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（B）。（A）go 和ao（B）ao 和Kr′（C）Kr 和ao（D）λ

s和

Kr′

5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（C）变形区。

（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个

6、在切削平面内测量的车刀角度是（D）。

（A）前角

（B）后角

（C）楔角

（D）刃倾角

7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A），最后确定一个合适的切削速度v。

（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。

8、车削时的切削热大部分由（C）传散出去。（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气

9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（C）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；

10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C），目的是增加阻尼作用。

（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关

11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（AC）。

（A）每转进给量f（B）每齿进给量fz（C）进给速度vf（D）线速度vc

12、刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是（B）。（A）前角；（B）刃倾角；（C）后角；（D）主偏角。

13、切断、车端面时，刀尖的安装位置应（B），否则容易打刀。（A）比轴中心略低一些；（B）与轴中心线等高；（C）比轴中心稍高一些；（D）与轴中心线高度无关。

14、（A）切削过程平稳，切削力波动小。

（A）带状切屑（B）节状切屑（C）粒状切屑（D）崩碎切屑

15、为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用（B）。（A）正前角；（B）负前角；（C）0°前角；（D）任意前角。

二、判断题（正确的打√，错误的打×）

1、用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。(√)

2、在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。(×)

3、刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。（×）

4、主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。（√）

5、精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。（×）

6、外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。（√）

7、进给速度由F指令决定，其单位为m/min。（×）

8、前角增加，切削力减小，因此前角越大越好。（×）

9、背吃刀量是根据工件加工余量进行选择的，因而与机床功率和刚度无关。（X）

10、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。（√）

三、简答题

1、将根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量 VB 允许达到的最大值作为磨钝标准。刀具从刃磨后开始切削，一直到磨损量到达磨钝标准为止所经过的总切削时间T，称为刀具的耐用度。影响刀具耐用度的因素有：（1）切削用量（2）刀具几何参数（3）刀具材料（4）工件材料

2、前角的作用和选择原则是什么？ 前角的作用：① 影响切削区域的变形程度 ② 影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件 ③ 影响切屑形态和断屑效果 ④ 影响已加工表面质量 合理前角的选择原则：

① 加工塑性材料取较大的前角；加工脆性材料取较小的前角

② 当工件材料的强度、硬度低，可以取较大的前角；当工件材料强度、硬度高，应取较小的前角。

③刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较低时，应取较小的前角。④粗加工应取较小前角甚至负前角；精加工应取较大前角。

⑤工艺系统刚性差和机床功率小时，应选取较大的前角，以减小切削力和振动。⑥数控机床和自动线用刀具，为使刀具工作的稳定性，宜取较小的前角。

3、主偏角的作用和选择原则是什么？

主偏角的作用主要影响刀具耐用度，已加工表面粗糙度及切削力的大小。主偏角的选择原则：

（1）粗加工和半精加工，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具耐用度和断屑。

（2）加工很硬的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢，为减轻单位长度切削刃上的负荷，改善刀头导热和容热条件，提高刀具耐用度，宜取较小的主偏角（10°-30°）。

（3）工艺系统刚性低时，应取大主偏角，甚至主偏角κr≥90°,以减小背向力，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。

（4）单件小批生产，希望一两把刀具加工出工件上所有的表面，则选取通用性较好的45°车刀或90°车刀。

（5）需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角和副偏角。

4、切削液的作用有哪些？（1）冷却作用（2）润滑作用（3）清洗作用（4）防锈作用

5、什么是积屑瘤？如何抑制积屑瘤的产生

切削塑性金属材料时,常在切削刃口附近黏结一个硬度很高的楔状金属块,它包围着切削刃且覆盖部分前面,这种楔状金属块称为积屑瘤.积屑瘤的防止:（1）控制切削速度从而控制切削温度。（2）适当降低进给量，减少刀与屑的接触长度。(3）增大前角，减小前刀面上的摩擦。(4）采用润滑性能良好的切削液。

（5）提高工件材料的硬度、降低塑性。

第2章 数控机床刀具的选择

作业

一、单项选择题

1、切削刃形状复杂的刀具宜采用（D）材料制造较合适。（A）硬质合金（B）人造金刚石（C）陶瓷（D）高速钢

2、用硬质合金铰刀铰削塑性金属材料时，由于工件弹性变形的影响，容易出现（C）现象。

（A）孔径收缩（B）孔径不变（C）孔径扩张

3、刀具切削部分材料的硬度要高于被加工材料的硬度，其常温硬度应在（C）。

（A）HRC45－50间（B）HRC50－60间（C）HRC60以上

4、数控机床一般采用机夹可转位刀具，与普通刀具相比机夹可转位刀具有很多特点，但（A）不是机夹可转位刀具的特点。

（A）刀具要经常进行重新刃磨

（B）刀片和刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化（C）刀片及刀柄高度的通用化、规则化、系列化

（D）刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化

5、YG类硬质合金主要用于加工（A）材料

（A）铸铁和有色金属（B）合金钢（C）不锈钢和高硬度钢（D）工具钢和淬火钢

6、下列那种刀具材料硬度最高（A）

（A）金刚石（B）硬质合金（C）高速钢（D）陶瓷

7、刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（B）。（A）硬度（B）红硬性（C）耐磨性（D）韧性和硬度

8、HRC表示（D）。

（A）布氏硬度（B）硬度（C）维氏硬度（D）洛氏硬度

9、JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（A）。

（A）7：24；（B）1：10；（C）1：5；（D）1：12

10、HSK刀柄柄部锥度为（B）。

（A）7：24；（B）1：10；（C）1：5；（D）1：12

11、车削阶梯轴时，主偏角Kr的大小应满足（A）。（A）Kr≥90°（B）Kr≥75°

（C）Kr≤90°（D）Kr=0°

12、金刚石刀具与铁元素的亲和力强，通常不能用于加工（B）。（A）有色金属；（B）黑色金属；（C）非金属；（D）陶瓷制品

13、机夹可转位刀片的ISO代码是由（C）位字符串组成的。（A）8（B）9（C）10（D）13

14、高速钢刀具的合理前角（B）硬质合金刀具的合理前角。（A）小于（B）大于（C）等于（D）与刀具材料无关

15、下列哪种刀柄适用于高速加工（D）（A）JT（B）BT（C）ST（D）HSK

二、判断题（正确的打√，错误的打×）

1、YT类硬质合金中，含钴量多，承受冲击性能好，适合粗加工。（√）

2、可转位式车刀用钝后，只需要将刀片转过一个位置，即可使新的刀刃投入切削。当几个刀刃都用钝后，更换新刀片。（√）

3、在高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有较高硬度的性质称为红硬性。（√）

4、YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。（√）

5、由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其合理前角应小于高速钢刀具的合理前角。（√）

6、金刚石刀具主要用于加工各种有色金属、非金属及黑色金属。（×）

7、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。（×）

8、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钛钽钴类（YW）、碳化钛基类（YN）四类。（√）

9、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。（√）

10、JT/BT/ST刀柄的定心精度比HSK刀柄高。（×）

三、简答题

1.优点:(1)刀具寿命长.由于刀具避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命.(2)生产效率高.减少了停机换刀等辅助时间.(3)有利于推广新技术,新工艺

2.镗铣类工具系统的结构形式分为整体式结构和模块式结构.整体式结构的工具系统的特点是:将锥柄和接杆连成一体，不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床相连的柄部.其优点是结构简单,使用反方便,可靠,更换迅速等,其缺点是锥柄的品种和数量较多.模块式工具系统克服了整体式工具系统的缺点，把工具柄部和工作部分分割开来，制成各种系列化的模块，然后经过不同规格的中间模块，组成一套套不同规格的模块式工具。其优点是方便制造,使用和保管,减少工具的规格,品种和数量的储备,对加工中心较多的企业有很高的实用价值.3.优点(1)定位精度高(2)静态,动态刚度高(3)适合高速加工

(4)质量轻,尺寸小,结构紧凑(5)清除污垢方便

6、HSK刀柄与7：24锥柄相比，有何优点？适用于什么场合？

HSK刀柄是1：10，HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主 轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的

用于加工中心、数控铣床

第3章 数控加工中工件的定位与装夹

作业

一、单项选择题

1、过定位是指定位时，工件的同一（B）被多个定位元件重复限制的定位方式。

（A）平面

（B）自由度

（C）圆柱面

（D）方向

2、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（A）

（A）六个

（B）二个

（C）三个

（D）四个

3、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（D）的原则。

（A）基准重合（B）基准统一

（C）自为基准

（D）互为基准

4、采用短圆柱芯轴定位，可限制（A）个自由度。（A）二（B）三（C）四（D）一

5、在下列内容中，不属于工艺基准的是（C）。

（A）定位基准（B）测量基准（C）装配基准（D）设计基准

6、（B）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。

（A）斜楔形（B）螺旋（C）偏心（D）铰链

7、精基准是用（D）作为定位基准面。

（A）未加工表面（B）复杂表面（C）切削量小的（D）加工后的表面

8、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（D）方向一致。

（A）退刀（B）振动（C）换刀（D）切削

9、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（D），使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。

（A）对刀方便（B）切削性能好（C）进/退刀方便（D）有足够的余量

10、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（C）。（A）1~3倍（B）1/10~1/100（C）1/3~1/5（D）同等值

11、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（B）夹具。（A）专用（B）通用（C）组合（D）随身

12、决定某种定位方法属几点定位，主要根据（C）。

（A）有几个支承点与工件接触（B）工件被消除了几个自由度（C）工件需要消除几个自由度（D）夹具采用几个定位元件

13、轴类零件加工时，通常采用V形块定位，当采用宽V形块定位时，其限制的自由度数目为（B）。

（A）三个（B）四个（C）五个（D）六个

14、车细长轴时，要使用中心架或跟刀架来增加工件的（C）。（A）韧性（B）强度（C）刚度（D）稳定性

15、在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的（A）就等于偏心距。（A）最大值与最小值之差（B）最大值与最小值之和的一半（C）最大值与最小值之差的两倍（D）最大值与最小值之差的一半

二、判断题（正确的打√，错误的打×）

1、基准可以分为设计基准与工序基准两大类。（×）

2、夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力平行。（√）

3、组合夹具是一种标准化，系列化、通用化程度较高的工艺装备。（√）

4、工件在夹具中定位时，应使工件的定位表面与夹具的定位元件相贴合，从而消除自由度。（√）

5、因欠定位没有完全限制按零件加工精度要求应该限制的自由度，因而在加工过程中是不允许的。（√）

6、加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。（√）

7、基准位移误差和基准不重合误差不一定同时存在。（√）

8、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，若不能保证尺寸精度，则应遵循基准统一原则。（×）

9、车削偏心工件时，应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。（√）

10、过定位在任何情况下都不应该采用。（×）

三、简答题

1、什么是欠定位？为什么不能采用欠定位？什么是过定位？ 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位.欠定位是不允许的,因为欠定位保证不了加工要求.工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位.2、什么叫定位误差？产生定位误差的原因是什么？ 因工件在夹具上定位不准而造成的加工误差,称为定位误差.产生定位误差的原因是:由于定位基面,定位元件的工作表面本身存在一定的制造误差,导致一批工件在夹具中的实际位置不可能完全一样,从而使加工后各工件的加工尺寸存在误差.3、确定夹紧力的作用方向和作用点应遵循哪些原则？(1)夹紧力应朝向主要定位基准;(2)夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内,并靠近支承元件的几何中心;(3)夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小;(4)夹紧力的方向和作用点应施加于工件刚性较好的方向和部位(5)夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面.4、粗基准的选择原则是什么？

（1）相互位置要求原则。（2）加工余量合理分配原则。（3）重要表面原则（4）不重复使用原则(5)便于工件装夹原则

5、精基准的选择原则是什么？

(1）基准重合原则。（2）基准统一原则。（3）自为基准原则（4）互为基准原则(5)便于装夹原则

6、夹紧装置应具备的基本要求是什么？

(1)．夹紧过程可靠，不改变工件定位后所占据的正确位置。

(2)．夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中其位置稳定不变、振动小，又要使工件不会产生过大的夹紧变形。

(3)．操作简单方便、省力、安全。

(4)．结构性好，夹紧装置的结构力求简单、紧凑，便于制造和维修。

7、采用夹具装夹工件有何优点？

篇3：数控加工工艺课程作业

关键词：埋弧焊,数控切割,一体化改造,合并作业

1 引言

某厂随着生产订单的增加, 产量逐年提高, 场地使用率得到充分发挥, 设备产能基本达到饱和, 生产更趋精益。为进一步释放产能, 对现有工艺进行再优化, 于是决定将数控切割工位与埋弧焊工位进行合并。

2 工艺合并的可行性分析

车间现有一台数控切割机和一台埋弧焊机, 分别属于数控切割工位和埋弧焊工位。工艺流程为:将两块10mm厚的钢板吊至数控切割工位, 启动数控切割机, 对两块钢板分别进行四边切割。然后将切割好的钢板通过行车输送到埋弧焊工位。见图1。

埋弧焊工位负责将此两块钢板拼接点焊后进行埋弧焊作业, 作业完成后清理打磨, 然后流转至下一道工序。如图2、图3所示。

最初在做方案设想时, 希望把埋弧焊的焊枪装到数控切割机上实现切割与焊接同步, 则可将埋弧焊的场地节约出来。以10mm的Q235A钢板为例, 数控切割机切割时的速度为500mm/min, 而埋弧焊焊接的速度为700mm/min。

合并后, 每去除一个埋弧焊工位, 即可节约32m2场地。

两种工艺在行走速度上相差200mm/min, 如果能将两者的速度统一, 便有实现的可能。

经过分析, 数控切割的速度不宜加快, 否则会导致切割不良, 出现切割断面粗糙、下边缘挂渣、斜边等缺陷。

对埋弧焊而言, 电流、电压和焊接速度三者匹配来保证质量。将速度由700mm/min降至500mm/min, 同步变更电流和电压。经过多次试验, 取得了合理的参数, 重新进行工艺评定和疲劳试验后, 均取得令人满意的效果。

在此基础上, 着手对数控切割机和埋弧焊机进行一体化改造。将埋弧焊枪与数控割刀分置龙门架两侧。龙门架前方正中央设置送丝小车和跟踪滚轮。如图4所示。

3 工艺流程与工时节拍

工艺流程:数控切割→人工组对并点焊, 点焊引弧板→埋弧焊和数控切割同步进行→数控切割端头→数控切割另一端→打磨, 行车吊离, 见图5。

工时节拍如表1所示。

4 工艺改造

结构形式:在横梁后架上安装双丝焊枪, 可以采用类似车床上的大小拖板形式, 目的是焊枪能左右上下可调, 左右调整距离200mm、上下距离150mm即可, 具体根据厂商设计的闭合高度进行。另外垂直方向需要跟踪, 采用自动焊的跟踪形式即可。

双丝埋弧焊枪与直条割刀同步作业, 焊枪中心与割刀中心在同一直线。

焊枪带滚轮, 采用气缸将滚轮压在面板上, 从而保证焊枪始终与面板保持一定距离。该距离应人工可调, 调整后即可保证不变。焊接完毕, 将焊枪升起。

焊丝盘应固定在龙门架上, 方便更换焊丝。操作面板增加焊接的操作按钮。焊接电缆沿轨道边线槽移动。

钢板切割完成后输送滚轮升起 (比切割台面高出15mm, 升起行程40mm) , 此时焊接输送滚轮也升起, 四平台同步电动传送, 将板输送至焊接平台端部, 输送自动停止, 横向滚轮及气动定位板升起, 输送滚轮落下, 人工将需焊接板边与气动定位板靠齐, 气动定位板与已定位侧钢板横向滚轮同时落下, 将已定位钢板用卡兰夹紧在工作台上, 人工推动另一侧钢板与已定位钢板焊接面靠紧, 横向滚轮落下。龙门行至焊接起始处开始焊接, 焊接完成后行车将工件吊走, 如此往复进行焊接。

拼板焊接机及输送装置是用于切割机下料后传送至焊接平台后进行横称体盖板拼焊装置。焊接平台、切割平台采用电动输送, 滚轮可自动升降, 在切割和焊接时不影响割枪及焊枪工作。使用该设备可避免钢板切割完成后至拼板工位的吊车转运, 减小吊运风险提高工作效率。

5 结语

实施新工艺后, 总工时由132min降至82min, 下降38%。人员由3人降至2人, 下降33%。节约场地32m2。

减少行车吊运次数, 增加了安全性。提高了效率, 生产更精益。

将埋弧焊工位去除, 减少作业面积54.4m2, 增加安全通道宽度 (1800m2→2400m2) , 提高了作业安全性。减少了生产中频繁吊运焊接小车轨道的工时和不安全因素。

参考文献

篇4：数控加工工艺课程作业

【关键词】高职 数控加工工艺与编程 教学改革

【中图分类号】G 【文献标识码】A

【文章编号】0450-9889（2016）03C-0151-02

数控加工工艺与编程不仅是高职院校数控技术专业的一门专业核心课程，也是所有机械技术类专业的一门专业核心课程。该课程主要培养学生具备数控加工工艺的编制能力、数控 程序的编制和校验的能力、CAM自动编程的能力，我们在教学过程中针对能力培养进行了不断的探索与研究，从而提高教学的质量和效果，培养出更符合社会需求的高素质技能型人才。

一、课程设置及定位

根据“干什么学什么，缺什么补什么，要什么给什么”的课程体系构建思路，通过市场调研分析，确定机械技术类专业职业岗位群，并分析岗位工作过程，明确岗位主要职业能力和职业素养，从而确定学习培养内容。经过对岗位能力的分析，提出机械技术类专业核心能力为：精操作、会维修、知工艺、能编程、懂管理。数控加工工艺与编程这门课程能够培养学生的工艺的编制能力和数控程序的编制能力，确定了本课程在机械技术类专业的专业核心课程地位，本课程是在先修课程的基础上，进行数控工艺、编程与加工操作的教学，为数控加工考证及其他后续课程的学习奠定基础。

通过本课程的学习，学生就业的目标岗位有数控机床操作工、数控程序编制员、数控加工工艺员等，符合高职院校技能型人才的培养目标。

二、课程整体设计

课程整体设计包括课程标准建设、课程内容确定、考核评价方式三个方面。

（一）课程标准建设

根据机械技术类专业的培养目标要求，制定数控加工工艺与编程的课程标准，进一步明确教学对象、课程性质以及教学目标。其中教学目标中包含课程目标、能力目标、素质目标。

课程目标为：掌握数控车、铣削加工工艺知识；掌握车、铣编程基本原则；掌握数控编程的方法和步骤；应用仿真软件检验数控加工程序。

能力目标为：具备分析数控加工零件的工艺 ，并制订工艺卡的能力；具备熟练编制数控加工程序的能力；具备应用仿真软件检验数控加工程序的能力。

素质目标为：自主学习、认真负责的素养；具有团结协作的意识；主动交流、沟通完成任务的精神；严谨细致的工作作风；吃苦耐劳的精神；具有安全生产意识。

（二）课程内容确定

邀请富有实践经验的一线技术人员与专业教师，确定课程培养的技能点、知识点和职业素质能力要点，结合学院的教学条件、教学对象、社会需求以及职业标准，共同确定教学内容，并将目前机械行业中的先进技术和工艺、设备都融入到日常的教学当中，使学生适时了解当前的最新技术。按真实工作任务及工作过程整合教学内容，设计各项目的学习性工作任务。选取6个项目完成本课程的教学，表1中列举了3个项目及任务，每一个项目以典型零件为载体，完成数控加工的工作过程“分析产品图样——确定工艺方案——制定走刀路线——选择适合刀具——编写数控程序——虚拟加工验证——试件加工”，项目的设置由单一到综合，难度由简单到复杂。

任务五 数控铣基本操作实训

（三）多方面的考核评价方式

在本课程的考核评价过程中，注重工作任务考核、实际应用能力考核、职业技能考核相结合，学生的成绩分为三部分，平时训练成绩为学生素养方面的考核成绩，包括考勤、6S管理意识等，工作任务（含上机）成绩是根据学生具体工作任务完成情况给出评价成绩，职业考证成绩是学生课程学习完之后，可以考取数控工艺员证书和数控车（铣）高级工证书，把考取证书成绩作为一项参考成绩。具体成绩的分配情况见图1。

图1 考核评价体系组成

三、教学组织设计

结合对学生的学情分析，高职学生动手能力强，对实操型的课程比较喜欢，同时学生具有普通车床加工的操作技能。我们提出了3W1H的教学模式：

WHAT—“教师教什么，学生学什么”，结合现有校内、外实训室资源，参照企业真实工作过程，融通职业资格标准要求进行。选取六个项目，每一个项目就包含了一个完整的工作过程：工艺分析、程序编制、模拟仿真、试件加工。

WHERE：“教师在哪教，学生在哪学”，充分利用学院的教学条件CAD/CAM（仿真）实训机房、金工数控实训中心、顶岗实习企业、多媒体教室完成教学活动。

WHO：“教师谁来教，学生跟谁学”，由学院专任教师3名、校内实训教师3名、企业兼职教师2名共同来完成本课程的教学活动。

HOW：“教师怎么教，学生怎么学”，在教学过程中我们采用工作过程六步法的教学模式组织教学，充分体现了职业性、实践性和开放性，学生主体作用凸显，操作技能明显增强，职业素养明显提高。

四、取得的教学成果

在本课程的教学研究过程中，我们充分利用学院提供的各种教学资源、企业资源，不断的进行探索与研究，完成了CAD/CAM及数控加工技术综合实践课程建设。团队开发了三本校本教材《数控车实训指导手册》《数控铣实训指导手册》《CAD/CAM实训指导手册》，以提高学生技能为主旨，在实习实训的过程中使用。

本课程的课程教学内容由企业一线技术人员参与确定，在学生的培养中实现与企业的无缝对接。在教学方法中有突破，实施“3W1H”的教学模式，利用多媒体教学、仿真教学和现场教学，突出学生技能、团队协作能力的培养，更重要的是要培养学生具备机床设备操作人员的职业素养。采用多元化的考核方式，注重工作任务考核、实际应用能力考核、职业技能考核相结合，也充分考虑到学生拓展能力的考核，切实培养出企业需要、社会满意、家长放心的高素质技能型人才。

【参考文献】

[1]黄晓华，罗平尔，徐立华.深化《数控加工工艺》课程改革，促进应用型人才培养[J].机械职业教育，2010（7）

[2]吕宜忠，宋英超.《数控加工与编程》课程教学改革探索[J].科技创新导报，2011（22）

[3]潘平盛.数控编程教学方式的探讨[J].安徽电子信息职业技术学院学报，2011（4）

篇5：数控加工工艺课程作业

以新鲜的果蔬为原料，经过一定的加工工艺处理，消灭或抑制果蔬中存在的有害微生物，保持或改进果蔬的使用品质，制成不同于新鲜果蔬的产品的过程，可称其为果蔬加工，从保藏角度出发，果蔬可以增加果蔬产品种类、延长货架寿命，是新鲜果蔬的延伸。水果蔬菜的品质包括色泽、风味、营养、质地，而在其化学组成是构成品质的最基本的成分，同时它们又是生化反应的基质。

《果品蔬菜加工工艺学》，本书全面系统地阐述了果品蔬菜各种加工方法的基本工艺和基本原理，同时介绍了国内外的最新工艺和最新技术，内容包括罐藏、制汁、酿酒、酿醋、干制、糖制、腌制、速冻、鲜切果蔬、超微果蔬粉、新含气调理果蔬产品、果蔬脆片、果蔬深加工及综合利用等。

果蔬加工是我国食品工业的一个重要组成部分。也是我国食品工业出口创汇较多的一个分支，在过去的近十年，我国的果蔬加工突飞猛进，从加工原料上看，苹果汁和糖水橘片罐头的产量已经占世界贸易徳70%以上，番茄酱及其制品展重要地位，出口蔬菜占有量逐步上升，葡萄酒的产量已经翻了几倍，这些成就的取得与果蔬加工的技术研发和设备改良是分不开的。果蔬加工内容很广，进展很快，果胶及果胶酶的研究已深入到分子和基因水平，果汁加工中大量应用新的酶制品和技术；罐头和果汁加工中出现了大量的软包装产品；非热杀菌可能在未来的十年中取得实质性进展，在产业中大量应用；对果蔬的利用亦从传统的食品加工转向果蔬中功能成分鉴定提取；果脯、蜜饯、腌制品及调味品的生产则采用了先进的栅栏理论。

从20世纪80年代以来，是我国果蔬产业发展最快的20年，产量迅速增加，但也存在着某些问题。

水果生产中主要存在的问题；一是果品总产量高，但单产低。我国果品单产远远落后于其他国家，我国果品单产8279千克/公顷，而美国为25164千克/公顷；柑橘栽培面积为世界第一，但产量排第三。二是结构失衡，表现在苹果、柑橘、梨三大果树的比重偏大，这三大水果的面积占果园总面积的54.2%，产量占水果总产量的63%。其次是产期过于集中。三是质量不高，据调查估计，我国水果中优质水果仅占水果总量的1/3。四是采后薄弱，表现在采后商品化处理不到1%，贮藏能力不到15-20%，加工能力仅为10%，苹果、柑橘的加工只有5%左右，与世界的平均水平相比差距教大，产后产值与采收时自然产值相比，美国为3.7：1，日本为2.2：1，而我国仅为0.38：1。

在蔬菜生产方面，虽然我国蔬菜产量和品种已经占世界第一位，但单产也远远低于发达国家，我国蔬菜单产16049千克/公顷，而美国为29432千克/公顷，而且从合理利用资源的角度看，也不尽合理，许多细菜生产成本很高，含水量在95%以上，但其营养却只有粮食的1/10，而且不便于贮藏运输。

篇6：数控加工工艺课程作业

刘文涛

2013-2014学年秋学期《车工工艺学》教学工作总结

在学校的统一安排下，我担任机电设备维修1班《车工工艺学》的教学。一学期来，我认真、严谨、坚持不懈地从事教学工作，我能认真制定计划，认真备课和教学，积极参加教研组活动和备课组活动，上好每一节课。顺利完成所有项目实操，达到理论与实操相结合。经常请教有经验的老师，经常听优秀老师的课，吸取先进的教学方法，取长补短，提高自己的教学能力与操作技能。

1、理论教学过程

本课程教学以理论结合实操进行，课前认真备好每一节课，认真钻研教材，深入考虑教法，每一个任务都找出重点与难点，平时多与学生交流，了解学生想学些什么，了解学生喜欢怎样学才易懂，了解学生的兴趣、爱好、习惯，这样大大提高教学质量。

2、理论教学过程遇到的问题与反思

在理论教学过程中，由于学生对车床操作已在高一进行强化训练，所以同学们学习理论时的兴趣没有我想象中高，有小部分同学上课睡觉，有小部分同学在课堂上讲话，我想出很多办法，例如：多举操作实例，多用实物教学，每一项目教学都到车间进行实操练习。在以后的理论教学中，我需要多联系实际，多从企业生产的产品角度去讲课。

3、项目实践教学过程

在车工项目实践过程中，同学们表现积极，都能按照老师的要求顺利完成项目内容，大部分同学操作比较熟练。车工操作主要以动手为主，为提高学生的学习兴趣，在实践项目中我多采用图样实物加工，让学生感到自己加工出来的工件是有实际作用的，加工工件出来后，会无比自豪。

4、项目实践过程遇到的问题与反思

项目实践过程中，有部分同学使用刀具时没有正确使用，导致车刀经常崩裂，另外刃磨车刀时，没有注意刃磨车刀的角度，以后需要加强训练。有部分同学加工工件时，粗加工和精加工没有控制好，进给量也没有选择好，导致加工出来的工件尺寸有误差，以后还需要多练习。

篇7：加工工艺与普通加工工艺

【Key words】The number control to process a craft;Common process a craft

1. 数控加工工艺与普通加工工艺的主要内容

现代机械制造要求产品品种多样化，使多品种小批量生产的比重明显增加。

在传统的机械制造中，单件小批量生产一般都采用普通加工工艺，采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需要作相应的调整和变换，而通用机床的自动化程度不高，基本由人工操作，难以提高生产率和保证加工质量。

而采用数控加工技术手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件小批量，特别是复杂型面零件加工的自动化问题。

数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。

数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。

1.1 数控加工中进行数控加工工艺设计的主要内容。

(1)选择并确定进行数控加工的内容;?

(2)对零件图纸进行数控加工的工艺分析;?

(3)零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定;?

(4)数控加工工艺方案的制定;?

(5)工步、进给路线的确定;?

(6)选择数控机床的类型;?

(7)刀具、夹具、量具的选择和设计;?

(8)切削参数的确定;?

(9)加工程序的编写、校验和修改;?

(10)首件试加工与现场问题处理;?

(11)数控加工工艺技术文件的定型与归档。

1.2 普通加工工艺设计的主要内容。

(1)分析零件图和产品装配图;?

(2)对零件图和装配图进行工艺审查;?

(3)由今生产纲领研究零件生产类型;?

(4)确定毛坯;?

(5)拟定工艺路线;?

(6)确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书;?

(7)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差;?

(8)确定各工序的技术要求及检验方法;?

(9)确定各工序的切削用量和工时定额;?

(10)编制工艺文件。

2. 数控加工工艺与普通加工工艺的差异

由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高，可以与计算机通信，实现计算机辅助设计与制造一体化等特点。

因此，数控加工对传统的零件结构给以性衡量标准产生了很大的影响。

通过上述两种加工工艺设计的主要内容来看，数控加工工艺与普通加工工艺具有一定的差异。

具体表现在：?

2.1 数控加工工艺内容要求更加具体、详细。

(1)普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。

(2)数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。

数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。

在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。

2.2 数控加工工艺要求更严密、精确。

(1)普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整，加工过程比较灵活。

(2)数控加工工艺：自适应性较差，加工过程必须按照程序的顺序进行，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。

比如：攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继续加工，前一道工序尺寸是否合符要求，会不会撞刀。

而普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求，数控加工过程则必须严格按规定尺寸进给，要求准确无误。

因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。

2.3 制定数控加工工艺必须进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算。

编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸，特别是一些复杂零件的加工。

2.4 考虑进给速度对零件形状精度的影响。

制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。

在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。

根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。

尤其在高精度加工时这种影响非常明显。

2.5 强调刀具选择的重要性。

复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序只能推倒重来。

普通的数控机床，由于刀位数量的限制，一般只有4个刀位，在编程前选择好刀具就尤为重要。

在加工中，既要尽可能保证在一次装夹中完成多个面的加工，又要保证在加工中不产生干涉。

特别是在加工既有螺纹，又有多个圆弧和槽的情况下。

在数控加工中，一般是一次安装完成所有面的加工，对简单零件其加工就很容易，而对于有螺纹加工的零件就变得复杂起来，因为刀架上只有四个刀位。

如下图所示的加工零件，如果不加工螺纹，思路就很简单。

四把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把切断刀具。

(注意：在数控加工中，一般不用端面加工刀具。

)现在要加工螺纹，按照平常的分析，一共需要五把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把螺纹刀具、一把切断刀具。

而现在只用四个刀位，就只有合理选择刀具，否则就不能加工。

2.6 数控加工工艺的特殊要求。

(1)由于数控机床比普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因此在同等情况下，数控机床切削用量比普通机床大，加工效率也较高。

其加工效率是普通机床的.2～5倍。

(2)数控机床的功能复合化程度越来越高，因此现代数控加工工艺的明显特点是工序相对集中，表现为工序数目少，工序内容多，并且由于在数控机床上尽可能安排较复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂。

(3)由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。

2.7 数控加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容。

普通工艺中，划分工序、选择设备等重要内容对数控加工工艺来说属于已基本确定的内容，所以制定数控加工工艺的着重点在整个数控加工过程的分析，关键在确定进给路线及生成刀具运动轨迹。

复杂表面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件，既是编程问题，当然也是数控加工工艺问题。

篇8：数控加工工艺课程作业

关键词：高职院校,《数控加工工艺与编程》,“教、学、做”一体化教学模式

引言

培根曾说过:“……数学使人精密……, 凡有所学皆有所成”。随着时代的发展, 现在到了数控技术普及的时代, 我们可以这样讲:“……数控使人精密……, 凡学成者皆有所用”。何以见得?如果数控程序有一个语句错误, 轻者机床停止运行, 重者生产的产品报废。下面就《数控加工工艺与编程》课程教学的心得与同行交流一下, 以期抛砖引玉, 提高自我。

1.《数控加工工艺与编程》课程的性质与地位

它是高职院校机械设计与制造专业的核心课程, 本课程以数控编程、数控加工工艺、数控加工为主要内容, 理论与实践相结合, 是一门综合性、实践性都非常强的专业课程, 是数控专业以及机电相关专业必选课程。本课程以数控机床的应用为研究对象, 以掌握数控编程的技巧、数控加工工艺编制方法及数控机床操作技能为主要任务, 更多认识先进数控加工技术, 熟练操作数控加工设备, 独立完成中等复杂零件加工。其前期课程包括:《机械制图》《互换性与公差配合》《机械加工工艺编制》《车工加工工艺》《铣工加工工艺》等。要想学好这门课, 前期课程必须打好基础。比如:不会读图识图, 根本没法建立工件坐标系, 并进一步编程。再比如对《互换性与公差配合》没有真正从原理上弄清楚, 那么对于非对称性公差的计算就搞不明白, 如果仍然当成对称性公差进行计算, 必然造成所得数值有误, 进一步造成编程错误。

2.《数控加工工艺与编程》课程的内容

客观地讲, 包括数控加工工艺、数控编程两部分。这两部分是怎样一种关系呢?以我们熟知的英语学习为例, 数控加工工艺就好比语法, 而编成的程序就好比语言, 其中的指令好比句型。语法反映的是语言的规律, 数控加工工艺反映的是各种结构工件进行数控加工的规律, 非常重要, 这是编程的基础。至于编程必须建立在对数控加工工艺理解的基础上, 否则成为空中楼阁。当然, 在编程中, 指令的学习非常重要, 说它象英语的句型并不为过。英语的各种句型记住了, 学习英语就变得容易了, 所以对各种数控指令必须熟悉, 了然如心。当然, 这里面有一个实际问题, 各种不同数控系统, 诸如发纳科、西门子、广数、华中数控等, 它们的指令往往不同, 但是我们应当看到, 其主要指令大同小异, 从求同存异的观点出发, 我们应当接受, 更何况这涉及到各自的知识产权保护问题, 要一致也难。

3.《数控加工工艺与编程》课程教学方法探索

在数控仿真软件问世之前, 讲这门课并不容易。因为学生要真正学会编程, 既要懂得数控加工工艺, 又要懂得编程指令。如果仅从逻辑上讲, 似乎应先教数控加工工艺, 讲完工艺后, 再讲数控编程。但这样教的效果并不好, 且不必说数控加工工艺枯燥无味, 很难引起学生的学习欲望, 即使学生有感兴趣的, 等讲完数控加工工艺后, 再学数控编程的过程中, 学生对工艺已有所遗忘, 需要老师经常不厌其烦的提示, 造成不便于教学的情形。那么, 是否可以先学数控编程, 再学工艺呢?开始时学生对数控编程的兴趣很浓, 但这只是对于结构简单的工件还可以, 一到结构复杂的工件, 由于涉及到数控加工工艺, 但又没讲, 就很难进行下去。所以, 边讲编程边讲工艺应该是可行的。这也符合边学语言边学语法, 使语法寄托于鲜活的语言学习之中。比较好的有两种方法:一种是以一些工艺结构为线索, 以数控车为例, 比如倒角、车外圆、车端面、车圆锥、车内孔、车圆弧、车螺纹等, 以这些简单结构的数控编程入手, 然后再讲一些这些结构的不同组合, 这时就要首先进行工艺分析了, 即要结合数控加工工艺来讲;另一种方法是以各种指令为线索来讲, 似乎不如前者, 但亦无不可。在实际教学当中, 两种方法以某种为主, 另一种为附也屡见不鲜。但必须指出, 学生通过这样的学习后, 仍然如在岸上学游泳, 毫无实践感受而言。

过去在历史书上讲过“……自从有了中国共产党, 中国革命的面貌就焕然一新了……”。同样, 自从各种数控仿真软件问世以后, 数控加工工艺与编程这门的教学就注入了活力, 形成了所谓“教、学、做”一体化教学模式。以天津职业学院开发的宇龙数控仿真软件为例, 一般地使用V3.8版即可。具体是这样操作的:先讲某种系统的数控车或数控铣, 一般地以发纳科0i系统的标准数车或数铣来讲, 因为该系统的机床面板的功能最为齐全, 极具代表性。学生首先熟悉机床各个按键、旋钮的功能, 并介绍开机的方法、机床回参考点、零件的设定与安装、刀具的选择与按装、对刀等。然后每节课边介绍编程指令, 边作编程练习, 个中渗透讲数控加工工艺。简单结构的工件不必讲工艺, 复杂结构件一定首先进行工艺分析。而且将极具规律性的轴类、盘类、套类等零件的加工工艺, 在讲相应结构的编程时, 一并进行, 然后布置课堂练习, 让学生边学边练, 最后通过数控仿真软件验证程序的真伪, 发现错误, 找出原因, 不断进步。

数控加工工艺与编程课程中的编程指的是手工编程, 对于复杂工件的编程, 可以通过学习CAXA、Cimatron等编程仿真软件来实现。一般来说, 可以安排在该门课程学完之后进行, 如果要安排在其之前, 亦无不可, 而且亦可以起到验证程序的作用。

应当指出, 数控仿真软件为这门课的学习插上了腾飞的翅膀, 但网上破解版的仿真软件似乎可以解决寒门学子的资金困境, 但作为学校应当配备正版的软件以供学生学习之用。

结束语

我院采用数控仿真软件来教《数控加工工艺与编程》以来, 数控专业学生考取数控中级工、高级工的通过率较没使用软件之前有了很大的提高, 并且参加全国数控大赛摘取过二等奖、三等奖的成绩, 事实证明, 卓有成效。

参考文献

[1]姜大源.职业教育学新论[M].北京:教育科学出版社, 2007:5-22.

[2]丛娟, 丛树林.基于数控仿真软件的数控加工工艺与编程课程改革[J].辽宁高职学报, 2011 (3) :52-54.