煤矿第二周实习总结（精选4篇）
篇1：煤矿第二周实习总结
经过了周一一天的休息，我以为我已经完全适应了这种每天都要站很长一段时间的实习生活，但这一个礼拜下来，我发现，我错了，第二周实习总结。疲累仍在继续，双腿还是依旧的无力。这注定是一段充满了崎岖、坎坷的道路，我也正在用尽我的全力去挣扎着，也许我期待的那种麻木就能习惯的境界还未到来，但可以肯定的是，那一天迟早会到来，那就不会像现在那么累了，希望自己能尽早克服这一段适应期吧！
对于自己没能入选最终的office名单，有点那么小小的遗憾吧。但遗憾归遗憾，那并不代表我气馁，那也并不代表我不优秀。那只能说明我存在着不足，需要我在店面的实习中有所领悟、有所提高。就像篮球比赛中，一个团队中的每一个队员都应该是分工明确的，假想每个队员都跑去进攻，那防守谁来执行，总不可能是教练吧。所以说，一个优秀的TEAM，明确的分工、各司其职，那样才能让它合理的运转起来。每个人都是这个队伍里重要的一环，每个环节都要有人去坚守他的岗位，每个人的重要性都是一样的，实习总结《第二周实习总结》。
周三到五象广场的地王大厦接受了实习以来的正式培训，感觉很受用。主讲鲍姐传授了很多关于营销以及做人方面的经验和技巧，真有醍醐灌顶之功效。其实，销售并不是我们看上去那种简单的买卖形式。销售是有很多技巧的，如果掌握不好其中的要点和细节，就无法成为一名合格的销售人员。成功销售=态度和理性×(技术优势+人际关系的理解)，这一公式放在销售中可以说是黄金定律，融会贯通其中奥妙，定能使你在销售上得心应手。
最后小小炫耀一下，这一周卖出了两台机子，好有成就感啊，希望这个势头一直能延续下去，哈哈。明天又要去搞周末促销的活动了，一定很累，我要早睡了，提前为明天做准备。
7、30晚
篇2：煤矿第二周实习总结
第二周实习总结
这一周天气不好，风比较多，影响了室外高空作业，本周的实习总结如下：在这周里跟着监理，还有张工和质检员一起，把主楼安好的塑钢窗验收完了，监理的检查要点也是跟我们检查时差不多，检查了 固定片的间距是否在600mm以内，每边不少于3个，固定片是用厚度为1.5mm宽度为15mm的镀锌钢板，用钢尺量窗框的对角线长度，要求误差在3mm以内，然后就是整体的垂直情况。这周在看工人做外保温，分层抹浆料，在最后一层抹完压平以后还要抹上一层抗裂砂浆，随即再贴上玻纤网格布，这样就可以增强保温层表面的抗裂性，而且还能防治表面出现起皮的现象，贴网格布是网格布端部的搭接长度不应小于500mm。在检查地下室内砌筑的排水沟是发现最上面的一层砖是顺着砌的，张工告诉我说，在砌筑时在最表面的一层砖一定要丁着砌，这样在砌筑的排水沟上方盖板的时候表面砌的砖才不容易松动，于是就要求工人拆了重砌。这一周还有一些进场材料的检验和主楼已经做好的部分楼层厨房卫生间地面防水的闭水实验等检查工作，这周安全问题还是转的很紧。
以上就是本周总结，请老师批阅。
篇3：日用玻璃实习总结 第二周
第二周（8.27-9.2）在二区实习，指导老师是李永平。这周主要学习任务：1，原料的作用；2，玻璃颜色变化的差异。在李师傅细心的讲解和指导下，基本上完成了这周的学习目标。
每天在李老师的带领下熟悉二区配料的流程及原料。二区配料为人工配料，不同分厂配方制定后，按每付500kg计算各个原料的量，然后由工人称量配料。石英砂需要每天测水分，然后根据干料算出湿重；方解石、纯碱等袋装的原料，分别称取每付料所需的量待用；钴粉、硒粉、氧化铒也要要求称量后待用。原料的种类积作用与在配料中心学习是相同，但二区加了BaCO3，BaCO3的主要作用是：助熔和增加玻璃的光洁度，调节玻璃色泽。二区的碎玻璃主要是人工除铁。
每天早上和下午都会跟随李永平师傅去二区各分厂看玻璃颜色的情况，将每条线的玻璃杯子各取一个，一起拿到外面光线好的地方比对颜色，车间内光线不好，会影响观察效果。这一周二区3个分厂的颜色比较稳定，玻璃没有明显变化。
玻璃的颜色变化主要有偏黄、偏红、偏绿、偏蓝。偏黄和偏绿主要是由原料和碎玻璃引入，偏红和偏蓝主要是由于脱色剂硒粉钴粉及氧化铒过多造成。根据颜色造成的原因以及脱色原理：1，对于由于原料原因造成的玻璃颜色，一般多是含铁过多，以及碎玻璃杂质过多。处理方法，可以使用含低铁原料，增加对原料除铁环节，清洗碎玻璃的方法去色；2，对于因为脱色剂过多或搭配不当造成的原因，处理方法是，减少造成着色的脱色剂的用量，调整不同脱色剂配比的方法改善。
我们公司主要使用的脱色剂中硒粉钴粉和氧化铒属于物理脱色，即采用补色原理进行脱色。补色原理是互补的两种颜色混合成白色即无色。红与绿、黄与蓝、黄绿与紫色互为补色。硒粉着色为玫瑰红，钴粉着色为蓝色，氧化铒着色为玫瑰红。因此当玻璃为偏蓝（偏红）的时候，适量减少钴粉（硒粉或氧化铒）的用量。具体用量需要长期积累的经验，这方面我还有很长的路去学习积累
经过这一周的学习，对原料及配料的过程有了更深入的了解，对玻璃颜色也有了接触学习，明白了脱色与着色的基本原理。在下周的学习中将会更点放在玻璃颜色的观察和配色的学习上
配料中心：909895095
篇4：张小龙 第二周实习总结
通过一周的实习，我对AI、SMT车间有了一个比较全面而系统的认识。
一、AI车间实习
控制器分厂的AI车间分为6楼的东南角和8楼的东半部分，首先对AI车间的机器类别、型号，制造商进行了了解，接下来对整个车间的生产流程做了深入的学习。具体可分以下几个方面：
(1)AI车间的机器有三类:编带机、立插机、卧插机。分别为深圳环球公司和日本松下株式会社制造。编带机集中在8楼，型号为2596C，卧插机有环球和松下两种，立插机也是环球和松下两种，环球的型号为6292C、6292B、6683D、6241F，松下的型号为AVK3、AV131、VK313, 环球的型号为6380A、6380B、6389A,松下的型号为RHS2B，其中，松下的全自动化，而环球的部分需要人工操作，自动化程度相比不高。
(2)根据产品的要求，会有一些小批量的主板需要先经过编带机的编带的物料在卧插机上插装，最终止立插机。根据物料先矮后高，先小后大的原则，一般先进行卧插，再进行立插，其生产流程为编带→卧插→立插，大部分产品主板的生产流程为卧插→立插。
具体根据产品的型号，版本和编码，操作员工先从电脑中调出此种版本的程序，根据换接料的物料站位，可调整程序的站位，总之，保持物料的规格型号编码所在的那个站位和程序中的一致。根据封样，操作员先按步骤打出一块，自检，后又班组人员互检并确认，无误后，将连续打，当机器出现错料停机时，操作员需看程序提示找出错误的物料规格及位置，手工补插，在继续打。整个机器的运行，除了靠电源的带动，还有气的作用，气压值为80PSI，电气结合带动分配头分配物料，通过传输链条至剪脚器，剪脚器剪脚后再至插件头，自动插入板上对应的孔中。一般对于同一型号的主板而言，需卧插的点数较立插的点数多，因此卧插的工时大于立插的工时。
二、SMT车间实习
SMT主要了解了基本工艺构成，和生产流程中每个工序的作用于主要事项。SMT基本工艺构成要素：
丝印（或点胶）-->贴装-->回流焊接--> 检测--> 返修 丝印：其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为丝印机（丝网印刷机），位于SMT生产线的最前端。
点胶：它是将胶水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上。所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后面。
贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中丝印机的后面。
回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。
检测：其作用是对组装好的PCB板进行焊接质量和装配质量的检测。所用设备有在线测试仪（ICT）、自动光学检测（AOI）、功能测试仪等。位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。
返修：其作用是对检测出现故障的PCB板进行返工。所用工具为烙铁、返修工作站等，配置在生产线中任意位置。
二、问题存在：
①等待浪费
通过对卧插机RL-131设备利用率统计表的观察，发现非工作时间太长，存在极大的浪费现象。（AI、SMT车间都存在）
这台设备的故障停机时间最短为7min，最长为3h8min，待料时间最短26min，最长为2h40min，换线时间最短为5min，最长为10min，调试时间最短为2min，最长为 9min。其中，某一次，故障时间为3h8min，换线时间为5min，调试时间为3min，待机时间为2h30min，保持清洁时间为15min，计划开始时间为10.5h。设备利用率为0.426，当然这只是一次随机的情况，但整体来看，整个设备的故障停机时间，待料时间，换线时间，调试时间都很长，机器设备没有合理的利用，造成时间上的浪费。
②搬运浪费
通过亲自操作8楼东半部外面的一台立插机，发现机器多次故障，机器打弯料，不上料，造成物料的浪费的，后续需员工手工插装，增加无增值作业时间，另外还存在搬运浪费。
当本次的任务完成后，操作员需要到东边的卧插机搬运自己下一次要做的PCB主板，卧插机打完所需的PCB主板还好说，一次性全部拿完，要是卧插机直打了一部分，那么这台立插机的操作员需多次搬运操作，而他附近有一台卧插机确在做另一个计划，这两台机器归属不同的计划员，做不同的型号的板。
改善建议：
（1）操作员工每人每日点检后，需进行互捡。防止操作工疏忽或者未进行点检。针对机器的卧插机，检查插件头，剪脚器等部件，SMT的贴片机的供料器，吸嘴等部件是否完好，气压是否达标，对于有问题的机器，及时报修或更换器件保证设备正常运转。
（2）定期培训员工，按照标准动作操作，提高员工时间利用率，减少调试时间，换线时间等无效时间，根据标准工时，合理评估每台设备的最大产能和最佳生产产品类型，结合生产计划，合理分配每个机器的任务，应根据就近原则，减少搬运距离和次数，减少不必要的浪费，保持上下工序之间的节奏，从而保持生产线平衡，减少了库存积压浪费。
控制器分厂