来料检验工作经验总结（精选8篇）
篇1：来料检验工作经验总结
1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
2、供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检，要求如下：
a、全检：数量少，单价高;
b、抽检：数量多，或经常性的`物料;
c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料;
篇2：来料检验工作经验总结
1.对产品进行首件确认。
2.对进料，出货进行检验并做相关报告，并对制程检验进行控制及时完成相关表单。3.作业中品管等问题的控制和品管异常进行处理并追踪确认 4.对月产品的品管检验标准书及相关规范书 5．完成上司所要求的其他各项工作。
工作指南：
A..每天早上和采购及跟单员确认今天的项目来料，到文控那找到项目相关图纸和检验工具在来料后按照图纸相关的尺寸和公差《有注公差按有注公差检验，未注公差按国家机械加工公差标准来检验》及外表图纸要求进行检验，检验完成后OK品标识号入仓库签收，不良品和相关负责工程师及领导确认后，在影响产品性能结构的重缺陷后开立不良品退货单标识好联系跟单员和采购进行供应商退货。如在不影响产品性能结构及一些表面轻微缺陷在经得公司领导的认可下采取特采使用。并用8D报告开立来料品质异常联络单。并做好相关来料检验记录表以便追溯。
B,完成整个项目的来料检验OK后通知相关生产和项目负责人以便生产，在生产过程中对相应的工位及员工作业手法和部件进行制程巡检，发现手法异常时知会作业员改正，生产异常时通知相关生产和部门项目负责人《重大异常开品质会议》协助他们一起处理异常并整改。并及时上报领导并用8D报告开立制程品质异常联络单，以便防止后续发生。C,在生产组装和巡检后对成品出货的相应前后紧急对成品进行检验，含结构性能，通电测试，各种安规测试，电气电路测试，如防静电测试等。及外观检验。可以模仿生产作业员操作来检验，标准严格按照华为的成品Checklist检验报告来检验。检验完成如有异常标识好及时开立成品品质异常联络单并知会相关负责人整改。严重问题和多次问题开重大异常品质会议。OK品后做好成品Checklist检验报告并标识号知会相关负责人开立成品出货。在出货前照成品重要相应角度及成品整体照片以便追溯。
质检标准
A.来料结构件钣金标准按照图纸尺寸和公差标准来检验。有注公差按有注公差检验，未注公差按国家机械钣金加工公差标准来检验。详见国家机械钣金加工公差标准和图纸。B.来料结构件机加标准按照图纸尺寸和公差标准来检验。有注公差按有注公差检验，未注公差按国家机械机加加工公差标准来检验。详见国家机械机加加工公差标准和图纸。C.成品检验严格按照华为的成品Checklist检验报告来检验，我们公司生产三大类产品，老化车和柜，工装，夹治具。相对应的华为的成品Checklist检验报告三大类。详见华为的成品Checklist检验单。
异常处理指南
A.来料异常处理。来料结构件钣金件和机加件及PCB板在检验完成后，如有不合格品对不合格品的标识和隔离。不合格品的处理方式：1.退回供应商重新来料 2.特采《轻微缺陷如一些外观等不影响使用》 3.供应商来人返修。然后用5W3H思维模式和8D报告方式开立异常处理联络单，通知供应商相关担当来厂分析原因和处理对策以及永久防范对策。
B.制程异常处理。在工程部门生产组装过程中对相应的工序和作业手法进行过程巡检，发现异常通知相关负责人和担当马上整改，并相应开立8D报告异常处理联络单由相关负责担当分析原因和处理对策以及永久防范对策，重大异常开品质异常会议。
C.成品验收异常处理，对工程部门组装完的成品进行严格检验。发现异常对成品贴异常标识。并及时通知相关负责人和担当马上整改，并相应开立8D报告异常处理联络单由相关负责担当分析原因和处理对策以及永久防范对策，重大异常开品质异常会议。
篇3：来料检验工作经验总结
关键词：命案；现场；DNA检验
一、命案现场的保护是DNA检验工作的前提条件和基本保证
首先必须完善命案现场保护工作，这就要求接报案后最先赶赴现场的工作人员应立即封锁现场，做好现场保护工作，严防无关人员入内，对现场的生物检材造成污染，严禁在现场周边随意丢弃物品，以防误导现场勘验人员提取生物检材。其次所有进入命案现场人员必须严格按照勘验命案现场的有关规定，做好自身防护，不随意触摸现场物证，以防自身生物检材污染现场物证，误导侦查方向。
二、命案现场检材的勘验提取是DNA检验工作的关键所在
随着对现场生物物证的重视，我们规定命案现场勘查必须有DNA技术人员参加，现场生物物证的提取也逐步由痕迹勘验人员提取转变由DNA技术人员专门提取。这种规定促进了正确、准确提取现场生物检材，提高生物检材的提取率，也促进现场勘验工作分类的精细化，这种规定分工促使多专业勘验现场时必须加强联系和沟通。首先DNA技术人员在到达命案现场时，在开展提取工作之前，应全面了解已掌握的案件信息，对现场情况应有初步了解，对现场生物检材的提取有个初步的思路和准备。因为每次勘验提取都是对原始现场的一次破坏，所以首次勘验提取必须全面、细致，做好充足的提取准备以防遗漏重要检材。其次在命案现场勘验中，DNA技术人员不能仅限于勘验尸体以及尸体周边的中心现场，还必须对外围现场进行勘验提取，因为外围现场人员、环境、气候的变化更大，更容易遭到破坏。
典型案例：2010年1月，某县发生一起杀人焚尸案。DNA技术人员到达现场后，发现现场破坏较严重，DNA技术人员在立足中心现场勘查提取的同时，与痕检人员密切配合对外围现场也开展仔细的勘查搜索，结果在死者家后门80米处的田间小路边草丛中发现了一双血手套。经检验手套上血迹为死者郑某所留，在手套内却检出另一男子基因型，DNA技术人员推断手套可能為凶手作案后逃离现场的途中所丢弃。手套中检出的基因型与送检排查的犯罪嫌疑人员池某基因型完全一致，可以判断此人有重大作案嫌疑。技术人员立即将此重要信息反馈给专案组，侦查人员立即对池某展开审讯，在审讯初期，犯罪嫌疑人池某百般狡辩，拒不交代犯罪事实，在审讯人员抛出DNA检验结果这一重磅炸弹后，池某最终败下阵来，交待了其抢劫杀人后沿路逃走并丢弃血手套的犯罪事实。此案迅速破获的关键是对现场细致的勘验及血手套的提取和检验，对于这类中心现场遭到严重破坏的案件中，不但要对中心现场进行细致的勘验，而且对外围现场尤其是犯罪嫌疑人逃走的路线途中要进行仔细搜索。因为犯罪嫌疑人在逃离作案现场的途中，一般比较慌乱，对容易暴露其身份的作案工具等物品沿途丢弃，在这类物品上往往遗留有犯罪嫌疑人的生物检材，而成为侦查破案的重要物证。
三、采取合适的DNA提取方法以及检验出结果后及时汇报反馈
遗留在命案现场的生物检材千变万化，如果没有系统掌握DNA检验知识和实践，即使有了足够的提取意识，提取到了关键的生物物证，如果使用错误的DNA提取方法，也检验不出结果，仍会造成案件关键证据的丢失，甚至会造成不可挽回的损失。这里主要强调脱落细胞的DNA提取方法，因为在命案现场中提取到的脱落细胞载体千差万别，不可能按照一种方法提取所有载体上的脱落细胞。理论上任何被人类皮肤接触过的物体都存在遗留脱落细胞的可能性，但是要达到法庭科学检验目的，就提取到的脱落细胞就必须达到相应的质和量，也就是说提取到的脱落细胞一是数量要达到仪器的检验阈值，二是提取到的脱落细胞尽可能是单一成份达到可分型判定的标准。
DNA技术人员检验出结论要及时向办案单位沟通，根据具体检验情况结合案情调查，提出新的检验意见。
典型案例：2011年某月，某县计生专干李某被发现死在家中床上。DNA技术人员赶到现场后通过现场勘验，结合死因分析判定死者脖子上的一条女式围巾系勒死死者的作案工具，调查此围巾为死者所有。因此，能否检验出围巾上的脱落细胞，便成为关键，也是最终锁定犯罪嫌疑人的突破口。但整条围巾长达2米，宽0.5米，检验难度太大。DNA技术人员对围巾进行仔细观察，发现围巾末端有一处凹陷变形，结合案情，判定此凹陷有可能为犯罪嫌疑人勒死者脖子时手指用力所致，果断缩小检验范围，成功在此处检出一名男性基因型。技术人员迅速将结果反馈专案组。专案组采集了嫌疑人王某某儿子的血样送检，经过检验，王某某儿子Y-STR基因型与现场检材检出基因型完全一致，并符合单亲关系，从而确定王某某有重大作案嫌疑。对王某某抓捕后抽血送检，其基因型与围巾上检出的基因型完全一致。经突审，王某对犯罪事实供认不讳，至此，明光市“12.13”杀人案成功告破。
此案锁定犯罪嫌疑人在于成功的从现场遗留的围巾上检出了犯罪嫌疑人的基因型，并及时反馈给专案组，根据需要提出新的检验思路，从而确定犯罪嫌疑人。如果当时在围巾上大范围粘取或吸附，那么死者的脱落细胞成份就有可能远大犯罪嫌疑人成份，犯罪嫌疑人的DNA在检验过程中就会被抑制，从而得出混合分型，甚至无法得出结果。如果取材范围太小，则有可能因为取到的犯罪嫌疑人的DNA含量太少，无法达到检验要求的量，从而无法得到准确的检验结果。这就需要DNA技术人员在DNA提取过程中根据实际案情进行判断，采用不同的方法提取。
篇4：来料、成品抽样检验规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。3.职责：
a)IQC、OQC负责执行本规定
b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验
1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ① 电子料 ② 组合料 MAJOR：0.65；MINOR：1.0
MAJOR：0.65；MINOR：1.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验
1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定：
产品：
MAJOR：0.65；MINOR：1.5 产品： 在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定
3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量
① 一般以生产线生产一盒或者一板数量作为一个批量，成品在1000PCS以下每单为东莞德信诚经济咨询有限公司
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一次，超过的按照1000PCS一次
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检
6）抽样标准转移规则
正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验
进料检验规范
进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。1.1 检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
f.机械特性检验
各种产品依要求项目，列入检验。1.2 检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
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1.3 抽样检验
一般使用随机抽样 1.4 工作依据
a.抽样计划作业准则
b.不合格品处理作业程序
c.接收检验与测试作业程序
d.IQC检验规范
e.鉴别与追朔作业程序
f.装机检验规范
g.矫正与预防措施作业程序
h.品质记录管制作业程序
i.BOM、ECN 1.5 验收标准
a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验
b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5 c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。1.6 合格品处置
在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。1.7 不合格品处置
1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
对特采的方式也有：
特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。1.8 工作流程
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1.9 注意事项
1.9.1 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
1.9.3 对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。2.制程管制（IPQC）
制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。2.1 制程检验之目的
a.于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
c.通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。2.2 制程检验之做法
2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用ANSI/ASQ Z1.4-2003检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。
2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。2.3 作业标准依据
2.3.1 抽样计划作业准则
2.3.2 不合格品处理作业程序
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2.3.3 IPQC检验规范
2.3.4 制程稽核作业程序
2.3.5 制程检验与测试作业程序
检验与测试状况作业程序
2.3.7 鉴别与追朔作业程序
2.3.8 装机检验规范
2.3.9 矫正与预防措施作业程序
2.3.10 品质记录管制作业程序
2.3.11 BOM、ECN 2.4 检验的重点
该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。
2.4.4 新导入量产品。
2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。2.5 品质异常之处理
检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。2.6 异常回馈与矫正系统
2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
2.6.2 经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。3.出货检验（OQC）
出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。3.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
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3.2 出货检验的构成如下
3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
3.2.2 检验项目：
a.外观检验 b.尺寸检验
c.指定的特性检验 d.装机检验 e.落地试验 f.产品包装与标示检验
3.2.3 使用抽样方法
3.2.4 检验记录
3.2.5 不合格品之处置 3.3 作业标准依据
3.3.1 出货检验规范
3.3.2 IPQC检验规范
3.3.3 抽样计划作业准则
3.3.4 不合格品处理作业程序
3.3.5 制程稽核作业程序
制程检验与测试作业程序
3.3.7 检验与测试状况作业程序
3.3.8 鉴别与追朔作业程序
3.3.9 装机检验规范
3.3.10 最终检验与测试作业程序
3.3.11 矫正与预防措施作业程序
3.3.12 品质记录管制作业程序
3.3.13 测试指导书
3.3.14 BOM、ECN、出货计划表 3.4 工作流程
3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。
3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规东莞德信诚经济咨询有限公司
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格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告
3.4.4 核对OBM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。
3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。
3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。
3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。
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篇5：来料检验控制程序
1目的对供应商提供的物料进行检验，保证物料符合规定的要求。
2适用范围
适用于供应商提供的所有物料。
3职责
3.1仓库负责物料的接收、保管工作。
3.2采购部门负责将来料的不合格情况通报给供应商，并办理不合格物料的退货。
3.3品管部门IQC负责物料的检验。
3.4技术部门负责重大技术设备及相关辅助零配件的验收。
4作业程序
4.1供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的送货单点清物品名称、规格、重量、数量等。
4.2仓管员将所收物料放入待检区，以送货单形式通知品管部门IQC进行检验。
4.3IQC接到送货单后，按物料检验标准进行来料检验工作，并在《来料检验报告单》上记录。
4.4对检验合格的产品，IQC对货物进行标识，出具“合格品”绿色标签。通知仓库管理员逐一点收。
4.5当来料整批或部分不合格时，IQC必须对不合格物料标识“不合格品”红色标签，并按《不合格品控制程序》执行。
4.6IQC将《来料检验报告单》分送至采购部、仓库、生管部。
4.7仓库将“合格”“特采”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应及时通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜。
4.8品管部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部门要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，品管部参照供应商提供的质量合格证明文件对来料进行验证。
4.9品管部门每月月初应对上月来料的质量情况进行统计，填写《来料质量月报表》，经总经理批准后，发放至采购部门。
篇6：来料检验操作指导书
1、目的
为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。
2、适用范围
适用于本公司所有因订单采购物料、外发加工物料、客供物料等。
3、职责
3.1 采购：负责物料采购、信息传递和相关资料提供。3.2 仓库：负责来料点收，发放和存储。
3.3 品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。
4、工作程序
4.1 仓管员负责核对送货单、实物与本厂采购单要求符合，方可暂收。4.2 仓库检验员负责将来料放置到指定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之单号、物料种类、数量并提请检验员进行检验。4.3 检验要求
4.3.1 所有检验员必须经过培训，考核合格后方能进行独立检验工作。
4.3.2 检验量具必须保证精确。
4.3.3 检验结果须记录于《进料检验报告》中，若进料为允收，经品管主管审批即可。若进料为拒收，同时填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门案处理要求进行相应处理。
4.4 检验报告
依《抽样标准书》、产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。
4.5 检验标准以及质量水平判定
依据《检验标准书》进行检验。
4.6 特殊检验
4.6.1 品管部必须配合仓库对于库存超过6个月的物料发料前进行重检
4.6.2 对于因紧急生产二来不及检验的物料，经生产部经理提交申请，品管部主管确认，生
产副总批准后方可直接落入生产，同时品管部对物料质量进行监控，当不良率超过标准时需报品检主管进行处理。
4.7 检验状态按《标识和可追溯性程序》进行标示。
4.8 检验不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.9 《进料检验报告》、《品质异常处理报告》、《品检报告表》按《质量记录控制程序》保存。
5、相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《标识和可追溯性程序》
6、相关记录
6.1《进料检验报告》
6.2《品质异常处理报告》
篇7：来料作业检验指导书
1.目的：
为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。
2.适用范围：
适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。
3.职责：
3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。
3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。
3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。
4.工作程序
4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。
4.2仓管员负责将来料放置到制定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之订单号码、送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。
4.3检验要求
4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。
4.3.2检验的量具必须保证精确。
4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。
4.4检验报告
依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。
4.5特殊检验
4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。
4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。
4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。
篇8：来料检验员岗位职责
2.确保来料能得到及时有效的检验并正确完成质量检验报告，异常情况及时向工程师反馈。
3.配合生产线生产计划决定来料检验的先后顺序。
4.对于线体退料，按照检验标准区分来料质量问题和工程缺陷，并按照既定的退料方法完成生产线的退料。