浅谈提高统计预测精度的策略

浅谈提高统计预测精度的策略（精选4篇）

篇1：浅谈提高统计预测精度的策略

浅谈提高统计预测精度的策略

摘要：在统计预测中，统计预测精度是非常重要的，很多预测工作者都对统计预测精度给予高度重视。为有效提高统计预测精度，本文提出了一些策略。

关键词：统计预测精度;剔除;模型;修正;无偏性调整;组合预测

引言

统计预测，就是通过将统计资料作为基础，将经济发展的趋势、经济现象中存在的联系作为依据，选用合理的数学模型，对研究对象在某一条件中所达到的水平、规模进行预计。在统计预测中，包括直觉性判断、数学计算等。通过对已有的资料进行充分利用，提炼出相关的信息、内在的规律、事物在发展过程中的关系，在社会经济领域中采用有效的统计预测方法，进而为制定计划、政策带来一定的科学依据，因此，统计预测具有非常重大的意义。

因此，提高预测精度对统计预测来说是非常重要的，很多预测工作者都对统计预测精度给予高度重视。为提高统计预测精度，本文进行了相关探析。

一、异常数据的修正和剔除

统计资料是统计预测的重要依据，然而不是任何统计资料都能运用在统计预测中，同时进行统计预测后获得的较高精度的预测结果。自然灾害、政策变动属于偶然因素，因为受到偶然因素的影响作用，进而生成异常数据，尽管这些异常数据具有一定的真实性，不过，统计预测精度会深深受到统计预测工作的影响，在实际中，为确保经济的发展趋势能够通过数据序列客观的表现出来，同时运用统计数据构建数学预测模型而获取的预测成果更加接近实际情况，则统计预测工作一定要剔除、修正统计资料中存在的异常数据。例如，自我国成立以来，通过对钢产量时间序列进行分析后可以发现，钢产量呈逐步上升趋势，但是，有两个阶段的数据是非常不正常的，即1958-1962年阶段、 1967-1968年阶段。因此，如果我国选用趋势预测法来预测我国的`钢产量时，首先应剔除、修正这几年中的异常数据。为确保数据序列的完整性，可以修正异常数据，其中，主要修正的方法为将外插值、内插值运用到数据发展趋势线中，尽管初始数据经过修正后，数据的真实性受到了一定的影响，但是数据时间序列发展趋势表现效果将会变得更好，而异常数据的剔除，可以采用的多方法也有很多，如格拉布斯法、威廉斯―肖维纳法等。对异常统计数据进行修正和剔除以后，再建立相应的数据统计预测模型，则获得的预测精度就会变得更高。

二、统计数据预测数学模型的选择

统计数据预测数学模型的选择，必须要有足够的科学依据，选择的统计数据预测数学模型应符合客观规律、相关经济理论，可以将相关经济现象准确的表现、描述出来，可以在事物的发展状况充分的反映出来。在选择统计数据预测数学模型时，应将实际考察结果作为依据，这样才能对原始数据进行精确的外推、模拟、拟合。例如，运用数据时间序列对数据发展趋势进行外推时，在选择统计预测模型时，应采用阶差计算、散点图。其中，一些常见的统计数据预测数学模型及其特点，如下所示：

(1)直线：y=a+bt

(2)抛物线：y=a+bt+ct2

(3)指数曲线：y=a+bt

(4)饱和指数曲线：y=a+bt

(5)龚珀兹曲线：y=kabt

在实际工作中进行统计预测时，为选择有效、合理的统计数据预测数学模型，获取更好的数据发展趋势外推效果，应从数据时间序列的阶差、散点图着手进行。如果在进行统计预测工作中选用因果分析预测模型，则选取的自变量必须是事物发展变化的主要影响因素，该自变量应符合相应的客观规律、经济理论，选取的数学模型一定要合理，因变量和自变量的相关性系数要比较高，并具有明显的回归效果。要想获取高度精确的预测结果，选择一个有效、恰当的统计数据预测数学模型是非常重要的额。

三、统计数据预测数学模型的无偏性调整

3.1无偏性调整原理

对于全部的统计数据预测数学模型，我们均假设该模型的预测误差ei-N0，σ2是为一个正态随机变量，Eei=0，Dei=σ2。但是，在大部分情况中，尤其是对统计数据预测数学模型进行线性化处理以后，所获得的拟合误差平均值并非为0，甚至远远偏离0。一旦出现这种情况，首先应适当对统计数据预测数学模型进行无偏性调整，直至拟合误差平均值为0，具有无偏性，同时不会影响到原来数学模型的有效性。其中，统计数据预测数学模型的无偏性调整原理为：在原来的统计数据预测数学模型上 加上 e，相应得，预测数学模型曲线将会向上平移e，不难看出，无偏性调整法是非常简单的，统计数据预测数学模型预测结果的精确度将会得以提高。

3.2举例说明

浙江省在-期间的社会商品零售总额资料，如表1所示。 ( 单位：亿元 )

根据统计数据而构建的指数曲线预测模型为y′1t=110.782e0.1403t，其拟合误差平均值 e=0.5222。对曲线预测模型进行无偏性调整，即将原曲线预测模型加上0.5222，相应的，指数曲线向上平移0.5222，则曲线预测模型调整之后变为y1t=110.782e0.1403t+0.5222，其拟合值及其误差，如表1所示。通过对曲线预测模型进行无偏性调整之前和之后的数据进行比较后可以发现，误差平方和有所降低，即由 428.2 4 8 7降低至4 2 5.2 4 88，由于调整之后的预测模型是无偏的，进而大大提升了统计预测的精度。

四、组合统计预测模型

4.1组合预测原理

在统计预测工作中，可以采用多种统计预测方法对同一个预测问题进行预测，为了使统计预测精度变得更高，可以适当组合各种统计预测方法为一体，形成一种组合统计预测方法。假设同时存在多种统计预测方法可以对同一个统计预测问题进行预测，分别用来表示获得的统计预测值，则组合统计预测模型为

yt=k1y1t+k2y2t+…+knynt 其 中K=k1，k2，…，knT为组合预测系数向量，且k1+k2…+kn=1。

由于组合统计预测模型的预测精度深受组合预测系数向量K的影响，因此，K的确定对提升统计预测精度起着决定性的作用。 组合预测系数K 的确定方法有很多，如递归方差倒数法、方差倒数法、误差平方和最优最小组合法、等权法等，而前三种方法确定的合统计预测模型，其得到的预测精度相对更高。

4.2举例说明

仍以浙江省在2000-20期间的社会商品零售总额为例，构建抛物线数据统计预测模型y1t=1.73t2+17.0918t+105.2364，其拟合值及其误差

运用最优组合预测系数公式，能够求得出两种预测方法参与的组合统计预测模型，且或得的组 合预测系数分别为：

k1=∑e22t-∑e1te2t∑e21t+∑e22t-2∑e1te2t=157.2283-110.4547425.2488+157.2283-2×110.4547=0.1294

k2=∑e22t-∑e1te2t∑e21t+∑e22t-2∑e1te2t=425.2488-110.4547425.2488+157.2283-2×110.4547=0.8706

则组合统计预测模型为：

yt=0.1294y1t+0.8706y2t=91.6864+14.8801t+1.506t2+14.3352e0.1403t

运用该组合统计预测模型所得到的拟合值及其误差，组合预测误差平方和为151.1784。和上述两个预测模型相比，采用该组合预测模型进行预测，能够使预测精度变得更高，假若将更多的预测模型组合在一起，得到的的预测精度就会变得更高一些。

五、小结

本文主要从异常数据的修正和剔除、统计数据预测数学模型的选择、统计数据预测数学模型的无偏性调整，这几个方面来提高统计预测精度，希望能够对统计预测工作者的工作带来一定的帮助。

参考文献：

[1] 周庄，夏瑛碹. 我国古代成功预测范例及启示[J]. 统计与决策. (11)

[2] 程振源. 时间序列分析：历史回顾与未来展望[J]. 统计与决策. (09)

[3] 吴载斌，王斌会. 数据挖掘软件的介绍及其评价[J]. 计算机时代. (07)

[4] 谢煜，张智光. 预测支持系统的发展趋势研究[J]. 预测. (03)

[5] 王应明. 基于相关性的组合预测方法研究[J]. 预测. 2012(02)

篇2：提高齿轮加工精度的有效策略分析

1 齿轮加工精度的主要影响因素分析

在齿轮实际加工过程中, 可以对其加工精度造成影响的主要因素有以下6种: (1) 齿轮铸造时齿坯的误差, 其对齿轮加工精度的影响是根本性的; (2) 制造过程中加工道具的制造误差; (3) 刃磨误差; (4) 刀具安装时产生的误差; (5) 齿轮在加工过程中产生的安装误差; (6) 加工机床自身存在的误差。以上任何一种误差超过规定值都会对齿轮加工精度造成影响, 且多种误差叠加的影响会导致精度进一步下降。而根据GB/T 10095中的相关规定, 齿轮标准误差通常可以细分为5个方面, 即周节累积误差、基节误差、齿形误差、齿圈径向误差以及齿向误差。因此, 为了确保齿轮加工精度, 我们在其加工过程中, 应对上述5个方面的标准误差实施全面、严格、规范的检验。

2 提高齿轮加工精度的有效策略

2.1 提高齿坯件的加工质量

在齿轮加工过程中, 齿坯件的加工质量对其精度有着根本性的影响, 因为其实齿轮后续加工的基础直接关系着齿轮加工的安装和定位精度。比如, 在齿轮滚齿过程中, 如果齿坯安装缝隙比较大, 则易导致齿坯加工偏心问题的发生。这不仅会导致齿圈出现圈径跳动偏差过大的情况, 还会直接影响齿轮后续加工, 严重时会造成齿轮加工失败。此外, 齿圈齿坯的断面跳动精度还会对剃齿加工工序造成不良影响, 这是因为剃齿时的定位面是齿轮端面, 通常在齿轮齿坯最大圆跳动位置进行锥齿而最终加工成型的。因此, 在齿轮加工过程中, 要严格控制齿坯的加工质量, 具体要求为:在加工孔类齿轮的过程中, 齿轮孔精度应当控制在H6级别, 且在齿坯外圆不大于80直径的端面跳动量必须控制在0.017, 大于80的则应控制在0.022 1之内;在加工轴类齿轮齿坯时, 外圆尺寸精度定位时应按照H5级别进行, 外圆跳动应当控制在0.015之内。

2.2 提高机床自身的精度

齿轮加工离不开机床, 所以, 机床的工作性能和精度也会直接影响齿轮的加工精度。据相关统计显示, 大部分齿轮加工精度下降的原因是机床自身存在问题。因此, 想要提升齿轮加工精度, 还需要从提高机床精度和工作性能做起。具体措施有以下2个: (1) 加工前应仔细检查机床零配件等各方面的细节, 科学、仔细地调节切削用量、材料安装等, 尤其要注重刀具的选择、几何参数的设置和机器润滑冷却等。 (2) 在齿轮加工前, 应提升刀具的刚度, 并及时养护设备;在加工过程中一旦发生问题, 应通知维修人员, 争取在第一时间解决问题, 防止影响到齿轮加工的精度。

2.3 减小齿轮与工装装夹的误差

在提高机床自身精度的同时, 我们还应减小齿轮与工装装夹之间的误差, 这也是提升齿轮加工精度的一项重要举措。此外, 改良加工工艺、提高夹具中心轴和胎具中心的精确度, 也能达到提升齿轮加工精度的目的。

2.4 完善齿轮加工工艺

除了齿坯件、机床及夹具等基础设施外, 加工工艺也是影响齿轮加工精度的重要因素。想要提高加工精确度, 应不断完善加工工艺。具体措施有以下4个: (1) 保证工作台与夹具中心轴轴心能完全重合。通常情况下, 我们在会在夹具底层安装止口, 虽然该止口与工作台之间的缝隙较小, 但还是会产生误差, 所以, 安装时我们应尽量避免存在缝隙。 (2) 安装刀具前应充分检查, 确保刀具端面与内孔等部位清洁, 并将刀刃轻轻推入刀柄中, 严禁使用重物锤击刀柄。 (3) 提升滚齿的精度。滚齿是我们在加工齿轮时常用的处理方式, 要想提升滚齿精度, 必须使用精良的滚刀在精密的滚齿机上操作。此外, 还应确保机床回转中心与齿轮中心完美重合, 以有效减小径向误差;提升工作台蜗轮副回转的精度;将刀架与机床等垂直放至既定区域, 并科学调整其与各零件轴线的偏移, 控制好打磨量, 严禁产生较多的余量。 (4) 提升齿轮自身的热处理能力。一般在进行热处理的过程中, 齿轮精确度、硬度和使用年限等都会受到一定程度的影响, 且在热处理之后还要进行磨齿处理, 这一工序也会对齿轮精度造成影响, 因此, 严控齿轮加工中的各个环节和细节才是确保齿轮精度的最有力措施。

3 结束语

综上所述, 在齿轮加工过程中, 能对其精确度造成影响的因素众多, 既包括加工环境因素, 又包括其自身因素。因此, 想要做好这项工作, 应增强工作人员的质量意识, 从齿轮加工的机床、夹具、刀具、各生产工序等着手, 严把各道质量管卡, 并有效提升整个生产加工团队的技术水平, 确保齿轮加工的科学性、规范性, 从而保证齿轮精确度的提升。

摘要：齿轮作为各类大型机械中最为常见的一种传动装置, 其具有传递速率快、制动性能好、使用年限长等优点。但在齿轮加工过程中, 其精度易受到多方面因素的影响, 进而导致存在一定的误差, 最终降低了其使用性能。基于此, 结合实践工作经验, 对齿轮加工精度的影响因素进行了分析, 并有针对性地提出了一些提高加工精度的策略, 以供参考。

关键词：齿轮,加工精度,齿坯,机床

参考文献

[1]梅军炎, 陈晓东.浅析磨齿工艺常见齿形质量问题及其解决方法[J].国防制造技术, 2016 (02) .

[2]王延忠, 钟扬, 侯良威.面齿轮磨削碟形砂轮修整精度控制方法研究[J].组合机床与自动化加工技术, 2016 (02) .

[3]陈殿俊.高效切削在工程机械齿轮加工中的应用体会[J].科技创新导报, 2014 (03) .

篇3：提高机械加工精度策略的有效分析

关键词：机械加工;精度;策略

前言

机械加工精确度直接决定了机械产品工作性能以及产品使用寿命，这对机械可持续发展有着重要作用。机械加工精度指的是，零件经过加工处理以后，它的几何形状、表面状况以及尺寸大小等等都满足了实际值需求。在数值上，机械加工精度一般是以误差值来判断的。因此，在实际生产中，需要充分考虑结合形状、尺寸精度以及几何参数等等方面知识。在实际生产过程中，一般都会存在误差，但是这个误差应该控制在评定范围内。在实际生产中，误差出现也是在所难免的。但是如何将误差控制为最低点，这始终困扰了诸多研究人员，对机械加工精度问题进行研究，显得十分有意义。

1.影响机械加工精度的主要因素

1.1设备因素

在加工实践中，会使用到机床，机床时常出现的误差一般都是传动链或者是导轨部位误差导致的。对于机械加工精度有着很大的损失，而且刀具在使用过程中，难免会存在一定的制造误差以及磨损，这对精度影响同样不可忽视。同时，加工过程中，加工设备机械零件振动也会出现一系列作用，会导致机械零件发生变形，尤其是对于一些刚性不够强大的零件而言，出现的变形会更大，产生的误差也是很大的。在加工过程中，还会产生一定的热量，这对零件变形也是产生影响的。

1.2人为因素

在机械加工过程中为了确定零件准确位置，需要选择出一个参考依据，将其作为设计基准。但是在实际加工过程中，有一个参考的标准，可以将其称为基准。其实，标准和实际加工中会出现不符合现象，这导致误差出现。夹具中的定位元件在零件上定位之后，也会因为不够准确而导致一系列问题出现，这时常被称为误差，二者之间会形成定位误差。在加工进行中，有些系统的部位需要进行人工调整，这个调整过程中，会出现一定的误差。该误差包含读数过程以及测量过程，统称为测量误差。在实际上，准确而言，测量误差并不是单纯由人为导致的，误差决定因素还包含测量工具本身。

2.机械加工工艺规程的程序步骤

第一，在加工开展之前，需要对生产纲领进行彻底的分解以及系统分析，生产纲领主要包含以下几个内容：在一定的生产计划中，计划生产数量、生产方式以及指标方法等等。第二，分析产品零件图以及相关部件图，借助机械零件明显的特征和各项技术实现，为工作开展奠定基础。第三，对毛坯的选择其实是有讲究的，为了提升经济效益，为了保障生产，在选择过程中，需要充分考虑到相关设计要求和加工要求，尽量控制成本因素，凸显技术选择优势。拟定工艺过程，确定工序设备。因此，要确定加工工艺的内容和顺序，进而绘制草图，并对相关数据进行标注。在绘制网络外形时，要精准的计算出尺寸，保障工时定额以及切削用量。

3.提高机械加工精度的有效措施

3.1尽可能地减少原始误差

在进行原始误差因素分析时，需要从系统上进行分析，选择有效的措施来应对。在实际加工中，可以通过改善设备性能误差从而解决问题。但是在实际加工过程中，借助该方式解决问题例子也比较常见。例如：优化机床使用性能，可以提升它的刀具精度以及夹具精度，也可以选择减少损失的方式。另外，借助改善零件受力情况，逐渐提升设备散热能力，从而避免原始误差出现。

3.2对原始误差进行适当的补偿的转移

所谓的补偿指的是，人为造出一些新的原始误差，对原本就存在的原始误差进行结合，尽可能的实现误差抵消。一般而言，选择原始误差补偿都是有一定原则限制的。补偿原则是尽量的保障两者之间的数量要相等，方向相反。转移误差原理指的是，误差转移是非常敏感的，这对误差加工精度影响非常大。在一般情况下，在进行转移的过程中，需要沿着加工表面进行加工处理。这是一种最有效的方式，但是前提需要保障误差控制满足要求。另一种方式是将原始误差直接转移到加工精度控制中，这是一种非常有效的方式。

3.3对原始误差进行均化和分化

均化和分化原理是将最大的误差进行分解处理，使得它分解成诸多个部分，这样就可以减少误差影响。何为均化，指的是借助加工的方式，将零件误差逐渐减少，实现不断的缩小和分解。进行加工过程中，需要做好修正补充工作。分化指的是，总结了误差将其作为参照对象，在进行分类管理。这样就可以在一定的水平上实现定位确定，进而降低误差出现。

4.结束语

提高机械加工精度对于机械零件性能的提升，对产品寿命延长的有着重要作用。因此，进行相关性问题分析，可以选择有效的措施进行应对。这样可以提高机械加工精度，可以科学的解决问题，从而保障了行业健康顺利发展。

参考文献：

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[2]何才田，何广清，林建撑，丁家松.论大功率柴油机气阀制造工艺及影响使用寿命的因素[J].第十六届全国大功率柴油机学术年会

[3]古敏，于瑞，郭智，李伟彦，葛树涛.CrMoR+00Cr17Ni14Mo2/N08825复合板洗涤塔制造工艺择议[J].中国机械工程学会压力容器制造委员会2012年年会暨技术交流会

篇4：浅谈提高机械加工精度的措施

关键词：机械加工精度,误差分析,影响因素

0 引言

在机械加工中, 由于各种因素的影响, 刀具和工件间的正确位置发生变化, 使加工后的表面不能与理想表面完全符合, 如车削后工件的外圆尺寸有大有小;外圆柱面出现雏形、多角形及椭圆形;箱体镗出的孔与基准平面不垂直或不平行。零件加工后的实际几何参数 (尺寸、形状和位置) 与理想几何参数的符合程度称为加工精度, 两者不符合的程度称为加工误差。

1 误差的种类及分析

1.1 误差类型

主要有以下10种类型:

(1) 理论误差:采用近似的加工方法而产生的误差。

(2) 装夹误差:工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差, 包括夹紧误差及定位误差。

(3) 机床误差:零件在机床上加工时, 其精度在很大程度上是由机床保证的, 机床的各种误差, 将对工件产生不同影响。机床误差主要有机床主轴误差、导轨误差及导轨的位置精度。

(4) 夹具误差:使用夹具进行加工时, 工件的精度往往取决于夹具的精度。夹具误差主要有夹具各元件间的位置误差、夹具磨损产生的误差, 此外, 夹具安装在机床上的对定误差及对刀误差, 会使夹具上的定位元件与切削运动及刀具的相对位置产生误差, 从而影响工件的加工精度。

(5) 刀具几何误差:包括刀具的制造误差、装夹误差及磨损。

(6) 工艺系统变形引起的加工误差:机床、夹具、刀具和工件在加工时形成一个统一的整体, 称为工艺系统。工艺系统受到力与热的作用都会产生变形, 其中任何一个组成部分的变形, 都会影响工件的加工精度。

(7) 工件残余应力引起的误差。

(8) 测量误差:主要由量具本身及测量方法造成。

(9) 调整误差:进刀位置误差、定程元件位置误差及对刀误差。

(10) 操作误差:操作者缺少必须的理论知识及技术, 工作责任心不强是产生操作误差的主要原因。

1.2 几种常见的加工误差原因分析

(1) 机床主轴误差:由于机床主轴支承颈的误差, 滚动轴承的误差及磨损, 主轴回转时将出现径向跳动及轴向窜动。径向跳动使车、磨后的外圆及镗出的孔产生圆度误差。砂轮轴的径向跳动使砂轮产生振动, 增大工件的表面粗糙度。主轴的轴向窜动使车削后的平面产生平面度误差, 车螺纹时将增大工件的螺距误差。更换滚动轴承, 调整轴承间隙, 换用高精度的静压轴承, 可以恢复及提高主轴精度。在外圆磨床上用前、后顶尖装夹工件, 使主轴仅起带动作用, 是避免因主轴误差造成加工误差的一种常用方法。

(2) 导轨误差:导轨是工件台、刀架、动务头、砂轮架等部件进行运动的依据。导轨的误差直接影响工件的形状及位置精度。它包括在水平面及垂直面内的直线度误差, 在垂直平面内前后导轨的平行度误差 (扭曲度) 。这些误差在不同机床上将对工件产生不同影响。

(3) 传动链误差:刀具与工件的正确运动关系, 如车螺纹及滚齿、插齿时的运动, 是由齿轮、丝杠螺母及蜗轮蜗杆等传动机构实现的。传动机构的制造误差, 装配间隙及磨损, 将破坏正确的运动关系。提高传动机构的精度, 缩短传动链长度, 减小装配间隙, 可以减小因传动链而造成的加工误差。

(4) 刀具的几何误差:任何刀具在切削过程中, 都不可避免要受损, 并由此引起工件尺寸和形状的改变。正确选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料, 合理选用刀具几何参数和切削用量, 正确采用冷却液等, 均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。

(5) 定位误差:一是基准不符 (在基准不重合情况下进行加工, 不仅影响尺寸精度, 也影响加工表面到设计基准的相对位置精度。不能简单地将设计基准用作定位基准, 而是要根据工艺要求, 按基本原则选择各个工序的定位基准) ;二是定位副制造不准确 (工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副, 夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确, 它们的实际尺寸 (或位置) 都允许在分别规定的公差范围内变动) 。

(6) 工艺系统变形引起的加工误差:

1) 工艺系统受力作用的变形误差:作用在工艺系统中的力有切削力、夹紧力、构件及工件的重力和运动部件产生的惯性力, 要减少工艺系统的受力变形, 就要提高工艺系统的刚度。减少受力变形误差的措施主要有:零件分粗、精阶段进行加工;减少刀具、工件的悬伸长度或进行有效的支承以提高其刚度, 可减少变形及振动;减少产生变形的切削力;安排工序顺序时, 尽可能不要加工断续表面, 如先车平面, 后钻孔;先精镗孔, 后插槽;调整机床, 提高刚度, 如调整导轨塞铁减少间隙, 锁紧不工作的导轨, 减少或消除轴承间隙, 修整部件间的连接面并旋紧联接螺钉等。

2) 工艺系统受热变形的误差:切削加工时, 切削热及机床工作时发出的热量, 使工艺系统产生不均匀的温升并产生复杂的变形, 因而改变了刀具与工件的相互位置及已调整好的加工尺寸, 产生加工误差。减少受热变形误差的措施有:切削时采用压缩空气或大流量的切削液中淋工件及刀具, 可减少其温升及热变形;预热机床在热平衡状态下进行加工;在恒温室中进行精密加工, 减少环境温度的变化对工艺系统的影响;摸索温度变化与加工误差之间的规律, 用预修正方法进行加工。

(7) 减少残余应力的措施:高温时效、低温时效、振动去应力、分粗精阶段加工、采用热校直。

(8) 测量误差:要用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具, 定期鉴定量具并注意对其维护保养;测量时要正确选用测量方法并正确读数, 避免视差及读数错误。

(9) 操作误差:努力提高操作者的技术素质及工作责任心。

2 控制尺寸精度的方法及提高机械加工精度的措施

2.1 控制尺寸精度的方法

(1) 定尺寸刀具法。加工表面的尺寸由刀具的相应尺寸保证, 如钻孔、铰孔、拉孔、攻螺纹、套螺纹等加工方法。

(2) 试切法。加工时按确定的转速、进给量在工件上试切一小部分, 然后根据测量结果调整刀具位置, 然后再试切—测量—调整, 直至加工尺寸符合要求后再正式切削全部加工表面。

(3) 定程法。在成批、大量生产中, 为提高生产率, 可采用定程、靠模、行程开关及百分表来确定开始加工及加工结束时间, 刀具与工件的相对位置, 使同一批零件的加工尺寸一致。定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形、同批工件的硬度及加工余量的变化等因素, 都会影响加工精度, 因此采用定程法加工时应经常抽验工件并及时进行调整, 防止成批报废工件。

(4) 边测量边加工法。磨削时的加工表面是逐渐接近加工尺寸的, 因此可以边测量边进行加工, 当达到所需尺寸时停止加工, 这种方法可得到较高的精度及生产率。

2.2 提高机械加工精度的措施

(1) 减少原始误差。提高零件加工所使用机床的几何精度, 提高夹具、量具及工具本身精度, 控制工艺系统受力、受热、刀具磨损、内应力引起的变形及测量误差等, 这些可直接减少原始误差。为了提高机械加工精度, 需对产生加工误差的各项原始误差进行分析, 根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度和刚度, 并且控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工, 则主要是减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

(2) 对工艺系统的一些原始误差, 可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

1) 误差补偿法:此法是人为地造出一种新的原始误差, 从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差, 达到减少加工误差, 提高加工精度的目的。

2) 误差抵消法:利用原有的一种原始误差减去部分或全部抵消原有原始误差或另一种原始误差, 为了提高一批零件的加工精度, 可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面, 还可以采取在不断试切加工过程中, 逐步均化原始误差的方法。

(3) 转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向, 即转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面, 则可大大提高加工精度。

3 结语

在机械加工中, 误差是不可避免的, 只有对误差产生的原因进行详细的分析, 才能采取相应的预防措施, 减少加工误差, 提高机械加工精度。

参考文献

[1]王家雄, 董良玮.机制工艺基础与夹具[M].北京:机械工业出版社, 2004