注塑人生感悟（精选5篇）
篇1：注塑人生感悟
★★★★★★★★★★注塑品质管理★★★★★★★★★★
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【主办单位】 华南注塑技术管理顾问有限公司(权威、专业、品牌)
【媒体支持】 中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网
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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景
“注塑产品质量的控制是每一个注塑企业头痛的问题”，注塑件的质量控制是一个系统工程，有其自身的规律和独特的控制方法；如果不掌握正确的注塑件质量的控制方法，就很难控制注塑件的质量，甚至会出现一些意想不到的品质问题，给企业造成很大的经济损失。一些注塑企业由于对注塑生产过程中的产品质量控制方法不当，没有按照控制注塑件质量的特点和客观规律办事，经常出现各种产品质量问题（如：外观、颜色、结构、尺寸、强度、装配不良等），造成注塑件不良率高、批量退货、客户抱怨、延误交期，导致注塑过程中废品率高、料耗大、成本高，企业的竞争力下降。每个注塑工作者都希望找到一个正确控制注塑件质量的方法，“注塑品质管理”高级研修班是专为学习注塑件品质控制方法和技巧，降低注塑不良率，提高注塑件质量，欲快速提升注塑产品质量控制和管理能力的注塑技术/管理人员（特别是与从事注塑件质量控制有关的注塑工作者）而举行的„„
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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容
1、塑料的物理性能（28项）
2、注塑件的特性（优、缺点）
3、注塑缺陷的名称及定义
4、检查注塑件质量的条件
5、检查注塑件质量的方法
6、注塑产品质量检测程序及内容
7、注塑产品颜色检测方法及标准
8、注塑产品黑点的检查标准
9、一般性注塑件缺陷的验收标准
10、注塑产品质量控制流程
11、注塑件样板的标识与管理
12、水口料添加比例的标准
13、检查注塑件质量的内容（13个方面）
14、检查注塑件产品质量的部位（20个部位）
15、检查注塑件质量的时间选择（14个时间段）
16、塑料的鉴别方法
17、注塑件的AQL标准
18、注塑部产品质量控制守则等„„
19、注塑件功能（强度、内应力、硬度、变形、尺寸）的测试设备与测试方法
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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程
★★专家讲授●品质标准●检验方法●控制技巧●实用知识●经验总结●快速提升★★
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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍
余成根（TONY）：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„
◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业
广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„
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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价
1.杨 鹏（注塑品质部经理）:我是学机械专业的，从事注塑品质工程、品质管理工作已经11年了，先后做过6家企业（电子厂、玩具厂等）的注塑品质管理工作，感觉到做注塑品质管理工作非常累，这份职业也很不稳定。很多注塑企业的品质控制工作不到位,经常在注塑生产过程中出现产品质量问题（如：外观、颜色、结构、强度、尺寸及装配不良等），大多数从事注塑品质管理人员和注塑技术/管理人员，专业知识相当缺乏，习惯于跟着问题后面跑，没有一个科学、正确的控制注塑件质量的方法。有时出现胶件质量问题时工程部、工模部、品管部、注塑部等部门之间相互扯皮（踢皮球），最终的责任还是落到品管部，真的压力很大！自从去年我们公司派6人参加了华南注塑顾问公司举办的“注塑品质管理”高级研修班后，使我们懂得了注塑产品质量控制的方法和技巧，注塑件不良率降低了5%，客户投诉量减少了60%，胶件品质提升后，客户的订单也增加了几百万美元。
2.李少雄（注塑部主管）:我是从上模工做起来的，从事注塑技术管理工作已有15年，过去一直觉得注塑产品质量很难控制，有时还错误地认为注塑产品质量是品管部的事情，生产过程中出现了品质问题总是责怪品检人员没有做好。自从我们参加了“注塑品质管理”高级研修班后，使我们认识到“注塑产品的质量是生产、制造、管理和控制出来的”，我们按照余老师讲课时提出的控制注塑产品质量的方法去做，加强了注塑生产过程中各环节的控制力度，“从一开始就做对”，现在通过稳定注塑工艺条件，注塑产品的质量也稳定多了，不但注塑生产过程中不良率低、废品量少了，而是生产效率也提高了很多，退货和延误交期的次数也大大减少，真的很有成就感！
3.李冬生（注塑品质工程师）:注塑件的质量状况是每个注塑企业的技术/管理水平的综合反映，与注塑品质有关的技术/管理人员和品检人员都应该学习“注塑品质管理”知识，只有懂得塑料的性能、注塑件的特性、注塑件的质量标准、检查方法、测试要求及控制技巧，才能成为合格的注塑生产和品质管理工作者。注塑件质量的控制有其特有的规律和技巧，一定要从生产过程中的各个环节去控制好过程质量，才能提升注塑件的质量；“注塑品质管理工作者仅懂得一般的品质管理知识，是不可能做好注塑产品质量管理工作的”，这是我参加“注塑品质管理”高级研修班后的体会„„
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联系人：强先生***Fax：（0769）22313969E-mail：inj99@163.com本课程同时接受企业内训服务，有意者联系！
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篇2：塑料注塑模的调试
关键词：注射模,调试,修整
1 塑料注射模具在生产前调试的重要性
试模是模具制造过程中的重要环节,是技术、生产和经营管理的基础,它为生产的全过程提供原始数据。模具制成后,都应在交付前进行试模。试模主要是检验模具的可生产性、塑料成品是否符合质量要求及合格率,并根据试验结果修改模具,同时摸索模具投入正常生产运行的最佳工艺参数。
2 模具调试前的准备工作
2.1 检查图纸
模具调试必须审核图纸,根据图纸了解产品要求的几何尺寸、功能、材料、外观要求、调试选用的设备及工具和附件是否齐全、工艺参数是否符合要求等。
2.2 检查设备
试模前应检验所使用设备的油路、水路、电路和机械运动部分等,还应检查设备喷嘴球体R的大小、定位圈的直径、最小模具厚度、最大模具厚度、开模行程和顶出方法等技术参数是否满足试模要求,做好试模前的准备工作。
2.3 准备试模的原料
由于模具是根据原料的物理力学性能设计的,所以原则上我们应选用图纸上要求的原料。检查原料的牌号、规格、型号、添加剂、色母料等并对配料进行烘干。
2.4 检查模具
在模具安装到注塑机前,应根据模具装配图检查模具的外形尺寸、主流道入口尺寸、定位圈尺寸、压垫块高度和宽度及冷却水的进口与出口等,以便及时发现问题,进行修复。模具的成型零件、浇注系统表面应光洁,无塌坑及明显伤痕。各滑动零件配合间隙要适当,无卡住及紧涩现象。各嵌镶件、紧固件要牢固,无松动。
2.5 模具的空载检查
(1)活动型芯、顶出及导向部位运动及滑动要平稳,要动作自如、定位正确可靠。(2)合模后各承压面(分型面)之间不得有间隙,接合要严密。(3)锁紧零件要安全可靠,紧固件无松动,开模时,顶出部位要保证顺利脱模,以方便取出塑件及浇注时产生的系统废料。
3 调试的具体步骤
3.1 试模操作方式
注射机操作方式一般有手动、半自动、全自动。试模时为方便有关工艺参数的控制和调整,我们一般采用手动方式,一旦出现问题就可立即停止工作。
3.2 确定操作次序及工艺规程
按成型要求,进行装料、闭模注射、保压、冷却定型、开模取件等工序调整。按手动控制试模,并详细记录成型工艺条件、操作要点和模具品质情况,反馈给有关技术工艺部门,以作为成批生产时制定工艺规程的依据。
3.3 压力、时间、温度调整
在开始试模时,原则上选择在低压、低温和较长时间的条件下成型。调整时,只取一个因素进行变动,观察效果,以便分析和判断情况。若效果不显著,再取另两个中的一个加以因素变动,变动按压力、时间、温度的先后顺序。特别注意的是,当提高料筒温度时,应注意料筒的温度上升以及塑料温度达到平衡要一定的时间,不是马上就可以从塑件上反映出来。不能一下把料筒温度升得太髙,以免塑料过热甚至发生分解。
3.4 调节模具温度及水冷系统
试模时要根据塑料和加工工艺条件,合理进行调节,在保证制品质量的前提下选取较低的模具温度,缩短成型周期,提高生产效率。为了保证控制温度,我们要调节水冷却系统的流量。水冷却系统是用来控制料筒、模具温度、螺杆温度及注射剂液压系统的工作油温。
3.5 再次调试模具调整一次,不一定能够解决所有问题,有时需要多次重复上述过程,直到产品达到最终质量要求。
4 调试过程中出现的一些常见问题及解决方法
以电风扇叶子的模具作为例子,该电风扇叶子采用ABS材料。在调试电风扇叶子模具时应仔细观察其外观并测量其尺寸,以便及时发现问题,拟定具体的修模工艺方案。试模中常见问题主要有以下几种:(1)塑件出模时表面有花纹,通常称为银丝瘢。造成此现象的原因通常是料中或者模具中混有水分,可以烘干料或模具来解决。不过也有可能是料温过高或者在料筒内停留时间过长引起的,则可采取降低温度或缩短短料在料筒中的时间来解决。(2)电风扇叶子边上有飞边。应根据飞边出现的位置调整相应的试模工艺,若缺陷严重,应对模具进行补焊、修整。(3)电风扇叶子局部烧焦。主要是模具排气不畅、料流速度过高等因素造成,可采取相应对策解决。(4)电风扇叶子表面不光亮,可相应地调整料温、模温、注射速率等工艺参数解决。还应进一步研抛模具,增加排气等。(5)电风扇叶子翘曲和变形,电风扇叶子翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。造成塑件不均匀收缩的原因有很多,主要是跟模具的浇口位置、数量等有关。我们可通过调整浇口的位置,增设浇口数量来解决,同时还可通过较低物料温度、增加冷却时间、减缓注射速度、降低注射压力、增加螺杆背压和缩短注射时间等逐一来调试解决。
5 模具调试记录
主要包括以下项目:(1)试模所用设备的规格、型号、生产厂家;(2)试模所用材料的规格、生产厂家、牌号;(3)模具高度的工艺条件;(4)模具名称及生产厂家;(5)试模环境;(6)试模过程纪要,比如试模过程中的工艺参数、操作过程、试模时出现的问题及解决方法;(7)试模结果,比如模具是否合格等;(8)试模人员情况及签字;(9)试模日期;(10)模具调试制品的存放条件及型材的表面质量等。
6 结束语
模具的调试是塑料生产的一个关键环节,调试任务只有经验丰富的调试人员才有可能很好的完成,他们在安装调试时应充分做好准备,及时总结改进,才可提高模具设计水平和调试水平。同时调试人员可充分利用计算机辅助分析来预测模具设计和成型条件对产品的影响,减少失误,提高成功率。
参考文献
[1]钟志雄等.塑料注塑成型技术(修订本).广东科技出版社,1995.
[2]王兴天等.注塑成型技术.化学工业出版社,1989.
篇3：注塑成型发展现状研究
一、注塑CAE软件的发展概要
传统的注塑模具设计和制造很大程度上依赖于设计者的经验和制造工人的技巧，因此设计的正确与否只有通过试模才能知道，设计完成的模具时常会产生许多人们料想不到的缺陷，出现的问题也主要靠修模来纠正，有时甚至会导致整套模具的报废，对于设计复杂的中高档模具，会直接影响到模具的生产成本。模具CAE技术采用有限元计算方法，根据高分子聚合物流变学和传热学的基本理论，建立了塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型，利用数值分析工具来分析和预测生产中注塑产品和注塑工艺可能存在的问题，定量地给出成型过程的状态参数及时判断如何修改制件的形状以获得较理想的状态，避免了在模具上进行试模、修模的繁琐过程。在当今市场竞争日趋激烈的社会，企业的产品开发和更新愈来愈快，新的产品与技术产生的周期愈来愈短，一些公司甚至每年要生产出多个品牌的产品来投放市场，参与纷繁激烈的市场竞争。
目前，国际上较为成熟的注塑商业软件主要有加拿大Moldflow公司的Moldnow、台湾科盛科技公司的 Moldex3D、美国和意大利P&C公司的TMCONCEPT和美国SDRC公司等。国内高校和科研机构自主研发的系统则以郑州大学国家橡胶模具工程中心的华中科技大学模具技术国家重点实验室开发的HSC以及北航华正软件工程研究所开发的CAXA等为代表。此外，上海交通大学、华南理工大学、浙江大学以及大连理工大学等多所科研机构也都在注塑领域进行了广泛而深入的研究。
21世纪以来，CAE技术及基于CAE技术的优化设计在注塑成型工艺中的应用极大地提高了制品成型的质量和效率。资料表明，应用CAE技术后，模具的设计时间缩短约50%，制造时间缩短约30%，成本下降约10%。塑料原料节省约7%。据统计，市场上百分之八十以上的新产品的零部件都需要相关的模具加工工作与之匹配，许多塑料制件在产品中都充当着重要的零部件。产品迅速发展的要求决定了注塑制品生产的需求，同时产品的性能要求又对注塑制品的开发和生产提出了更高的技术要求。从注塑生产的总体需求来看，产品的生产周期更短、质量要求更高，模具的需求量不断增加；从单个部件生产来看，模具的生产趋于多品种小批量，乃至单件的生产；模具品种多样化，生产能力复杂化，是模具技术发展的需要。为解决以上大批量模具生产问题，
注塑成型过程中，塑料在型腔中的流动和成型与材料的性能、制品形状尺寸，成型工艺参数和模具设计等因素有关；因此，对于一个新产品或形状复杂、精度要求高的产品，即使是经验丰富的工艺和模具设计人员，也很难一次设计出合格的模具和调整出合理的工艺参数。。利用moldnow软件，可在模具设计的初始阶段，在无需试模的情况下进行注塑成型质量的评估、选优，突破了传统的在注塑机上反复试模、修模的束缚，提高了一次试模成功率，并提高了制品的质量，缩短了模具设计制造周期和产品开发周期。本文基于CAE技术，利用moldflow分析软件，对成型过程中浇口位置、保压曲线、冷却工艺参数以及成型工艺参数进行优化，对不同的成型条件进行流动、翘曲和冷却分析，预测产品成型后出现的流动不平衡、不均匀收缩、翘曲变形等情况，根据分析结果给出相应的产品调整方案，从而为模具设计人员进行模具设计和注塑人员进行注塑工艺参数调整提供依据。
二、优化设计方法的发展现状
最优化方法是用数学的结果和计算机的数值计算去寻找一个最佳选择的方法。二十世纪六十年代以来，最优化理论和方法发展迅速，己成为一门新兴的学科，并得到了广泛的应用。尤其计算机技术的迅速发展，为最优化方法提供了更为广阔的发展空间。目前，优化算法主要分为三类：
（一）直接法
在无法得到或者很难得到目标函数对设计参数的灵敏度信息时，传统的解决方法是基于直接搜索的。直接法种类很多，如穷尽法，即遍历所有可能解，通过比较得出最優解，直接计算和比较目标函数值，并以此作为迭代、收敛的依据。该算法虽然能保证得到全局最优，但效率相当低，让人无法忍受。
（二）梯度法
利用目标函数和约束条件的函数梯度信息，达到迭代、收敛的目的。这类算法速度快、效率高，灵敏度分析是关键。最速下降寻优法就是其中的一种，即通过计算设计灵敏度，采用一般的线性规划或者序列二次规划来优化目标函数。
（三）启发式搜索算法
该算法种类很多，例如模拟退火算法。模拟退火算法是基于金属退火的机理而建立起的一种全局最优化方法，优化的目标函数f（i）相当于金属的内能E（O，变量组合状态空间相当于金属的内部状态空间，优化问题的解i相当于金属的一个内部状态，控制参数t相当于温度T，优化问题的求解过程就是寻找一个组合状态使目标函数值最小。由初始解i和控制参数t开始，对当前解重复/产生新解一判断一舍弃接受0的迭代，逐渐衰减t值，直到算法中止，得到最优解。模拟退火算法与初始值无关，具有渐进收敛J性和并行性。
人工神经网络也是启发式算法之一，是用机器模拟人脑智能活动的杰出代表。它巧妙地将生物神经网络的结构及工作方式用数学形式构造出模型，通过模拟大脑的某些机理与机制，实现某个方面的功能。人工神经网络具有很强的自学能力和自适应能力，可以充分逼近任意复杂的非线性关系，其并行分布处理方法也使得快速进行大量运算成为可能。因此，在模具优化领域中也得到广泛的应用。
篇4：注塑企业开展清洁生产浅析
目前, 注塑工艺已经被广泛应用于国民经济的各个部门及人们生活的各个领域, 在国民经济中日益显现出重要的作用。我国注塑行业正处于快速发展阶段, 在高度提倡节能减排的今天, 注塑企业开展清洁生产审核, 进行节能、减排的改造工作已迫在眉睫, 企业各种设备的节能技改已被提上议事日程。依照清洁生产“节能、降耗、减污、增效”四方面的目的, 根据注塑企业实际情况, 结合近年清洁生产审核工作实际, 列举注塑企业几个方面的清洁生产中高费案例, 以供大家借鉴或者参考。
2 节能
2.1 注塑机节能改造
注塑机进行节能改造对国家节能减排、降低企业生产成本都具有较大的意义。注塑机的节能方案主要有以下三种:一是注塑机加装变频器, 二是对加热料筒采用新的加热方式, 三是将加热部分的热量利用到烘料, 四是用伺服电机取代交流异步电机。
2.1.1 注塑机加装变频器
现在国内的注塑机大多数都是定量泵型注塑机, 当前在珠三角运转的注塑机就有80%是定量泵。注塑机的生产周期原理是:合模-注射-保压-回料-冷却-开模-顶出。定量泵注塑机设计时电机的功率是按照各个原理动作的最大消耗功率来进行设计的, 其中以高速高压的动作的能耗为最大。但实际生产中, 由于产品的表面精度的要求, 往往产品不适合高速高压成型, 因此通常情况下注塑机电机的平均负载只有60%, 个别情况甚至只有40%。注塑机并不会根据负载不同调整输出能量, 大部分能量作了大量的无用功, 因此能量损失巨大。加装变频节能器后, 控制器通过自动检测生产过程中的所有阶段 (合模、注塑、保压、回料、冷却、开模、顶出) 的压力和速度设定, 计算出对应的比例控制信号输出给变频器, 变频器根据接收的控制信号后, 动态地调整电机转速以保证油泵输出的液压油尽可能少地产生无功回流。
通过加装变频器改造后, 注塑机是可调式控制方式, 泵流出的流量是可变的, 最大不超过额定流量。对其中一台注塑机安装变频器后采用不同的模具得到不同的测试效果。经过测试, 安装变频器后节电率为30.7%。
2.1.2 加热炮筒采用新的加热方式
(1) 电磁感应加热。
利用电磁感应方式进行加热, 正是利用电磁感应现象产生的感应电流对加热体做功, 电能转化为加热体的内能, 使得加热体的温度升高, 达到加热的目的。注塑机的加热方式普遍为电热圈发热, 通过接触传导方式把热量传到炮筒上, 只有紧靠在炮筒表面内侧的热量传到炮筒上, 外侧的热量大部分散失到空气中, 存在热传导损失, 而且散失的热量会导致注塑机工作环境温度上升。电磁加热技术是使金属炮筒自身发热, 并且可以根据具体情况在炮筒外部包裹一定的隔热保温材料, 能有效地减少热量的散失, 提高热效率, 因此节能效果十分显著, 系统节能率可达10%～35%。
(2) 红外加热。
红外加热技术是采用纳米合金材料配合特定的红外管制成的高效节能加热圈改造注塑机炮筒系统, 加热圈能够产生特定波长红外线, 热效率传导效率高, 较传统电加热圈更省电且能极短时间内达到所需的操作状况。电热系统改造, 电热圈平均节电率为57.9%。传统注塑机电热系统耗电一般占总能耗的35%～45%左右, 故整体节电率约为20%～25%。
2.1.3 注塑机炮筒热量回收
注塑机在工作过程中, 发热圈在给炮筒加热的同时, 仍有一部分热量直接散发到空气中, 而传统的干燥机加热则利用加热管, 通过鼓风机将热风吹入料筒后, 直接将热空气排放到室外, 两者都会造成能量的损失和工作环境温度的升高。注塑机安装余热回收设备, 运用热能的闭环控制理念, 通过热能采集技术, 对注塑机炮筒的热能收集, 然后将热能收集供烘料再利用, 将被浪费的热量采集起来, 循环利用, 从而达到既节能又改善环境的双重效果。炮筒热量回收节能改造, 节电率为51%。传统注塑机电热系统和烘料系统耗电一般占总能耗的35%～50%左右, 故整体节电率约为18%～25%。
2.1.4 用伺服电机取代交流异步电机
由于交流异步电机的磁场由交流电通过电机定子线圈产生, 要耗费电能。笔者采用伺服电机来代替。在注塑机电液系统用的伺服电机是交流永磁同步电机。它的磁场是电机转子上固定的强磁材料钕铁硼产生的, 没有转子电流, 功率因素高, 定子电流和定子损耗小。因此, 光更换一个电机, 就可以节约电能5%～10%。当然, 由于伺服电机的最大输出力矩与转子惯量的比值同异步电机相比要大得多, 因此, 动态性能更优越。
除了节电的直接效应外, 采用伺服控制系统控制注塑机还有制品精度提高、制品加工效率提高等优点。改造后, 同样产品、同样设置的参数, 加工周期减小到18m。 (整个加工周期中, 可以设置时间的只有射胶、保压和冷却3道工序, 其他工序只要压力或流量达到设置值就结束该工序。) 提高精度和提高效率节约的费用往往会超过节电的费用。
2.2 其他方面的节能改造
2.2.1 节能灯改造
如果企业的照明设备比较多, 而且都采用旧式的T8灯管, 则可以考虑更换节能灯, 节能效果比较明显。目前节能灯改造主要采用2种方案, 一种是T5更换T8灯管;另一种是LED灯管更换T8灯管。
(1) T5替换T8灯管。
更换时所选用的T5 (28W) 节能灯在节能技术方面已相当成熟:使用寿命长、光效较高、节能40%～53%、光衰小、显色性高、无频闪、发热量低等优点。通常的照明灯数量500支以上, 按每天生产12h、每月生产22d、每度电1元计算, 更换为T5 (28W) 节能灯后, 可节约电费约2万元/年以上。一般2年内即可收回成本, 投资回收期短, 效益明显。
(2) Led替换T8灯管。
根据国家相关调查, 2010年我国LED照明灯具在目前主要的灯具类中都有应用, 其中数量最大的是替代白炽灯和节能灯的球泡灯, 占到41%, 其节能效果在70%左右。
实例:某公司现厂区生产车间共有灯管T8 (40W) 照明灯4085支, 按每天生产21h、每月生产26d、每度电1元计算, 更换为LED (12W) 节能灯后, 可节约电费约74.94万元/年。按折旧10年计, 每年折旧金额为7万元;年净现金流量为57.96万元, 投资回收期为1.2年。投资回收期短, 效益明显。
2.2.2空压机节能
(1) 空压机变频改造。
空压机变频改造时为空压机辅加一个压力变送器, 采样管网的实际压力反馈给变频器。变频器通过软件 (PID功能) , 自动调整输出电压 (即降低实际功率) 来满足实际用气量。空压机变频改造后的效益包括:节约能源;运行成本降低;提高压力的精度;延长压缩机的使用寿命;低了空压机的噪音;间接减少了空气污染。
实例:某公司若投资2万元, 对公司现有的2台 (37kW和57kW) 空压机进行改造, 如若每天行8h, 每年按照312d计算, 变频改造项目实施后, 按照节电率20%计算, 每年可节约的电量为:94kW×8h×312d×20%=4.69×104kW·h;按照每度电1.1元计算, 每年可以节约电费约为5.16万元。
(2) 空压机余热利用。
利用空压机高温冷却液, 安装一套换热设备及控制系统, 将空压机高温冷却液通过热交换器加热自来水, 然后送到宿舍楼顶热水储罐。考虑高温排水腐蚀性高, 如果热交换器泄露将对宿舍供水系统产生污染, 所以系统拟采用二次热交换供水的方式。控制系统采用液位+温度的控制方式运行, 可以根据水箱中的温度控制水泵的起停, 保证水箱中的水温达到预定的设置值。
空压机高温废水的排放, 不仅浪费大量热源, 且其腐蚀性高, 对水质影响较大。将其热量加以回收利用后:大大降低了电力能源的消耗, 显著提高了电能的利用效率, 高温废水变低温废水降低了废水腐蚀性, 减少了对水环境的污染;间接减少了热水器等设备的电力消耗。
实例:某公司投资40万元, 利用3台空压机高温冷却液, 安装一套换热设备及控制系统, 按热能回收方案计算, 年可节省的费用为73.6万元, 约9个月回收成本。
2.2.3 热水器节能
(1) 热泵热水器。
进入21世纪后, 热泵的发展十分迅速。压缩机从蒸发器中吸入低温低压气态制冷剂, 通过做功将制冷剂压缩成高温高压气体, 高温高压气体进入冷凝器与水交换热量, 在冷凝器中被冷凝成液体而放出大量的热量, 水吸收其放出热量而温度不断上升。然后高温低温液体经膨胀阀节流降压后, 在蒸发器中通过风扇的作用, 吸收周围空气中热量从而蒸发成低温低压气体, 又被吸入压缩机中压缩, 这样反复循环, 从而制取热水。根据技术评估该设备无任何气体与污染物排放, 节能效果达50%, 是一种新型的高效、节能、环保的热水器。
实例:某公司投资约12.3万元, 购买3套热泵热水器, 保证员工宿舍热水供应, 若使用普通的热水器:根据宿舍供水要求, 总共需要的热水供水量为25m3 (按公司500人在使用热水, 每人50L计算) , 将25m3水从20℃加热到55℃所需要热量为3675000000 J, 所需的电能为2001.6kW·h;如果按照75%的节能效率来计算, 要满足宿舍每天25t热水的供水要求, 每年可以节约电费46.8万元, 3个月即可回收成本。
(2) 采用太阳能热水器。
太阳能热水器的优点是安全、节能、环保、经济, 尤其是带辅助电加热或者辅助空气热泵加热功能的太阳能热水器, 它以太阳能为主、电能为辅的能源利用方式, 可全年全天候使用。尤其适合在员工宿舍楼顶安装, 节能效果显著。
实例:某公司在新增太阳能热水器热泵辅助加热系统上投入约150万元。每套太阳能热水器热泵辅助系统使用寿命按10年, 贴现率i取7%, 税率取17%, 则:总投资I = 150万元, 新增设备年折旧费D = I / Y= 150 / 10= 15万元/年;年运行费用总节省P, 按每天需用热水125000kg, 水由20℃加热至55℃, 一年360d, 每度电0.75元计, 则:
用电热水器生产热水:每天所需用电量5355 kW·h, 每年所需电费为5355 × 0.75 × 360 = 1445850元 ≈ 144.59万元;
用太阳能热水器热泵辅助系统生产热水:每天热泵所需用电量1785 kW·h, 每年所需电费为:1785×0.75×100 = 133875元 ≈ 13.39万元 (一度电可使860kg水升高1℃;0.95为电发热管的热效率;热泵用电量是电热水器用电量的1/3, 每年日照时间约为260d) , 则年运行费用总节省131.12 万元, 节能效果可想而知。
3 降耗
3.1 降低原料消耗
注塑机在节约物流方面有一个方案值得一提, 即:购买多余的螺杆料筒, 在注塑产品颜色调整时更换螺杆料筒。注塑机螺杆料筒的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些程序都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时, 塑料对于机筒内壁、螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间都会产生摩擦及相互运动, 塑料的向前推进就是这种运动组合的结果, 而摩擦产生的热量也被吸收用于提高塑料温度来熔化塑料。通常在使用不同颜色塑胶原料时, 应把料筒的余料清洗干净。一般都是采用新的颜色原料来清洗料筒, 而造成了原料与电能的浪费。
实例:某车间在未使用更换料筒之前, 加工不同颜色产品时, 需先用透明或白色原料清洗炮筒, 每次约需使用3～4包 (50kg/包) 原料;在增加使用更换的料筒, 加工不同颜色原料时, 不必用透明或白色原料清洗料筒, 只需直接更换炮筒即可;总投资10.8万元购买2套新型螺杆机筒组, 每更换一次不同颜色原料, 可以节约200kg的原料, 按照每年50次清洗料筒、原料价格按2.5万元/t计算, 每年可节约成本25万元。
3.2 降低水资源消耗
通常在注塑企业中基本上没有生产用水, 主要为生活用水与空调设施的冷却循环水。而节水潜力主要存在于生活用水方面。
3.2.1 安装节水设施
在办公与生活区内的公共建筑和住宅内安装节水设施, 如陶瓷内芯的节水龙头、冲洗阀、便器及高低位水箱配件和淋浴制品等质量技术监督部门确认的节水型器具, 不仅使用方便, 维修少, 寿命长, 而且可使水量、水压、供水时间能得到有效的控制。
3.2.2 中水回用
用水量大且条件允许的企业可以在生活区建设中水管道, 或者增加深度处理设施, 回用部分生活污水用于冲厕、工业园区绿化等, 提高生活用水的重复利用率。不仅节约水资源, 而且改善水环境, 有利于水资源的优化配置与高效利用。
3.2.3 加强用水管理
企业需积极地进行节水的日常宣传教育, 提高员工节水意识, 生活区可以实行用水定额管理和计划用水, 通过宿舍水价改革, 实行生活用水阶梯累进加价制度, 利用经济杠杆的作用, 杜绝水资源浪费, 促进合理用水。
3.2.4 更新维护空调冷却系统
积极改造落后的空调冷却系统, 广泛采用高效环保节水型新工艺、新技术, 包括发展高效冷却节水技术、推广蒸汽冷凝水回收再利用技术等, 提高水的重复利用率, 降低生产单耗指标与生产成本。
4 减污
4.1 粉尘治理
注塑企业通常将注塑废料进行粉碎后重新使用, 但在碎料时未能做好粉尘收集与处理工作, 使得生产过程中经常散发着碎料粉尘, 破坏车间空气环境, 危害操作员工的身体健康, 损坏车间的机器设备, 排放还会污染大气环境造成社会公害。因此, 改善车间操作空气环境和防止大气污染, 应采取措施进行碎料粉尘治理。通常在每个碎料机半封闭式的隔间的抽风口安装收集支管, 支管再汇总至总管道, 通过总管道风机将粉尘抽送到除尘设施, 一般采用应用广泛、性能稳定、维护方便的除尘措施, 如喷淋降尘装置或者袋式除尘器等。
4.2 噪声控制
碎料噪声污染在厂区内也尤为明显, 一般企业应该选用相对比较封闭的且隔音效果较好的车间, 选用隔音门窗, 并且在碎料机上采取减震处理, 同时根据设备使用情况加强相关的除尘设施等设备维护。
4.3 废气处理
4.3.1 注塑废气
普通注塑工艺一般会添加适量的增塑剂, 增塑剂与注塑原料在受热情况下熔融, 塑料中残存未聚合的反应单体可挥发至空气中, 从而形成有机废气。注塑时主要污染物非甲烷总烃产生量约为注塑原料量的0.01%, 一般均呈无组织形式排放。随着各地环保部门对空气污染治理的监管力度加强, 在新污染源的无组织排放应从严控制, 一般情况下不应有无组织排放存在。因此, 注塑工序应采用相对比较集中的操作平台, 然后在上方安装集气罩, 废气经集气罩收集并通过排气筒排放, 排气筒高度应不低于15m。并且, 车间应加强通风, 减少有机废气的浓度, 降低污染程度。
4.3.2 喷漆、丝印等有机废气
普通注塑企业一般会因客户产品需求增加喷漆、丝印等工序, 但在喷漆、丝印工序产生的废气处理工艺上仅仅采取了水帘柜喷淋与高空排放措施, 显然有机废气未能被吸收去除。应该采取“水帘喷淋+活性炭吸附法”用于该处工艺废气处理, 这样可有效吸附二甲苯、甲苯等有机废气和漆雾。
水帘喷漆房设有水帘喷淋除雾系统, 其原理是它的过滤装置是用水帘来清洗漆雾, 无需喷嘴, 从根本上消除了堵塞 (图1) 。
当漆雾的空气在排风系统吸引力的作用下被吸入过滤器时, 依次经过水帘的清洗, 与水充分混合, 漆雾被捕捉于水中, 然后流入循环水槽中积存, 而过滤后的废气经挡水板除水后进入活性炭吸附装置处理。
活性炭是由含炭为主的物质作原料, 经高温炭化和活化制得的疏水性吸附剂。含有大量微孔, 具有巨大的比表面积, 能有效地去除色度、臭味, 可去除大多数有机污染物和某些无机物。活性炭吸附时利用活性炭表面的吸附能力, 使废气与大表面的多孔性活性炭相接触, 废气中的污染物被吸附在活性炭表面上, 使其与气体混合物分离, 达到净化目的。活性炭是目前处理有机废气使用最多的方法。
5 增效
E-MOLD (Electricity Mold) 高光无熔痕注塑/高光塑料模具温度控制系统是一种超高温模具温度控制技术, 是快速加热冷却成型技术的最新突破。它在短时间内把模仁温度加热到最高300℃, 然后在20s之内又能把温度下降到35℃以下的模具温度控制技术。在比较高的温度下填充模腔, 形成致密的表面, 使得产品具有理想的设计效果;不仅品质完美, 而且产品不需要喷漆后续加工, 提高成品率20%～30%, 并且节约油漆工序的诸多费用。E-MOLD目前广泛使用在家电行业, 尤其是在液晶电视的前框、装饰框、底座、后框的应用, 不仅可以实现高光泽、哑光等无缺陷产品, 而且使得玻纤浮纤、薄壁成型不良得到了根本解决。通过E-MOLD模具温度控制系统改造, 大大提高了产品合格率, 减少了原材料浪费和再次注塑的能源浪费, 起到了节能环保的重要作用。
实例:某企业投资58万元, 提高成品率5%, 按照目前的生产能力计算:每月可节约原材料费用5万元, 因提高生产效率的直接经济效益约为15万元/年;因此, 每年经济效益合计约75万元;约1年即可收回成本, 投资回收期短, 效益明显。
其次, 注塑产品常见的质量问题的解决与对策研究也是提高企业生产效益的空间所在, 企业切不可小视。
6 结语
作为国内的中小型注塑企业想要在竞争日益激烈的国际市场中占据一席之地, 就必须不断地提高自身素质, 响应政策号召, 不断提高自身清洁生产水平, 实现经济、社会和环境效益的统一。一方面, 通过工艺改造、设备更新、废弃物回收利用等途径, 实现了生产成本的降低, 提高了企业的综合效益;另一方面, 它也强调提高企业的管理水平, 提高管理人员、工程技术人员、操作工人等员工在经济观念、环境意识、参与管理意识、技术水平、职业道德等方面的素质。同时, 清洁生产还可有效改善操作工人的劳动环境和操作条件, 减轻生产过程对员工健康的影响。只要在企业中形成管理与技术创新的良性循环, 企业自身效益与市场竞争力必将不断攀升。因此, 我国注塑企业开展清洁生产具有较大潜力和重要意义。
参考文献
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篇5：浅谈注塑机的润滑
关键词:注塑机;润滑;集中润滑系统
注塑机一般由注射装置、合模装置、机架、变速箱、液压和电气系统等主要部件组合而成。在注塑过程中,注塑机既有机械设备的回转、直线和螺旋运动,也有液压设备的动能传递,还有电加热装置的热能转换,这就给润滑工作提出了较多的要求。当然,对于注塑机的润滑我们可以按运动方式分别遵循机械设备、液压设备和电加热设备润滑的通则进行,但有些部件(如注射部件及变速箱等)就需综合考虑,采用混合润滑的方法。
一、自动液压注塑机的润滑
这种注塑机的特点是:自动化程度高、性能稳定,并有电气、液压联锁保护装置,精度高、结构较复杂。
(一)注射部分的润滑
由于这部分是完成注射双油缸拉动预塑变速齿轮箱,经齿轮箱推动螺杆,将均匀塑化的塑料射入膜腔内,实行注射成型的关键部件。运动比较频繁,又有电加热装置,必须严格执行润滑制度。本部分的主要润滑部位:
1.注射座与机架导轨面上加L-AN46全损耗系统用油,每班一次。
2.齿轮箱底部(滚柱)导轨面上加L-AN46全损耗系统用油,每班一次。
3.回转中心加油脂,约0.3L。
4.变速齿轮箱内加L-AN46全损耗系统用油约10L。
(二)移模部件的润滑
移模采用液压动力,选用直压式充液装置,结构简单,动作可靠,润滑点少。主要是保证在四根导柱上形成润滑油膜,可用L-AN46机械油通过油杯、油绳润滑。
(三)电动机的润滑
自动液压注塑机多数都是由多台电动机驱动,在进行日常润滑时,电动机应按照要求进行润滑。
二、注塑机集中润滑系统
(一)集中润滑系统的构成
注塑机的射胶前、后板导向套,动模板的拉杆导向套,动模板的滑脚导轨,还有肘杆式合模机构的连杆销轴,十字头的导向及调模机构等处,存在多种形式的滑动磨擦副,我们对其集中起来供给润滑剂的方式,便形成集中润滑系统。
注塑机的集中润滑系统根据使用润滑剂的不同应分为润滑油系统和润滑脂系统,它一般由(润滑)泵,分配器,输油管及其他辅件组成。润滑泵分手动泵和自动泵两种。自动泵由电机或高压气体作动力源,分齿轮式,柱塞式两种,齿轮式泵流量大压力较低,柱塞式泵压力高但流量小。在自动泵中,还应涉及其控制器,现在的注塑机都已经全部由电脑集中控制。
由于注塑机的润滑点较多,各点需要润滑剂的多少也各不一样,还有各润滑点离润滑泵的远近不同而带来的管路压力损失有区别,我们必须在润滑泵和润滑点之间设置流量分配器,它是润滑系统的核心部件,有阻抗式,容积式,递进式三大类。
(二)阻抗式
分配器的工作原理是在管路上设置小通道,起增加阻尼作用,它只能对流量进行比例分配,且受分配器前后端润滑剂的压力影响较大,是一种最简单,经济的分配器。所谓螺旋阻抗式,是在标准孔(精度可加工为H7至H6级)中插入表面有螺旋槽的小间隙配合的芯棒(状如螺钉),控制螺旋槽的深度及长度便控制了阻尼的大小;所谓小孔环隙阻抗式,是在标准孔中放入直径较小的芯棒,孔和芯棒之间有环隙,通过控制芯棒直径的大小来调节环隙大小,同样,小孔及芯棒不能加工太长,便只能把环隙控制小一些,因此也容易发生堵塞。阻抗式分配器因为结构紧凑、经济,操作、维护方便,增减润滑点自由,目前在小型注塑机上普遍采用。
(三)容积式
容积式分配器从工作原理上分为加压容积式和卸压容积式。所谓加压容积式,是指由润滑泵输送的压力油推动计量件内的活塞,将上次已储存在计量腔内的润滑剂强制地压向润滑点,当润滑泵停止供油而卸压时,活塞在弹簧力的作用下复位,准备好下次的供油。所谓卸压容积式,是指计量件内的活塞在润滑泵输送的压力油的推动下儲存油,当润滑泵停止供油而卸压时,活塞在弹簧力的作用下排油。由此可知,加压容积式可以高压给润滑点供油,可靠性相对较高。从工作原理上可知,容积式分配器只能在润滑泵工作、停机、卸荷一个循环中排油一次;并且,卸荷中弹簧复位缓慢,对主管路卸压要求高,其“工作效率”低,特别是注塑机第一次试车时,有的部位需油量大,加油等待时间较长。还有,分配器内因有橡胶,弹簧等元件,可靠性及耐压都不是很高,这是其缺陷。容积式分配器因为润滑剂供给量精确、可靠,可对系统压力进行检测,增减润滑点方便,但成本相对阻抗式较高,故在中型注塑机上采用较多。
(四)递进式
分配器基本工作原理,是利用液压递进式动作的。是指在分配器内的各个工作柱塞副,在紧跟着前一工作柱塞副的循环动作之后,各自工作完成自己的柱塞行程,把定量的润滑剂输送到润滑点。只要有压力的润滑剂供给分配器,工作柱塞副就会以递进式方式运行,并以恒定的排量注油。然后,一旦供给的压力润滑剂流动停止,那分配器的工作柱塞也就停止运动。当具有压力的润滑剂从新开始流动时,分配器内工作柱塞又在同一点再开始它的注油循环动作。递进式分配器从结构上分有集成式和片式两类。集成式分配器是一整个阀体,结构紧凑,安装较方便,但阀体一般为铝合金,螺纹口易损坏,而且,在非正常高压时工作柱塞与阀体间隙会变大,从而产生泄漏,递进式动作会错误地继续进行,还有,集成式分配器每孔排量相同,比较难以适应注塑机有多种需油量的要求。片配块排量有多种规格,可以根据不同的需要搭配,自由度较大,其缺点是体大笨重,分配块之间的结合面难免发生泄漏。递进式分配器有一个特点是当其某一点发生堵塞时整个顺序动作便会停止,这点给我们对它的监控带来极大的好处。
三、结束语
我们可以根据润滑泵排量及系统内分配器排量计算出系统循环时间,在给出余量的时间内,主机控制器必须能检测到每一个及微动开关给出的讯号,否则判断主油管断路或任何地方发生了堵塞,得到报警后便应检修,否则在一定开合模次数后停主机。从一定程度上讲对递进式分配器的监控已经比较完善了,但它还是存在一个小遗憾,在分配器与润滑点之间的油管发生断路时,主机控制器检测不到故障。