水泥生产过程质量控制（通用6篇）
篇1：水泥生产过程质量控制
Q混凝土生产工艺 质量管理规程
总 则
一、为加强质量管理，稳定和提高公司混凝土生产质量水平，不断优化生产成本，保证混凝土质量，根据国家有关标准，结合本企业实际，制订本规程。
二、贯彻和坚持公司“以客户为中心”、“以质量成本为中心”的指导思想，走质量效益型道路，提高本企业的整体质量水平,增强员工的市场竞争观念,激发公司提高质量成本意识的内在动力，提高公司以质量成本求生存，图发展的自觉性，不断采用现代化的管理方法，向管理要效益；
三、严格执行国家各种有关的技术规范,加强原材料检测和混凝土的试配工作,抓好混凝土生产质量的检测和监督工作,不断积累可靠的经验, 提高混凝土质量的预控水平；
四、大力推广新材料、新技术、新工艺,不断提高预拌混凝土的生产技术水平,提高劳动生产率,节约生产成本,提高经济效益；
五、提高公司的整体素质，健全质量体系，把现代管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来，切实做到“事先控制，层层把关”，合理制定各项内部控制指标，确保混凝土符合技术质量标准,使混凝土质量始终处于受控状态；
六、认真贯彻企业质量管理规程，运用科学管理方法，统一指挥，分工负责，实行质量控制责任制和质量否决权，全面落实各项质量管理措施；
七、各分站、各部门要结合《质量手册》，监督检查，督促各部门严格执行本规程规定。
第一章 原材料质量控制规程
一、目的
保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。确保生产使用的原材料质量符合要求，对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。
二、适用的范围
适用于原材料进厂验收的全过程，并作为原材料采购及生产配合比调整的依据，以及生产过程中的原材料抽检。
三、职责部门
1、总经理室负责原材料的采购领导工作；
2、中心实验室和站属实验室负责进厂材料的检测工作；
3、采购部和站属材料组负责原材料购进的预约及购进的具体工作，确保原材料的质与量两方面均满足生产要求；
4、站属实验室和中心实验室分别负责原材料抽样检验及验收。
四、原材料进厂的质量要求
1、对材料供应商的要求
材料供应商必须定期提供具有CMA资质的检验报告（混凝土工程所需要的全套检验项目，甚至包括放射性检验、环境安全性评价、碱、氯离子含量等），并复印件留各站资料室，原件存放在中心实验室存档。
2、对各分站的要求
各分站对进厂所有原材料必需建立相应检测台帐，由站属试验室负责，并由中心实验室负责检查与考核。
3、各材料检验指标要求和检验项目（1）水泥
①水泥的各项质量指标符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的各项规定基本的物理性能，主要检验项目：水泥的细度、标准稠度、凝结时间、胶砂强度、酸不溶物、安定性(必要时)。由各分站对每次进厂水泥抽样并送中心实验室检验，并在中心实验室建立相应质量台帐，检测结果必须及时反馈各分站。
②各站属实验室必须对每次进厂水泥进行外加剂适应性检验（净浆流动度、掺量曲线），并建立相应的台帐，由中心实验室抽检与考核。（2）外加剂
①各项质量指标符合《混凝土外加剂》GB8076-1997中各项质量规定要求（固含量、比重、PH）。
②站属实验室必须对每次进厂外加剂进行水泥适应性检验(水泥净浆流动度法)，并建立相应台帐，由中心实验室抽检与考核。（3）砂
① 砂的各项质量指标符合《建筑用砂》GB/T14684-2001或《普通混凝土用砂质量标准及检验报告》JGJ52-92中各项质量指标要求。
② 各站属实验室必须做砂细度模数、含泥量、堆积密度、筛分检验，并建立相应台帐；（4）石
①碎石的各项质量指标符合《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2001或《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92中各项质量要求，主要检验项目：含泥量、级配、压碎指标、针片状含量、堆积密度。其中站属实验室负责含泥量、级配、瓜米石掺量（最紧密堆积）检测，中心实验室负责压碎指标、针片状含量、堆积密度等检测。
②各站属实验室必需做级配试验以及瓜米石最佳掺量试验(最紧密堆积法)，并建立相应台帐。（5）粉煤灰
①各站属实验室必需测细度、PH、流动度（外加剂适应性）；
②活性系数、需水量比三氧化硫含量、游离氧化钙含量等由站属实验室抽样并送中心试验室检验。（6）矿渣粉
①各站属实验室必需测细度(0.045mm筛余)；
②活性指数和比表面积送中心试验室检验，按S95标准收货，其中7天活性指数≥75%，28天活性指数＞95%（公司内控指标大于100%）。
4、材料的取样及标识
①各站材料堆场、罐或缸等处，必须有明显的材料标识，并由各站属材料组负责，材料取样由各站属实验室负责。
②原材料进厂抽样必须具备代表性，多点取样，水泥必须密封保管；③样品必须做唯一性的标识，标识必须符合以下规定：
a、样品名称；b、样品的型号规格；c、样品的品牌或生产厂家；d、取样的日期及时间；e、取样人签名。
5、材料堆场入库 材料堆场入库或入缸必须遵照按质存放、分类使用的原则，必须严格执行公司制定的“物料入库转库管理制度”。
6、原材料进厂抽样检验的频率（1）水泥
不同编号的水泥必须最少抽样一次。（2）外加剂
每批抽检一次，每星期抽样不少于2次。（3）粉煤灰 每批抽检一次。（4）砂
每天抽样检验不少于1次，发现有不合格砂进厂，适当加密抽频次。（5）碎石
每天抽样检验不少于1次，发现有不合格石进厂，适当加密抽频次。（6）矿渣粉 每批抽检一次。
7、生产过程原材料质量抽检（由各站属试验室负责）（1）水泥
每班次抽样1-3次，视产量具体确定。（2）粉煤灰
每班次抽样1-3次，视产量具体确定。（3）砂、碎石
每天抽样1-2次，视产量具体确定。（4）外加剂
每星期抽样1-3次，视产量具体确定。（5）矿渣粉
每班次抽样1-2次，视产量具体确定。
8、原材料进厂抽样检验记录
进厂的原材料抽样检验数据必须按规定记录相应的表格内，每次检验结果必须交站属实验室主任签名审批，同时每天站属QC主管必须熟知检验结果，并结合检验结果，有针对性地实施生产配比。
9、原材料质量初步检验评价
砂、石、粉煤灰进厂时，站属实验室必须作出初步检验评价（含外观检查），并要求按质分别存放，存放应有标识，避免混杂。坚持“先检验，按质搭配（或预均化），后使用”的原则。站属实验室负责监督落实，并具有最终的材料进厂质量否决权。评价结果将作为考核采购部门月度考核、材料分类使用(或预均化)以及生产配比调整的依据。
10、进厂原材料不合格品的控制与纠正
（1）站属实验室对进厂原材料的检验中发现其质量指标不符合本公司内控标准要求、采购文件或采购合同的规定时，应做好记录，可行时进行隔离，做好标识和通知站属材料组。
（2）站属材料组接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。情况严重的应停止该供方供货。（3）对于可隔离的原材料不合格品，由站属材料组和实验室及有关部门的人员进行评审，视其对混凝土产品的影响程度，作出让步接收或拒收的处理，报站经理批准后，由站属材料组通知供方。
（4）对让步接收的不合格品，不能直接投入生产，应由站属实验室提出降级处理或与其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程结构部位。（5）站属实验室室应对搭配后的结果重新取样检验或采取其他可行的方式进行验证，确认满足规定的要求时，才允许投入生产。
（6）对停止供货的供方要求其在期限内进行整改，并提供整改资料，达到要求时才允许其重新供货，并在规定的时间内加强对其供货的抽样检验频次。（7）对检测结果有疑问时，可上报中心实验室进行仲裁。
篇2：水泥生产过程质量控制
根据对营口市2008年市区街巷道路改造工程(一标段)施工实例分析和研究,阐述粉煤灰、水泥、碎石基层施工过程质量控制要点.
作 者：刘富伟 施安宇 闵壮 Liu Fuwei Shi Anyu Min Zhuang 作者单位：刘富伟,Liu Fuwei(辽宁省路桥建设三公司,辽宁沈阳,110021)
施安宇,Shi Anyu(辽宁省高速公路管理局营口管理处,辽宁营口,115000)
闵壮,Min Zhuang(辽宁高速公路管理局大庄管理处,辽宁大连,116000)
篇3：论水泥生产过程的质量控制
对水泥生产过程的质量控制可以按照工艺流程来系统的进行控制。
1 对进厂的石灰石、硅铝质原料、燃料的质量控制
石灰石、硅铝质原料、燃料是水泥生产过程中所需的基本原料, 不同的水泥生产企业会根据各自不同的实际情况对石灰石、硅铝质原料、燃料设定具体的控制标准, 但一般都是比较相似的, 差别不大。对于进厂的各种原料, 如果质量不合格, 或者是原料成分波动较大, 都会不同程度的影响到水泥生产过程中生料质量, 极有可能会影响到生料配料、均匀性等各方面的指标, 也会对接下来的各项工艺生产流程产生不良影响。例如, 可能会影响到窑的煅烧过程及熟料质量。而燃料, 即煤的成分波动也会影响到整个生产工艺。如果燃料的成分不够稳定, 产生较大的波动, 也同样会影响到窑的煅烧过程及熟料质量。而且还有可能会在窑内造成结皮、结蛋、结圈等后果。所以, 各个水泥生产企业一定要设立专门的质量控制部门, 并指派专业的技术人员对进厂的各种原燃材料进行取样分析进行严格的质量控制。然而, 这样的进厂检测方法也存在一定的弊端, 例如, 可能会出现一些人为因素的影响, 出现相关技术人员工作不认真, 检查不细致的情况, 不能保证进厂原燃材料的质量。所以, 在具体检查工作中, 各企业一定要做好对相关工作人员的监督和管理, 避免出现人为因素干扰原燃材料质量的情况发生。
2 对原、燃材料的均化、控制
通过对进厂各种原燃材料的质量控制, 已经能在一定程度上减少原料对整个生产过程的负面影响, 但仍然会有一些石灰石原料存在成分波动较大、矿点较多等问题, 所以, 我们需要对这些原料进行均化。而如果原煤燃料也存在矿点不统一、成分波动较大的情况, 也可以进行均化以保证燃料的稳定。而且, 在对原材料和燃料进行均化之前, 一定要对将要均化的材料先进行全面的化学分析, 分批取样进行分析, 并根据分析结果进行搭配使用和预均化。而且, 因为在整个工艺流程中要用到大量的燃料, 燃料占熟料成本一半以上, 而且价格正在不断上涨, 所以, 综合考虑燃料价格、成本因素, 应该严格控制燃料质量。例如, 各厂家可以选择稳定、良好的定点供应方式买进燃料, 从而降低成本, 保证质量。然后对燃料进行分级分类, 按质量进行堆放, 方便具体生产过程中可以按质进行搭配使用。
3 生料均化与控制
对水泥生产过程中生料的控制主要体现在对生料的化学成分、三率值及生料细度的控制, 以保证生料的成分均匀稳定。工艺技术人员要根据原材料、配料方案, 调节各种喂料秤, 以此来实现各种原材料的搭配比例, 从而保证生料的化学成分符合工艺要求。具体控制过程, 新型干法水泥生产线大多以X-荧光分析仪在线控制来实现, 同时注意对喂料量和选粉机的控制, 保证生料的细度。如果出现了原料成分较为复杂, 单纯对生料进行荧光分析控制已经无法达到配料要求时, 就必须加强对生料的均化。现新型干法水泥基本使用生料均化库, 因此要加强均化库的作用。
4 熟料和水泥质量的控制
对熟料的各项化学属性的分析以及物理性能的检验, 例如化学分析、安定性、强度、凝结时间等要每天进行, 从而及时掌握熟料的具体情况, 检查熟料各项成分与性能是否符合控制标准的要求。对出磨的水泥要控制其细度、三氧化硫、混合材的含量、入磨物料的配合比例等。对水泥的相关物理检验也要每天进行, 要积极进行试验来确定石膏的最佳掺量, 例如:可以进行石膏掺入量与水泥强度的性能关系试验, 确定石膏掺入量。也可以通过对水泥品种、熟料质量、混合材的性质等的相关试验来确定混合材的具体掺入量。目前广泛使用的混合材有钢渣、火山灰质材料、粉煤灰、炉渣、石灰石等, 在水泥生产过程中适当掺加一些混合材不但可以提高水泥的总产量还能够降低生产成本, 另外还能改善水泥的性能。对一些工业废渣的利用还能充分提高资源利用率, 保护环境。所以, 水泥生产过程中对混合材的合理使用是有诸多好处的, 但混合材的使用上一定要严格进行质量控制。一定要以国家的基本相关政策为导向, 以国家规定的相应标准以及水泥行业的标准为规范, 在不断拓展混合材种类、提高混合材使用效果的同时, 要严格控制其质量。
5 结语
总之, 对水泥生产过程的质量控制能够对生产工序进行及时准确的控制和指导, 从而保证了水泥产品的质量。在具体的控制过程中, 相关工作人员必须选择合理的控制点, 依据具体情况进行取样, 了解真实生产情况, 保证了各道工序的生产质量最大程度的节约了人力、物力, 从而有效提高了企业的经济效益。
摘要：产品的质量直接关系到水泥生产企业的生存与发展, 而生产过程中的质量控制是保证产品质量的有效手段。现代水泥生产的过程中, 各道工序环环相扣, 任何一个环节出现质量问题, 都极有可能影响到之后各个环节的生产, 所以, 对水泥生产过程的质量控制是保证水泥生产企业正常生产和水泥质量的关键。只有做好对水泥生产工艺中的每一道工序的质量控制, 才能做到全面质量控制, 全程把握产品质量, 有效提高水泥质量。从而降低了水泥企业的生产成本, 提高了企业的经济效益, 增强了企业在水泥市场中的竞争力。
关键词：水泥,生产过程,质量控制
参考文献
[1]陈璐, 陈兴.水泥生产质量控制新技术——在线γ射线分析仪实现超前控制[J].中国建材科技, 2001, 10 (06) :22-23.
[2]李桂兰, 刘小东, 张红莉.林文中小型水泥厂生产质量控制与检测分析[J].水泥2001 (5) :15-16.
[3]李卫东.水泥厂生产质量控制[J].水泥技术, 2004 (5) :12-13.
[4]赵敏, 许平海.QCS生料质量控制系统在新型干法水泥生产线上的应用[J].四川水泥, 2005 (5) :13-17.
篇4：水泥生产过程质量控制
关键词：水泥产品；生产过程；质量；管理；控制
中图分类号： F426 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）13-33-2
0 引言
中国的经济实力正在快速提高，城市化建设的进程也在不断加快，这种情况就促使大量的项目工程在各个城市中施工建设，这样就促使水泥产品的使用量正在大量的增加，同时人们对于水泥产品的质量要求也越来越高，水泥产品的生产质量能够直接决定项目工程的建设质量，这对于我国社会的发展和经济的进步都有着非常重要的影响，所以，相关企业在进行水泥产品生产的过程中必须要对其质量进行严格的管理和控制，进而加强我国项目工程的整体建设质量，促进我国社会的发展和经济进步，提升水泥产品生产企业的综合竞争能力。
1 水泥产品生产质量控制与管理概述
水泥产品质量能够直接决定我国社会建设和经济水平的发展速度，在这其中，最为重要的就是能够对各项基础工程的施工建设造成影响。伴随时代的发展进步，各种产品的质量能够直接决定一个国家的综合国力和社会发展的水平，并且不断提高产品的质量才能够有效提升国家的整体竞争能力。在现阶段，我国正处于一个经济高速发展的时期，对于各种产品的质量要求和需求也不断升高。水泥产品是进行我国社会建设和经济发展的必需品，因此，对水泥产品的生产质量进行管理和控制是非常必要的。水泥产品是我国非常重要的建筑原材料，其能够直接决定各种建筑工程的建设质量和使用性能，所以，水泥生产企业必须要对水泥产品生产过程中的质量进行严格的管理和控制。另外，水泥生产企业必须要有相关的从业资格证书，并且还应该按照国家相关标准进行水泥产品的生产工作，另外，必须接受质量监督部门的监管[1]。改革开放后，随着我国水泥出口、水泥生产技术出口的日益增加，我国水泥产品质量与国际先进水平相比存在的差距越来越受到人们重视，所以，相关部门针对水泥的质量标准进行了具体的贯彻和落实。此后，随着我国水泥出口量的增加，为了不断提升我国水泥产品质量，我国相关部门也针对水泥的质量标准采取了强制性的措施，而且相关标准照比过去的也有了非常大的变化。
2 水泥产品生产过程中的质量管理与控制
2.1 原燃材料的质量控制与管理
在对原煤进行购买时，应保证其质量符合相关标准，并选择实力强、服务好的供应商。在原煤进场的时候，相关人员一定要对其质量进行查验，进而保证原煤的质量符合生产的要求和需求。在进行水泥产品生产的过程中，想要加强质量的管理与控制，就必须从根本上着手，就是说应该针对水泥产品生产的原料的质量进行管理和控制，这样才能够有效保证水泥产品的生产质量。
在对石灰石的质量进行管理与控制的时候，应该对其中的主要组成成分的含量进行控制。石灰石的主要是碳酸钙组成的，水泥的品质是由其中的氧化钙含量决定的。但是并不是氧化钙的含量越多，水泥的质量就越好，同时还应该保证石灰石中的其他组成物质的比例符合相关要求，这样才能够有效保证水泥生产的质量。除此之外，还应该针对砂岩、铁微粉等粘土类等原料质量进行良好的管理和控制，这个控制的过程中就是针对熟料质量进行管理和控制。在这其中，砂岩和粘土类的应用最为普遍，在进行质量管理和控制的过程中，应该针对生产方式、各种物质的含量、比例等进行科学合理的设计，并在进行水泥生产之前应该对其进行良好的堆放和质控管理，并且在使用的过程中也应该分次拿取，并针对其质量进行全面的评价。
2.2 石膏的质量控制
在水泥产品生产的过程中，其中使用的石膏为工业脱硫石膏，而且也使用柠檬酸渣对天然石膏进行替代，这样就能够有效降低生产的成本，提高水泥生产的效率。脱硫石膏又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）。柠檬酸渣是食品化工业采用石灰法制取柠檬酸时的一种化学沉积物，渣量与产品量基本相当，因此产生的工业废渣较多，对于没有其他方法利用废渣的地方和企业是一个比较严重的环保问题。有些水泥企业只是在水泥粉磨系统掺入微量柠檬酸渣代替部分石膏；也有水泥企业把柠檬酸渣作为复合矿化剂的一部分掺入到生料中[2]。所以说，对石膏的质量进行控制是非常必要的。
2.3 生料的质量控制与管理
在进行生料制作的时候，就是将各种生产原料按照一定的配比进行混合，并通过相应的生产工序和工艺的加工，进而使生料的制作质量符合相关规范标准。在进行生料制作的时候，能够进行质量管理和控制的工序有对原料入磨的量进行控制，对其粒度进行控制，对其水分进行控制，在粒度控制的过程中，应该符合相关机械设施设备的生产要求[3]。
对水泥生产过程中生料的控制主要体现在对生料的化学成分、三率值及生料细度的控制，以保证生料的成分均匀稳定。工艺技术人员要根据原材料、配料方案，调节各种喂料秤，以此来实现各种原材料的搭配比例，从而保证生料的化学成分符合工艺要求。如果出现了原料成分较为复杂，单纯对生料进行荧光分析控制已经无法达到配料要求时，就必须加强对生料的均化。
2.4 熟料的质量控制与管理
对熟料的各项化学属性的分析以及物理性能的检验，例如化学分析、安定性、强度、凝结时间等要每天进行，从而及时掌握熟料的具体情况，检查熟料各项成分与性能是否符合控制标准的要求。对出磨的水泥要控制其细度、三氧化硫、混合材的含量、入磨物料的配合比例等。对水泥的相关物理检验也要每天进行，要积极进行试验来确定石膏的最佳掺量，例如，可以进行石膏掺入量与水泥强度的性能关系试验，确定石膏掺入量。也可以通过对水泥品种、熟料质量、混合材的性质等的相关试验来确定混合材的具体掺入量。目前广泛使用的混合材有钢渣、火山灰质材料、粉煤灰、炉渣、石灰石等，在水泥生产过程中适当掺加一些混合材不但可以提高水泥的总产量，还能够降低生产成本，另外还能改善水泥的性能[4]。因此，水泥生产过程中对混合材的合理使用是有诸多好处的，但混合材的使用上一定要严格进行质量控制。一定要以国家的基本相关政策为导向，以国家规定的相应标准以及水泥行业的标准为规范，在不断拓展混合材种类、提高混合材使用效果的同时，要严格控制其质量。
3 结语
结合上文所言，我们能够了解到，水泥产品的生产质量对于我国的社会建设和经济水平的提升有着非常重要的影响，其对于项目工程的施工建设质量能够产生直接影响，所以，只有从水泥产品的生产过程中对其质量进行严格的管理和控制，才能够在真正意义上提升水泥产品的整体质量。在水泥产品生产的过程中，相关企业应该在生产的时候对其质量进行严格的控制和管理，相关人员必须要保证水泥产品生产流程以及工序的正确性，并对水泥产品生产过程进行抽样检查和定期检查，这样就能够有效的提高水泥产品的生产质量，而且还能够节约水泥产品生产企业的总体资金投入，进而促进水泥生产企业的健康、持续发展进步。
参 考 文 献
[1] 陈璐，陈兴.水泥生产质量控制新技术——在线γ射线分析仪实现超前控制[J].中国建材科技，2011，10（06）：222-223.
[2] 李桂兰，刘小东，张红莉，林文.中小型水泥厂生产质量控制与检测分析[J].水泥，2011（05）：215-216.
[3] 赵敏，许平海.QCS生料质量控制系统在新型干法水泥生产线上的应用[J].四川水泥，2015（05）：113-117.
篇5：水泥生产过程质量控制
中国计量出版社 16开精装一卷 定价：298元 联系人：张婷 ***
订购方式：地址单位名称、姓名、联系电话。发票和汇款通知单会放在书的第一页，收到书后按照汇款通知单账号汇款。书到汇款。目录
第一章 预拌砂浆基本知识
第一节 预拌砂浆的定义、组成及种类 第二节 预拌砂浆主要生产工艺和设备 第三节 预拌砂浆的机械化施工 第四节 预拌砂浆产品质量控制体系 第五节 预拌砂浆常规实验室的建立 第二章 预拌砂浆常用材料及检验方法 第一节 胶凝材料 第二节 填 料 第三节 添加剂
第三章 预拌砂浆基本性能及检验方法 第一节 预拌砂浆的基本性能 第二节 粉状砂浆的性能检验方法 第三节 新拌砂浆的性能检验方法 第四节 砂浆硬化性能检验方法
第五节 预拌砂浆可泵送性的检验方法 第四章 普通预拌砂浆组成与性能 第一节 普通砌筑砂浆 第二节 普通抹灰砂浆
第五章 商品砂浆的基本性能
KH外墙抗裂砂浆复合抗裂技术分析
半柔性路面中橡胶粉-水泥砂浆的性能研究 保水率对预拌砂浆性能影响的研究 第六章......第七章......第八章 特种预拌砂浆的组成与性能 第一节 特种砌筑砂浆 第二节 特种抹灰砂浆 第三节 耐磨地坪材料 第四节 瓷砖粘接砂浆 第五节 填缝砂浆 第六节 界面砂浆 第七节 装饰砂浆
第八节 水泥基自流平砂浆 第九节 灌浆材料
第十节 聚合物水泥防水砂浆 第十一节 防水涂料 第十二节 保温配套砂浆 第九章 特殊商品砂浆
玻化微珠对无机轻集料保温砂浆性能的影响 复合无机改性剂配制无机保温砂浆的试验研究 憎水剂对EPS保温砂浆性能的影响 第十章 测量误差及数据处理
第一节 掌握误差计算和统计法的必要性 第二节 测量误差 第三节 数据处理
第四节 测定值（或结果计算值）的合格判定方法 第十一章 计量基本知识
第一节 计量的定义、分类和特点 第二节 计量的法规和法律 第三节 量值溯源、校准和检定 第四节 法定计量单位
第五节 法定计量单位的使用方法
第十二章 国内外预拌砂浆技术指标对比 第一节 预拌砂浆原料标准 第二节 预拌砂浆产品标准
第十三章 预拌砂浆检测常用表格 建筑工程材料常用技术标准一览表 主要计量单位的换算 国内外主要标准代号 部分参编单位介绍
篇6：水泥稳定碎石施工质量的控制
水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点；同时这种结构还有级配合理、就地取材、造价低廉、易于机械化施工等特点，被广泛用于修建高速公路路面底基层或基层。虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发挥其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重的后果。在施工中要防止水泥稳定碎石中出现原材料不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、碾压不密实、接缝不平整等质量问题。避免形成松散、裂缝、弹簧、强度不合格等质量问题。
本文总结了水泥稳定碎石的优点和缺点，分析了水泥稳定碎石存在的缺点所形成的原因，认为存在的缺点有：材料级配、水泥用量、混合料离析、成活时间难控制；水泥凝结时间短，而从混合料拌和到碾压的施工时间比较长，影响混合料密度和胶结强度；水泥稳定碎石的干缩容易形成裂缝。认为以上这些缺点应从整个施工工艺进行控制和改善。具体有以下几点：
1.加强原材料质量控制 2.控制配合比的组成比例 3.做好水泥用量滴定试验 4.控制好含水量
5.充分做好基层的准备工作
6.高度重视混合料的拌和运输工作
7.管理好混合料的摊铺、压实和养生工作
实际施工时，只要严格控制原材料质量和材料配合比，尤其是水泥的用量和含水量，精心的组织施工，科学管理，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出
来的水泥稳定碎石基层的各项指标一定能满足设计和规范的要求。有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。同时，结合本人参与的实际工作，谈谈对水泥稳定碎石施工质量控制的心得体会，列举了具有参考价值的数据，该文对提高工程质量控制有一定的指导意义，确保了工程质量，为建精品工程迈出了坚实的一步。
［引言］
水泥稳定碎石基层就是将符合《公路路面基层施工技术规范》规定的 2号级配碎石外掺 4%--6%的水泥，加入 5%--6%的水，用强制连续式拌和机拌和后运往施工现场，经摊铺机摊铺并碾压成型的路面结构基层。水泥稳定碎石具有材料来源广泛、费用经济，强度高，水温性好，良好的力学性能和板体性，被广泛用于修建高等级路面基层或底基层。如双行四车道，宽 28米，全互通、全立交、全封闭，路面结构上面层为 4cm沥青混凝土 AK-16A，中面层为 5cmAC-20中粒式沥青混凝土，下面层为 6cmAC-25粗粒式沥青混凝土；1cm厚沥青中砂下封层，18cm水泥稳定碎石下基层，20cm水泥稳粒料底基层，15cm级配碎石垫层。分两层铺筑，半幅摊铺作业，一次成型。经过试验段试铺和正式摊铺，需验收的高程、平整度、压实度、无侧限抗压强度等指标均满足设计和规范要求，就保证和提高水泥稳定碎石基层的施工质量，提出以下几点看法。
1.水泥稳定碎石的优点
（1）强度高：水泥稳定碎石具有足够高的强度，它可以根据交通量的大小通过材料组成设计调整强度的高低，以满足不同交通量不同道路等级的要求，完全能适应重交通量和高速公路路面基层的需要。
（2）机械化施工无论是拌和还是摊铺，都能由机械来完成，机械化程度越高，质量越能得到保证。
（3）能够很好地与面层结合，由于水稳的表面比较粗糙、清洁、能通过透层油或封层油与面层很好的联成整体。
2.水泥稳定碎石施工中存在的缺点
2.1．材料级配、水泥用量、离析、成活时间难控制；
2.2． 由于水泥的凝结时间比较短，而水泥稳定碎石基层在实际施工中，拌和站距摊铺点较远，对于大规模机械化施工，要保证在水泥终凝之前完成摊铺和碾压操作很困难。特别是夏季温度较高时，往往未等到摊铺，水泥已凝结，拌和料呈颗粒状，严重影响稳定基层的密实度和胶结强度。此外，水泥稳定碎石基层属于硬性贫水泥混凝土，加水量大时稳定层强度降低，干缩率增大，抗裂性差；加水量小时则工作性变差，稳定层呈松散状态，密实度降低；
2.3．水泥稳定碎石的干缩:收缩裂缝引起路面破坏 水泥稳定碎石基层中的胶凝材料为水泥，而水泥基材料在水化形成强度过程中易产生干缩性裂缝，尤其是随水泥用量及用水量的增加，其收缩性更大，基层表面易出现较为规则的间距为5—15m横向裂缝。这种横向裂缝在交通荷载或温度应力的反复作用下，由下层逐渐反射到沥青混凝土表层，使表层产生规则的反射裂缝。
3、如何从施工工艺方面解决其存在的缺点
从施工工艺中可以一定程度上解决上述问题，首先，认清水泥稳定碎石的组成和性质：水泥稳定碎石是以水泥、碎石、石粉、水为原料，以适当的级配和配比拌和而成，该混合料属于半刚性材料。在水泥稳定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影响到基层的强度和收缩变形。若水泥配比过多，易产生收缩变形；水泥配比过少，则形不 成一定的强度。一般情况下，水泥配比以3％ —6％为宜。集料是水泥稳定碎石的主体，它与基层强度有着密切的关系。集料本身的质量及级配还直接影响到水泥掺量的大小、水对水泥的水化、混合料的拌和、摊铺、碾压乃至形成强度的整个过程，一般拌和过程中含水量应控制在5％—8％。摊铺、碾压过程中由于水分蒸发，还要及时补充洒水。知道了水泥稳定碎石的组成和性质之后，就可以看出有以下几个因素造成上述问题：
原材料、配合比、灰剂量、含水量、基层的准备工作、混合料的拌和、摊铺、碾压及养生的整个过程。在施工过程中充分发挥水泥稳定碎石的优点，而对其缺点应从施工工艺的整个过程进行控制。
3.1、加强原材料质量控制
水泥稳定碎石基层施工准备阶段质量控制主要在材料上。粒料颗粒质量过软,在压路机辗压过程中易被压碎,从而破坏本身的级配 ,影响集料能够达到的密度实。所以施工前按规范要求对粒料取样试验。水泥是混合料中主要胶结成分,填充颗粒的空隙 ,同时与集料凝聚硬化,经机械压实,变成半刚性整体。水泥稳定碎石施工材料主要有粗细集料、水泥等。
①水泥水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时应选用终凝时间较长，标号较底的水泥，水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每 200T应对水泥的终凝时间，标号进行抽检。为使稳定土有足够的时间进行拌合、运输、碾压、以及保证其具有足够的强度，由于不同类型的水泥具有不同的干缩性,经多次对各种水泥使用效果比较,其中道路用普通硅酸盐水泥干缩性较矿渣水泥干缩性小,因此,选用干缩性小的水泥,可在一定程度上降低裂缝的机率。不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。因路面基层施工需要水泥用量较大，为方便拌和、施工，一般都使用散装水泥，且都贮存在水泥罐中。在水泥进场入罐时要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放七天，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不得大于 50℃，否则必须降温处理后方能使用。水泥厂应市场需求量大而质量不稳定，要采取预防措施，对指定的有牌号的水泥也要加大自检频率，杜绝使用不合格水泥。《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000版,主要要求水泥稳定碎石基层用的水泥初凝时间在 3h以上,终凝时间在 6h以上。其他水泥指标与普通混凝土相同。水泥强度等级采用 32.5标准等级水泥即可。使用的水泥必须注意: a.水泥须有出厂产品合格证及化验资料;b.抽查水泥样品进行安定性、强度、凝结时间等指标;c.不同批号的水泥应分别作混合料标准击实试验。
② 碎石 水泥稳定碎石混合料中集料占绝大多数，是骨架结构的主体，故而作用非常之大。集料主要由若干不同粒径的粗细集料按即定比例混合而成。由于用量较大，单种集料的加工可能不是同一种轧制设备，导致集料的级配波动较大，为此可根据级配选择生产规模较大，生产工艺相近的厂家做为供料单位。
更新先进设备，优化加工工艺，签定质保合同，从而保证集料质量。水泥稳定碎石基层的强度主要是依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成的。根据《公路路面基层施工技术规范》要求:水泥稳定碎石单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。碎石的外观(针片状含量):碎石采购时应选取具有棱角且近于立方体,碎石料中扁平细长的颗粒含量不得大于1 5%。在集料压碎值、针片状、含泥量、级配等符合要求的前提下，进场分类堆放。重点注意碎石强度，其压碎值不大于30%，最大粒径规范中要求不大于40mm，但从经验来看大于30mm、小于40mm最好，既容易拌和，也不易离析。基层用级配碎石备料按粒径9.50～31.5mm、粒径4.75～9.5mm、粒径4.75～2.36mm，2.36mm以下的四种规格筛分加工出料。另外，一定要控制碎石的含水量，否则将会直接影响水泥剂量和水稳的强度。通过 0.075mm筛孔的颗粒应不大5 %，塑性指数控制在6以内，集料中的有机质含量不应超2%，硫酸盐含量不得超0.25%。强调一点的是采购级配碎石时一定要按规格料收购，不能进混合料，规格料的种类由拌和楼料仓的数量来决定。
进料时要严加控制0—4.75mm（粗石粉），因为这种粗石粉多为石料厂的副属品。含有大量的山皮土和软弱层废料，如果控制不严，含泥量是影响水稳的一个敏感因素，一旦超标就很难控制好水稳。这一点在工程初期进料时往往被人忽视。应定期对碎石含泥量予以抽查，对碎石中的泥快和杂物予以清捡。
试验作为工程使用碎石、石屑材料的供用场。碎石最大粒径不大于31.5.压碎值不大于28%.针片状含量小于15%.集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数大于9。
a.对碎石母材试验要多取几组，不能只取目测较好的石材，应有代表性；
b.加强料场管理，专人挑捡，风化石予以清除；
c.检查震动筛孔尺寸，与设计级配符合的同时，振动筛也要督促经常修补；
d.碎石材料应按不同粒径堆放，料堆间隔要坚固，且高度足够。③ 砂 沿线大小河流较多,河砂储量丰富,为石英质中粗砂,采集方便,经试验各项指标符合规范要求.④ 水凡饮用水皆可使用.遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。
3.2、控制配合比的组成比例水泥稳定碎石基层混合料中集料级配的好坏不但对基层强度有影响,而且对其他的路用性能也有影响。《公路路面基层技术规范》中规定水泥稳定类基层的强度宜在3MPa到4MPa之间。而目前在高速公路建设中,有些施工单位在施工过程中过分强调水泥碎石基层的强度,认为强度越高越好,并在工地配合比设计中尽可能地选择强度高的配比,有的道路在水泥碎石基层完工后进行7d钻芯取样,测得的抗压强度达到7MPa、8MPa,甚至10MPa以上,这种盲目提高强度的做法导致基层刚度过大,容易产生其他负面的影响。这种做法是不值得提倡的，这样不仅浪费了材料，而且水泥稳定碎石基层的效果也不能充分发挥。
一般情况下,在水泥剂量、石料的强度、石料形状等满足相应规范要求的前提下,根据级配曲线配置的混合料7d抗压强度大都符合要求。但各个级配混合料的抗裂性能和抗冲刷性能却有较大的差异。近些年来,实践证明,对于用水泥稳定碎石这类半刚性材料作基层的道路,在使用中发生破坏的原因,除了极少数是为因抗压强度不足引起的以外,大多是由于其收缩性大或抗冲刷能力不足所致。虽然规范中对水泥碎石基层材料的抗收缩性能、抗冲刷性能没有明确的要求,但是在配合比设计中应该有所考虑。
在实际使用中,如果同时要求水泥碎石基层材料的抗压强度、抗裂性和抗冲刷性都达到最好的状态非常困难,因此所选用的配合比应该是在充分考虑道路沿线地质、水文、气候以及施工难易程度的条件下,抗压强度、抗裂性和抗冲刷性之间的一种平衡。例如:在抗压强度满足要求时,对于比较干旱,但温差较大的地区,就应着重考虑基层材料在温缩下的抗裂性是否能够满足实际要求。具体配比应该通过相应的试验确定。此外,在配合比设计中应充分地考虑到在实际施工是否易于操作,例如:摊铺机摊铺粗料含量较多的混合料时, 由于摊铺机分料器在分料的过程中将混合料中的粗颗粒拨到了两侧,易使局部的地方出现离析现象。而细料含量较多时,压实阶段容易产生弹簧现象。与之相比,当混合料配比适当时,则极少发生离析和弹簧现象。水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料的组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取适合的集料和水泥，确定合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。组成设计原则：
a.粉粒含量不宜过多
b.在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量但不大于4%.c.改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。
①.取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种集料的组成比例,要求组成混合料的级配应符合《公路路面基层施工技术规范》的规定,且4.75mm、0.075mm 的通过量应接近级配范围的中值。
附表：水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成 级通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范围 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 ②.取工地使用的水泥，按不同的水泥计量分组试验，一般建议水泥剂量按4%、4.5%、5%、5.5%四种比例进行试验（水泥：集料=4：100、水泥：集料=4.5：100、水泥：集料=5： 100、水泥：集料=5.5：100）。制备不同比例的混合料。
③.为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；
在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工气候条件限制含水量。
④.根据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度(重型击实标准98%)制备试件,在标准条件下养护 6天,浸水一天后取出,做无侧限抗压强度。
⑤.水泥稳定碎石 7天浸水无侧限抗压强度代表值满足R≥3.5MPA。⑥.取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,经总监代表、助理确认，报总监批准,以指导施工。
实践证明，用同一剂量并水泥级配良好的集料，其强度和耐久性比稳定级配不好的集料要好的多，而且改善集料的稳定级配以减少水泥用量是减少水泥稳定碎石基层裂缝的重要措施。0.075以下颗粒含量越多，水泥稳定碎石的强度越小，故这部分集料的数量要接近规范要求级配范围的中值。本标段经过试验室的多种混合料配合比试验，经比较最后选定路面基层采用 5%水泥、石屑、中粗砂组成一定级配的混合料进行配合比设计，以保证工程量为主，同时考虑材料供应情况及施工易操作为原则，经优化配合比试验，确定了路面基层的施工配合比为 5%水泥稳定碎石,其中集料的掺配比例: 1-3cm碎石 :石屑:中粗砂=45:30:20,碾压混合料的最佳含水量为 6.9%,最大干密度为 2.240g/cm 3.施工时要根据来料批量或产地的不同进行经常验证，发现不同时要及时试配和调整比例，另外，施工时要按设计配合比水泥用量增 0.5%以弥补施工中的各种损耗。确保水稳的质量。施工中千万不能轻视，试验人员应该跟踪抽样，且要宁多勿少的原则，以保证质量，但最多水泥用量不得超过 6%，只要能保证 7d的试件强度达到规范要求 3.0Mpa—4.0Mpa即可。
3.3、做好水泥用量滴定试验
水泥剂量检测及控制，是施工质量控制领域中的一个重要环节。要想能够通过准确检测及控制水泥稳定碎石中的水泥剂量来指导施工，首先，应在试验室配备不同剂量的土样，测定与之对应的不同 EDTA化学试剂的耗量，绘制标准曲线，为下一步采用 EDTA滴定法现场测定施工拌和时的水泥剂量作检测准备，然后在生产过程中按照规范要求 2000m 2检测一次，至少 6个样品，用 EDTA滴定法试验检测，在根据试验结果进行调整，最后定期对工程数量与实际使用水泥剂量进行计算比较。标准曲线和 EDTA水泥剂量试验是施工水泥剂量控制的准备工作，根据 EDTA试验检查施工当天每段时间剂量是否达到基层配合比设计要求，如果检测出来的水泥用量偏高，需要减少拌和机水泥出量，一般采用转速控制水泥量；否则，调高转速，直到水泥剂量符合要求。水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以,必须严格控制水泥用量, 做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。施工水泥稳定碎石基层时必须从施工过程和结果来控制水泥剂量。同时，需要一种适合工地实际情况，可操作性强、变异系数小的控制与检测方法。以确保施工出来的水泥稳定碎石基层在经济上节约，功能上满足半刚性基层路面的要求。
3.4、控制好含水量 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。厂拌混合料现场 ,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量 ,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压。实际施工中 ,拌合物施工含水量应比试验最佳含水量高 0.5%—1.0%即可,如含水量过低（小于最佳含水量２％），混合料难以成型，压实度达不到设计要求，钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求。
如含水量偏高,水泥水化后剩余水分会因蒸发而引起水稳层自然收缩,产生裂缝。且碾压时粘轮，混合料易产生推移等。混合料的含水量与气温有着密切的关系,气温在 5～10℃时,以设计含水量为准;气温在10～20℃时,含水量应加大2%～3%;气温在20℃以上时 ,含水量应加大 3%～5%,随着气温的变化应及时调整混合料的含水量。此外影响拌合料含水量的因素还很多,施工过程中必须做到勤测, 专人检查，在动态中找到平衡。通常最佳含水量由试验室通过击实试验得出,而粒料及混合料的含水量可在工地现场按酒精燃烧称重法快速测定,以确定现场所加水量。所以只有严格按规范施工 ,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。
3.5、充分做好基层的准备工作 ① 底基层的检测
在水泥稳定碎石铺筑前，要对全线底基层做充分的检测工作，主要检查高程、宽度及强度等指标，发现问题及时向上级部门汇报，采取适当措施予以纠正，为水稳碎石的铺筑做充分的准备工作。在实际施工中常会出现底基层高程偏高或偏低，个别路段强度不足松散等现象。若底基层高程偏低，则可采取以强补弱，采用水稳碎石逐层补足的方法予以纠正。若底基层偏高较多，则势必会造成基层偏薄，影响整体强度和上部结构层的质量。此时若采用平地机、洗刨机挂除偏高部分，一则底基层以板结，难度较大，而则会破坏板体强度。此时建议向上级部门汇报，对路段进行适当调坡，以保证基层厚度和路段整体质量。对于强度不足导致的松散要予以彻底清除，不能留下软弱夹层。在熟料运输过程中要尽可能减少运输车辆在底基层尤其是养护时间不足的段落上的行驶，减少对底基层的破坏。摊铺前，对底基层全面清扫，并根据气温状况在底基层顶面洒水，使之呈微湿状态。
②钢绞线要挂紧且高程要准确
在挂设钢绞线时，相邻两支架的距离不能太远，以免由于钢绞线的垂直度影响基层的平整度。我公司采用纵向间距 6.0M且内外两侧均挂设钢绞线，其张紧长度控制在 200M左右，用 1吨的张紧器张紧，而且要边施工边由测量人员进行高程，横坡度等检查，以防施工车辆的碰撞。
③摊铺和碾压设备的准备
在摊铺混合料之前，要仔细检查摊铺机和碾压设备的完好状态，以避免由于机械故障造成中途停机，否则时间一长，将会造成经济损失，造成施工错缝，这是因为受水稳的时间限制所要求的。
3.6、高度重视混合料的拌和运输工作
拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量,而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子超级大动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方右使用。经过广泛的市场考察和比较，驻信高速项目部引进西德产 ABG422型摊铺机，这种机型在摊铺厚度较大的混合料方面性能较好，并且很好地控制摊铺厚度和表面平整度。整套拌和设备在摊铺前经有资质的计量部门进行计量标定，并在拌和机生产厂家的指导下对性能进行调试，根据生产能力的大小，使各个料仓叶轮的转速维持在相对稳定的状态。每次开始拌和前，对场内各种集料的含水量进行检测，根据含水量大小适当调整配合比。实践证明，混合料外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量高 1—2个百分比，以弥补混合料在运输和摊铺过程中的水份挥发、损失。含水量过小，则合料极易松散，不宜碾压成型。含水量过大，则容易形成软弹，无法及时碾压或碾压过程中容易形成波浪状，使表面平整度受到影响，施工时可根据当时的天气，温度情况决定含水量的大小，凭经验和现场摊铺、碾压的情况来决定。
稳定材料—水泥剂量的大小，是混合料拌和过程中必须很好掌握的因素：灰剂量偏大，则容易形成裂缝，影响基层整体强度质量，甚至钻芯取样就难以实现；灰剂量偏低则强度难以达到。在操作中可采用双控法，既瞬时控制和总量控制：瞬时控制既直接从摊铺拌缸下料口取出混合料和从摊铺现场取混合料做 EDTA滴定，看其是否达到设计水泥剂量，并且就此判断控制室中仪表上表示的水泥流量和石料流量是否真实；总量控制就是将某一时间内所用水泥用量及石料总量相比较，发现问题及时进行调整。经过反复几次的摸索，一般都能将水泥流量控制在相对稳定的状态。水泥的凝结时间决定了混合料必须在延迟时间内运到施工现场摊铺并完成碾压，因此混合料的运输工作是较为重要的环节。拌和场与施工现场采用对讲机密切联系，以便相互协调生产。不断检查、维修运输线路，消除障碍。为了节省倒车、拌合料摊铺时间，一般采用 15t以上的自卸汽车运输较好，并要求车况良好，每天上班前应对车辆进行常规检查，排除故障，防止装满料后不能卸车，时间太长，引起水泥稳定级配碎石混合料凝固而造成浪费。同时应用篷布覆盖，一方面减少运输途中的洒漏，污染路面；另一方面，减少运输途中的水分蒸发。混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。当车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2小时，必须予以报废。
3.7、管理好混合料的摊铺、压实和养生工作
① 摊铺保证路面基层达到设计的压实度和平整度是基层摊铺、碾压阶段的主要目标。混合料摊铺前应将下承层充分洒水湿润，干燥的下承层会吸收混合料下部的水分，使得混合料底层难以压实成型。摊铺前应根据下一层的高程结合试铺时测定的松铺系数计算出该层水泥稳定碎石的厚度，布置好钢丝线，摊铺过程中设专人不断检查自动找平仪触件与钢丝线的相适情况。要有计划、有组织的根据摊铺用料量，确定单位时间的混合料拌和量、运输车辆，使混合料摊铺在稳定、连续、均匀的情况下进行。要注意摊铺机速度保持恒定，这一点应考虑拌和场的生产能力与摊铺机速度香匹配，以避免中途不必要的停机，一般控制在1.0m/min—2.5m/min左右。由于半幅一次摊铺成型，两侧会出现少许离析现象，可将摊铺机螺旋输送器最外端叶片反装，消除边侧混合料的离析。摊铺过程中因故中断2小时以上或连续两天施工的接头处都要设置横缝，横缝与道路中心线相垂直。否则继续摊铺时应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
② 碾压 碾压是控制水泥稳定碎石基层施工质量的最关键的环节，达到设计及规范要求的压实标准是实现设计预期强度的保证。选用大吨位振动压路机对于提高压实效果很有帮助。一定要保证混合料在水泥终凝前完成，以防水份散失或由于终凝而导致结构层的板体性破坏，压实工具的配备组合及碾压遍数由试验段来确定，压实度应达到重型击实标准的98%以上。驻信高速5合同段配备的压实机械和组合情况如下：
首先，由（捷克产— VV170）不挂振动稳压两遍，然后用（瑞典产— CA511）震动压路机振压三遍，最后用胶轮压路机（徐州产YZ9/16），带喷水设施碾压二遍成型。（注以上所述一遍振压路机在同一轮迹上一进一退为一遍）。碾压时，应遵循先外侧后内侧的原则，错轴时应重叠二分之一，相邻两段的碾压接头处，应错成横向 450的阶梯形状，碾压速度设在 25m/min左右，以防止拥包等不良现象，两侧应多压2—3遍，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。需要指出的一点，水稳由于压实厚度为 18cm，经常出现下部 1cm—4cm压不密实的现象，可通过钻取芯样进行检查。
如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。为保证压路机表面清洁不粘轮，除控制混合料的含水量外，可在钢轮外加一道钢丝刷，及时清除表面的杂物或人工跟踪铲除表面的杂物，从而保证压实表面平整度。
③ 养生当混合料碾压完毕，经检测各项指标合格后，就要进行洒水养生。养生对水泥稳定碎石基层的成型至关重要，由于碾压完成后，基层虽达到密实度，但仍未形成强度，一方面水分散失很快，不及时养护，表面会应缺水而失去强度。另一方面，若洒水冲力过大，会将基层表面水泥浆、细集料冲走，造成表面松散。故必须用水雾养护，尤其是前三天。
养生要有专人负责，将湿润的草袋或麻布人工覆盖在碾压完成的基层表面，2小时后洒水车洒水，洒水车的喷头用喷雾式，不得用高压式胶管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，时间不能少于 7d，整个养生期间应始终保持养生覆盖物表面湿润，不受遍数和用水量的影响。另外，洒水要均匀，洒足，边角、两侧都要洒到位。从经验看，最好在水稳施工完后1—2d之间洒上透层油或封层油。这样一方面能保证透层油的渗透与粘接；另一方面可以省去洒水养生工作；最后在养生期间一定要断绝交通，避免车辆对基层表面的破坏造成松散和不平整，,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶，影响整体强度的提高。养生结束后宜尽早做下封层，尽早铺筑面层，未铺筑面层的路段不宜开放交通。
有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。
4.结束语
水泥稳定碎石由于水稳性好，早期强度高等优点，被广泛用于高速公路的路面基层，作为基层它起着承上启下的作用，是承重层，但要想让它能够达到应有的效果。就必须严格控制施工程序，严密的组织，配足劳力和相匹配的机械，保证工程质量，特别要控制好唯一的稳定剂———水泥的用量和质量。防止水泥稳定碎石出现裂缝。从经验看，尽可能掌握在中值偏上的水平为佳。另外，碎石级配细集料本身的含泥量以及混合料的含水量都是影响水稳质量的敏感因素。施工中一定要从严控制做到碎石级配不离中线，含泥量不超标，含水量应在最佳或略偏大些才能确保这一种混合料的基层达到应有的效果。另外，由于稳定剂———水泥的特性决定着这种混合料受时间的约束比较明显。施工时一定要从严安排工序。确保在水泥终凝时间内完成从加水拌和到混合料全部碾压完毕的所有工序。再者，与之相关的摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善。类似于 18CM厚水稳基层下部不能完成碾压密实的问题，要通过试验段的试验和生产段钻芯检验及改进压实设备及碾压、遍数等施工工艺来妥善解决。鉴于目前的经验和设备水平情况，强化碾压的办法或加重碾压机具吨位来施工水泥稳定基层。只有精心的组织施工，科学管理，通过方方面面重视和控制，各负其责、合理安排，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出来的水泥稳定碎石基层的压实度、强度、厚度、平整度等各项指标一定能满足设计和规范的要求。
虽然水泥稳定级配碎石有一定的缺点，但它的优点是其它稳定材料所不及的。因此，对于重型交通道路结构的承重层，从目前发展趋势来看，水泥稳定级配碎石可以说是首选材料，许多高等级公路用这种材料作为路面基层。通过施工过程不断地摸索，不断地总结经验教训，积累更多的资料，使水泥稳定碎石作为高等级公路基层材料充分地发挥优势。
心得体会：
①.水泥稳定碎石施工中集料的质量尤为重要，应特别重视。②.由于水泥稳定碎石的水泥剂量不大，强度主要靠混合料的级配自身骨架嵌挤和填充料的填充，因此混合料级配尤为重要；
③.水泥稳定碎石中的压实度虽重要，但不可片面追求压实度，由于混合料中的粗集料的不均匀分布，造成部分地段压实度不足，而实际以达到重型击实标准，过压会造成集料断裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。
⑤严格控制半刚性基层施工碾压时的含水量，混合料的含水量不能超过压实需要的最佳含水量或控制在施工规范容许的范围内。
⑥半刚性基层碾压完成后，要及时养生。参考文献：
1、公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）人民交通出版社·2000·北京
2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）·人民交通出版社·2004·北京