各类机械密封常用材料

各类机械密封常用材料（精选8篇）

篇1：各类机械密封常用材料

太原标识标牌制作： 华顺博闻讲解标识牌常

用的各类材料

1、木质材料：常用在园林、公园景区等一些旅游风景区，给人亲切、传统回归的感觉。

常用于：道路指示牌、户外安全警示牌、花草牌、温馨提示牌等。

2、石材：使用寿命长，风格独特，文化味浓。

常用于：户外风景介绍牌、高档酒店用的大理石指示牌等。

3、金属材质：

铝合金：质感好，氧化慢（不容易生锈），重量轻，外观时尚整洁，安装轻便，平整性好，着色吸附力强，牢固耐用不容易脱色。

常用于：各类科室牌、去向牌、楼层导示牌、大型户外指示牌，大堂斜面指示牌，如：办公室、医院、酒店、学校、政府机关单位等场合用。

不锈钢板：有亮光和亚光两种，质感好，氧化慢，平整性好，其本色时尚、儒雅、高贵。

常用于：科室牌、大型户外牌、花草牌、大堂斜面指示牌等。（不容易掉漆和生锈，户外用居多）

冷轧钢板：可塑性强，容易折弯，切割，焊接，打磨。加工方便，着色吸附力强，可做各种造型。

常用于：大堂导示牌、花草牌、大型户外牌等。

钛金板：采用厚金电镀，坚韧，耐腐蚀，光亮好，不会变黑。

常用于：机关单位、学校门口的名称牌。（折盒子类似的挂牌）

4、合成材料：

亚克力：俗称高档有机玻璃，高透光度，有极佳的耐候性，尤其应用于室外，据其他塑胶之冠，并兼有良好的表面硬度于光泽，加工可塑性大，可制成各种所需要的形状，上色吸附力强，不易褪色或磨损。

常用于：高档的科室牌，各类场所均适用。

双色板：外表光泽强，不掉色，不会变黑。容易雕刻各种形状，做出的成品可以有2种层次颜色，突显产品效果。

常用于：楼层指示牌、楼号牌、科室牌等

玻璃钢：用玻璃纤维及其织物增强的塑料，质轻而硬，不到电，机械强度高，耐腐蚀。

铝塑板：以经过化学处理的涂装铝板为表层材料，用聚乙烯塑料为芯材，在专用铝塑板生产设备上复合而成。

PVC板：聚氯乙烯，一种非结晶性材料，刚性PVC使用最广，其材料不容易燃烧、高强度，耐气候变化及优良的稳定性，对氧化剂、还原剂、强酸都有抵抗力。

篇2：各类机械密封常用材料

1、天然橡胶(NR)主要特性:为异戊二烯聚合物,其回弹性、拉伸强度、伸长率、耐磨、耐撕裂和压缩永久变形均优于大多数合成橡胶,但不耐油,耐天候、臭氧、氧的性能较差.用途:使用温度为-60～100℃,适用于制作轮胎、减震零件、缓冲绳和密封零件等。

2、丁苯橡胶（SBR）

主要特性：为丁二烯和苯乙烯共聚物，有良好的耐寒、耐磨性、价格低，但不耐油，抗老化性能较差。

用途：使用温度为-60～120℃,适用制作轮胎和密封零件。

3、丁二烯橡胶（BR）

主要特性：为丁二烯聚合物，耐寒、耐磨、回弹性好，也不耐油、不耐老化。

用途：使用温度为-70～100℃,适用于制作轮胎、密封零件、减震件、胶带和胶管。

4、氯丁橡胶（CR）

主要特性：为氯丁二烯聚合物，拉伸强度、伸长率、回弹性优良，耐天候、耐臭氧老化；耐油性仅次于丁晴橡胶，但不耐合成双酯润滑油及磷酸酯液压油，与金属和织物粘结性好。

用途：使用温度为-35～130℃,适用制作密封圈及其他密封型材、胶管、涂层、电线绝缘层、胶布及配制胶粘胶等。

5、丁晴橡胶（NBR）

主要特性：为丁二烯与丙烯脯共聚物，耐油、耐热、耐磨性好，不耐天候、臭氧老化，也不耐磷酸酯液压油。

用途：使用温度为-55～130℃,适用制作各种耐油密封零件、膜片、胶管和油箱。

6、乙丙橡胶（EPM）（EPDM）

主要特性：EPM为乙烯、丙烯共聚物，EPDM为再加二烯类烯烃共聚物，耐天候、臭氧老化，耐蒸汽、磷酸脂液压油、酸、碱以及火箭燃料和氧化剂；电绝缘性能优良，但不耐石油基油类。

用途：使用温度为-60～150℃,适用作磷酸酯液油系统密封件，胶管及飞机门窗密封型材、胶布和电线绝缘层。

7、丁基橡胶（IIR）

主要特性：为异丁烯和异戊二烯共聚物，耐天候、臭氧老化、耐磷酸酯液压油、耐酸碱、火箭燃料及氧化剂，介电性能和绝缘性能优良，透气性极小，但不耐石油基油类。

用途：使用温度为-60～150℃,适用制作汽车内胎、门窗密封条、磷酸酯液压油系统的密封件，胶客、电线和绝缘层。

8、氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）

主要特性：耐天候及臭老化，耐油性随含氯量增大而增大，耐酸、碱。

用途：使用温度为-50～150℃,适用制作胶布、电缆套管、垫圈、防腐涂层及软油箱外壁。

9、聚氨脂橡胶（AU、EU）

为聚氨基甲酸酯，AU为聚酯型，EU为聚醚型，具有优良的拉伸强度、撕裂强度和耐磨性，耐油、耐臭氧与原子辐射，但不宜怀酯、酮、磷酸脂液压油、浓酸、碱、蒸汽等接触。

用途：使用温度为-60～80℃,适用制作各种形状密封圈、能量吸收装置、冲孔模板、振动阻尼装置、柔性联接、防磨涂层、摩擦动力传动装置、胶辊等。

10、硅橡胶（MQ、MVQ、MPQ、MPVQ）

主要特性：为聚硅氧烷，具有优良的耐热、耐寒、耐老化性能，绝缘电阻和介电特性优异，但强度与抗撕裂性较低，价格贵。

用途：使用温度为-70～280℃,适用于制作密封圈和型材、氧气波纹管、膜片、减震器、绝缘材料、隔热海绵胶板。

11、氟硅橡胶（MFQ）

为含有氟代烷基的聚硅氧烷，耐油、耐化学品、耐热、耐寒、耐老化性能优良，但强度与抗撕裂性较低，价格较高。

用途：使用温度为-65～250℃,适用于制作燃油、双酯润滑油、液压油系统的密封圈、膜片。

12、氟橡胶（FPM）

主要特性：具有特出的耐热、耐油、耐酸、耐碱性能，老化性与电绝缘性能亦很优良，难燃，透气性小，但低温性能较差，价格昂贵。

用途：使用温度为-40～250℃（短时可达300℃）适用制作各种耐热、耐油的密封件、胶管、胶布和油箱等。

13、聚硫橡胶（T）

主要特性：这多硫烷烃聚合物，耐油性能好，耐天候老化，透气性好，电绝缘性良好。

用途：使用温度为-50～100℃（短时可达130℃），常用作燃油系统的密封零件、胶管和膜片，液态胶通常配作密封剂用。

14、氯醇橡胶（CO、ECO）

主要特性：为环氧氯丙烷均聚物（CO），或环氧氯丙烷与环氧乙烷的共聚物（ECO），具有耐油、耐臭氧性能，耐热性比丁晴橡胶好，透气性小。

篇3：各类机械密封常用材料

目前,国内外液压传动系统中常用液压密封件按密封结合面之间是否具有相对运动,可大致区分为静密封件和动密封件。若密封结合面之间产生往复运动,那么其使用的密封件称为往复运动液压密封件(简称滑动密封件);显然,若密封结合面之间产生旋转运动(也称回转运动),那么其使用的密封件称为旋转运动液压密封件(简称回转密封件)。常用液压密封件按结构形式及其密封机理大致可区分为是:密封垫、填料密封件(俗称盘根)、自封式压紧型密封件(也称挤压型密封件)、自封式紧密型密封件(也称唇形密封件)、组合密封件及防尘密封件共6种结构形式。

3.1密封垫

液压传动系统中常用密封垫主要有石棉橡胶密封垫、橡胶密封垫、金属密封垫及金属-非金属密封垫。密封垫主要用于法兰连接液压管路和螺纹连接液压管路结合面之间的密封,其密封机理就是依赖外力(螺纹连接的压紧力)作用下迫使密封垫产生弹性、塑性或弹塑性变形,实现结合面之间的密封。其中非金属密封垫的密封压力较低,金属-非金属密封垫次之,金属密封垫的密封压力最高。

3.2填料密封件

填料密封件通常是缠裹在轴或杆件上,在压紧力的作用下达到密封作用的液压密封件。填料密封件可以制作成多种结构形式,如:方形截面的浸渍纤维绳及各种其他形式相互组合的填料密封件,如:唇形密封件中的V形夹织物橡胶密封圈其实也是一种填料密封件,但实践生产中通常将V形夹织物橡胶密封圈看成是唇形密封件。采用方截面纤维绳的填料密封件通常也称之为盘根,通常也可近似地认为填料密封件就是盘根。

盘根是由较柔软的线状物编织而成的截面为正方形的条状物,然后将其装填在轴和填料箱之间的空腔内,在填料盖的轴向压紧作用下,迫使盘根向径向延展而堵塞密封间隙,从而达到密封的目的。如图1所示,考虑到盘根的压紧力沿轴向分布的不均匀性,靠近填料盖处的压紧力最大,那么此处轴颈的磨损最快。通常工作压力低些,轴的转速或滑动速度可高些,反之,工作压力高些,轴的转速或滑动速度可低些。常用盘根主要是油浸石棉盘根、石棉橡胶盘根、填充聚四氟乙烯盘根、聚酯纤维、酚醛纤维、芳纶纤维、锦纶纤维和碳纤维盘根等。

3.3挤压型密封件

墙体屋面材料生产设备常用的挤压型密封件主要是○形橡胶密封圈(也称圆形密封圈)、X形橡胶密封圈(也称星形密封圈)和○形空心金属密封圈(也称圆形空心金属密封圈),如图2所示,它们具有结构简单、易于设计制造、安装和拆卸方便及成本低廉等优点,因此它们是液压传动系统中广泛应用的静密封元件和动密封元件(○形空心金属密封圈除外,它只能用作静密封件),用作滑动密封件时,具有双向密封作用,但为了减少摩擦阻力和避免○形橡胶密封圈的扭曲变形(俗称翻转)等,○形橡胶密封圈用于动密封时,很少单独使用,通常需与唇形密封件或其他结构形式的密封件组合使用,以提高其密封性能和使用寿命。

○形空心金属密封圈就是将薄壁金属管(如:壁厚为0.25 mm~0.5 mm,最大也不超过1 mm的低碳钢管、铝管、铜管、不锈钢管和蒙乃尔合金管等)弯成圆形后,再把接口焊接起来所成的金属薄壁圆环。其密封机理就是依靠薄壁金属管压扁后,其断面的弹性变形所产生的回弹力迫使结合面达到严密接触,从而实现密封的。○形空心金属密封圈常区分为充气式○形空心金属密封圈和自紧式○形空心金属密封圈两种类型,充气式○形空心金属密封圈就是在封闭的圆环内充填惰性气体后,能有效地增加○形空心金属密封圈的回弹力,适用于高温环境等工况条件。自紧式○形空心金属密封圈就是在封闭圆环的内侧圆周上均匀钻削若干小孔,工作时,压力液体通过小孔填入封闭圆环内,迫使○形空心金属密封圈具有自压紧式的密封性能,适用于高压环境等工况条件。所以说,○形空心金属密封圈适用于高温、高压、高真空度和低温等环境工况条件,通常可用于直径达600 mm,压力高达400 MPa,温度为-250℃~+600℃的工况。

挤压型橡胶密封件安装在密封槽内通常将产生10%~25%的径向压缩变形(用做回转密封件除外),并对密封表面产生较高的初始接触应力,从而阻止无压力液体的泄漏。工作时,压力液体作用于挤压型密封件,使之进一步变形,并对密封表面产生较大的随压力液体的压力增高而增高的附加接触应力,并与初始接触应力一起共同阻止压力液体的泄漏。密封流体的压力越大,挤压型橡胶密封件的变形量就越大,那么作用于密封表面的附加接触应力也越大,这就是挤压型密封件的自压紧作用。若液压缸工作时,如果工作压力≥10 MPa时,为了避免橡胶挤压型密封件(如:○形橡胶密封圈)的一部分被迫挤入密封间隙(如图3a、3b所示)中去,在液压缸的往复运动过程中被切掉而造成泄漏,需在挤压型橡胶密封件(如:○形橡胶密封圈)的受压侧各设置一合成树脂挡圈(截面为矩形,如图3c、3d所示),如:尼龙挡圈、聚甲醛挡圈和填充聚四氟乙烯挡圈等,为了便于合成树脂挡圈装入密封槽及便于压力液体的流动,挡圈需在径向方向切割有与半径方向成30°~45°的斜槽,且槽宽t为1 mm~2 mm(如图4所示)。由于挤压型橡胶密封件工作时具有较大的压缩变形(用做回转密封件除外),因此其静摩擦阻力特别大,通常为其动摩擦阻力的2倍多,如此大的静摩擦阻力在一些低压液压传动系统中势必造成液压缸的低压爬行及操作困难等不良现象,这就是挤压型橡胶密封件(如:○形橡胶密封圈)用于动密封时,很小单独使用的原因。

事实上,挤压型橡胶密封件(如:○形橡胶密封圈)用于回转密封时,其设计计算完全不同于用做静密封件和滑动密封件。这是因为橡胶材料的特殊反常性能——焦耳效应的作用,即在拉伸应力状态下,若旋转轴与○形橡胶密封圈之间因摩擦发热,那么○形橡胶密封圈将会急剧地收缩。因此设计计算回转运动用○形橡胶密封圈时,通常需按○形橡胶密封圈的内径选取旋转轴的轴颈尺寸,然后再按○形橡胶密封圈外径的压缩量为○形橡胶密封圈截面尺寸的4%~5%来选取其相配合的密封槽的径向尺寸。只有这样,旋转轴工作时,○形橡胶密封圈因受热收缩正好抱紧旋转轴而达到密封的目的。

3.4唇形密封件

目前,墙体屋面材料生产设备液压缸常用的唇形密封件主要是V形夹织物橡胶密封圈、U形夹织物橡胶密封圈、Y形橡胶密封圈及YX形橡胶密封圈等。

3.4.1 V形夹织物橡胶密封圈

V形夹织物橡胶密封圈的密封性能较好,可根据工作压力的大小来确定所用密封环的数目,当工作压力较低(≤10 MPa)时,使用3个密封环可确保其可靠的密封,密封环与密封流体的工作压力之间的关系如表1所示。通常需借助于压盖的调整来补偿密封环的磨损量,

其致命的弱点是结构复杂,通常需由支承环、密封环和压紧环三部分组成(如图5所示),其摩擦阻力较大并随工作压力和密封环数目的增大而增大。支承环和压紧环通常可采用夹织物橡胶制造,也可采用锡青铜或合成树脂(如:尼龙、聚甲醛和填充聚四氟乙烯等)等制造。因此V形夹织物橡胶密封圈仅适宜于运动速度较低(≤0.5 m/s)而工作压力较高(可高达50 MPa)的液压缸采用。

3.4.2 U形夹织物橡胶密封圈

U形夹织物橡胶密封圈(如图6所示)的密封性能较好,但单独使用时极易翻滚,因此需与锡青铜支承环配套使用,为确保U形夹织物橡胶密封圈的内、外密封唇部的有效撑开,需在锡青铜支承环的径向均匀钻削多个小油孔,便于压力液体均匀作用于U形夹织物橡胶密封圈的内、外密封唇部。显然U形夹织物橡胶密封圈的摩擦阻力较大并随工作压力的升高而增大。因此U形密夹织物橡胶封圈仅适宜于工作压力较低(≤32 MPa)或运动速度较低(≤0.5 m/s)的液压缸采用。

3.4.3 Y形橡胶密封圈

Y形橡胶密封圈(如图7所示)是依靠其张开的唇部紧贴于密封表面而保持密封的,通常可单独使用,其密封性能较好,摩擦阻力较小,耐压性能好,工作稳定性好,使用寿命长。但在压力变动较大、运动速度较大的地方,需与锡青铜支承环配套使用,能有效地消除Y形橡胶密封圈的翻滚等,达到最大限度地提高其耐压性能及增强Y形橡胶密封圈的密封作用。同样,为确保Y形橡胶密封圈的内、外密封唇部的有效撑开,需在锡青铜支承环的径向方向均匀钻削多个小油孔,便于压力液体均匀作用于Y形橡胶密封圈的内、外密封唇部。因此Y形橡胶密封圈适宜于中低压(≤20 MPa)、中速(≤1.0 m/s)、高速变压、大缸径、大行程的液压缸采用。

3.4.4 YX形橡胶密封圈

YX形橡胶密封圈是截面高度与宽度之比大于2并且工作唇高于非工作唇的Y形橡胶密封圈,它分为孔用YX形橡胶密封圈和轴用YX形橡胶密封圈(如图8所示),其密封性能一样,除具有Y形橡胶密封圈的一切优点外,YX形橡胶密封圈单独使用时决不翻滚,进一步提高了其耐压性及工作稳定性。因此YX形橡胶密封圈特别适宜于高压(≥32 MPa)、快速运动(≤1.5 m/s)、高速变压、大缸径、大行程的液压缸采用。

由此可见,唇形密封件与挤压型密封件一样,依其本身的弹性、塑性或弹塑性变形对密封表面产生较高的初始接触应力,阻止无压力液体的泄漏。工作时,压力液体挤压并有效地撑开其密封唇部,使之进一步紧贴密封表面而产生较高的随压力液体的压力增高而增高的附加接触应力,并与初始接触应力一起共同阻止压力液体的泄漏。唇形密封件通常仅适用于滑动密封,很少用于回转密封。

3.5组合密封件

目前,墙体屋面材料生产设备常用的组合密封件主要是由○形橡胶密封圈与矩形密封圈、Y形密封圈及其他特殊形状的密封圈的叠加使用构成的组合密封件或其他特殊形状的组合式密封圈。但目前,液压传动系统常用的组合密封件主要是蕾形密封圈、鼓形密封圏、同轴密封圏和滑环式组合密封圏等。

3.5.1蕾形密封圈

蕾形密封圈(如图9所示)通常是由○形橡胶密封圈与Y形夹织物橡胶密封圈叠加使用构成的组合密封件。与挤压型密封件及唇形密封件一样,依其本身的变形对密封表面产生较高的初始接触应力,阻止无压力液体的泄漏。液压缸工作时,压力液体通过○形橡胶密封圈的弹性变形等始终挤压和有效地撑开Y形夹布橡胶密封圈的密封唇部,使之进一步紧贴密封表面而产生较高的随压力液体的压力增高而增高的附加接触应力,并与初始接触应力一起共同阻止压力液体的泄漏。与唇形密封件一样,蕾形密封圈通常仅适用于滑动密封,很少用于回转密封。

3.5.2鼓形密封圏

鼓形密封圏属于双向滑动密封件,鼓形密封圏是由鼓形夹织物橡胶密封圈与两个填充聚四氟乙烯支承环(俗称L形环)配套使用组成的组合密封件。如图10所示,与挤压型密封件及唇形密封件一样,依其本身的变形对密封表面产生较高的初始接触应力,阻止无压力液体的泄漏。当液压缸工作时,压力液体始终有效地挤压鼓形夹织物橡胶密封圈,使之进一步紧贴密封表面而产生较高的随压力液体的压力增高而增高的附加接触应力,并与初始接触应力一起共同阻止压力液体的泄漏。为了避免鼓形夹织物橡胶密封圈的一部分被迫挤入密封间隙中去,在液压缸的往复运动过程中被切掉而造成泄漏,需在鼓形夹织物橡胶密封圈的受压侧各设置一填充聚四氟乙烯支承环。鼓形密封圏通常适用于孔密封(滑动速度≤0.5 m/s,工作压力≤40 MPa),即安装在液压缸活塞上起双向密封作用,很少用于回转密封。

1-压紧螺母;2-支承环;3-鼓形夹织物橡胶密封圈;4-油缸;5-活塞

3.5.3同轴密封圏

a.格来圈

格来圈就是由○形橡胶密封圈与填充聚四氟乙烯矩形密封圈的叠加使用构成的同轴组合密封件。它可分为孔用格来圈和轴用格来圈(如图11所示)两种结构形式,其密封作用及密封机理是一样的,都是依其本身的变形对密封表面产生较高的初始接触应力,阻止无压力液体的泄漏。当液压传动系统工作时,压力液体通过○形橡胶密封圈的弹性变形始终最大限度地挤压填充聚四氟乙烯矩形密封圈,使之进一步紧贴密封表面而产生较高的随压力液体的压力增高而增高的附加接触应力,并与初始接触应力一起共同阻止压力液体的泄漏。但实践生产应用中,孔用格莱圈比轴用格莱圈的应用更多一些。格莱圈能起双向滑动密封的作用(滑动速度≤5 m/s,工作压力≤40 MPa),也适用于回转密封采用。

b.斯特封

斯特封就是由○形橡胶密封圈与填充聚四氟乙烯特殊形状(矩形―梯形)密封圈所组成的同轴组合密封件。与格来圈一样,斯特封也可分为孔用斯特封和轴用斯特封(如图12所示)两种结构形式,其密封作用及密封机理与格来圈一样,但它只具有单向密封作用(压力液体来自梯形的底部方向时才具有密封作用)。但实践生产应用中,轴用斯特封比孔用斯特封的应用更多一些。而且仅适用于滑动密封采用(滑动速度≤5 m/s,工作压力≤40 MPa)。

3.5.4滑环式组合密封圏

滑环式组合密封圏就是由○形橡胶密封圈与填充聚四氟乙烯滑环所组成的组合密封圈。依滑环的结构形式不同可分为直角滑环组合密封圈(如图13所示)、脚形滑环组合密封圈(如图14所示)、齿形滑环组合密封圈(如图15所示)和C形滑环组合密封圈(如图16所示),与○形橡胶密封圈一样,滑环式组合密封圏既可应用于静密封,也可应用于滑动密封和回转密封。滑环式组合密封圏与格来圈、斯特封一样,可分为孔用滑环式组合密封圈和轴用滑环式组合密封圈两种结构形式,其密封作用及密封机理与格来圈、斯特封一样,但它们只具有单向滑动密封的作用(C形滑环组合密封圈除外)。

1-压紧螺母;2-直角滑环;3-O形橡胶密封圈;4-油缸;5-活塞

1-压紧螺母;2-脚形滑环;3-O形橡胶密封圈;4-油缸;5-活塞

1-压紧螺母;2-齿形滑环;3-O形橡胶密封圈;4-油缸;5-活塞

1-压紧螺母;2-C形滑环;3-O形橡胶密封圈;4-油缸;5:活塞

3.5.5防尘密封件

防尘密封件就是防止和阻止外界雨水、水蒸气、酸雾、冰雪和粉尘等尘埃颗粒通过相对运动耦合面侵入液压传动系统中去的密封件。用于液压缸活塞杆等伸缩运动外露零部件的防尘密封件通常简称为防尘圈,而用于液压马达旋转轴等旋转运动外露零部件的防尘密封件通常简称为油封。防尘圈和油封一般是由弹性良好的橡胶材料制造的,因为弹性良好的密封防尘唇始终贴紧相对运动耦合面,能达到阻止外界杂质(如:雨水、水蒸气、酸雾、冰雪和粉尘等尘埃颗粒)侵入液压传动系统中而污染液压油,加速液压密封件的磨损导致其密封失效,从而造成液压油的泄漏,严重影响液压传动系统的工作性能等。

目前,如图17所示,液压缸活塞杆常用防尘圈有A型防尘圈、B型防尘圈(俗称金属骨架防尘圈,外圏为金属骨架)、C型防尘圈(也称双唇防尘圈)和TZF型组合防尘圈(也称双唇组合防尘圈)。显然C型防尘圈(双唇防尘圈)比A型、B型防尘圈防尘性能好,B型防尘圈(金属骨架防尘圈)比A型防尘圈使用寿命长。由于TZF型组合防尘圈是由○形橡胶密封圈与填充聚四氟乙烯双唇滑环组合而成的刮尘性能最佳的防尘圈,特别适用于重载及恶劣的工况下采用。

油封是旋转轴用唇形防尘密封圏的简称,可分为B型(内包骨架型)油封、W型(外露骨架型)油封、Z型(装配型)油封、FB型(带副唇内包骨架型)油封、FW型(带副唇外露骨架型)油封和FZ型(带副唇装配型)油封。显然带副唇型油封比不带副唇型油封的防尘性能要好,内包骨架型油封与外露骨架型和装配型油封的防尘性能基本相同,但其价格便宜,因此,一般选用内包骨架型油封就能达到防尘的目的,重载及特别恶劣的工况下才选用带副唇内包骨架型油封防尘。

篇4：起重机械常用材料组成及安全检验

一、起重机常用材料组成

1、起重机金属结构的常用材料

起重机金属结构的材料主要是钢材，选择钢材时主要考虑结构的类型和重要性、载荷的性质、连接方法、结构的工作温度、结构的受力性质等方面。起重机金属结构的主要承载构件规定采用Q235B、Q235C、Q235D（镇静钢），对于一般起重机金属结构构件，当设计温度不低于－25℃时，允许采用沸腾钢Q235F，工作级别为A7、A8的起重机金属结构，宜采用平炉镇静钢Q235C或特殊镇静钢Q235D，需要减轻结构自重时，可采用16Mn或15MnTi。

2、起重机主要零部件的常用材料

中小起重量起重机的吊钩是锻造的，大起重量起重机的吊钩采用钢板铆合，为片式吊钩。随着锻压能力的提高，目前大起重量起重机的吊钩也有采用锻造的。锻造吊钩材料应采用吊钩专用材料，DG20、DG20Mn、DG34CrMo、DG34CrNiMo、DG3oCr2Ni2Mo2钢制成，加入少量铝（≥0.02%）以防止老化。片式吊钩由若干片厚度不小于20mm的Q235、20或Q345的钢板制造。

钢丝绳由钢丝和绳芯组成，钢丝要求有很高的强度和韧性，通常由含碳量0.5%~0.8%的优质碳素钢制成，在热处理和冷拔过程中的变形强化使钢丝达到很高的强度，通常约为1400～2000N/mm2（Mpa），表面状态分光面、镀锌、镀铅；绳芯分为有机芯、石棉芯、金属芯。

滑轮，最常用的材料为灰铸铁，而在粗暴工作和不易检修的条件下多改为钢质滑轮，目前多用铸钢，近年为减轻自重，多采用焊接代替铸造，钢材采用焊接性能好的Q235。有时采用铝合金的滑轮又经济又能减轻重量，热扎滑轮在国内外也有使用，目前还有采用铝合金或尼龙绳槽作为衬垫的方法。此外，用球墨铸铁代替铸钢，工艺性较好，对钢丝绳寿命也有利，使用时不易破碎。

卷筒的材料一般采用强度不低于HT200的灰铸铁，重要卷筒可以采用高强度铸铁或球墨铸铁。大型卷筒多用Q235钢板弯卷成筒型焊接而成。

齿轮的材质一般采用中碳钢经调质处理或高频淬火处理。要求较高的齿轮采用低碳合金钢经渗碳、齿面淬火等处理，从而获得较高性能。联轴器齿轮的材料一般采用45钢或ZG55Ⅱ，齿面经高频淬火处理，提高硬度和增加耐磨性。

制动器中制动轮通常由铸钢制造，转速不高的制动轮也可以用组织细密的铸铁制造，制动臂可用铸钢或钢板制造。

3、金属结构的联接

金属结构的常用联接方式主要有焊接、螺栓联接、销轴联接等，焊接是最广泛的一种联接方法。螺栓联接主要分普通螺栓联接和高强螺栓联接，普通螺栓一般为六角头螺栓，以碳素钢Q235制造。高强螺栓分摩檫型和承压型，由中碳钢或合金钢等经淬火并回火后制成，我国采用的高强螺栓分8.8级和10.9级两类，8.8级高强螺栓常用材料为经过热处理的40B、45或35钢，10.9级高强螺栓常用材料是20MnTiB和35VB钢等，两者的螺母和垫圈均采用45号钢经热处理后制成。重要轴、销轴宜采用力学性能不低于45号钢的材料，调质后硬度一般应为HB200~280,配合面的表面粗糙度Ra应不大于1.6μm.。

二、常用检验项目

1、理化试验

理化试验主要由宏观检验、化学成份分析、机械性能试验、工艺性能试验、金相分析、物理性能试验组成。由于理化试验为破坏性试验，主要进行材料硬度或强度测试和宏观检验，必要时进行金相分析，检验金属材料的组织及缺陷，一般检验夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等。

宏观检验是指利用肉眼或10倍以下的低倍放大镜观察金属材料内部组织及缺陷的检验。常用的方法有断口检验、低倍检验、塔形车削发纹检验及硫印试验等。

化学分析法分为定性分析和定量分析两种。通过定性分析，可以鉴定出材料含有哪些元素，但不能确定它们的含量；定量分析，是用来准确测定各种元素的含量。实际生产中主要采用定量分析。定量分析的方法分为重量分析法和容量分析法。重量分析法是采用适当的分离手段，使金属中被测定元素与其它成份分离，然后用称重法来测元素含量。而容量分析法是用标准溶液（已知浓度的溶液）与金属中被测元素完全反应，然后根据所消耗标准溶液的体积计算出被测定元素的含量。各种元素在高温、高能量的激发下都能产生自己特有的光谱，根据元素被激发后所产生的特征光谱来确定金属的化学成份及大致含量的方法，称光谱分析法。通常借助于电弧，电火花，激光等外界能源激发试样，使被测元素发出特征光谱。经分光后与化学元素光谱表对照，做出分析。火花鉴别法主要用于钢铁，在砂轮磨削下由于摩擦，高温作用，各种元素、微粒氧化时产生的火花数量、形状、分叉、颜色等不同，来鉴别材料化学成份（组成元素）及大致含量的一种方法。

机械性能试验包括强度、硬度、弹性、韧性和疲劳强度试验；工艺性能试验是确定材料的成形性、可焊性、切削加工性等；金相分析是研究金属及其合金内部组织及缺陷的主要方法之一,物理性能试验，包括光泽、颜色、密度、熔点、导电性、磁性、热膨胀性等。

2、无损检测

起重机械的所有部件均不允许裂纹及损伤，各机构在试验后也不允许出现裂及永久变形等损伤；部分磨擦部件表面磨损量也有严格规定，某些部件内部缺陷的当量尺寸也有明确规定，某些专用零部件也有专用的质量要求，有的对表面防腐涂层厚度也有规定。具体要求可参考各种起重机械及零部件的技术规范，必须根据相应的技术要求，针对不同的检测对象采用适当的无损检测方法和检测工艺。

起重机械的主要无损检测方法有：目视检测、电磁检测、金属磁记忆检测、声发射检测、应力应变测试和振动测试，主要在安装和定期检测中应用，射线检测主要在制造和安装中采用，超声、磁粉和渗透检测在制造、安装及定检中都有采用，而金属磁记忆检测、应力应变测试和振动测试主要应用在应力和结构的评定和测试。

目视检测主要检查材料的表面状态（有无锈蚀、分层等）和金属结构的几何尺寸测量等，主要采用量具测量和肉眼观察。

射线检测，主要应用于起重机械制造安装过程对对接焊缝的检测，在用设备较少使用。

超声检测可对材料或角接焊缝的内部缺陷进行检测，在起重机械焊缝质量检查中是较为常见的方法，可检测材料内部的裂纹、白点及夹杂等缺陷。

磁粉探伤广泛应用于钢结构和零部件及焊缝表面及近表面的裂纹检测，但有时由于材料和结构形状等原因不利于磁探的操作，且对于表面开口裂纹的检测中多用渗透检测。

电磁检测主要有涡流膜层测厚、涡流裂纹检测、钢丝绳检测。涡流膜层测厚主要应用于精确测量出膜层的厚度值。涡流裂纹检测精度与常规磁粉相当，适合对起重机械进行快速裂纹扫查。钢丝绳检测一般漏磁方法检测，可进行定性（断丝或腐蚀等）和定量（断丝数或横断面积损失量）分析。

三、结语

起重机械是现代工业不可或缺的特种设备，在材料和检测科技日益发展的今天，选择正确优质的材料和较为先进的检测手段是保证起重机械安全运行的基础，以上介绍了一些关于起重机械常用材料类型和检测手段，希望在起重机械检验过程中能加大对材料使用隐患的排除，加大对起重机械相关的无损检测，从而在一定意义上保障设备的安全运行。

篇5：各类机械密封常用材料

五金机械行业常用的金属材料包装检验-标志检验-规格尺寸的检验-数量的检验-表面质量检验-内部质量检验的保证条件-化学成分及内部质量检验常见的内部组织缺陷检验方法。我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为国标“GB”）、部标（冶金工业部标准“YB”、一机部标准“JB”等）企业标准三级。

一、包装检验

根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。

1、散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。

2、成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。

3、成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。

4、成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。

对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。

二、标志检验

标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。标志有；

1、涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。

2、打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。主要用于中厚板、型材、有色材等。

3、挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。

金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。

三、规格尺寸的检验

规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。

1、公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。

2、尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。

3、精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。

4、交货长度（宽度）：是金属材料交货主要尺寸，指金属材料交货时应具有的长（宽）度规格。

5、通常长度（不定尺长度）：对长度不作一定的规定，但必须在一个规定的长度范围内（按品种不同，长度不一样，根据部、厂定）。

6、短尺（窄尺）：长度小于规定的通常长度尺寸的下限，但不小于规定的最小允许长度。对一些金属材料，按规定可交一部分“短尺”.7、定尺长度：所交金属材料长度必须具有需方在订货合同中指定的长度（一般正偏差）。

8、倍尺长度：所交金属材料长度必须为需方在订货合同中指定长度的整数倍（加锯口、正偏差）。

规格尺寸的检验要注意测量材料部位和选用适当的测量工具。

四、数量的检验

金属材料的数量，一般是指重量（除个别例垫板、鱼尾板以件数计），数量检验方法有：

1、按实际重量计量：按实际重量计量的金属材料一般应全部过磅检验。对有牢固包装（如箱、合、桶等），在包装上均注明毛重、净重和皮重。如薄钢板、硅钢片、铁合金可进行抽检数量不少于一批的5%，如抽检重量与标记重量出入很大，则须全部开箱称重。

2、按理论换算计量：以材料的公称尺寸（实际尺寸）和比重计算得到的重量，对那些定尺的型板等材都可按理论换算，但在换算时要注意换算公式和材料的实际比重。

五、表面质量检验

表面质量检验主要是对材料、外观、形状、表面缺陷的检验，主要有：

1、椭圆度：圆形截面的金属材料，在同一截面上各方向直径不等的现象。椭圆度用同一截面上最大与最小的直径差表示，对不同用途材料标准不同。

2、弯曲、弯曲度：弯曲就是轧制材料。在长度或宽度方向不平直、呈曲线形状的总称。如果把它们的不平程度用数字表示出来，就叫弯曲度。

3、扭转：条形轧制材料沿纵轴扭成螺旋状。

4、镰刀弯（侧面弯）：指金属板，带及接近矩形截面的形材沿长度（窄面一侧）的弯曲，一面呈凹入曲线，另一面对面呈凸出曲线，称为“镰刀弯”.以凹入高度表示。

5、瓢曲度：指在板或带的长度及宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象，形成瓢曲形，叫瓢曲度。表示瓢曲程度的数值叫瓢曲度。

6、表面裂纹：指金属物体表层的裂纹。

7、耳子：由于轧辊配合不当等原因，出现的沿轧制方向延伸的突起，叫作耳子。

8、括伤：指材料表面呈直线或弧形沟痕通常可以看到沟底。

9、结疤：指不均匀分布在金属材料表面呈舌状，指甲状或鱼鳞状的薄片。

10、粘结：金属板、箔、带在迭轧退火时产生的层与层间点、线、面的相互粘连。经掀开后表面留有粘结痕迹，叫粘结。

11、氧化铁皮：氧化铁皮是指材料在加热、轧制和冷却过程中，在表面生成的金属氧化物。

12、折叠：是金属在热轧过程中（或锻造）形成的一种表面缺陷，表面互相折合的双金属层，呈直线或曲线状重合。

13、麻点：指金属材料表面凹凸不平的粗糙面。

14、皮下气泡：金属材料的表面呈现无规律分布大小不等、形状不同、周围圆滑的小凸起、破裂的凸泡呈鸡爪形裂口或舌状结疤，叫作气泡。

表面缺陷产生的原因主要上由于生产、运输、装卸、保管等操作不当。根据对使用的影响不同，有的缺陷是根本不允许超过限度。有些缺陷虽然不存在，但不允许超过限度；各种表面缺陷是否允许存在，或者允许存在程度，在的关标准中均的明确规定。

六、内部质量检验的保证条件

金属材料内部质量的检验依据是根据材质适应不同的要求，保证条件亦不同，在出厂和验收时必须按保证条件进行检验，并符合要求，保证条件分；

1、基本保证条件：对材料质量最低要求，无论是否提出，都得保证，如化学成份，基本机械性能等。

2、附加保证条件：指根据需方在订货合同中注明要求，才进行检验，并保证检验结果符合规定的项目。

3、协议保证条件：供需双方协商并在订货合同中加以保证的项目。

4、参改条件：双方协商进行检验项目，但仅作参考条件，不作考核。

金属材料内部质量检验主要有机械性能、物理性能、化学性能、工艺性能、化学成分和内部组织检验。机械性能、工艺性能第一部分已介绍，这里只对化学成分和内部组织的检验方法的原理及简单过程做概括介绍。

七、化学成分检验

化学成分是决定金属材料性能和质量的主要因素。因此，标准中对绝大多数金属材料规定了必须保证的化学成分，有的甚至作为主要的质量、品种指标。化学成分可以通过化学的、物理的多种方法来分析鉴定，目前应用最广的是化学分析法和光谱分析法，此外，设备简单、鉴定速度快的火花鉴定法，也是对钢铁成分鉴定的一种实用的简易方法。

1、化学分析法：根据化学反应来确定金属的组成成分，这种方法统称为化学分析法。化学分析法分为定性分析和定量分析两种。通过定性分析，可以鉴定出材料含有哪些元素，但不能确定它们的含量；定量分析，是用来准确测定各种元素的含量。实际生产中主要采用定量分析。定量分析的方法为重量分析法和容量分析法。

重量分析法：采用适当的分离手段，使金属中被测定元素与其它成分分离，然后用称重法来测元素含量。

容量分析法：用标准溶液（已知浓度的溶液）与金属中被测元素完全反应，然后根据所消耗标准溶液的体积计算出被测定元素的含量。

2、光谱分析法：各种元素在高温、高能量的激发下都能产生自己特有的光谱，根据元素被激发后所产生的特征光谱来确定金属的化学成分及大致含量的方法，称光谱分析法。通常借助于电弧，电火花，激光等外界能源激发试样，使被测元素发出特征光谱。经分光后与化学元素光谱表对照，做出分析。

3、火花鉴别法：主要用于钢铁，在砂轮磨削下由于摩擦，高温作用，各种元素、微粒氧化时产生的火花数量、形状、分叉、颜色等不同，来鉴别材料化学成分（组成元素）及大致含量的一种方法。

八、内部质量检验常见的内部组织缺陷有：

1、疏松：铸铁或铸件在凝固过程中，由于诸晶枝之间的区域内的熔体最后凝固而收缩以及放出气体，导致产生许多细小孔隙和气体而造成的不致密性。

2、夹渣：被固态金属基体所包围着的杂质相或异物颗粒。

3、偏析：合金金属内各个区域化学成分的不均匀分布。

4、脱碳：钢及铁基合金的材料或制件的表层内的碳全部或部分失掉的现象。

另外，汽泡、裂纹、分层、白点等也是常见的内部组织缺陷，对内部组织（晶粒、组织）及内部组织缺陷的检验办法常用有：

a.宏观检验：利用肉眼或10倍以下的低倍放大镜观察金属材料内部组织及缺陷的检验。常用的方法有断口检验、低倍检验、塔形车削发纹检验及硫印试验等。

主要检验气泡、夹渣、分层、裂纹晶粒粗大、白点、偏析、疏松等。

b、显微检验：显微检验又叫作高倍检验，是将制备好的试样，按规定的放大倍在相显微镜下进行观察测定，以检验金属材料的组织及缺陷的检验方法。一般检验夹杂物、晶粒度、脱碳层深度、晶间腐蚀等。

c、无损检验：无损检验有磁力探伤、萤光探伤和着色探伤。磁力探伤用于检验钢铁等铁磁性材料接近表面裂纹、夹杂、白点、折叠、缩孔、结疤等。萤光探伤和着色探伤用于无磁性材料如有色金属、不锈钢、耐热合金的表面细小裂纹及松孔的检验。

篇6：各类常用英文信件

1）感谢信

2）祝贺信

3）邀请信

4）一般信件

5）商业信件

6）求学信

7）出国留学推荐信(Recommendation Letter for Studying Abroad)

篇7：各类机械密封常用材料

安装MicrosoftWindows之后，于主要驱动程序（显卡、网卡、声卡等）而言，大体有三种情况：其一，全部自行安装到位；其二，部分自行安装到位；其三，没有自行安装到位。对于需要用户动手安装的，必须满足以下两个条件：

1、与操作系统版本相吻合；

2、与电脑硬件型号相匹配。实践证明：只要做到以上两条，就为此后正常运行奠定了“驱动”基础。反之，就会出现运行异常，并为此后设下了“伏笔”。

我在此前多次说过：对于安装常用软件必须审慎。首先，应当安装官方原版，不要安装夹带各类私货的破解版。其次，必须确保常用软件与操作系统的完全兼容。不大兼容软件有时可以勉强运行，但是会对此后运行埋下隐患。最后，应当注意常用软件与常用软件之间的兼容问题。相互之间的不大兼容，照样会引起运行异常。有鉴于此，安装常用软件一定要逐步进行、注意观察、勤于总结，切忌一哄而上的“大呼隆”。

只要做到了驱动程序的完全吻合和常用软件的完全兼容，肯定不会出现诸如蓝屏、死机、系统提示等异常情况。但是，如果用户在日常配置使用中不按规范操作行事，形形色色的各类运行异常就会相继发生：

1、对于操作系统进行精简“瘦身”；

2、采取“暴力行为”强行卸载软件；

3、进行规范之外的其它不当操作；

4、疏于安全防范侵入病毒、木马。以上这些，都是对操作系统和常用软件正常运行条件的“异化”。

篇8：各类机械密封常用材料

随着现代化油田勘探开发工作的不断深入, 各类油藏地质剖面的编绘工作与日俱增。为此, 各种地质制图软件的应用不断丰富, 伴随各类地质分析数据的广泛应用, 数字制图技术以其制图速度快, 精度高, 图件美观, 等优点逐渐的取代了计算机描图技术。现有的各种地质制图软件各有优点, 如何利用它们各自的优点更好地为油田科研生产地质制图工作服务, 成为当前一项新的课题。

本文以地质制图中最常用的BendLinkEx软件和中石油汇报要求的Geomap软件为出发点, 通过分析比较, 利用它们各自的优点, 结合勘探、开发、测井等科研生产工作实际, 探索了新的制作各类常用地质综合岩性剖面及各种油藏剖面图的有效方法, 利用这种方法, 实现了地质分析数据在地质制图中合理高效的应用技术, 满足了油田勘探开发科研生产工作的需求。

2 BendLinkEx软件和Geomap软件介绍与分析

2.1 BendLinkEx软件的应用分析

使用BendLinkEx软件制作岩性剖面时, 利用软件提供的剖面模板, 把整理好的exce表格数据, 粘贴到相应的数据道, 设置属性和简单的调整就可直接成图, 过程简单, 方便, 成图准确, 快捷。

另外, BendLinkEx软件可以批量加载井名、坐标、补心海拔等数据, 操作简单, 效率高。凡是应用数据加载制作过的岩性剖面图, 即使删除也可以重新找回应用。

由于Be ndLinkEx软件自身重在数据化和自动化成图, 它的可人为操控的线条工具和造面的工具, 功能相对较弱, 利用BendLinkEx软件制作的井间的对比关系, 操作方便, 但是成图效果较生硬, 习惯上一般只是采用这个软件方便的实现如图 (1) 所示的简单的连线和面元, 即油组之间的对比。对于图 (2) 、图 (3) 的这种含有岩层、岩性和砂体变化的复杂图形效果和变化趋势对比所形成的沉积微相图和栅状图等, 它的制作过程比较繁琐, 或者不能实现, 并且成图线条生硬, 不圆滑, 效果差。

2.2 Geomap软件的应用分析

Geomap软件是中石油统一的地质制图软件, 是所有图件编制的基础性软件平台, 是中石油所要求的汇报图件格式。她有较强的文字、连线和构面成图功能, 可以实现多种连线效果, 并且简单方便, 高效美观。人为的可操控性较强。

Geomap软件中, 数据成图技术, 特别是针对如图 (3) 所示的单井岩性剖面图方面则相对较弱, 以前采用的方法就是把利用BendLinkEx软件做好的岩性剖面打印成纸图, 然后, 扫描处理, 按照扫描后的底图, 利用Geomap软件中的岩性剖面功能、手工新增岩层和测井曲线功能等综合应用, 完成岩性剖面的编制。利用这种方法成图, 其图框、文字、岩层、岩性都需要手工逐个输入的方法制作, 成图后岩性剖面较美观, 清楚, 但是制作繁琐, 工作量大, 效率低下。

3 BendLinkEx软件与Geomap软件的综合应用

在勘探开发地质研究精细储层描述过程中, 为了更加准确直观地表现井间的砂体, 油水关系和储层产状等, 以及单砂体、内部构型划分等图件的不断精细化的要求, 需要通过井间各种样式的连线和构面及各种符号来反应井间砂体叠置关系及内部构型特征。

通过前面的分析对比, 综合应用这两个软件的优点:利用BendLinkEx软件制作单井的岩性剖面, 利用geomap软件制作井间的对比关系和各种连线和面, 就可以准确快速地制作小层对比图, 沉积微相图, 栅状图, 等各类与岩性剖面和连线有关的复杂的油藏地质剖面图件。极大地提高了制图效率, 并具有较强的通用性和广泛性。如图 (2) 的沉积微相图、图 (3) 的栅状图等。

4 结论

(1) 利用BendLinkEx软件的数据制图功能, 制作单井的岩性剖面图, 制图效率高, 图件准确美观。

(2) 利用geomap软件较强的文字、连线和构面的功能, 制作井间各种对比效果, 既美观又快捷。

(3) 综合应用BendLinkEx软件和geomap软件, 各取所长, 实现了图件制作的数字化, 提高了各种软件的利用率, 达到了图件制作高效, 快捷, 美观, 并具有很强的通用性, 已经得到了较全面、普遍的推广。

参考文献

[1]刘义, 刘刚, 吴冲龙.计算机辅助实测地质剖面编绘系统设计, 地质通报, 2001, 0394～99