GMP认证后制药企业情况调查

2024-07-31

GMP认证后制药企业情况调查（通用5篇）

篇1：GMP认证后制药企业情况调查

GMP认证后制药企业情况调查

作者：刘艳

指导老师：王雨林

摘要：6月30日，对于中国的药品生产厂家而言，是一道分水岭。全国1970家未通过GMP（药品生产质量管理规范）认证的药企不得不停产出局，而通过认证的3100多家药企虽然逃过了生死大劫，却也面临着产能扩大开工不足、资金链断裂无力进行新产品研发等诸多困扰，前景也并没有想象中乐观。离GMP认证定下的生死大限日已过去两个多月了，一系列认证的“后遗症”令许多药企再度面临生存考验，中国制药企业面对的残酷竞争和自身蜕变的阵痛其实才刚刚开始。

关键词：GMP认证情况

正文：1。药企洗牌才刚刚开始

湖南制药有限公司是长沙最大的国有制药企业，拥有员工3000余人，但由于生产一直不景气，仅片剂车间通过了GMP认证，但现在该车间也完全停产了。“我们是国有企业，历史负担太重，片剂车间GMP改造也是举债完成的，生产急缺流动资金，现在400多名员工面临下岗的窘境。”该公司一姓虢的营销副总在湖南省经委组织的GMP认证调查座谈会上这样解释停产的原因。

“通过GMP认证，对药企来说不是终点，而是更为激烈的竞争的开始。”上周，湖南省经委医药处一负责人在湖南正清制药集团股份有限公司检查时介绍，“湖南169家制药企业通过认证的不到一半，通过GMP认证的企业目前也有一部分面临尴尬的局面，因GMP改造投资甚巨成本增加、无资金进行新产品开发、产品缺乏市场竞争力等原因，已有企业因经营困难只好停产。”

据了解，类似的情况在其他省份和地区也同样存在，尤其是在贵州、云南等经济相对不发达的西部地区，问题尤其严重。湖南省医药行业协会常务副秘书长曾宏喜说，GMP有80多项认证规则、200多个检查项目，包含软件、硬件、管理等，使实施GMP成为一项复杂并耗资巨大的系统工程。良好的硬件设备、实用的软件系统、高素质的人员参与，是组成GMP体系的重要因素。而对多数效益不佳、勉强支撑的企业而言，GMP认证“关键是资金”，改与不改都难逃一死。湖南年产值过亿的制药企业不到10家，很多制药企业的年产值只有几千万元，像这样的企业到哪里去找动辄上千万元的改造资金呢？湖南目前通过认证的企业至少有半数背上了沉重的债务包袱，有的几乎是靠银行贷款和拖欠供应商的货款维持生产。

对此，长期从事医药产业调研的湖南省社科院一位姓刘的专家认为，GMP认证设定的“生死线”仅仅是制药企业洗牌的开始，真正残酷的洗牌则在GMP认证之后。大部分中小制药企业由于GMP改造投入过大，对正需资金投入的新品开发、市场渠道建设已显得力不从心，加之新品投入大、周期长、风险高等因素，许多企业在GMP后时代除了走“短、平、快”的低水平仿制之路外已别无选择。而这也将加剧国内制药企业在低层次上的恶性竞争，造成低水平的重复开发，这种恶性竞争的结果必然造成利润甚微或没有利润，引发更大规模的洗牌。

2。产能过剩情况加剧

据有关统计资料，到7月1日，全国累计有3101家药品生产企业通过GMP认证，占全国药品生产企业的60%，1970家药品生产企业和884家药品生产车间未过认证关而被迫停产。但通过认证企业的总产量却占到了国产药品市场的90％左右。“出局的中小企业占有的市场空间非常有限，通过认证的企业扩大的产能远远大于这个市场份额。”中国医药企业竞争力研究课题组、中国社会经济调查研究中心曾经就GMP改造进行专题调查，中国医药企业竞争力课题组专家办主任李磊在今年5月全国19家医药行业协会会长、秘书长第三次会议上披露了一组令人惊心的调查数据：这次GMP改造，中国制药企业整体生产能力在2001年的基础上至少扩大了2倍左右，全国用于改造的资金达200亿元，70%的企业50%的设备闲置，整体生产过剩的情况将进一步加剧。

湖南正清集团总裁助理傅舰军介绍，正清集团是湖南第一批通过GMP认证的企业之一，用于GMP改造的成本近亿元，通过改造后，产能急剧扩大，部分生产线基本上是半停半开，出现了严重开工不足的现象。现在公司投入了一定的人力物力想开辟外接委托加工等业务，但效果并不理想，因为生产线吃不饱的并非正清一家，现在通过认证的企业之间竞争更激烈了。

李磊介绍，他们课题组在对四川、贵州、云南、广西、安徽、内蒙等省、自治区进行调研发现，多数企业认为GMP认证势必会淘汰很大一部分企业，在进行GMP改造时，有一半以上的企业都进行了不同程度的扩产。但整个市场容量有限，而且医药行业又被称作“朝阳产业”，不断有新的资本杀进这一领域，因此扩产所导致的新一轮的市场竞争的战火可能在不久就会点燃。

3。新药僧多粥少更严峻

据李磊介绍，迫于GMP认证生死大限的压力，不少企业GMP改造是盲目上马。贵州有一苗药生产企业，原来只生产一种膏药，而且没有国家批准文号。但在先求生存、后求发展的思想指引下，征地30余亩、投资3000多万元进行GMP改造，建成了中药饮片、膏药、胶囊、片剂、颗粒剂5个车间，可至今手中一个国家批准文号的品种都没有。李磊介绍，这种情况还并非个案，许多通过GMP认证的企业都是抱着“先生存、后发展”的思想举债完成GMP改造的，但GMP改造后，手中却没有生产品种，于是又不得不满世界寻找新的品种。

目前，我国每年研发出的新药品种非常有限，再加上有大批企业在GMP认证之后，资金短缺，负债增高，纷纷抽减新药研发资金用作它途，使新药僧多粥少的局面更为严峻。

“这种现状与GMP改造后产能的急剧扩大是相互冲突和矛盾的，设备的闲置、还贷的压力等等使许多企业不得不新产品难找就上普药，这样市场上同类产品无形中增加了很多，市场竞争更趋激烈，药企的利润变得更薄。”湖南九芝堂股份有限公司董事长余克建无奈地说，“今年上半年，中国医药行业国有重点企业效益都在下滑，同比降幅由一季度的1.8%％扩大到18%。除了药品频频降价和能源、原材料价格上涨的影响外，药企之间竞争加剧，利润摊薄也是重要原因。”

4。营运成本大幅提高

“GMP改造投资大笔资金进去，如果没有产品生产或者足够的产品产出，将是非常可怕的事情。”潘高寿药业董事长魏大华指出，GMP改造少则投入几千万，多则上亿元资金，投入之后，企业产能扩大了，但生产线却开工不足，势必造成整个营运成本的增高。而且为GMP认证买的新设备、建的新厂房都需要维护和保养，再加上设备折旧费，仅这方面的开支就非常巨大了。GMP改造肯定会淘汰一些在市场上缺乏竞争力的产品，优化产品结构，过去一些主要依靠品种多、生产面广来吸引客户的企业将面临难题，走品种多来赚取利润之路将步履维艰。

中国制药工业协会副秘书长周燕也表示，企业的大投入必须要有相应的利润回报，如果投入没有利润来源作为补充或者研发新药使之成为新的利润增长点，企业原有的利润将被稀释，经营成本肯定会变高，这是很明显的道理。GMP改造相对于国内一些大型的医药企业而言，可能会使其如虎添翼，但对中小企业近期内肯定会产生冲击，这种冲击足以影响到其生存。

“企业固定投入剧增而开工不足，必将产生连锁反应，这种情况一方面会导致一些药品价格居高不下，老百姓吃不到质高价低的放心药，而适应购买能力本来就不强的乡镇农民的用药市场就更加困难。另一方面会使一些企业因成本过高、产品在市场上失去竞争力而面临生存危机。”在GMP认证大限之前，向全国人大常委会违宪审查机构提交了强制GMP认证“违宪审查”建议的湖南省政协委员、浏阳市政协副主席王义高谈到GMP认证时，认为认证使许多中小型制药企业陷入了困局。

参考文献：

《兽药生产与营销》

《中国兽药网》

篇2：GMP认证后制药企业情况调查

随着国家经济的发展及人民群众生活水平的不断提高，药品作为特殊商品，其安全性、有效性和稳定性越来越为人们所重视。如何建立持续有效的质量管理体系，从而保证药品的质量，已经成为上到政府药品监督管理部门，下到普通药品生产企业重点思考的问题之一。为了保障人民群众的用药安全，国家药品监督管理局已经在全国范围内实施了GMP认证制度，自2004年7月起，GMP证书已经成为企业进行合法经营的必要前提。通过实施GMP认证，制药企业的质量管理水平大幅度提高，很好的保证了药品的质量。但由于我国实施GMP时间短，在进行认证时，制药企业往往只注重进行设备的引进和改造，而忽略企业质量管理体系的建立与维持，这就造成了重认证、轻管理等弊端。本文结合国内外有关质量管理方面的法律法规，从四个方面探讨了制药企业如何有效地维持自己的质量管理体系，进而从制度上保证药品的质量。与此同时，随着监管领域的不断扩大，现有的监管资源已经难以保证所有的产品研制、生产、流通环节被全部监管到位，如何将有限的资源运用到最重要的环节中去，药品风险管理的概念应运而生，自进入21世纪以来，包括美国FDA在内的众多药品监督机构相继发布关于药品风险管理的指南文件，中国国家食品药品监督管理局也在07年加大了对高风险类产品的监管力度。本文也将在这一方面进行简要描述。

一、健全组织机构，加强员工培训

1、人员素质的不断提高是保证药品质量的基础

98版GMP第三条规定：“药品生产企业应建立生产和质量管理机构。各级机构和人员职责应明确，并配备一定数量的与药品生产相适应的具有专业知识、生产经验及组织能力的管理人

员和技术人员”。国家药品管理法也规定：“企业进行药品生产必须配备相应的具有一定资格的技术人员及管理人员”。并在有关解释中明确规定，所述的“一定资格”是指具有国家正式大专以上学历的人员。在ICH（人用药品注册技术要求国际协调会议组织）颁布的原料药GMP即Q7A文件和美国cGMP中均规定：“企业中从事质量管理的人员应是具有一定教育背景、一定从业经验并接受过相应技术培训的人”。因此质量管理者，即要具有相应的资格，又必须不断的学习，接受各种培训，只有这样才能及时追踪新的法律法规，减少违规情况发生。除此之外，企业的人事管理部门及质量管理部门，还必须定期对员工工作能力进行评价，做出是否可以继续在相应岗位进行工作的判断，不合格者经培训合格后再上岗。只有这样才能从人员上保证符合GMP的要求。

2、有效而健全的组织机构是进行质量管理的保证

98版GMP赋予了质量管理人员对生产全过程进行管理的权力，这要求企业从组织结构和制度上保证药品的生产活动在质量人员的监督之下进行。目前国外一般将质量管理部门分为质量检验(QC)和质量保证(QA)两大职能。QC负责原材料、包装材料和成品的取样、检验及检验报告的提供，检验方法的建立及质量标准的起草等，仅对检验结果的准确性及真实性负责；QA负责各种标准、文件的最终批准，药品制造全过程的监督与控制，异常情况的调查及不合格品的处置，检验报告的签发等。二者的工作职责完全不同，例如产品最终检验报告的签发，QC的签发仅说明本批产品经过检验合格，而QA对检验报告的签发说明本批除了确认检验符合法定标准以外，产品在生产过程中没有发生影响药品质量的重大异常情况，本批产品可以销售。质量保证（QA）即向企业的管理者保证所售出的药品是在遵守GMP的条件下生产的，又向客户保证药品的安全、有效，质量稳定、均一。因此，药品生产企业设立质量保证(QA)部门对保证药品的质量，从源头上预防不合格品的产生非常必要。

二、建立有效的文件管理体系，确保GMP实施的宗旨

GMP实施的宗旨是：“将人为的差错减少到最低限度”。要实现这个宗旨，就必须保证员工在操作过程中有章可循，即完备的操作规程。

1、操作规程内容描述要求细致、严谨、具有可操作性，并不断更新

企业的标准操作规程（SOP）的书写强调细致、严谨和可操作。每个操作细节都必须在SOP中有清晰的表述并且没有歧义、操作性强，比如物品的传递、更衣程序、设备的清洗灭菌程序等，尤其是无菌药品生产企业对SOP书写细节性的要求更高。只有这样才能保证所有人都进行相同的操作，当发生异常情况时，也容易对事故原因进行调查。从这个意义上讲，规范SOP的书写，确保所有人都按照同样的程序执行相同的操作，是实施GMP确保药品质量的基本要求。

SOP一般在生产初期书写，但由于是第一次书写缺乏可参照的实际生产数据和经验，往往不够细致全面，这就需要在今后的生产过程中随着经验的丰富不断地对规程进行更新完善。对于生产工艺等方面的变更以及法规的变化，SOP也应该及时更新。

2、执行标准操作指导书，杜绝操作人员隐瞒生产过程中的异常情况

以前国内大部分企业在生产过程中都使用活页记录纸记录生产过程中的各种工艺参数。为了在操作过程中向操作人员提供一个完整的操作指导说明，目前很多企业已经开始在使用按照生产批号由质量管理部门发给生产部门的标准操作指导书（SOI）代替SOP。二者区别在于SOP是单独的，没有体现“程序”的概念及操作的时间性，而SOI使生产过程中的所有SOP按照工艺流程串接起来。这样操作人员在进行生产时，拿到相应批号的SOI，按照生产指令的要求就可以进行各种操作，即可以保证所有人员的操作相同，又可以杜绝生产过程中的异常情况被故意隐瞒不报。

三、规范质量管理程序及制度，确保质量管理部门对药品制造全过程的控制

1、健全异常情况管理制度及调查程序

由于各种原因，生产过程中发生异常情况是难免的，但考虑到产量及成本，生产部门往往会隐瞒，只有出现不合格品时，实际情况才会暴露出来。如果所有的异常情况都能够被及早地发现并得到有效的处理，就会避免很多不合格品的产生。企业必须赋予质量管理部门对异常情况进行调查的权力，在原因查明并采取有效措施纠正之前，不能继续生产。

2、健全原材料请验及放行程序，保证所有物料的有效管理

当前，制药生产企业对于最终产品的放行普遍建立了规范的管理制度。但为了从源头上保证产品的质量，企业的质量管理部门也必须对原材料进行有效管理。通常，ＱＡ部门需要事先对物资部门采购的原材料进行供应商和随货报告的审核后，检验部门才能对原料进行取样和检验；检验之后的数据必须经过ＱＡ部门的审核和批准后才能得到最终的放行和使用，而生产部门只有见到QA在原材料包装上的放行标识才可以使用该批原材料。QA在包装上作放行标识的目的：一是证明该批原材料是从公司批准的供应商处采购的，二是证明该批原材料经过检验符合企业的原材料质量标准，三是证明该批原材料在贮存过程中是在其规定贮存条件下进行贮存的，即本批的原材料质量上不会对未来成品的质量有潜在不利影响。

3、建立健全趋势评估制度，将影响药品质量的各种不利因素消灭在萌芽状态

企业在药品生产过程中一般均需要对环境、水质等进行监测，并建立相应的报警限及标准限。对于药品的生产，环境监测及水质监测非常重要，但是环境、水质的检测结果由于微生物培养期的原因，往往较生产使用滞后，因此定期对环境及水质的变化情况进行趋势分析十分必要。为了保证对药品质量没有潜在的不利影响，需要对此两类指标进行月度趋势分析，及早发现变化趋势，及时采取措施，出现明显的趋势变化或监测结果达到报警限时，应进行原因调查。除此之外，当检测结果出现突变时，也应进行调查，确定突变的原因。

4、建立动态的质量统计分析制度，为有效质量管理提供数据支持

对已有数据进行统计分析是质量管理的一种行之有效的方法。对原材料的关键检测指标进行动态趋势分析，可以随时的发现原材料质量的变化趋势，便于及时的发现供应商的质量变化；对产品的理化检验指标进行动态统计趋势分析，可以发现在生产过程中产品质量的稳定情况及工艺控制水平，并可能为工艺变更提供依据。对稳定性数据进行分析，可以发现随着时间的推移，产品质量各项指标的变化情况，进而为药品效期的确定提供依据。

5、建立变更管理体系，所有的变更只有在被批准后才能执行

企业在生产过程中，由于新技术的使用，降低成本的要求及质量管理水平的不断提高，许多方面经常需要变更。按照Q7A的规定，变更应遵照一定的程序；我国的法律法规也规定了发生影响药品质量的变更，必须得到药监部门的批准后才能执行。国内外有很多由于没有履行正常的批准手续的工艺变更形成劣药的事例。企业必须建立变更的申请、试验、实施、批准程序，根据变更的类型进行必要的试验或测试，并根据药监部门的要求，执行必要文件的报批手续，变更才能施行。

四、建立完整的验证体系，确保所有系统操作在验证后进行

98版GMP将验证定义为：“证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能达到预期结果的有文件证明的一系列活动”。所有的系统只有在验证后并按照验证时的参数进行操作，才能保证产品质量的稳定均一。GMP 规定的验证范围包括：产品的生产工艺及关键设施、设备等。当影响产品质量的主要因素，如工艺、质量控制方法、主要原辅料、主要生产设备等发生改变时，以及生产一定周期后，应进行再验证。

遵照GMP的要求，企业应该建立有效的验证管理体系。首先应该建立一个团队来对验证进行规划，确定验证项目、验证的方法及标准等，并且组织人员书写方案，确定再验证周期等。每一个制药企业都要进行设备的安装、操作、性能确认验证，工艺验证，水系统、空调系统及清洗等基础性的验证。无菌药品的生产企业还必须进行如灭菌验证、更衣程序验证、消毒剂消毒效果验证及无菌工艺验证等。工艺过程中的各种参数包括时间参数都需要进行验证。总之，验证应贯穿药品生产全过程，所有的工艺参数、设备系统都要经过验证后才能被认可。此外，企业在验证之后还必须要保持住验证的状态，由于验证时的测试项目多于例行的控制项目，验证时管理技术人员投入的精力远大于日常的生产过程，因此如果验证的状态得不到保持，将会失去验证的意义。验证之后，通常我们需要将验证确定下来的各种操作方法通过ＳＯＰ的形式固化下来，并培训到每一名员工；通过加强设备的维护保养，使得设备设施始终保持在验证时的状态。

五、推进药品风险管理理念，合理调配资源，使药品生产的关键环节得到有效保证

进入新世纪以来，药品监管的难度不断加大，影响药品质量的环节也随着各种内外部不定因素的增多而增加。制药企业如何合理有效的分配资源，全面的保证产品质量是摆在制药企业管理者面前的一个很现实的问题。通常制药企业可以将产品的质量特征及质量标准进行分类，比如对于无菌品，无菌、细菌内毒素和外来颗粒物是区别于非无菌产品的三个最重要的质量控制环节，企业可以针对如无菌项目进行影响因素分析，首先列出影响的因素，从人、机、料、法、环等五个方面进行分析，然后对每一个因素从影响程度、监测控制能力、发生的可能性等三个方面进行评价，最终计算出每一因素的分值，这些分值的乘积作为最终的因素得分，按照从低到高的顺序进行排列，分值高的即为风险大的控制环节，然后企业根据现有的控制水平进行相应的控制措施的制定和分析完善。通过类似的方法，企业还可以对所有关注的质量特征、标准项目进行分析，找出关键性的影响因素。这样，企业不仅可以保证产品质量得到有效的保证，同时还可以最大限度的降低质量预防性成本。

六、小结

篇3：制药企业GMP认证后的设备管理

设备管理在GMP管理中占有重要的位置。首先, 制药设备是企业固定资产的重要组成部分, 它占据了制药企业固定资产中的很大一部分比例, 平均约占30-60%。设备管理的好, 可以降低设备的维修保养费用, 为企业节省日常开支和折旧费用。其次, 设备管理的好坏直接关系到产品的质量, 由于设备管理造成的损失即包括空转和闲置损失、更涉及到产品质量损失。因此, 做好设备管理, 不仅可以提高设备综合效率, 还能有效降低设备损失及能耗, 减少事故发生的概率, 保证产品质量, 保证GMP的正常执行。

2 GMP对设备管理的要求

鉴于药品生产的特殊要求, 制药企业通过GMP认证前, 要对设备进行确认 (涉及确认、安装确认、运行确认、性能确认) , GMP认证后, 要对设备进行日常的维护和保养, 对确认的状态进行维护, 要避免在使用过程中由于不正确操作或缺乏维护、保养而导致的早期磨损、过度磨损、事故损坏, 以及各种使原机技术性能受到损害或缩短使用寿命等行为。尽可能减少计划外停机和紧急维修, 以全力杜绝因设备故障而产生的污染、交叉污染, 确保药品生产质量。

3 制药企业GMP认证后设备管理的措施建议

3.1 建立设备预维修制度

所谓预维修制即事前维修, 是指在设备发生故障之前, 通过先进的技术手段对设备进行监测, 有效预测故障的发生, 采用各种技术手段进行排除, 达到保证生产顺利进行的目的。

3.2 建立标准化操作规程

统计资料显示, 设备操作不当、维护不当是引起设备故障的主要原因之一, 这些原因也是多数制药企业设备运行管理中的老大难问题。GMP认证后, 由于GMP规范的要求, 制药企业要建立了一系列的设备管理和操作规程, 内容要涉及设备管理的各方面, 如设备的安全操作规程、维护检修规程、润滑管理规程、设备现场管理规程等。这些规程的有效实施, 制药企业可以避免设备隐患的存在及重复性错误或故障的发生。同时, 要在实施中, 制药企业的设备管理部门还要不断修改和验证这些标准化程序, 以逐步完善各项管理规程和操作, 实现设备最佳的使用状态。

3.3 合理妥善安排生产

在影响设备效能的因素中, 生产安排也是很关键的因素。每台设备能否发挥最佳效能和运行水平, 与生产安排得是否合理和妥善有着密切关系。不要满负荷生产或超负荷运行, 更不能让设备长期处于“带病工作”或“超负荷运行”状态, 要科学掌握和正确使用。如果设备经常超负荷过度运转, 那设备出故障的几率就高, 即使检测到了, 也不能很快修复运转, 耽误生产。同时, 生产安排时, 在一台设备或一条生产线上应尽可能地安排生产一个品种或相同规格的产品, 避免频繁转产。造成设备过度折旧。另外生产一线上的熟练操作工、机修工要保持稳定不应随意变动。因为对设备性能、故障排除比较熟悉。如果经常变更人员, 由于他们不熟悉设备和环境, 需要很长时间才能适应和掌握, 而期间的设备管理就会有空白和漏洞。

3.4 加强对操作人员的培训

毋庸置疑, 制药企业人员的管理培训以及工作考核制度是制药企业设备管理水平提升的重要手段之一。制药企业的设备管理部门可以通过与生产部门结合进行操作员工的操作技能培训。从而避免员工在生产过程中因违规操作带来机械故障, 降低机械损坏率。培训应包括设计理念的培训;思想意识的培训;技能的培训等。

3.5 建立设备的信息化管理系统

21世纪是信息化的时代, 对于制药企业而言, 其利用计算机存储而得到的大量基层实际维修经验, 是企业不可多的珍贵财富, 往往这些数据会在制药企业生产活动中起到决策作用。制药企业在处理日常事务上做到信息化, 将日常生产活动中的数据进行分析整理, 并加以储存, 形成日常事务数据库;对于制药企业设备故障以及维修等方面数据进行分析加工, 形成故障数据库。两方面数据库的形成, 相辅相成, 不但能提高制药企业生产效率, 而且对于企业机械设备的日常维护、管理而言, 能大大提高机械设备的故障处理率和事前事中维护水平。

4 结束语

制药工艺的复杂决定了设备功能的多样化, 同时也造成了设备管理的复杂性。制药企业GMP实施过程中各种管理方法的完善, 设备管理部门需要通过大量的工作来保证GMP认证后的设备管理符合GMP管理的要求。

摘要：制药企业在GMP认证结束后, 作为GMP重要组成部分的设备管理, 也要不断加强以符合GMP要求。本文首先论述了设备管理在GMP管理中的重要作用, 然后分析了GMP对设备管理的要求, 最后提出制药企业GMP认证后设备管理的建议措施。

篇4：GMP认证后制药企业情况调查

【关键词】新版GMP认证；药品企业；药品质量；生产管理

【中图分类号】R-1 【文献标识码】B 【文章编号】1671-8801（2016）02-0181-01

药品生产包括中药产品、生化药品、化学原料及制剂的生产，步骤精密，专业性强。GMP认证的实施要求企业淘汰落伍的管理办法，优化生产管理队伍建设，改善生产观念、工作方式、队伍建设。新版GMP引入了质量管理体系等新概念，要求药品生产企业建立系统、全面的质量管理体系，同时实施风险管理，以科学和风险为基础落实新版GMP认证标准，强化药品质量。

一、对新版GMP认证的解读

GMP认证是我国药品质量管理体系的重要组成部分，新版GMP的实施对于强化药品监管、提高药品质量和企业管理水平有重要意义。在新版GMP中，质量管理体系这一概念得到了突出，要求药品生产企业配备足够的资源，建立完善的管理制度，形成严密的质量管理体系[1]。通过GMP认证，药品生产企业得以控制生产中的差错、混淆、污染，实现了药品生产系统的完善及提升，对质量管理产生了巨大的促进作用。

二、新版GMP认证对药品生产企业的影响

1.有利影响

首先，新版GMP认证有利于促进我国药品生产企业的国际化发展，我国新版GMP认证的标准是参考欧盟GMP文本制定的，对原料药标准的规定也参考了ICHGMP标准，这有利于我国药品企业向国际化发展；

其次，新版GMP认证有利于药品生产企业集中发展，药品质量不佳，经济效益不好的药品生产企业面临被淘汰的局面，大型药品生产企业吞并中小药品生产企业将促进药品产业的集中和规范；

再次，有利于优化药品药品质量管理体系，新版GMP要求药品生产企业的各项管理标准、质量标准必须与注册申报标准一致，这将大幅度提升药品生产企业管理体系的运作水平，促使药品生产企业各项检测、条例的清晰[2]。

2.不利影响

首先，增加企业耗资，新版GMP认证对企业管理体系、硬件设施的要求有了大幅度提高，企业必须进行大规模的更新，这对于大型药品生产企业来说影响并不大，但对于中小型药品生产企业来说是一笔很大的经济开支；

其次，增加企业人力成本，新版GMP认证对企业人员的资历、学历、经验都有了明确要求，而聘用更专业的人才必然会增加企业耗资。同时，药品生产企业在各种专业培训中的花费也会大大增加；

最后，验证成本、质量管理费用的增加，新版GMP认证要求药品生产企业更为完善的质量管理体系，企业在验证方面的投入也会大大增加，有研究人员曾估计，新版GMP认证实施后药品生产企业的验证成本能够增加一倍甚至更多。

三、新版GMP认证后药品生产企业的管理措施

1.全员参与，塑造质量文化

新版GMP认证强调了全员参与质量控制的重要性，不仅强调生产过程中各个部门的参与，还强调了企业质量负责人、质量受权人、企业法人的职责，促使药品生产企业的质量管理更为全面。通过新版GMP认证后，药品生产企业应建立在线QA管理制度，在产品的研发到销售的各个环节全面控制药品质量，在质量控制的全过程中提升全体员工的质量控制意识，形成全面质量管理的企业质量文化[3]。

2.风险管理，建立质量管理体系

新版GMP实施前，药品生产企业缺少风险评估方法，而新版GMP认证则增加了质量风险管理这一概念，并强调了两个原则：（1）质量风险评估要基于科学知识，且要与患者相连接；（2）质量风险管理的形式、投入等应与风险等级相符合。通过新版GMP认证后，药品生产企业应当建立药品质量管理体系，将硬件设计、人员培训、物料管理、药品研发等纳入到质量管理体系和风险管理中，产品质量分析、变更控制、偏差处理等都应与风险管理结合，将风险管理变成质量持续管理的重要部分，及时发现制约药品质量的因素，防范药品质量事故，保障药品质量。

3.加强教育，提高员工素质

新版GMP认证对药品生产企业从业人员的素质提出了新的要求，药品生产企业应以此为依据继续完善培训体系。首先，对各部门的人员培训需求进行调查，确定哪些人员最需要接受培训，根据其实际水平制定培训计划；其次，丰富培训方式，利用情境培训、实际操作培训、经验传授等方式提高被培训人员的专业技能；再次，建立培训师档案，定期对其培训效果进行评价，优胜劣汰，确保培训效果的有效性，持续性[4]。

4.完善评估，提高质量管理有效性

新版GMP认证对药品企业的生产区环境、生产原料等进行了规定。首先，药品生产企业应对各关键指标进行趋势分析，及早采取控制措施；其次，对药品的质量进行回顾性分析，发现药品生产中存在的问题，提高工艺水平；再次，通过文件回顾、物料回顾、产品质量回顾等办法纠正以往存在的问题，也可通过PDCA模式来强化技术管理水平。

结语：

总而言之，新版GMP认证为药品企业提供了规范的管理办法，使所有药品生产企业都能按照统一的标准来生产，其能够消除药品生产企业的不足，保证药品质量。药品生产企业在通过新版GMP认证后，应继续以动态管理的方式不断完善，使自身在药品贸易市场上立于不败之地。

参考文献：

[1] 覃向阳，赵倩.中药饮片生产企业GMP认证后加强管理的建议[J].中国药业，2012，21（18）：5-6.

[2] 申丽莎，胡启飞，陈国庆.药品生产质量管理规范（GMP）在我国的实施与展望[J].重庆中草药研究，2010，0（01）：33-37.

[3] 陈晓莉.从“齐二药”、“欣弗”等药害事件分析药品生产和监管环节存在的问题[J].中国药事，2015，22（10）：871-873.

篇5：新版GMP认证情况及解读

滥用洁净走廊的概念

有些无菌制剂企业盲目设置洁净走廊。洁净走廊通常是用在固体制剂的生产车间里，它的目的是在一些多品种或者产粉尘的车间，防止产生粉尘污染，如果操作间压差大于走廊的压差，那么操作间的粉尘就会流入到走廊，这样会污染其它的区域。于是对这样的车间要求操作间相对于走廊要形成一定的负压，这样就可以控制固体制剂的粉尘污染。反而无菌制剂生产中，这个洁净走廊并不是必须的，只在部份的环节，如称量系统等会产生粉尘的环节，需要洁净走廊，但并不是所有的操作间都需要设置洁净走廊。

不了解设置压差梯度的核心：新版GMP对固体制剂提出这个概念，压差梯度设置的核心是控制污染和交叉污染。我们国家早期的洁净车间设计时是不太合理的，空调系统设计中往往没有考虑压差梯度。过去仅规定哪个地方要有压差表，那么企业就会按照这个规定，在这里安上压差表；你说要大于10P，我就大于10P了，别的没有规定我也就不用管了。企业不是从压差梯度防止污染这个根本的核心去考虑的，只是为了符合当时GMP的根本条款规定来放置。

但是这种情况现在还是存在。我们在检查中发现有固体制剂企业对此的理解不到位。他放个压差表仍然不理解意义何在，GMP规定洁净区比非洁净区大10P，他就调高压差，数字上大于10P。但是在洁净区的空气的流向他不去关注。

检查员解读：要真正理解GMP要求的目的是什么，再选择要不要做，怎么做，这是很重要的。无菌保障的实质是全过程质量管理

在对药品GMP证书有效期延期中检查中，曾遇到有注射剂的生产企业，在洗瓶的初洗、精洗过程，对洗瓶的水量是没有考查和控制的。即便是初洗，如果达不到要求，也会影响下一步的精洗甚至影响整过过程。如这一批洗5000个瓶，瓶子的污染程度如何？应该用多大的水量？这些水初洗后，什么时候需要重新更换新的水？有些企业甚至循环使用精洗的水再返回用来初洗，这都是不行的，因为水已经污染了。这些过程都是需要纳入严格的全过程质量控制中去的。

检查员解读：无菌保障不只是某一个环节的问题，硬件设备的先进、原料质量控制、环境监测、生产全过程做到无菌保障，在线监测等，这是一个全程质量管理控制过程。

写了不等于懂了

对软件的建立还是存在生搬硬套的现象。98版来了，我放上硬件；2010版来了，我就建文件了。你要的质量回顾，那我写上，你要偏差，我也写上。曾见过一个企业，偏差写得特别好，但问为什么做？哪些是偏差？却一问三不知，也不知道哪考来的模板。在这个现场检查灌装车间时，正好看到运输线上一个西林瓶，啪一下掉下来，碎了。操作人员就一扫了之。问他这算生产的异常还是偏差呢？他说算偏差吧，就没注意而已。也没有进一步的分析，就结束了。

如空调系统，有些企业SOP写得很清楚，我们多少时间清洁过滤器一次，压差到多少以后就不用了或者换了，这些都给背下来了。但是现场问她，为什么压差会越来越高，她说堵了，堵了怎么办，不知道。很多人是在机械的在背SOP上写的，如现场检查温度设置，温度，50度正负2度，问他，你调哪里？他说，我们的机器就是50 度正负2度。

检查员解读：一问三不知，主要缺陷也可能是严重缺陷。

人员质量风险意识薄弱

·在现场检查中，曾看到肿瘤药物的检验室操作人员戴上了防毒面具进行操作，看起来安全防范做得很到位。这时，在称量操作过程中，有一滴液体溅落在称量台上，称量台正对上方是通风口。操作员顺手拿了一块抹布，将溅液擦掉，然后再顺手将抹布放在一边。没有采取其它的措施。没有再进行风险分析，抹布上是否带有药粉？溅落液是否会通过通风口造成污染？

·检查中，有一家企业是不久前通过欧盟GMP认证的企业，他们的委托国外公司提供的文件版本所建立的文件系统是我所见的做得很好。但是检查过程中发现，他们的人员质量意识缺失。该公司生活饮用水委托当地疾控中心去检验的，疾控中心出具报告是水质指标不合格。但是他们却没看到，到我们去检查的时候才看到。水，相当于你的原料，是一定要去审核的，要去检查，并找出不合格的原因，再去控制。这里可以看出他们质量管理体系出现了空缺，也可以说是人员质量意识缺失。另外，该公司的生产部长在陪同检查的时候，在生产区一直在嚼口香糖。即便这位部长的专业能力很强，但质量风险意识怎么算高呢？检查员解读：质量风险意识没有真正贯彻和理解，文件体系做得再漂亮没有真正有效执行也只是一堆文件；专业能力的高低不等于质量风险意识一定强；通过欧盟认证的企业也不一定做得很好。

这是严重缺陷

“一生产粉针剂的无菌制剂企业，来了一批料，操作人员把其中的两桶料打开发现有问题（粉针是分装的）。于是，他把它们拿掉了，但其它的剩下继续使用。”

检查员解读：这肯定是严重缺陷。一是品种风险高，二是发现了这个情况，首先应该把这一批料全部停下来，这批料不能罐，要查找原因，甚至要查找这一批、再上一批物料，要跟供应商联系。这说明该企业的质量管理体系已经破坏了，人员质量意识非常淡薄。2010版GMP检查缺需要结合整体情况、品种风险程度，现场情况，企业的情况来进行判断。

如纯化水系统出了问题，如果是注射剂用水，就是严重缺陷；如果是外用制剂，口服制品用的水，就不算严重缺陷。还要从整体来看，看是偶然发生还是经常发生，还是所有环节都有问题；如产品问题，是偶然一个批号出了问题，还是多批次都出了问题，对偏差有没有及时的纠正，变更你有没有进行有效的控制措施，有没有进行风险评估，风险评估的工具是什么。质量管理体系的几个要素发现了问题，但是却没有去处理，我认为至少是一种缺陷。

固体制剂实际上要找到严重缺陷是比较少的，除非有违法违规的问题，或者是有硬伤的东西，那可能出现在硬件上，或者人员资质上。并不一定没有严重缺陷就一定会通过，我们会通过主要缺陷综合判断，通过这个判断我们会知道你这个企业的整体状况。

二、不同剂型企业存在缺陷项举例

(不注明企业名字)

冻干粉针剂生产线现场检查

主要缺陷：

在动态情况下如何维持A级区域内良好气流组织形式，要求提供更加充分的证据；半加塞后产品由操作人员从灌装机出瓶区取出人工转运至层流车内，岗位操作SOP规定不够细致；胶塞转运过程未进行动态的气流流行确认。（对应无菌附录第32、33条）

一般缺陷：原辅料秤量室的设置、记录填写规范性、警戒限行动限超标后的处理、清洁验证最难清洁部位的确认、设备自动检测工位的定期功能确认、委托检验合同的订立等；生物制剂企业现场检查

主要缺陷：

企业对流感疫苗与甲注射液共用清洗间与器具湿热灭菌柜的风险评估报告中，缺少对预防用生物制品与治疗用化学药品、不同给药途径产品相互影响进行有效评估；生产车间非洁净控制区的储存间中，同时存放甲注射液与流感疫苗的生产用器具，未分区存放且无标识；（对应GMP的第15条）

外购的免洗安瓿瓶采用纸盒加气泡缓冲垫的包装形式，供应商审计中未对包装形式进行确认；直接通过D级脱去纸盒包装后传入干热灭菌柜；生产过程中也未对免洗安瓿瓶对该生产环境的潜在影响进行评估；（对应GMP的第198条）

批号为ESE20100606的甲注射液的含量测定项目缺少具体操作过程、实验条件及仪器参数相关信息，无法进行有效审核；（对应GMP的第223条）

中药制剂（不含注射剂）现场检查

主要缺陷：

1．红外、高效液相等仪器原始检验图谱保存在电脑中，未在批检验记录中保存；（对应GMP的第223条）

一般缺陷：

液体车间个别操作间（如：卫生工具清洗间、存放间）地面局部破损，不平整，未及时维护；（对应GMP的第49条）

前处理（净料）车间净料暂存库存放的薄荷、川芎等净药材未按规定的条件储存；（对应GMP的中药制剂附录第21条）

验证主计划（文件编号：AD-G59-ZL0001）未对空调净化系统、水系统质量回顾等相关内容提出要求；（对应GMP的第145条)

液体车间有十二台洗、灌、封联运生产线，每批产品生产时使用六台洗、灌、封联动生产线，安神补脑液批生产记录设计中只能记录一台设备的工艺参数；（对应GMP的第175条）《液体车间FSZKW30,FSZKW40型组合式空调机组清洁规程》（文件编号：AD-G64-YT0023）规定清洗、更换初中效过滤器依据不合理，未规定记录压差初始阻力；（对应GMP的第183条）

小容量注射剂现场检查

主要缺陷：

公司未启动A级区悬浮粒子在线监测系统的报警功能，对报警装置2-4小时巡检的SOP缺少验证数据支持。注：检查组在该公司期间，经现场确认，该设备的在线监测系统的报警功能已启动。（对应GMP的无菌附录10条）

一般缺陷：

公司个别偏差分析内容不完整，如：2010年回顾中对进入B级洁净区的洁净服整衣间的悬浮粒子超标，风险评估分析内容不全面，未对所涉及批次产品质量进行评估。（对应GMP的第13条）

按照新版GMP要求对员工质量管理、偏差调查、风险管理、无菌保障培训不够深入系统，对个别从事生产的操作岗位SOP培训不到位，如：空压站岗位操作工岗位SOP培训不到位。（对应GMP的第27条）

C级区无菌内衣的无菌鞋套没有编号，无法确认清洗的唯一性。（对应GMP的第30条）内包材进入C级区时，传递窗内的叠加式码放方式不利于自净。（对应GMP的第47条）C级洗衣洁净区物料入口缓冲间地架设计不合理，不能充分自净。（对应GMP的第47条）编号43-1011《制剂车间净化空调系统维护规程》中，未对低于初阻力阻力时应更换初、中效过滤器做出规定。（对应GMP的第48条）

部分验证原始数据归档不全，如：纯化水系统验证缺少储罐取样点；运输模拟验证方案中，仅有德国、美国、法国，未对实际发运地如国内做气候温度数据采集；氮气系统验证缺少对储气钢瓶清洁状态的描述。（对应GMP的第172条）

批号为4011C42的某某注射液的配液批生产记录，没有规定夹层的正常压力范围。（对应GMP的第174条）

批生产记录配制过程中注射用水的除菌过滤器过程记录不全，未记录制备量和操作过程。（对应GMP的第48条）

药液除菌过滤操作中，清洗确认记录内容不全，如快装接头、三通等。（对应GMP的第199条）

代码为R-56-0004-04《菌株/菌液灭活处理记录》中未体现菌种编号。（对应GMP的第226条）

未按文件规定对胶塞、针头等内包材的境外供应商进行现场审计。（对应GMP的第255条）物料供应商审计资料不完整，如药用盐酸和药用氢氧化钠未加盖物料供应商印章。（对应GMP的第256条）

无菌原料企业现场检查

主要缺陷

原料药生产药品传递的在线的管道灭菌，这是耐压的管道，但之前没有按照蒸气保压循环过程的设计，蒸气就从这头进去从那头出去。该企业虽采取通过进的量要比出的量大这种方式，来保证有一定的压差。但这样的方式还是存在一定的风险的，始终不及密闭循环方式保持的压差。这家企业也采取了监测取样等措施，但纯粹通过取样监测来保证，可能不足以完全避免风险。（对应GMP原料药附录第7条？）

另外，在末端房间，也属于洁净区，蒸气直接放出来的，通过排风放走，这样这个洁净房间的潮湿度会高，这个洁净间空调过滤器不是耐高湿的，这也是一个缺陷。

他们整改时，在末端设多了一个监测点，换了耐高湿的高效过滤器。

三、2011年12月某企业新版GMP检查缺陷

检查时间：2011年12月17日-2011年12月20日

1.质量管理负责人的职责未规定“确保在产品放行前完成对批记录的审核”和“审核和批准所有与质量有关的变更（第23条）

2.制水岗位操作人员上岗培训无考核及评价记录（第27条）

3.车间称量无防止粉尘扩散措施（第53条）

4.原液库自动温控温度显示装置失灵（第58条）

5.原辅料不合格区未进行有效隔离（第61条）

6.制水间用于监测总回水的温度探头未校验（第91条）

7.未对纯化水总回水和总送水的电导率进行日常监测（第100条）

8.已过期的原辅料甘氨酸，无醒目标识，未及时放入不合格品区（第131条）