HACCP体系验证审核不符合项整改报告

HACCP体系验证审核不符合项整改报告（通用8篇）

篇1：HACCP体系验证审核不符合项整改报告

青岛三木水产有限公司

2014年下半年HACCP体系验证审核不符合项整改报告

敬致 青岛出入境检验检疫局：

CIQ人员对我司进行了2014年下半年HACCP体系验证审核，对现场和文件进行了审查，提出了不符合项，具体不符合项及整改措施如下：

1、不符合项：车间水龙头标识不全。

整改措施：立即根据车间水龙头分布图的序列号补齐所缺标识牌。并对车间主任，及设备保全人员进再培训

2、不符合项：化学品库存放消毒液，现场张贴MSDS，但是管理员不了解MSDS

整改措施：对化学品库的管理人员由品管主任进行专业知识培训，并使之胜任工作。

以上，请局里领导给予改正，我工厂会在以上问题的基础上举一反三，继续对工厂的各个环节进行自检自控，尽量做到符合要求。

青岛三木水产有限公司 2014年 10月 28日

篇2：HACCP体系验证审核不符合项整改报告

【摘 要】在进行产品质量检验的过程中，经常要运用到的一项程序就是进行质量体系审核。在审核的过程中，经常会遇到质量审核不合格的项目，因此需要对这些项目进行整改，在整改后才能够满足人们对产品质量等级的需求。基于此论文进行了质量体系审核中不符合项整改剖析，在实际研究中，针对QC质量控制体系研究进行了专门的分析和研究，希望在论文的研究帮助下，能够为质量体系审核中的不符合项整改提供参考。

【Abstract】In the process of product quality inspection，a program often used is to carry out quality system audit.In the process of audit，often encountered quality audit unqualified project，so we need to rectify these projects，in order to meet the needs of people after the rectification of product quality level.Based on this，paper analyzes the rectification of nonconformities in the quality system audit，in the actual research，we specially analyze and research the system of QC quality control，hoping this research can provide reference and help for quality system audit nonconformities rectification.【?P键词】质量体系；审核；不符合项；整改剖析

【Keywords】quality system； audit； non conformance； analysis of rectification

【中图分类号】F253.3 【文献标志码】A 【文章编号】1673-1069（2017）11-0153-02

引言

在现代化社会发展中，人们越来越注重产品质量，在加速生产的同时，对于产品的质量控制要求也越来越严格。因此在现代化社会发展中，人们都在积极寻找提升产品质量，保障生产的技术和方法。在产品质量的控制中，需要借助专门的检验标准来衡量产品的等级。本文在实际研究过程中，针对质量体系审核中不符合项整改的要求、描述以及不符合项的类别分析等基本的不符合项鉴定标准进行了分析，同时在分析中还对质量体系审核中的不符合项做出了基本的整改对策分析，最后在研究中针对不符合项整改的成果进行了检验分析。质量体系审核中不符合项标准分析

2.1 对不符合项识别的要求分析

在质量体系审核中，首先要进行的就是针对审核体系中的不符合项进行识别，只有保障了不符合项的识别，才能够准确进行不符合项识别的过程中按照专门的检验标准去衡量检验中的质量控制。不符合项的识别中要按照审核体系中的标准去进行对比，在对比的过程中，及时将不符合项的标签及编号记录下来，这样才能够在实际检验中，有效将质量体系审核中的不符合项详细识别出来[1]。在进行不符合项的识别中要按照质量审核标准以及相关的审核程序去控制不符合项中的标准，只有全面将不符合项中的标准记录下来，才能够全面保障质量审核的安全可靠。也就是说在进行质量体系的审核中最重要的就是对不符合项进行识别，只有保障了不符合项的识别工作能够稳定进行下去，才能够在实际审核中，将相关审核程序实施下去。

2.2 对不符合项的描述分析

在进行质量体系审核中，审核员要按照专门的审核标准对审核的不符合项进行描述，只有正确对不符合项进行了描述，才能够在不断的描述中，有效地找准不符合项的具体问题原因。同时在进行不符合项的检验中，审核员要及时按照不符合项的描述，出具不符合项的检验报告。在进行不符合项的报告出具中相关的审核员应该严格按照专门的审核标准去分析，只有在实际分析中能够以正确的态度去对待审核，才能够在审核的过程中，详细将审核中不符合项的事项一一记录下来。将不符合项进行及时的记录，然后将记录描述以报告的形式进行完善记录，要注意的是在实际不符合项的描述中，要将记录好的不符合项的具体记录落实到档案上，这样在后期的整改工作中，才能够有目的进行专门的不符合项整改[2]。质量体系审核中不符合项整改分析

3.1 整改原因分析

在实际审核的过程中，已经将不符合项详细的记录到了档案中，这时需要对档案中记录的不符合项进行专门的不符合项整改原因分析，只有明确了不符合项的整改原因，才能够在实际整改过程中，详细将整改措施应用下去[3]。一般情况下，不符合项整改的原因要围绕着国际质量检测标准IS900以及相关的检测标准去进行详细的不符合项原因分析，只有在实际分析中有效将不符合项的原因分析出来，才能够全面而有效地将相关的工作实施好。在不符合项的原因分析中，经常运用到的一项分析方法是借助QC工具进行专门的比对分析，也就是说在实际原因的分析中，利用QC分析工具将检验过程中的不符合项详细记录在QC直方图中，通过对直方图的观看，能够及时将不符合项的原因找出来。

3.2 整改要求分析

在质量审核检测中，应该及时按照专门的标准去制定整改的要求，只有在实际整改的过程中，明确了整改的要求，才能够有针对性地进行专门的整改分析。首先作为产品的生产者，在进行质量体系的审核中要对自己生产的产品进行专门的产品质量定位，只有明确了产品的质量定位，才能够在实际整改的过程中，将整改的要求按照制定好的整改措施去实施。同时在整改的过程中，相关的整改人员应该将整改过程中的事项进行详细记录，只有详细记录了整改过程中的事项，才能够防止在后期的生产中继续出现这种错误。

3.3 整改方案应用

在已经明确了整改的要求后，要按照专门的整改措施去实施整改方案，一般情况下在进行整改措施的实施中，要进行专门的整改方案实施，只有保障了整改方案的应用能够满足基本的整改要求，才能够在实际整改的过程中，全面将整改措施实施好。一般情况下在进行整改方案的实施中，应该注意以下几点问题：一是要注意整改中的描述事项，只有保障了在整改方案的??施中，能够及时将整改过程中的不符合项进行描述纠正，同时也避免了不符合项的再次出现。二是在实际整改方案的制定和实施中，要进行专门的整改方案要求和整改影响程度分析，在制定整改方案中，只有按照专门的整改要求去分析整改措施，才能够全面而又完善的将整改措施实施下去。质量体系审核中不符合项整改成果验证

在充分的设计和实施了整改方案后，相关的检验审核人员，要及时对整改的成果进行验证，只有在检验中详细地将整改前后的检验结果进行对比，才能够在对比的过程中，有效将相关的整改工作实施好。在整改成果的验证中，相关的审核人员依然要按照专门的检验标准去进行检验工作的实施和管理，只有保障在实际检验和审核中，能够将审核验证的结果记录下来，才能够保障产品整改的质量安全性问题。在整改成果检验的过程中，依然要按照专门的标准将检验的结果用QC检验工具记录下来，一般情况下涉及的检验工具有QC直方图和QC数据表。通过对检验结果的QC数据分析，能够清晰明了地看出整改的成果，如果整改的成果仍然是不符合整改标准的，那么需要让相关检验人员对整改的成果进行检验和惩处，要让其在限定的期限内完成二次整改，如果整改仍然不合格，在必要的时候有必要对其进行停业整顿处理。结语

综上所述，在进行产品质量检测中，应该注重对不符合项的检验标准制定，只有在实际检测中，加强了对产品质量体系审核中的不符合项查找，才能够保障产品的质量是安全可靠的。通常情况下在进行产品质量检测的过程中，应该严格按照质量控制体系进行不符合项的查找和检验，在查找到不符合项后要利用专门的整改措施加以应对。在整改的过程中首先要进行整改的原因分析，其次要进行整改的要求分析，最后要进行整改方案的设定。同时在整改结束后，应该针对整改的成果进行专门的整改成果检验。只有保障了整改检验的成果能够满足基本的整改措施应用需求，才能够在实际整改的过程中，不断地提升产品的质量安全。

【参考文献】

篇3：HACCP体系验证审核不符合项整改报告

没有适当的工作考核，以便使员工了解自身在整个经营工作中的日常活动，因此最好能对员工的工作业绩进行明确考核，因为这决定了一项任务成功与否。

2.6工作业绩规定

完成绩效管理办法的编写并正式行文

10月15日

综合 管理部

其他各职能部门

组织该管理办法宣传学习（全体员工）

11月15日

组织该管理办法操作培训（具体操作人员）

11月30日

开始该管理办法的试运行

12月1日

2006年1月开始正式运行

1月1日

一些管理人员谈到了消除浪费的问题，但并没有从意识和技术上采取措施，没有分析记录，即使管理人员不能绝对地综合理解这七种浪费：生产过

庞巴迪公司对公司现场评估审核不符合项整改计划

庞巴迪公司对公司现场评估审核不符合项整改计划 №

纠正性措施请求内容 主题

响应措施内容 完成时间 责任 部门 协助 部门 部门 主管 检查人 剩、等待、运输、加工处理、库存、移动和返工。

2.9废物清除

组织全员大讨论活动，集思广益地宣传节约，杜绝浪费，制作相关的宣传标语

10月31日

制造部

其他各职能部门

编制相应管理办法，明确对浪费现象的检查和考核细则

11月20日

对浪费问题进行深入的分析，制定相应的管理技术，以减少和杜绝浪费现象

12月31日六亿范文版权所有

形成有机的人人负责的杜绝浪费问题再度发生的长效机制

2006年

1月1日

车间可以更加井井有条，更加干净整洁，人行道（安全道）必须用白线标明。没有任何有关5s的横幅，以便有效地清除废纸和食物等。

2.105s

审核并完善5s管理办法，编制5s推进计划

10月15日

制造部

其他各职能部门

组织5s的学习和宣传，制作宣传标语

10月30日

狠抓落实工作，对现场实施5s的具体工作

12月20日

检查5s工作推进计划的实施情况，并针对检查结果实施改进，形成长效机制

12月31日

没有证据证明他们了解或执行了ftafema（失效模式及效应分析），管理人员必须学习2个月，并在制造过程中予以实施，以便保证生产地安全性和有效性。

2.16-2.17ftafema

根据管理人员管理知识方面的不足，拟定相关的学习安排计划，有针对性的进行适用管理方法培训

10月10日

综合六亿范文版权所有

管理部

其他各职能部门

利用各种形式和渠道，根据拟定的学习计划和安排，实施培训，并确认培训效果

12月15日

根据所学管理知识和实际工作需要，敦促在实际中的运用，形成规范化的管理

12月30日

没有绝对独立的采购权，因此采购部门没有采取措施来降低采购成本，保证安全可靠的供货。有必要采取有效的控制程序，以便建立高水平的供应链。必须对供应商效率和项目规划进行适当地规定。

采购部门

建立有效的科学合理的规范的采购控制程序，确认定期或专项的采购成本分析方法

10月10日

物流

管理部

其他各职能部门

建立有机的供应链机制，形成科学合理规范供应商的评估体系，培育优秀供应商

11月20日

在年底前，完善和健全供应商考评体系，并完成对相关供应商的供应业绩的评估考核，12月20日

对全年的供应情况进行一次全面的评估，对供应的安全可靠性进行一次评估

12月31日

定期进行了交货情况考核，但未采取改进措施，以便加强交货工作。

应采取控制程序，保证对交货工作的不断改进。

5.5和5.8管理政策和改进

制定适用的管理程序，针对交货过程中可能发生的问题的处置和改进制定工作流程

10月15日

制造部

其他各职能部门

严格既有管理文件的执行力度，对计划实施情况进行考核，并对存在的问题进行分析，并拟定改进措施

11月15日

检讨全年的交货状况，组织进行统计分析评估，确认相关原因，制定纠正和改进措施，并形成必要的改进计划，予以落实和实施

12月31日

没有向客户交货的反馈报告，缺乏分析技术和程序，必须通过持续反馈报告的形式，与客户保持联系，并采用技术方法分析交货情况。

5.65.7反馈和分析技术

制定适用的管理控制程序，就报告反馈工作进行规定，形成定期和重大事项沟通机制

10月31日

市场

营销部

其他各职能部门

确认交货状况的分析应用技术和方法，并明确定期和重点客户的分析管理模式

11月30日

针对全年的交货情况进行一次调查，根据调查结果进行分析，提交具体分析报告

12月31日

没有适当的目标，大多数目标集中在制造工艺上，必须制定一个明确合理的目标，涵盖所有工艺，并且符合公司策略和政策。规定了一些质量措施，但考核不充分，考核次数太少，必须定期进行考核，包括采取纠正性措施和预防性措施。

必须提供适当的关键指示，说明质量跟踪情况，并标识清楚。

6.7质量目标和考核

健全和完善质量目标管理办法（包括编制、统计、分析、检查、改进等规定），对质量目标统计要素和方法予以明确规定

10月31日

品质

管理部

其他各职能部门

检讨全年的质量目标实现情况，针对实现情况进行必要的追踪落实，组织进行原因分析，并结合考核、纠正和预防措施等手段进行必要的改善和提升

12月25日

对质量（包括工作质量和实物质量）的考核和追踪结果进行定期或不定期予以公布

篇4：HACCP体系验证审核不符合项整改报告

1、查：生技部使用的文件名称为“底架加工工艺”的文件未有编审批，也未有文件发放的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

2、查：组织编制的工艺文件“焊接工艺（HN/WI-001-05）”未按要求列入文件清单，也没有相应的文件发放的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

3、查：组织对 “金属制件标准SD123 ”、“无取向电磁钢带标准（日本）JISC 2552:2008”等外来文件，未能提供控制分发的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

4、查：技术部未能提供技术文件的“文件发放配备表”。查组织未能提供发放至采购部的“采购文件”的发放记录。不符合文件控制程序的要求。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

5、查：进货检验员没有“进货检验规范”等作业用文件，不符合ISO9001:2008标准4.2.3条d)款的要求。

6、查：原材料检验员使用的检验文件“进货检验规范”，是失效的老版本文件（2008年实施），没有新版本的“进货检验规范”（2010年实施）。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

7、查：组织对手册4章6.1条款进行了更改，但未按文件控制要求做好文件更改的记录。不符合SO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

8、查：图号为300-90-09，型号为WA-20/7的曲轴图纸，2010.6.23已有3处外径尺寸及公差发生更改，但没有相应的更改记录。不符合ISO9001:2008标准中4.2.3条款的要求。

9、查：烧制作业现场，各工序岗位的上部的横梁上挂有“作业指导书”，如“WS型灯管烧制作业指导书”、“QS型灯管烧制作业指导书”，等。但作业指导书上的文字很小。问操作工能否看清，回答：“只能看清作业指导书名称。”不符合ISO9001:2008标准4.2.3条e)款“确保文件保持清晰，易于识别”的要求。

10、查：产品标准“GB/T 18661-2002单端金属卤化物灯”已换版。组织未能识别新版产品标准“ GB/T 18661-2008 金属卤化物灯(钪钠系列)”。不符合ISO9001:2008标准中4.2.3条f）款的要求。

11、查：组织未对电子版文件的批准、发放、更改、作废等过程的实施明确管理要求。不符合ISO9001:2008标准中4.2.3条款的要求。

12、查：《记录控制程序》规定，组织应编制“记录清单”，并规定记录的保存部门和期限。但查“记录清单”等文件记录，组织未能出示“规定记录的保存部门和期限”的证据。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

13、查：组织制定的“喷涂生产线生产控制记录”、“喷涂生产线保养记录” 未列入“质量记录清单”进行管理，未明确该记录的保管部门及保存期限。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

14、查：组织编制的“有效文件清单”已经丢失，不能提供。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

15、查: “质量记录清单”,规定 “制造工艺过程卡” “焊缝射线检测报告”，“压力试验检验报告”，“焊接接头分布图”，“施焊检验记录卡”等生产检验记录的保存期限为3年，不符合《TSG R0004-2009 固定式压力容器 安全技术监察规程》规定的生产检验记录保存期限为7年的要求。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

16、查：质检科的监视和测量设备的检定实施情况，管理人员拿出了200多份检定报告，与计量台帐的监视和测量设备数目基本一致。按计量台帐抽查9件监视和测量设备的检定记录，管理人员在30分钟后只找出4件的检定记录。管理人员说：“我们的计量设备都检了，但报告没有整理，比较难找。”不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的“记录应保持清晰，易于识别和检索”的要求。

17、查：2010年管理评审计划、管理评审报告，组织未把“以往的管理评审的措施跟踪”作为管理评审的输入。不符合ISO9001:2008标准中5.6.2条款的要求。

18、查：2010年8月，有2名新员工进厂工作，办公室未能提供该2名新员工的“培训记录卡”和“培训有效性评估表”。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

19、查：培训记录表，2010.1.15，实施对特殊工序、关键工序操作工人的有关知识的培训。培训了黄**等三人。但查李**、陈**、杨**3名特殊工序、关键工序操作工人未参加培训。不符合培训计划管理的要求。也不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

20、查：“2010年培训计划”，组织计划2、3月进行“程序及作业文件培训”，计划 2010年6月进行“仓库管理基础知识培训”。但组织未能提供相应的培训记录。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

21、查：“新进员工职前培训课程表”，2010.6.8，实施了员工手册、产品介绍、相关制度、6S管理的岗前培训，但未提供有效性评价记录。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

22、查：2010.6.2，组织对3名操作人员进行了数控车床编程的培训，但组织未能提供此次培训的有效性评价记录。这不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的规定。

23、查：“激光切割机保养计划”及“数控剪板机保养计划”，计划每月实施保养、每季度请专业人员进行检修。但组织未能提供相应的实施记录。不符合ISO9001:2008标准6.3条款的要求。

24、查：“设备检修记录表”，2009年3-12月，每月对主要设备进行了检查、评分。检查项目有：清洁、加油、安全、电气、仪表、工件等的实施情况。检查结果：正常。但未提供2010年1-3月的检查记录。不符合ISO9001:2008标准6.3条款的要求。

25、查：焊材仓库现场，有温湿度计，显示数值为：温度25℃，湿度85%。不符合“焊丝储存和使用程序管理规程”规定的温度18℃以上，湿度≦60%的要求。不符合ISO9001:2008标准6.4条款的要求。

26、查：组织对操作室产品生产的焊接、油漆及装配等过程进行了检验，但组织未明确操作室产品过程检验的规范要求。不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。

27、查：组织新增气体保护焊工艺，但组织没有制定气体保护焊的作业指导书。这不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。

28、查： “焊接件检验规程”，“金加工检验规程”，规程中未明确检验的方案和判定准则。不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。

29、查：顾客订单，2010.10.16，订GHF产品，45条；GKD产品，20条等产品及部件。2010.12.08，订GHF产品，40条；WWP产品，30条等产品及部件。针对以上两合同，组织未能提供合同评审的证据。不符合ISO9001:2008标准7.2.2条款的要求。

30、查：顾客**有限公司的2010年6月9日订货合同，要求产品型号规格为：600*1500*2100，67台；800*1660*2100，14台。又查：送货单，2010年7月1日，公司发货600*1500*2100，81台。但公司未能提供该合同修改的记录。这不符合ISO9001:2008标准7.2.2条款的要求。

31、查：2010年11月，“**有限公司 油漆生产线项目”设计开发记录，组织未能提供该项目的“设计计划书”。不符合ISO9001:2008标准7.3.1条款的要求。

32、查：燃煤锅炉（型号：GH-23/187-M）设计开发项目，有“设计任务书”（2009.08.12），明确设计输入有设计原则，主要技术性能指标，使用煤种，结构要求、执行的规范和标准。但组织在记录中，未把设计计算方法“层状燃烧及沸腾燃烧工业锅炉热力计算方法”作为设计开发的输入内容。不符合ISO9001:2008标准7.3.2条款的要求。

33、查：“SSED-12型 涂膜机”设计开发资料（2010.07.13-2010.10.29），该项目设计开发各过程实施基本符合要求。但组织未能提供该型号产品的“产品说明书”。不符合组织程序文件“设计和开发控制程序”5.3条款的要求，也不符合ISO9001:2008标准7.3.3条款的要求。

34、查：“预热式节能钠灯”设计开发项目，2010.02.28-至今，已进行样品生产，组织出示了设计计划书、设计输入文件、设计输出文件、设计开发验证记录（各项性能检测记录）、设计更改记录等记录，且实施符合要求。但未能出示该设计开发项目的技术设计阶段的设计评审记录。不符合ISO9001:2008标准7.3.4条款的要求。

35、查：“FBR-7A型 分散机”设计开发资料（2009.03.12-2009.06.23），该项目设计开发各过程实施基本符合要求。但组织未能提供该设计开发验证过程中该型号产品的“出厂检验记录”。不符合ISO9001:2008标准7.3.5条款的要求。

36、查：“WE1200-80M型 加热炉”设计开发项目，组织提供了该项目设计开发各过程的资料，查设计开发策划、输入、输出、评审、验证等过程实施符合要求，但组织未能提供该设计开发项目的确认记录。询问为何没有，负责人说：“因设备的确认要在顾客的厂里安装后才能进行，我们自己在厂里无法进行确认，所以没有记录。”不符合ISO9001:2008标准7.3.6条款的要求。

37、查：组织在2010年3月，对“GASE-300型 提升机”的提升机构进行了改进，采用了新型电机和链条。但组织未能提供该产品的“设计开发更改记录”。不符合ISO9001:2008标准7.3.7条款的要求。

38、查：供方“**金属材料有限公司”为组织提供钢材，但组织未能提供该供方的调查记录、评价记录，也未列入“合格供方名单”。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。

39、查：组织未能提供供方宁波**公司（提供螺母锻件）、**电镀厂（提供电镀）的供方调查记录和资料。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。

40、查：组织未能提供出对钢带供方“**有限公司”的2010复评的记录。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。

41、查： “计划进度表”，2010.01.09-22，进行了GH烧嘴（160套）的铸件加工，但针对铸件外协生产组织没有按程序管理要求制定“采购单”。不符合ISO9001:2008标准7.4.2条款的要求。

42、查： 2010年4月“采购计划单”，采购电机（4-4.5，8只，4-1.5B5，1只等），2天后到货。但组织未能按要求提供该批进货验证的记录。不符合ISO9001:2008标准7.4.3条款的要求。

43、查：2012年08月“生产计划”,计划生产WR34500-1,1000套，计划8月25日完成。查“生产日报表”记录，实际9月16日入库。又查：2012年09月“生产计划”,计划生产WB46500-5,1500套，计划9月16日完成。查“生产日报表”记录，实际9月27日入库。组织未按计划完成生产任务，也未能出示计划调整的证据。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

44、查：**公司500T/D聚酯生产线工程，已完成“液环泵”安装项目，但组织未能按要求提供该安装项目的焊接施工记录。也不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

45、查：车间现场正在生产的产品￠5.0m球形体，已施焊作业一天，但未提供相应的焊接监控的记录。不符合组织文件“过程确认控制程序”的管理要求。也不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

46、查：“特殊工序监控记录”，2010.1.5，对6001/01、6005/02等产品的热处理过程的操作进行了记录，符合工艺规范的要求。其中，淬火网带速度、保温时间、回火温度、回火时间符合要求，但回火网带速度（380 转/分）不符合指导书的420±10转/分的要求。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

47、查：“生产计划单”，2010.07.3，生产平板输送机SWRE600，1台等产品。但组织未能提供相应的“随工单”生产记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

48、查： “热处理作业指导书”，制定了有效尺寸81-200mm的淬火工艺要求，但组织未提供有效尺寸为81-200mm的模具的淬火和回火工艺的工艺确认的记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。

49、查：钣金车间焊接工序现场，有一焊工操作的工艺参数分别为：电压：24V，电流200A，板厚4mm，焊丝￠4.0mm。但检查焊接工艺确认记录，组织对焊丝￠4.0mm的焊接工艺未进行工艺鉴定。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。

50、查：组织未提供特殊过程用粉末喷涂线设备完好的鉴定记录。不符合程序文件“生产控制程序”规定的每年对设备的完好性重新鉴定和确认一次的管理要求。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。

51、查：仓库现场，几种规格相近的螺栓，规格￠18*110，￠18*112，￠18*114等，混放一处，且无明确标识。不符合ISO9001:2008标准7.5.3条款的要求。

52、查：顾客提供的图纸：DF780杆件图、SA200焊接件，图纸由技质科评审确认，盖“受控章”。但没有登记在“外来文件登记表”中，也未提供图纸控制分发的记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.4条款的要求。

53、查：原辅材料仓库，货架上存放有“轴承”零件，轴承被拆包装后，裸露在空气中，有些轴承已经明显生锈。询问库管员，轴承应怎样存放，回答说：“应防锈并且密封存放”。不符合ISO9001:2008标准7.5.5条款的要求。

54、查：半成品仓库，场地上有两个木托堆放有待发分厂的零件，第一层是板状大零件，大约有80cm高。板状大零件上面存放有几种轴类及不规则的小零件。询问库管员：“上面的零件在运输中不会掉下来吗？”库管员回答：“运输时木托上面要罩上箱盖，掉下来也不会少掉。就是有时候零件在运输中会因碰撞造成变形，分厂那边已反映过几次了。” 此事实不符合ISO9001:2008标准7.5.5条款的要求。

55、查：加热炉现场，三只数显温控调节仪（0-1600℃）有二只已损坏，未作调换。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

56、查：一编号为002370的外径千分尺（0-25mm）的检定证书有效期至2010.06.28；一编号为H1521的深度游标卡尺（0-200mm）的检定证书有效期至2010.05.08。已经失效。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

57、查：组织的游标卡尺由具有资格的计量检定员进行校准，但查游标卡尺，规格：0-150mm，编号：FS-JL-01，组织未能出示校准合格的记录；不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

58、查：组织出示：“计量器具校验记录”，对游标卡尺以及千分尺等监视和测量设备进行了定期的内部检查校准，最近一次校准日期：2010.07.21.如：L001256 游标卡尺；L003127 内测千分尺等，校准结论：合格。组织确定校准周期为6个月。但组织未制定游标卡尺以及千分尺的内部校准规程。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

59、查：组织2010年11-12月实施了顾客满意调查，并出示“顾客满意度调查表”，但对调查结果未进行了统计和分析，也未按“顾客满意度控制程序”要求计算顾客满意度的具体分值。不符合ISO9001:2008标准8.2.1条款的要求。

60、查：2010年8月15日 “2010内审计划”，未安排审核质检科归口负责的8.5.2、8.5.3条款，未安排审核技术科归口负责的7.5.2条款。不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

61、查：2010年6月5-6日组织按内审计划实施了全条款的内审，但查“内审检查表”，没有6.3、6.4以及7.6条款的审核记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

62、查：2010年9月10-11日组织按内审计划实施了内审，内审发现并开出了2个不符合项（分布在7.5.3、8.3）。但查“内审检查记录表”，没有2个不符合项事实的描述。不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

63、查：2010年内审记录“内审检查记录表”，对于7.5.4条款的审核发现为：“无顾客财产”。结果与“质量手册”及实际情况不符（顾客财产为顾客提供的图纸）；对于7.5.2条款的审核发现为 ：填写了“特殊过程工艺确认记录”（热处理）。组织的实际情况是热处理工序已经外包处理，不再作为特殊工序管理。以上事实不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

64、查：“进货验证单”，2010.04.20，圆钢，规格：Φ130，1.89吨，按要求进行了材质、外观、规格等项目的检验验证，但未能按要求提供相应的材料质量证明书，不符合文件“采购技术文件及验证方法”的要求。也不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

65、查：“进货检验报告”，2010.7.7，购进铜管，Ф42，验证尺寸、质保书、规格数量等项目，结论：合格。检验员：陈××。但壁厚、清洁度无检测记录。不符合“进货检验规程”的要求。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

66、查：“入库单”，2010.8.15，验收入库：301不锈钢管，￠89×10，24.5kg，￠48×2，61kg，￠89×10，13kg，但组织未能提供该批材料的检验验收记录：“原材料、外购件、外协件准用单”和“进货检验试验记录”。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

67、查：车间有一批今日上午验收的蜗杆轴热处理外协产品，WAP120# 133根，100#66根，但组织未能提供相应的进货检验验证的记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

68、查：“过程加工检验记录”，2010.7.22，对轴5040的磨加工工序进行了检验，检验10余个尺寸项目，结论：合格。检验员已签字。但组织未能按检验规范要求提供该产品的键槽加工的过程检验记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

69、查：2010年5月20日，锻压车间现场，正在生产T32 等径三通阀主体，组织不能提供该批产品的首检及巡检的记录。又查：铝塑管车间现场，正在生产1420型冷水管，该批产品在2010年5月16日调试生产，但组织不能提供该批产品的首检和巡检的记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

70、查：2010年9月5日，“成品检验记录”，机筒与螺杆之间案的间隙检测为0.15mm，判定为合格。但产品标准《单螺杆塑料挤出机》的要求为（+0.22，+0.40），该项目判定不符合产品标准要求。这不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

71、查：“铝塑管成品检验记录”，2010.06.15，产品：铝塑管￠1216，数量：5000米，按检验规范要求，检测外观、结构尺寸、复合强度、静液压试验等项目，结论：合格。符合组织“成品检验规范”的要求。但组织未能提供“管环径向拉力试验”以及“气密性和通气性试验”两项目的检测记录。不符合产品标准“GB/T 18997.1-2003 铝塑管复合压力管 第1部分：铝管搭接焊式铝塑管”的要求。也不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

72、查： “发货通知单”，2010.11.7，发货钣金件产品：左右门板，1000*2100，1套；1000*2100，1套；导轨，1797mm，1根；2393mm，1根；但组织未能提供相应的出厂检验的记录。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

73、查：“铜接头最终检验记录”，2009.12.28，产品：内牙直接阀门 S25*1/2F，数量：5000只，按“最终检验规范”要求，抽样50只，检测 外观、密封性 等项目，结论：合格。检验员：王××。但查组织“最终检验规范”的抽样要求“一次抽样检验方案”，此批产品的正确抽样数应为80只。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

74、查：车间现场有隔离存放的不合格品，产品：800ED，规格： 0.6*1219*2438。现象：加工表面不合格，数量4张，但组织未能提供相应的不合格品的处置记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

75、查：“产品过程检验记录表”，2010.12.17，部件：缸体，试水试验，结论：8只合格，1只（400L）的有漏水现象。对不合格品的处理为：已通知相关部门进行整改。但组织未能提供该不合格品的重新检验的记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

76、查：“检验验证报告单”，2010.4.21，购进锻件H13，￠460*120mm，2件，检验验证外径公差、外观、质量证明书、数量等项目，结论：1件合格；1件不合格。但组织没有出示该不合格品的处置记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

77、查： 2010.5.26，产品WR框架：多处焊接质量差，包角不到位，5件，作返工处理。但组织未提供返工重检的记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

78、查：仓库现场发现一只CWU355的不合格蜗轮，与其它的合格的蜗轮混放一处，不符合不合格品现场管理的要求。不符合SO9001:2008标准8.3条款的要求。

79、查：组织未能提供组织规定的部门质量目标“产品退货率≤0.01%”，“员工参加培训率≥98%”，“设备完好率≥95%”等数据统计的数据。不符合ISO9001:2008标准8.4条款的要求。

80、查：组织质检部未能提供质量目标：“XG 油泵的无故障使用达到7年”实现情况的统计数据。不符合ISO9001:2008标准中8.4条款的要求。

81、查：2010年管理评审报告改进计划，计划每月进行“ISO9001:2008质量体系标准及体系文件培训”，以加强理解，提升实施效果。但组织未能提供实施的证据。不符合ISO9001:2008标准中8.5.1条款的要求。

82、查：“不合格评审处理单”，2010.9.24，零件：小车脚，钻孔偏差，4件，原因：夜班加工，光线不好造成。作报废处理。但组织未针对不合格原因采取纠正措施。不符合ISO9001:2008标准8.5.2条款的要求。

83、查： “质量信息反馈表”，2010.03.10，车间生产的 “REB-103眼镜布” 转印客户的LOGO 电话号码印错，导致3000片 报废。经原因分析，并采取纠正措施：决定对车间所有人员进行质量重要性的再教育，对责任人进行重点培训。但组织未能提供纠正措施实施的记录，也未提供纠正措施有效性的评审记录。不符合ISO9001:2008标准8.5.2条款的要求。

篇5：不符合项整改报告

1、人员方面：该相关工作人员为新入职员工，入职培训中未对《顾客满意控制程序》进行培训；——a.业务员入职培训项目中增加对相关程序文件的培训，如顾客要求、顾客满意控制程序；b.对业务人员进行顾客满意度控制程序的培训；

2、标准理解与程序文件方面：顾客满意度控制程序中未对顾客满意度的调查范围进行明确；——a.修订程序文件，（明确顾客满意度调查的范围）

3、方法方面：1.顾客满意度调查未形成调查计划，；——修订程序文件，进一步人员培训；

2.调查周期为每季度进行一次，销售部没有按照程序文件要求进行；——培训程序文件；

按照新修订的程序文件，要求销售部重新进行一次顾客满意度调查，并进一步评审调查分析报告。

问题二：圆盘锯的设备点检未规定该设备气压、油压的正常范围值；作业者对于气压表和油压表的位置也并不知晓。后续对下料的首件、过程检验有按照计划实施。根本原因：

1.设备方面：圆盘锯为新购入设备，目前处于初期的设备使用阶段，各项指标要求有待进一步完善；

2.人员方面：操作人员培训不到位，没能熟知作业指导书及点检要求； 3.方法方面：

问题一：2013年四季度和2014年一季度的顾客满意度调查，调查范围均未包含汽车客户“长城汽车”的情况。孤立事件。原因：

1、顾客满意度调查仅工作人员主观性进行调查，未形成“调查计划”；

2、顾客满意度控制程序中未对顾客满意度的调查范围进行明确；

3、该相关工作人员为新入职员工，入职培训中未对《顾客满意控制程序》进行培训。措施：

1、年初制定《顾客满意度调查计划》，每季度结合顾客满意度调查计划，制定季度调查计划；

2、修订《顾客满意控制程序》，明确顾客满意度调查方法、范围；

3、业务员入职培训项目中增加对相关程序文件的培训，如顾客要求、顾客满意控制程序；

4、对业务人员进行ISO/TS16949：2009标准8.2.1条款及《顾客满意控制程序》的培训。

问题二：圆盘锯的设备点检未规定该设备气压、油压的正常范围值；作业者对于气压表和油压表的位置也并不知晓。后续对下料的首件、过程检验有按照计划实施。原因：

1、圆盘锯为新购入设备，设备管理人员对圆盘锯特性、参数不了解，未参加相关培训，2、点检记录编制后未由设备部主管领导审批；

3、对作业人员进行了圆盘锯特性及使用的相关培训，但未对培训效果进行评价； 措施：

1、由圆盘锯厂家对设备管理人员及作业人员对设备特性及参数进行培训；

2、重新编制《圆盘锯点检记录》，并有设备部主管领导及管理者代表审批；

篇6：ISO不符合项整改报告

原因分析：

1、人员方面：该验收人员工作疏忽，未按要求填写交接单，在验收合格的配件时，为图自己方便没有对各项进行准确标注，使其他人员在查看时不能确定是否已验收，是否无问题；

2、管理方面：公司对于货物的验收交接表未做严格要求，对此缺乏重视，也未制定相关制度来规避此行为。纠正及纠正措施：

1、车务对此三台车（沪XX，沪XX，沪XX）进行二次验收，并补充此三辆验车交接表中的验收记录（沪XX，沪XX“灭火器、工具箱、质保手册、说明书”的验收评价，沪XX，沪XX“组合开关及各项灯光”的验收评价）；

2、对公司采购人员进行重点培训，确保其掌握验收标准及填写规范；

3、制定相应的规定并将此类标准填写要求在会议中宣传。附件1：验收记录表扫描件； 附件2：培训记录；

篇7：HACCP体系验证审核不符合项整改报告

2012年3月28日—29日，对我公司俩项体系进行了全面审核，在审核中发现了我们工作中一些缺点和不足，在本次审核中提出了三项不符合项，对此我公司拟采取了纠正措施，具体情况如下：

一、在对生产部/车间的不符合报告中提到“查看现场时发现，车间包装工段有速冻过的牛里脊肉4包，已有很厚的缓霜现象。”不符合HACCP-EC-01中7.2.3条款关于“产品处理（如贮存和运输）的管理”。

针对以上情况，我公司采取了以下整改措施：

1、组织对生产人员进行教育培训，加强对HACCP-EC-01中7.2.3条款和生产操作规程的学习，强化相关人员对该条款的理解，提高执行意识；

2、强调提高工作责任心，加强对生产流程的管理，确保生产过程严格执行生产操作规程，杜绝类似不合格现象的发生。

二、在对生产部/车间的不符合报告中提到“查看现场时发现蓄水箱有漏水的现象”不符合GB/T24001-2004标准4.5.3条款关于“识别和纠正不符合，并采取措施减少所造成的环境影响”。

针对以上情况，我公司采取了以下整改措施：

1、组织对生产相关人员进行教育培训，加强GB/T24001-2004标准

4.5.3条款的学习，强化相关人员对该条款的理解和执行意识；

2、组织机修员工对蓄水箱的漏点进行焊接，强调提升责任心，加强对“跑冒滴漏”现象的重视，确保此类现象不再发生；

三、在对销售部的不符合报告中提到“未能提供2008.4.15 编号BDH08-014的销售合同进行了产品要求评审的证明”，不符合GB/T19001-2000标准7.2.2条款关于“组织应评审与产品有关的要求，评审应在组织向顾客做出提供产品的承诺之前进行”的要求。

针对以上情况，我公司采取了以下整改措施：

1、组织对销售人员进行教育培训，学习GB/T19001-2000标准7.2.2条款，强化销售人员对该标准的理解和执行意识；

2、强调提升工作责任心，加强对标准和文件要求的执行力度，要求销售人员按文件要求进行合同评审并做好相关记录，确保以后不再有类似不合格现象发生。

作为肉牛屠宰加工行业，三项体系的持续有效运行对我公司尤为重要。虽然在过去的工作中我们已经取得了一定的成绩，体系运行基本满足要求，但是在本次检查中依然暴露出来很多不足。尤其环境管理体系落实不到位，尤其加强，为此我们在今后的工作中要在以下方面得到加强：

1、要求各部门负责人对涉及到本部门的体系文件和相关标准的具体要求进一步熟悉，并组织相关人员对涉及到本部门的文件和标准要求进行系统的学习，深入了解三项体系工作的重要意义；

2、加强三项体系的宣贯工作，确保三项体系工作持续有效的运行；

3、在具体工作中，我们要严格执行相关标准和文件的要求，发现问题及时解决，力求把工作做到最好；

4、以本次审核中提出的不符合项为中心，全面自查，找出我们工作中的漏洞和不足之处，及时补救和改正，力争保公司的体系运行工作提升到一个新的台阶。

2007年11月南京国环有机产品认证中心检查员对我公司申请的有机项目进行了全面检查，在检查中提出了若干不符合项，对此我公司采取了

相应的整改措施，具体情况如下：

一、部分有机玉米晒干时与常玉米混合，未明显区分

针对以上情况，我公司采取了以下整改措施：

1、有机玉米与常规玉米同场晾晒无明显标识的情况下，在有机饲料生产加工时不予收购；

2、扩大宣传力度，组织专人深入到农户集中进行宣传，让农户对有机标准有深刻的了解和认识；

3、加强监督，建立严格的管理体系，并派专人进行监督管理，保证有机饲料的生产和供应；

4、树立标牌，建立有机玉米存放区域，不得与常规玉米互混存放，否则我们将不予收购。

二、未保存生产资料的购买票据和标签

针对以上情况，我公司采取了以下整改措施；

1、加强对管理人员的教育、培训，提高其对有机标准的认识；

2、对丢失的票据补齐、登记、造册；

3、责任落实到个人，进行层层监督，出现问题，逐级追究。

三、未建立原料出库记录

针对以上情况我公司采取了以下整改措施：

1、建立健全各项记录，建立记录保管制度；

2、补齐有机认证标准要求的所有记录；

3、加强人员培训，提高对有机标准的认识程度；

4、派专人定期进行检查指导。

四、未保存常规饲料如麦麸、甜菜等的购买票据

1、补齐所缺失的票据；

2、加强人员培训，提高工作人员对有机标准的认识；

3、建立票据管理制度，责任落实到个人；

4、加强分管人员对票据的管理，对票据进行编号、贮存。

五、加工厂内常规产品包装也用具有有机标志的包装盒

针对以上情况我公司采取了以下整改措施：

1、加强相关工作人员的培训，提高对有机标准的认识；

2、常规生产时不使用有机标识，只在有机生产时使用有机标识；

3、有机标识不可印刷，只能张贴，纸箱上的标识只能用国环认可的标识；

4、仓储中心划定出有机产品存放专用区域，并与常规区域标志区别。

六、使用常规兽药治疗超过3次的肉牛未被驱逐出有机养殖体系，作为有机肉牛屠宰：

1、组织对养殖户进行集中培训，加强对有机标准的认识；

2、做好用药和治疗记录，对于使用常规兽药治疗超过3次的肉牛，要驱逐出有机养殖体系，并做好去向记录。

七、肉牛育肥阶段，常规饲料比例超过标准规定的限值

针对以上情况我公司采取了以下整改措施：

把日粮中的常规饲料（麦秆、酒糟、甜菜渣等）的比例降至25%，全年不超过10%。

八、有机饲料加工时，添加甜味宝(诱食甜)；有机饲料加工时，豆粕和玉米蛋白(酒糟)为常规原料

1、将已经生产的添加甜味宝及其它非有机原料的饲料作为常规饲料出售，并做好相关纪录；

2、对尚未出售的常规饲料做好相关记录，并与有机饲料隔离放置，标明有机饲料的存放区域和常规饲料的存放区域；

3、在以后的有机饲料生产中，重新调整配方，严格按照有机饲料的加工程序进行加工，禁止加入甜味宝及其它非有机原料。

九、某些农户贮存玉米时，常规玉米和有机玉米混合贮存； 针对以上情况我公司采取了以下整改措施：

1、对于将有机玉米和常规玉米混合贮存的，我们将不予收购；

2、加强宣传，使农户对有机产品标准要求有更深刻的认识；

篇8：HACCP体系验证审核不符合项整改报告

中国合格评定国家认可委员会（CNAS）评审组：

2011年10月4日-10月5日，国合格评定国家认可委员会（CNAS）评审组对***********检测部进行了初次评审，提出了6个书面不符合项和一些存在的问题。经我公司检测部全体人员的共同努力，现已全部整改完毕，现将整改完成情况报告如下：

一、查找原因，制定整改措施，切实进行整改

对本次评审，公司领导非常重视。评审一结束，总经理立即召集检测部全体成员开会，对本次评审所做的工作进行了总结，通过分析和讨论，大家认为，这次评审指出了我公司检测部工作中存在的问题，暴露了实验室文件控制工作存在漏洞，对认可准则的理解有偏差，导致在工作中出现不能对在培人员实施有效监督等问题，也有不按程序文件开展工作的现象出现。会上，总经理再次强调了质量管理体系文件在保障检测水平方面有重要作用，要求全体人员严格按照质量管理体系文件执行。然后针对评审组提出的6个书面不符合项和一些存在的问题，举一反三，逐一分析原因，查找问题的根源，共同研究整改方案，制定整改措施，落实责任人和完成时限。公司检测部员工还参与学习了CNAS-CL01、CNAS-CL09、CNAS-CL22和《质量管理手册》。通过学习，大家真正弄清了问题的原因，明确了整改的目的和要求。大家一致认为，本次现场评审组的评审过程对我公司检测部全体成员来说是一个极好的学习和促进过程，必将对我公司检测部的发展起到重要的推动作用。

二、对书面不符合项的整改完成情况

（一）实验室无法提供为其提供标准菌株的广东省微生物研究所菌种保藏中心的合格供应商评价记录。

原因分析：由于本公司检测部是2010年才开始按照ISO17025运行体系，而该供应商2008年就已经和我公司检测部建立了合作关系，行政部在统计合格供应商时粗心大意，忘记对该供应商做供应商调查。

整改完成情况：已经对广东省微生物研究所菌种保藏中心进行了供应商调查，索要了其相关资质材料，做了供应商评价，并将该供应商添加到《合格供应商名录》中。核对其它对检测工作质量有影响的所有供应品和支持服务供应商进行检查，未发现其它未做调查和评价的供应商。（附件1，广东省微生物研究所菌种保藏中心资质证明材料，添加了广东省微生物研究所菌种保藏中心的《合格供应商名录》。）问题：该单位的业务范围是：开展微生物高新技术创新性的科学研究和微生物分析检测。是否能进行标准菌种销售活动？

（二）实验室2011年内审时使用的内部审核检查表没有唯一性标识。

原因分析：质量负责人在编制《内审检查表》时粗心大意，忽视了CNAS-CL01:2006和程序文件的要求，没有给内审检查表编号。整改完成情况：将《内审检查表》编号，并更新电子版表格；文件一览表中也增加了该表格名称和编号。对所有在用文件和表格进行检查，是否遗漏唯一性编号，有遗漏的按照上述步骤整改。（附件2：新旧版本《内审检查表》、文件一览表。）

（三）实验室无法提供在培人员***和***的人员监督记录。

原因分析：技术监督工作中，实验室将在培人员监督和日常工作监督混淆，监督工作都记录在《质量监督情况记录表》中，而该从表格所记录的内容来看，都是对日常检测工作“人、机、料、法、环”的监督检查，从而缺乏了针对在培人员技术力能的有效监督。

整改完成情况：由技术监督员对两位在培人员进行技术监督，填写《人员监督记录表》。并由技术总监对两位在培人员进行了重新考核，考核内容涉及二人负责的检测项目：DIA和ELISA。（附件3：***和***的培训履历表、人员监督记录表及实验记录和报告、岗位考核/确认记录。）

（四）查2011年9月21日签发给******的报告没有唯一性标识。

原因分析：实验室所有报告均从公司美国和中国实验室共用的实验室信息管理系统中出具，该系统出具的报告将出具报告的具体时间（包括年、月、日、小时、分、秒）作为电子档报告的名称和唯一性编号，但是这一编号虽然可以体现唯一性却不能体现连续性，而且这一编号未在报告正文中体现出来。所以打印版的检测报告中无法体现唯一性标识。

整改完成情况：实验室和美国实验室联系修改报告内容，重新规定唯一性编号的编号规则并将唯一性编号加入报告正文中。并根据讨论结果修改了《检测报告管理程序》，组织学习了新版的《检测报告管理程序》。给******等客户重新发放了检测报告。

是否产生不符合工作的核查：抽查给客户出具的检测报告，确认有无检测报告的误发。未发现误发报告的情况，没有产生不良影响、没有产生不符合工作。（附件4：新旧版本的《检测报告管理程序》、培训记录、培训照片、给*******重新发放的检测报告、检测报告更正通知书。）

（五）现场试验发现，实验室在猴免疫缺陷病毒抗体检测时的结果判断与GB/T14926.62-2001的规定不同，但无法提供偏离的确认记录。

原因分析：实验室在做申请偏离时仅注重实验过程而疏漏了结果判断的偏离。

整改完成情况：实验室根据GB/T14926.62-2001中的结果判断方法和按照实验室自己制定的判断方法对同一组实验数据进行分析和判断，结果显示，按照实验室制定的判断方法所得的结果更准确。（附件5：偏离许可申请审批表、技术验证报告、客户代表对偏离的许可。）

（六）现场试验发现，用于检测的、编号为11019220至11019229的血清样本没有样本状态标识。

原因分析：实验室在存放样本的冰箱上标识“待检”、“在检”和“检毕”区，但是没有意识到样本从冰箱取出后就失去了状态标识，可能会造成检测状态混乱。

整改完成情况：修改了《检测工作管理程序》中关于检测状态标识的描述，并就修改的内容组织了培训。已增加样本状态标签，对免疫实验室的血清样本盒进行了重新标识。同时，举一反三，对微生物实验室和分子生物学实验室中所有样品盒加贴样品状态标识，使样品标识具有唯一性，确保样品状态清楚，不会混淆。（附件6：新旧版本的《检测工作管理程序》、培训记录、培训照片、培训后检测过程中使用状态标识的照片。）

是否产生不符合工作的核查：核查编号为11019220至11019229的血清样本的样本跟踪表，记录中对样品的编号、存放位置、送检单位、样本数量、存样人等信息描述很清楚，只是缺少了样品状态标识内容，但样品存放位置很固定，没有因无样品状态标识而导致样品混乱的情况发生，没有产生不符合工作。

三、对存在问题的整改完成情况

在对书面不符合项进行整改的同时，实验室也对评审组提出的存在问题进行了全面整改，通过全体检验人员的共同努力，现已全部整改完毕。质量负责人: 技术总监: 检测部主任: